Bài giảng Thực hành phay bào nâng cao

Bào rãnh chữ V thẳng

Thời gian thực hiện: 6 tiết Tên bài học trước:

Thực hiện từ ngày đến ngày

II Thực hiện bài học

Sau khi học xong bài này, SV có khả năng:

- Củng cố thao tác bào rãnh thẳng, bào mặt nghiêng

- Chọn dao và mài được dao để bào rãnh chữ V

Gá được dao và điều chỉnh được bàn trượt đầu máy nghiêng góc 45 ᵒ để bào rãnh chữ V đạt yêu cầu kỹ thuật

- Nghiêm túc, tự giác trong quá trình học tập

- Đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh môi trường

- Sai lệch góc V cho phép 90° ±30´

- Hai mặt bên của rãnh V đối xứng qua tâm

- Độ chính xác kích thước đạt cấp 9 đến cấp 8

- Độ nhám sườn rãnh V đạt Rz20

- Độ phẳng mặt phẳng đạt 75% - 80%

- Dao bào thô và bào tinh rãnh V phải hình 2.1

- Dao bào thô và bào tinh rãnh V trái hình 2.2

Hình 2.1: Dao bào cạnh phải Hình 2.2: Dao bào cạnh trái

Khi thực hiện bào rãnh V chọn chế độ cắt như khi thực hiện bào rãnh thẳng và bào mặt nghiêng

2.2.4 Trình tự các bước thực hiện

Bước 1: Nghiên cứu bản vẽ, chuẩn bị phôi, lấy dấu rãnh V trên phôi

- Phôi đã được gia công 6 mặt bao đạt kích thước ở bài tập trước

Sử dụng bột màu trộn với dầu nhờn hoặc phấn màu, cùng với cây vạch dấu, dưỡng và thước đo góc để đánh dấu rãnh V theo kích thước bản vẽ trên bàn máp như hình 2.4.

Bước 2: Gá đồ gá, gá phôi lên máy

- Lau sạch bàn máy, đế đồ gá sau đó gá đồ gá lên bàn máy tương tự như bào rãnh thẳng

- Dùng đồng hồ so rà hàm tĩnh ê tô vuông góc với hành trình cắt của đầu bào

- Dùng căn gá gá phôi lên ê tô đảm bảo phần lấy dấu cao hơn mặt trên cùng của ê tô

Bước 3: Gá dao bào thô lên máy

Trước khi vận hành máy, cần kiểm tra chiều dài đầu dao bào để đảm bảo có thể bào hết chiều sâu của chi tiết cần gia công Sau đó, điều chỉnh đúng góc độ của dao và siết chặt bu lông giữ dao để đảm bảo an toàn và hiệu quả trong quá trình làm việc.

Bước 4: Bào thô rãnh V bằng dao bào rãnh và bào tinh rãnh thoát dao ở đáy rãnh V

Khi bào quan sát đường dấu đã vạch ở bước

1 sao cho lượng dư nhỏ nhất để lại cho bước gia công sau khoảng 1.5÷2mm

Bước 5: Bào bán tinh và bào tinh rãnh V bên phải

Nghiêng đầu máy một góc 45° theo chiều kim đồng hồ, gá dao bào cạnh phải để thực hiện bào bán tinh, với lượng dư khoảng 0.3 đến 0.5 mm so với vạch dấu Quá trình ăn dao được thực hiện bằng bàn trượt dọc đứng trên đầu máy, với chuyển động quay bằng tay như hình 2.8.

- Điều chỉnh máy tương tự như bào bán tinh bào tinh phần lượng dư còn lại đạt kích thước theo đường vạch dấu sơ đồ hình 2.9

Bước 6: Bào bán tinh và bào tinh rãnh V bên trái

Hình 2.6: Sơ đồ bào thô đáy rãnh V n

Hình 2.7: Sơ đồ bào tinh đáy rãnh V n

Hình 2.8: Sơ đồ bào bán tinh rãnh V bên phải

Hình 2.9 Sơ đồ bào tinh rãnh V bên phải

Tiến hành bào tương tự như bào rãnh V bên phải, nhưng khi nghiêng đầu máy, cần nghiêng góc 45° ngược chiều kim đồng hồ, theo sơ đồ bào bán tinh hình 2.10 và bào tinh hình 2.11.

