đồ án chi tiết máy THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘIVIỆN CƠ KHÍ BỘ MÔN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY VÀ RÔ BỐT ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY HỌC KÌ: 20202 MÃ ĐỀ: D1 - THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI Sinh viên thực hiện Vũ M

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN CƠ KHÍ

BỘ MÔN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY VÀ RÔ BỐT

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY

HỌC KÌ: 20202

MÃ ĐỀ: D1 - THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

Sinh viên thực hiện Vũ Mạnh Thìn Nguyễn Bá Việt Hoàng

Đồ án chi tiết máy là một trong những đồ án quan trọng nhất của sinh viên ngành cơ khí Đồ án thể hiện những kiến thức cơ bản của sinh viên về vẽ kĩ thuật, dung sai lắp ghép và cơ sở thiết kế máy, giúp sinh viên làm quen với cách thực hiện đồ án một cách khoa học và tạo cơ sở cho các đồ án tiếp theo.

Được sự phân công của Thầy, em thực hiện thiết kế hệ dẫn động băng tải để ôn lại kiến thức và vận dụng kiến thức đã học trong môn chi tiết máy vào thiết kế một hệ thống cơ khí hoàn chỉnh Tuy nhiên, vì trình độ và khả năng có hạn nên chắc chắn có nhiều sai sót, rất mong nhận được những nhận xét quý báu của thầy.

Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn các thầy trong bộ môn

đã chỉ bảo tận tình giúp e có thể hoàn thành tốt môn đồ án chi tiết máy Đặc biệt là cảm ơn sự hướng dẫn nhiệt tình của thầy Nguyễn Hải Sơn.

SV 1 : Vũ Mạnh Thìn

SV2 : Nguyễn Bá Việt Hoàng

MỤC LỤ

LỜI NÓI ĐẦU 2

MỤC LỤC 3

PHẦN 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC 7

CHƯƠNG 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC 7

1.1.Chọn động cơ điện 7

1.1.1.Xác định công suất yêu cầu của trục động cơ 7

1.1.2.Xác định số vòng quay của động cơ 8

1.1.3.Chọn động cơ 9

1.2.Phân phối tỉ số truyền 9

1.2.1Xác định tỉ số truyền chung của hệ thống 9

1.2.2 Phânphối tỉ số truyền cho hệ 9

1.3.Tính toán công suất, số vòng quay và momen xoắn trên các trục 9

1.3.1.Số vòng quay 9

1.3.2.Công suất 10

1.3.3.Mômen xoắn trên các trục 10

1.4 Lập bảng tổng hợp kết quả tính toán các thông số động học 11

PHẦN 2: THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN 12

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ CHUYỀN ĐAI THANG 12

2.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền đai 12

2.2 Thiết bộ truyền đai thang bằng Inventor 12

2.3 Kết quả thiết kế 14

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN 16

3.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền 16

3.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng côn bằng Inventor 16

3.3 Kết quả thiết kế 18

PHẦN 3: THIẾT KẾ TRỤC VÀ Ổ LĂN 20

CHƯƠNG 4: LỰC TÁC DỤNG VÀ SƠ ĐỒ TÍNH CHUNG 20

4.1 Tính chọn khớp nối 20

4.1.1 Chọn khớp nối 20

4.1.2 Kiểm nghiệm khớp nối 21

a.Kiểm nghiệm sức bền dập vòng đàn hồi 21

b.Điều kiện sức bền của chốt 21

c.Lực tác dung lên trục 21

4.2 Tính sơ bộ đường kính trục 22

4.3 Xác định lực tác dụng lên trục 23

5.1 Thiết kế trục 26

5.1.1 Sơ đồ lực tác dụng lên trục 26

a) Tính phản lực tại các gối tựa và vẽ biểu đồ momen 26

b)Chọn vật liệu làm trục: 29

c)Tính chính xác đường kính trục : 29

5.2 Thiết kế then 31

5.3 Thiết kế ổ lăn cho trục I 37

5.3.1 Chọn ổ lăn cho trục I 37

5.3.2 Chọn cấp chính xác cho ổ lăn và cách bố trí ổ trên trục 38

5.3.3 Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn 38

5.3.4 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn 40

CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ TRỤC, THEN, Ổ LĂN CHO CỤM TRỤC II 41