Tổng kiểm tra các kích thước lần cuối cùng trước khi tháo sản phẩm

2.2.5 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân, cách phòng ngừa

TT Dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách phòng ngừa

- Nghiêng đầu máy góc 45 ᵒ không đúng

- Cẩn thận trong khi lấy dấu

- Nghiêng đầu máy đúng góc độ, khi tiến hành bào mặt nhiêng dùng dưỡng hay thước đo góc để kiểm tra

2 Kích thước thẳng không đạt

- Thao tác đo kiểm không tốt

- Thao tác điều chỉnh máy chưa thành thạo

- Củng cố lại thao tác đo

- Thao tá điều chỉnh máy thành thạo trước khi gia công

3 Độ nhám bề mặt rãnh không đạt

- Chế độ cắt không hợp lý

- Dung động hệ thống công nghệ

- Chọn lại chế độ cắt

- Mài lại dao hoặc thay dao

- Siết chặt vít hãm các chuyển động không tịnh tiến

4 Thành rãnh V không vuông góc với mặt đầu

Khi gá đồ hàm tĩnh ê tô không vuông góc với phương hành trình cắt của máy

Khi gá ê tô lên máy dùng đồng hồ so rà hàm tĩnh của ê tô vuông góc với phương hành trình cắt của máy

Hình 2.10: Sơ đồ bào bán tinh rãnh V bên trái

Hình 2.11: Sơ đồ bào tinh rãnh

2.3 Tổ chức luyện tập kỹ năng

Yêu cầu: 1sinh viên/1sản phẩm

2 Trình tự thực hiện (bảng quy trình thực hiện)

TT Bước thực hiện Hướng dẫn thực hiện

1 Bước 1: lấy dấu rãnh V trên phôi - Phôi đã được gia công 6 mặt bao đạt kích thước 100x28x45

Sử dụng bột màu trộn với dầu nhờn, phấn màu, cây vạch dấu, dưỡng và thước đo góc để đánh dấu rãnh V theo kích thước bản vẽ trên bàn máp.

2 Bước 2: Gá đồ gá, gá phôi lên máy - Lau sạch bàn máy, đế đồ gá sau đó gá đồ gá lên bàn máy tương tự như bào rãnh thẳng

3 Bước 3: Gá dao bào thô lên máy

Trước khi gá dao bào lên máy, cần kiểm tra chiều dài đầu dao bào để đảm bảo có thể bào hết chiều sâu của chi tiết cần gia công Sau đó, điều chỉnh góc độ của dao cho chính xác và siết chặt bu lông giữ dao để đảm bảo an toàn trong quá trình làm việc.

4 Bước 4: Bào thô rãnh V bằng dao bào rãnh và bào tinh rãnh thoát dao ở đáy rãnh V

Khi bào quan sát đường dấu đã vạch ở bước 1 sao cho lượng dư nhỏ nhất để lại cho bước gia công sau khoảng 1.5÷2mm

5 Bước 5: Bào bán tinh và bào tinh rãnh V bên phải

Nghiêng đầu máy 45 độ theo chiều kim đồng hồ, gá dao bào cạnh phải để bào bán tinh với lượng dư khoảng 0.3 đến 0.5 mm so với vạch dấu Quá trình ăn dao được thực hiện bằng bàn trượt dọc đứng trên đầu máy, với chuyển động quay được thực hiện bằng tay.

- Điều chỉnh máy tương tự như bào bán tinh bào tinh phần lượng dư còn lại đạt kích thước theo đường vạch dấu

6 Bước 6: Bào bán tinh và bào tinh rãnh V bên trái

- Tiến hành bào tương tự như bào rãnh V bên phải nhưng khi nghiêng đầu máy ta nghiêng góc 45 0 ngược chiều kim đồng hồ

7 Bước 7: Kết thúc - Tổng kiểm tra các kích thước lần cuối cùng

(1) Lập trình tự bào rãnh đuôi én n

I Phương tiện và trang thiết bị dạy học

Giáo án, đề cương, phấn bảng, máy chiếu, bản vẽ,

1.2 Trang thiết bị, dụng cụ, nguyên vật liệu

Tên và các thông số kỹ thuật của thiết bị, dụng cụ; nguyên, nhiên vật liệu tiêu hao Đơn vị SL Ghi chú Bổ sung

Máy bào ngang B665 Cái 01 Sử dụng tiếp

Máy bào ngang 7E35 Cái 01 Sử dụng tiếp Ê tô máy bào Cái 02 Sử dụng tiếp

Bàn máp Cái 01 Sử dụng tiếp

Phụ tùng theo máy bào Bộ 02 Sử dụng tiếp

Mũi vạch dấu Cái 02 Sử dụng tiếp Đài vạch Cái 02 Sử dụng tiếp

Thước cặp 1/50, L 0 Cái 03 Sử dụng tiếp

Bộ cờ lê từ 8÷24mm Bộ 01 Sử dụng tiếp

Thước lá 200 Cái 02 Sử dụng tiếp

Thước đo sâu Cái 02 Sử dụng tiếp

Dưỡng Kiểm tra chốt V 90 ᵒ Cái 02 Sử dụng tiếp

3 Nguyên, vật liệu (cho 01 SV)

Phôi thép dạng hộp 60x45x28 Cái 01 Hủy

Dao bào rãnh thép gió Cái 01 Hủy

Dao bào rãnh V cạnh trái Cái 01 Hủy

Dao bào rãnh V cạnh phải Cái 01 Hủy

BÀI SỐ 02: BÀO RÃNH, CHỐT CHỮ V (TIẾP)

Bào chốt chữ V thẳng

- Củng cố thao tác bào mặt bậc, bào rãnh chữ V

- Chọn dao và mài được dao để bào chốt chữ V

Gá được dao và điều chỉnh được bàn trượt đầu máy nghiêng góc 45 0 để bào chốt chữ V đạt yêu cầu kỹ thuật

- Sai lệch góc chốt V cho phép 90 0 ±30´

- Hai mặt bên của chốt V đối xứng qua tâm

- Độ chính xác kích thước đạt cấp 9 đến cấp 8

- Độ nhám sườn chốt V đạt Rz20

- Độ phẳng mặt phẳng đạt 75% - 80%

- Dao bào thô và bào tinh chốt V phải hình

Hình 2.13: Dao bào cạnh phải Hình 2.12: Dao bào cạnh trái

- Dao bào thô và bào tinh chốt V trái hình 2.13

Khi thực hiện bào chốt V chọn chế độ cắt như khi thực hiện bào rãnh V thẳng

2.2.4 Trình tự các bước thực hiện

Bước 1: Nghiên cứu bản vẽ, chuẩn bị phôi, lấy dấu chốt V trên phôi

- Phôi đã được gia công 6 mặt bao đạt kích thước ở bài tập trước

Sử dụng bột màu trộn với dầu nhờn hoặc phấn màu, cùng với cây vạch dấu, dưỡng và thước đo góc, để đánh dấu chốt V theo kích thước bản vẽ trên bàn máp như hình 2.14.

- Lau sạch bàn máy, đế đồ gá sau đó gá đồ gá lên bàn máy tương tự như bào rãnh V thẳng

- Dùng căn gá gá phôi lên ê tô đảm bảo phần lấy dấu cao hơn mặt trên cùng của ê tô để dao bào không cắt vào hàm ê tô

Bước 3: Bào mặt bậc bên phải và bên trái

Sử dụng bao bào cạnh trái và dao bào cạnh phải để thực hiện quá trình bào thô và bào tinh cho mặt bậc bên phải và bên trái, nhằm đạt được kích thước bậc hình chính xác.