6.1 Thiết kế trục 41

6.1.1 Sơ đồ lực tác dụng lên trục 41

a) Tính phản lực tại các gối tựa và vẽ biểu đồ momen 41

b)Chọn vật liệu làm trục: 44

c)Tính chính xác đường kính trục : 44

d) Chọn lại đường kính các đoạn trục: 45

6.2 Thiết kế then 45

6.3 Thiết kế ổ lăn cho trục II 51

6.3.1 Chọn ổ lăn cho trục II 51

6.3.2 Chọn cấp chính xác cho ổ lăn và cách bố trí ổ trên trục 52

6.3.3 Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn 52

6.3.4 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn 53

PHẦN 4 : THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC 54

CHƯƠNG 7 : THIẾT KẾ VỎ HỘP GIẢM TỐC VÀ MỘT SỐ CHI TIẾT 54

7.1 Vỏ hộp giảm tốc 54

7.2 Kết cấu nắp ổ và cốc lót ( nếu có ) 55

7.2.1 Nắp ổ 55

7.2.2 Cốc lót 56

7.3 Que thăm dầu, nút tháo dầu 56

7.3.1 Que thăm dầu 56

7.3.2 Nút tháo dầu 57

7.4 Bảng thông số vòng phớt 57

7.5 Chi tiết khác 58

7.5.1 Cửa thăm 58

7.5.2 Nút thông hơi 59

7.5.3 Chốt định vị 60

7.5.4 Bu lông vòng: 60

7.6 Dung sai …… 60

PHỤ LỤC 61

P.1 BÁO CÁO THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI (HTML) 61

P.2 BÁO CÁO THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN (HTML) 63

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

ĐỀ SỐ D2 : THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢIThông số đầu vào :

1 Lực kéo băng tải: F = 1125N

2 Vận tốc băng tải: v =1,63 m/s

3 Đường kính tang: D = 190mm

4 Thời hạn phục vụ: Lh= 17000 giờ

5 Số ca làm việc: 1 ca

6 Góc nghiêng đường nối tâm của bộ truyền ngoài: 0o

7 Đặc tính làm việc: Êm

PHẦN 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC

CHƯƠNG 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC(CHỌN ĐỘNG CƠ, PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN)1.1.1 Xác định công suất yêu cầu trên động cơ

Công suất yêu cầu trên trục động cơ điện: P yc = P lv

η ( kW) (1.1) Trong đó: - P yc là công suất yêu cầu trên trục động cơ điện

-P lv là công suất trên trục bộ phận máy công tác

-η là hiệu suất chung của toàn hệ thống

1.1.1.1 Tính công suất trên trục máy công tác:

P lv= F v

1000=

1125× 1,63

1000 =1,83 (kW ) (1.2)Trong đó: -F là lực kéo xích tải (N)

-v là vận tốc di chuyển của xích tải (m/s)

1.1.1.2 Xác định hiệu suất chung của toàn hệ thống:

η=∏ η i k(1.3 )

Trong đó: 𝜂𝑖 là hiệu suất của chi tiết thứ i (cặp ổ lăn, khớp nối) hoặc bộ truyền thứ

i (bánh răng, trục vít, đai, xích) trong hệ thống; k là số chi tiết hay bộ truyền thứ i

đó (tra bảng 2.3/19[1])

Ta có : η = η kn η2ol η br η đ=1×0,992×0,96 × 0,96=0,903

- η kn = 1 - hiệu suất khớp nối

-η ol= 0,99 - hiệu suất 1 cặp ổ lăn ( 2 cặp)