Hình 2.15: Gá phôi trên ê tô

Hình 2.16: Sơ đồ bào bậc bên phải và bên trái phôi Hình 2.14: Lấy dấu phôi

Bước 4: Bào thô và bào tinh chốt V bên trái

Để thực hiện quá trình gia công, nghiêng đầu máy một góc 45 độ theo chiều kim đồng hồ và gá dao bào cạnh trái bào thô, cần để lại lượng dư khoảng 0.3 đến 0.5 mm so với vạch dấu Quá trình ăn dao được thực hiện bằng bàn trượt dọc đứng trên đầu máy, với chuyển động quay được điều khiển bằng tay.

- Điều chỉnh máy tương tự như bào thô bào tinh phần lượng dư còn lại đạt kích thước theo đường vạch dấu

Bước 5: Bào thô và bào tinh chốt V bên phải

Tiến hành bào tương tự như bào chốt V bên trái nhưng khi nghiêng đầu máy ta nghiêng góc 45 0 ngược chiều kim đồng hồ

Hình 2.17: Sơ đồ bào tinh chốt V bên trái

Hình 2.16: Sơ đồ bào thô chốt V bên trái

Tổng kiểm tra các kích thước lần cuối cùng trước khi tháo sản phẩm

- Cẩn thận trong khi lấy dấu

- Nghiêng đầu máy đúng góc độ, khi tiến hành bào mặt nhiêng dùng dưỡng hay thước đo góc để kiểm tra

Hình 2.18: Sơ đồ bào thô chốt V bên phải

Hình 2.19: Sơ đồ bào tinh chốt V bên phải

2 Kích thước thẳng không đạt

- Thao tác đo kiểm không tốt

- Thao tác điều chỉnh máy chưa thành thạo

- Củng cố lại thao tác đo

- Thao tá điều chỉnh máy thành thạo trước khi gia công

3 Độ nhám bề mặt chốt V không đạt

- Chế độ cắt không hợp lý

- Dung động hệ thống công nghệ

- Mài lại dao hoặc thay dao

- Siết chặt vít hãm các chuyển động không tịnh tiến

4 Thành chốt V không vuông góc với mặt đầu

Khi gá đồ hàm tĩnh ê tô không vuông góc với phương hành trình cắt của máy

Khi gá ê tô lên máy dùng đồng hồ so rà hàm tĩnh của ê tô vuông góc với phương hành trình cắt của máy

1 Bước 1: lấy dấu chốt V trên phôi - Phôi đã được gia công 6 mặt bao đạt kích thước 50x28x45

Sử dụng bột màu trộn với dầu nhờn hoặc phấn màu, kết hợp với cây vạch dấu, dụng cụ dưỡng, thước đo góc và thước lá để đánh dấu rãnh V theo kích thước bản vẽ trên bàn máp.

2 Bước 2: Gá đồ gá, gá phôi lên máy - Lau sạch bàn máy, đế đồ gá sau đó gá đồ gá lên bàn máy tương tự như bào rãnh thẳng

3 Bước 3: Bào mặt bậc bên phải và bên trái

Sử dụng bao bào cạnh trái và dao bào cạnh phải để thực hiện quá trình bào thô và bào tinh cho mặt bậc bên phải và bên trái, đảm bảo kích thước đạt 20mm về chiều rộng và 10mm về chiều cao Cần chú ý đến độ đối xứng giữa bậc bên trái và bậc bên phải qua tâm để đảm bảo tính chính xác trong thiết kế.

4 Bước 4: Bào thô và bào tinh chốt V bên trái

Nghiêng đầu máy 45ᵒ theo chiều kim đồng hồ, gá dao bào cạnh trái để lại lượng dư khoảng 0.3 đến 0.5 mm so với vạch dấu Quá trình ăn dao được thực hiện bằng bàn trượt dọc đứng trên đầu máy, sử dụng chuyển động quay bằng tay.

- Điều chỉnh máy tương tự như bào thô bào tinh phần lượng dư còn lại đạt kích thước theo đường vạch dấu.

5 Bước 5: Bào thô và bào tinh chốt V bên phải

Tiến hành bào tương tự như bào chốt V bên trái nhưng khi nghiêng đầu máy ta nghiêng góc 45 0 ngược chiều kim đồng hồ

6 Bước 6: Kết thúc - Tổng kiểm tra các kích thước lần cuối cùng trước khi tháo sản phẩm

(1) Lập trình tự bào chốt đuôi én

Máy phay vạn năng 6X332B Cái 10 Sử dụng tiếp Ê tô máy phay Cái 10 Sử dụng tiếp

Phụ tùng theo máy phay Bộ 10 Sử dụng tiếp

2 Dụng cụ Đồng hồ so + giá đỡ Bộ 02 Sử dụng tiếp

Dưỡng Kiểm tra thanh răng m=2; m=2.5 Cái 02 Sử dụng tiếp

Dao phay đĩa mô đun m=2 (bộ 8 con) chọn dao số 8 trong bộ dao Con 01 Sử dụng tiếp

- Tính toán được các thông số cơ bản của thanh răng thẳng

- Chọn được dao phay mô đun và số dao đúng để phay thanh răng

BÀI SỐ 03: PHAY THANH RĂNG

Phay thanh răng thẳng

Gá được dao và điều chỉnh máy để phay chi tiết thanh răng thẳng đạt yêu cầu kỹ thuật

- Thanh răng được xem như một phần của bánh răng khi ta tăng đường kính của bánh răng lên vô cùng

- Thanh răng dùng để biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngược lại

Phay thanh răng trên máy phay vạn năng bằng dao phay đĩa môđun là một phương pháp phay định hình hiệu quả Trong phương pháp này, prôfin lưỡi cắt của dao phay phải hoàn toàn giống với prôfin rãnh giữa hai răng của thanh răng được gia công Điều này đảm bảo rằng prôfin rãnh răng được chép lại chính xác từ prôfin lưỡi cắt của dao Sai số trong quá trình gia công chủ yếu phát sinh do độ chính xác của dao phay.

2.2.1 Yêu cầu kỹ thuật của thanh răng thẳng

- Đảm bảo độ chính xác các kích thước:

+ Bước răng chính xác cấp

+ Chiều cao răng chính xác cấp 11÷10

- Đảm bảo độ chính xác prôfin răng

- Đảm bảo độ nhám sườn răng Ra = 2,5 mm

- Các răng trên toàn bộ chiều dài thanh răng đều nhau

2.2.2 Các thông số cơ bản của thanh răng thẳng a Môđun m: Thông số chính đặc trưng cho kích thước của thanh răng hay bánh răng

Trên mỗi con dao phay đĩa mô đun trong bộ dao đều có ghi mô đun m b Bước răng P: Đối với thanh răng thẳng: P = Π m h h f h a a P

Hình 3.1: Chi tiết thanh răng thẳng

Răng thẳng a = P/2 = p m/2 d Chiều cao răng h: h a = m h f = 1,25m h = h a + h f = m +1,25m = 2,25m e Góc đỉnh răng α: α@ ° 2.2.3 Dao phay thanh răng thẳng

Thường dao phay thanh răng là con dao số lớn nhất trong bộ dao phay đĩa mô đun Chọn dao phay thanh răng thẳng theo bảng dưới đây:

Bảng 3.1: Bảng chọn số dao trong bộ dao phay đĩa mô đun để phay bánh răng, thanh răng

TT Z (số răng bánh răng gia công) TT Z (số răng bánh răng gia công)

8 135 trở lên và thanh răng 4.1/2 23 ÷ 25

8 135 trở lên và thanh răng 2.2.4 Phương pháp phay thanh răng thẳng trên máy phay vạn năng

Phay thanh răng thẳng trên máy phay vạn năng thường áp dụng hai phương pháp phay Phương pháp đầu tiên là điều chỉnh bước răng theo du xích máy, trong đó người dùng điều chỉnh vành du xích trên tay quay máy phay để đảm bảo bước răng cho các thanh răng có chiều dài ngắn và độ chính xác thấp Sau khi hoàn thành cắt một rãnh răng, cần sử dụng du xích để điều chỉnh kích thước bước răng P cho rãnh răng tiếp theo, và tiếp tục thực hiện tương tự cho đến khi cắt hết chiều dài phôi.