-η br= 0,96 - hiệu suất 1 cặp bánh răng

-η đ= 0,96 - hiệu suất bộ truyền đai

1.1.1.3 Xác định công suất yêu cầu trên trục động cơ

Thay các giá trị tính được củaP lv

1.1.2 Xác định tốc độ quay đồng bộ của động cơ điện

Tốc độ quay sơ bộ của động cơ cần có: n sb=¿ ¿ n lv u sb (1.5)

Trong đó -n sblà tốc độ quay sơ bộ mà động cơ cần có

-n lvlà tốc độ quay của trục máy công tác (trục bộ phận làm việc)

-u sblà tỉ số truyền sơ bộ của hệ thống Chú ý:n đb ≈ n sb(1.6)

1.1.2.1 Xác đinh tốc độ quay của trục công tác

Ta có : u sb=u đ.u br (1.8)

-Trong đó : u đ là tỉ số truyền của bộ truyền ngoài (đai thang) u đ= 2,24

u br là tỉ số truyền sơ bộ của bộ truyền chuyển động bánh răng trụ hộp giảm tốc cấp 1 u br=4

Ta có:u sb=2,24 × 4=8,96

1.1.2.3 Xác định tốc độ quay sơ bộ của động cơ cần

Thay các giá tri vào công thức (1.5):

-Trong đó T qt-moemen quá tải xuất hiện khi làm việc

-Tra bảng phụ lục trong tài liệu HEM của Điện cơ Hà Nội, chọn động cơ thỏa mãn các yêu cầu:

Ký hiệu

động cơ

Công suất danhnghĩa P đc

(KW)

Số vòng quay thực

D đc

Khối lượng động cơ

-Trong đó -u đ là tỉ số truyền ngoài của đai

-u br là tỉ số truyền của bánh răng trụ

-Chọn trước u đ= 2,24

u br=u c

u đ=8,672,24≈ 3,87

1.3 Xác định thông số đầu vào thiết kế các bộ truyền cơ khí và các trục

1.3.1 Công suất trên các trục

-Công suất trên trục công tác :

P ct= ¿ P lv= 1,83 (kW)-Công suất trên 2 trục ra của hộp giảm tốc (trục ra của hộp giảm tốc ):

P II=P ct

η đ =1,830,96=1,91 (kW) (1.10 )-Công suất trên trục 1 của hộp giảm tốc (trục vào của hộp giảm tốc ):

P I= P II

η ol .η br=

1,91

0,99 × 0,96 ≈ 2 ( kW ) (1.11)-Công suất thực tế trên trục động cơ :

P đc ,t= P I

η ol η đ=0,992 ≈2,02 (kW) (1.12)

1.3.2 Số vòng trên các trục động cơ

-Số vòng quay trên trục động cơ n đc= 1420 (vòng /phút)

-Số vòng quay trên Trục 1 :

n I=n đc=1420 (vòng/phút ) (1.13)-Số vòng quay trên Trục 2 :

n II=n1

u br=1420

3,87 ≈ 366,93(vòng / phút) (1.14)-Số vòng quay trên trục công tác :

n ct=n II

u đ=

366,93 2,24 = 163,81 (vòng /phút )

1.3.3 Momen xoắn trên các trục

-Momen xoắn trên trục động cơ :

T đc, t= 9,55 106 P đc ,t

n đc =9,55.106× 2,02

1420 ≈ 13585,21 (N.mm)(1.15)-Momen xoắn trên Trục 1 :

T I=9,55.10

6 P1

n1 =9,55.106.2

1420 ≈ 13450,70 (N.mm) (1.16)-Momen xoắn trên Trục 2 :

-Momen xoắn trên trục công tác:

2.2 Thiết bộ truyền đai thang bằng Inventor

Hình 2.1 Nhập tiết diện đai và thông số các bánh đai

Hình 2.2 Kết quả kiểm nghiệm đai

Hình 2.5 Mô hình 3D bộ truyền đai

Bảng 2.2 Bảng tổng hợp kết quả tính bộ truyền đai thang

hiệu

Đơn vị

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN

3.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền

Bảng 3.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền bánh răng

Loại bánh răng (thẳng/nghiêng) - Bánh răng thẳng

Hệ số an toàn theo độ bền tiếp xúc

SH

Hệ số an toàn theo độ bền uốn SF - ≥ 1,75

3.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng côn bằng Inventor

Hình 3.1 Nhập thông số thiết kế cửa sổ design

Hình 3.2 Chọn cấp chính xác

Hình 3.3 Cửa sổ calculation sau khi đã điều chỉnh thiết kế đạt yêu cầu đề ra

3.3 Kết quả thiết kế

Đường kính đỉnh răng ngoài dae mm 51,616 190,091

Lực ăn khớp trên bánh chủ động

Ta sử dụng khớp nối vòng đàn hồi để nối trục:

-Xác định sơ bộ đường kính trục:

- Với trục I: , trong đó:

TI – Mô men xoắn danh nghĩa trên trục I: TI =36908,94 (N.mm)

[τ] - Ứng suất xoắn cho phép [τ] = 15 ÷ 28 (MPa) với trục vào hộp giảm tốc

ta chọn [τ] = 15 (MPa)

- Với trục II:

TII – Mô men xoắn danh nghĩa trên trục II: TII =109166,21 (N.mm)

[τ] - Ứng suất xoắn cho phép [τ] = 15 ÷ 28 (MPa) với trục vào hộp giảm tốc

ta chọn [τ] = 28 (MPa) (mm)

Ta chọn: [τ]=28(MPa) do khớp nối trục II với trục công tác

Đường kính trục cần nối: d t=d sb=√3 T II

0,2.[τ ]=3

√109166,210,2.28 =26,91 (mm)

Mô men xoắn tính toán: T t=k T

k hệ số làm việc phụ thuộc loại máy.tra bảng B16.1

58 [2],lấy k=1,2

T =T II=109166,21(N.mm)

suy ra: T t=k T =1,2 109166,21 = 130999,45 (N.mm)

Dựa vào trị số của T t và đường kính của trục chỗ có nối trục có thể tra kích thước

cơ bản của nối trục vòng đàn hồi theo bảng 16-10a trang 68 – “ Tính toán thiết kế

hệ dẫn động cơ khí tập 2 “ như sau :

250 32 140 65 165 110 56 105 6 3800 5 42 30 28 32

Dựa vào trị số của T t và đường kính của trục chỗ có nối trục có thể tra kích thước

cơ bản của vòng đàn hồi theo bảng 16-10b trang 69 – “ Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 2 “ như sau:

4.1.2 Kiểm nghiệm khớp nối

a.Kiểm nghiệm sức bền dập vòng đàn hồi

Chọn vật liệu chế tạo các trục 1 là thép 35 thường hóa có σ b=500 MPa,

ứng suất xoắn cho phép [τ ]=15 ÷30 MPa

-Đường kính trục được xác định bằng mômen xoắn theo công thức(10.9-[1]) sau :

4.3 Xác định lực tác dụng lên trục

 Lực tác dụng lên trục I

 Lực tác dụng lên trục I từ đai :Fr=345,335(N)

⃗F r=⃗F đx+⃗F đy

 Lực tác dụng lên bộ truyền bánh răng côn răng thẳng:

Ft1=1072,84(N) (tính trên phần bánh răng côn)

Fr1= 371,273 (N)

Fa1= 120,543 (N)

 Lực tác dụng lên trục II

 Lực tác dụng từ khớp nối lên trục II :Fkn=415,87(N)

 Lực tác dụng từ bộ truyền bánh răng côn răng thẳng:

 Chọn chiều dài may-ơ và các khoảng cách k1, k2, k3, hn

 Chiều dài may-ơ bánh răng côn:

 Khoảng cách các điểm đặt lực trên các trục

Khoảng công-xôn (khoảng chìa): theo công thức 10.14[1]-190

l cki=0,5(l mki+b0)+k3+h n

¿

Chiều rộng vành răng b ki thứ i trên trục k: b13=b=35 (mm)

¿Khoảng cách đặt lực trên trục I:

a) Tính phản lực tại các gối tựa và vẽ biểu đồ momen

Các lực tác dụng lên trục I có chiều như hình vẽ:

Trong đó: Fdy=Fr=345,335N , Fa1=120,543N , Ft1=1072.483N , Fr1=371,273N

Cần xác định phản lực tại các gối tựa: F x 1 , F y 1 , F x 2, F y 2

 Tính phải lực tại các gối tựa 1 và 2:

- Trong mặt phẳng 0xz (mặt phẳng nằm ngang) ta có:

{∑F x=F x 1−F x 2+F t 1= ¿ 0 ¿∑M1(F x)=F t 1 l13−F x 2 l11=0

+ Biểu đồ momen Mx (trong mặt phẳng thẳng đứng 0yz)

+ Biểu đồ momen My (trong mặt phẳng nằm ngang 0xz)

+ Biểu đồ momen xoắn T

b)Chọn vật liệu làm trục: Vật liệu làm trục chọn là thép 35 tôi cải thiện có σb =

500 MPa, ứng suất xoắn cho phép[τ] = 15 ÷ 30 Mpa Tra bảng 10.5[1]-195 ta có

[σ]=58 MPa

M t đ 0=√M2x0

+M2y 0+0,75 T20

d) Chọn lại đường kính các đoạn trục:

chuẩn và đảm bảo điều kiện lắp ghép:

Chiều sâu rãnh then

Bán kính góc lượn của rãnh

¿Kiểm nghiệm độ bền của then:

Chọn số then bằng 1 tại các vị trí lắp bánh răng và bộ truyền ngoài

¿Tại tiết diện 3 (tiết diện lắp bánh răng côn)

-Kiểm tra độ bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then Chọn lt=(0,8…0,9)lm13= (0,8…0,9).42 =33,6…37,8mm chọn l t=37 mm

Với then làm bằng thép, tải và

¿ Tại tiết diện 0 (tiết diện lắp bánh đai)

-Kiểm tra độ bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then Chọn lt=(0,8…

¿Kiểm nghiệm trục ( trục I) theo độ bền mỏi.

Các trục trong hộp giảm tốc đều quay, ứng suất thay đổi theo chu kì đối xứng ta

Ta có thép 35, Tôi cải thiện,σ b=500 Mpa

+ K y – Hệ số tăng bề mặt trục, vì không gia tăng bền nên ta lấy K y=2,0

+ K σ , K τ – Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi chịu uốn và xoắn:

Tra bảng 10.12[1]-199 với σ b=500 Mpa , ta được K σ¿1,38 , K τ=1,37 (vì trục có rãnh then)

+ ε σ , ε τ – Hệ số kích thước kể đến của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi:Tra bảng 10.10[1]-198

0,78

⇒ s σ 1= σ−1

K σ d 1 σ a 1+ψ σ σ m 1=

218 0,78.22,41+0,05.0=12,47

⇒ s τ 1= τ−1

K τ d 1 τ a1+ψ τ τ m 1=

126,44 0,80.10,44+ 0.10,44=15,14

s1= 12,47.15,14

√12,472+15,142=9,63>[s]=1,5 ÷ 2,5⟹ s0>[s]=1,5 ÷ 2,5

⇒ Tại tiết diện 1 lắp ổ lăn thỏa mãn điều kiện bền mỏi

 Tại tiết diện 2:

⇒ s σ 2= σ−1

K σ d 2 σ a 2+ψ σ σ m 2=

218 0,78.86,27+ 0,05.0=3,24

⇒ s τ 2= τ−1

K τd 2 τ a 2+ψ τ τ m 2=

126,44 0,80.10,44+0.10,44=15,14

s2= 3,24.15,14

√3,24 2 +15,14 2 =3,17>[s]=1,5 ÷ 2,5

⇒ Tại tiết diện 2 lắp ổ lăn thỏa mãn điều kiện bền mỏ

 Tại tiết diện 3:

⇒ s σ 3= σ−1

K σ d 2 σ a 2+ψ σ σ m 2=

218 0,76.5,85+0,05.0=49,03

τ = T max

0,2d23=

36908,94 0,2.203 =23,06 Mpa(CT 10.29[1]−200)

[σ]≈ 0,8 σ ch=0,8.265=212 Mpa với

σ ch=265 Mpa, thépCT 5

Vậy: σ td=√σ2+3 τ2=√70,372+ 3 23,062=80,91≤[σ]=212 MPa

⇒Trục thỏa mãn độ bền tĩnh

5.3 Thiết kế ổ lăn cho trục I

5.3.1 Chọn ổ lăn cho trục I

¿ Chọn loại ổ lăn

Đường kính đoạn trục lắp ổ d=d1=d2=20 mm

Ta có tải trọng hướng tâm tác dụng lên 2 ổ:

 F a 1

F r 1

= 120,54 791,82=0,15<0,3

T =15,25 mm

r =1,5 mm

r1=0,5 mm

5.3.2 Chọn cấp chính xác cho ổ lăn và cách bố trí ổ trên trục

-chọn sơ bộ cấp chính xác cho ổ lăn là cấp 0

-sơ đồ bố trí ổ trên trục là sơ đồ chữ X

5.3.3 Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn

V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1

k t− ¿ Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độk t=1

k d – Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tĩnh, hộp giảm tốc côngsuất nhỏ: k d=1

F s 1=0,83 e Fr 1=0,83.0,36 791,82 = 236,59 N

 Ta thấy Q2>Q1 nên ta chỉ cần kiểm nghiệm cho ổ lăn 2

 Khả năng tải động của ổ lăn…

C d=Q m

√L=1811,1810/ 3

√517,28=11805,36 N=11,8 KN <C=19,1 KN

⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải động

5.3.4 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn

 Tra bảng 11.6[1]-221 cho ổ đũa côn 1 dãy ta được:

⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh

CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ TRỤC, THEN, Ổ LĂN CHO CỤM TRỤC

II

6.1 Thiết kế trục

Các lực tác dụng lên trục II có chiều như hình vẽ:

Cần xác định phản lực tại các gối tựa: F x 1 , F y 1 , F x 3 , F y 3

 Tính phải lực tại các gối tựa 1 và 3:

- Trong mặt phẳng 0xz (mặt phẳng nằm ngang) ta có:

{∑F x=F kn−F x1−F t 2−F x 3= ¿ 0 ¿∑M1(F x)=F kn l c 22+F t 2 l22+F x 3 l21=0

b)Chọn vật liệu làm trục: Vật liệu làm trục chọn là thép 35 tôi cải thiện có σb =

500 MPa, ứng suất xoắn cho phép[τ] = 15 ÷ 30 Mpa.tra bảng 10.5[1]-195 ta có

d) Chọn lại đường kính các đoạn trục:

+ Ta chọn đường kính theo tiêu chuẩn và đảm bảo điều kiện lắp ghép:

Kích thước tiếtdiện

Chiều sâurãnh then

¿Kiểm nghiệm độ bền của then:

Chọn số then bằng 1 tại các vị trí lắp bánh răng và bộ truyền ngoài

¿Tại tiết diện 2 (tiết diện lắp bánh răng côn)

-Kiểm tra độ bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then Chọn lt=(0,8…0,9)lm23= (0,8…0,9).49 =39,2…44,1mm chọn l t=44 mm

Với then làm bằng thép, tải va đập nhẹ ta chọn được

¿ Tại tiết diện 0 (tiết diện lắp khớp nối)

-Kiểm tra độ bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then Chọn lt=(0,8…