Phương pháp này có hạn chế trong việc gia công các thanh răng dài do hành trình ngang bị giới hạn và chiều dài trục dao ngắn Để điều chỉnh bước răng, có thể sử dụng đầu phân độ.

Lượng dịch chuyển của bàn máy khi chuyển gia công giữa các rãnh thẳng của thanh răng được thực hiện theo bước P, đo song song với trục thanh răng Để đạt được sự dịch chuyển này, người sử dụng cần quay tay quay đầu phân độ, thông qua cặp bánh răng nối từ trục đầu phân độ đến trục vít me chạy dao dọc bàn máy.

Tính cặp bánh răng lắp cầu vi sai

Khi phay thanh răng thẳng: d c b a n

- P: bước răng thanh răng thẳng

- N: đặc tính đầu phân độ N = 40

Hình 3.2: Sơ đồ lắp cầu bánh răng khi phay thanh răng

- T: bước răng trục vít me chạy dao dọc bàn máy

- n: số vòng quay tay quay đầu phân độ

Từ i ta tính được bốn bánh răng a,b,c,d như công thức trên

- Bánh răng a lắp chặt trục chính đầu chia độ vạn năng

- Bánh răng d lắp chặt trục vít me chạy dao dọc bàn máy

- Bánh răng b, c lắp vào trục trung gian như hình vẽ dưới đây

Chú ý: Khi thực hiện tính toán ta chọn quay tay quay đầu chia độ một vòng hay 2 vòng

Khi lắp đặt cầu bánh răng vi sai, sau khi hoàn tất quá trình phay mỗi rãnh răng của thanh răng thẳng, cần quay tay quay đầu chia độ đúng với số vòng tay quay đã chọn để thực hiện tính toán chính xác.

Bước 1: Tính các thông số của thanh răng

Khi tính toán các thông số phụ thược mào mô đun thanh răng

Dao phay mô đun số 8 trong bộ 8 con hoặc dao mô đun số 15 trong bộ 15 con

Bước 3: Tính chế độ cắt

Chiều sâu cắt t = h với m < 6 t chia làm hai lần cắt với m > 6

Gá tương tự như khi phay mặt bậc thẳng góc

- Xác định chính xác vị trí của dao trên trục gá

- Kiểm tra độ đảo của dao

Trục chính đầu phân độ

Trục vít me bàn máy

Hình 3.3: Sơ đồ lắp cầu bánh răng

Để cắt rãnh răng, trước tiên hãy lấy chiều sâu cắt của rãnh răng thứ nhất Sau đó, lùi dao về vị trí ban đầu và dịch chuyển bàn máy theo bước P để thực hiện cắt rãnh răng tiếp theo Tiếp tục quy trình này cho đến khi hoàn thành toàn bộ chiều dài của phôi.

Khi mô đun lớn hơn 6, chiều sâu của lát thứ nhất được xác định bằng 2/3 chiều sâu của rãnh Sau khi cắt hết các rãnh răng, cần lùi về vị trí ban đầu và thực hiện cắt lần hai với chiều sâu đủ để cắt lại các rãnh răng.

1 Prôfin rãnh răng sai - Chọn mô đun dao sai

- Chọn số dao trong bộ dao không đúng

- Chọn đúng mô đun dao

- Chọn đúng con dao cuối cùng trong bộ dao

2 Bước răng của thanh răng không đúng

- Tính số khấc du xích sai khi điều chỉnh máy

- Tính bộ bánh răng thay thế sai

- Tính toán lại số vạch du xích máy

- Tính lại cầu vi sai

3 Bước răng của thanh răng không đều nhau trên toàn bộ chiều dài

Thao tác quay du xích tay quay không tốt

Củng cố lại thao tác quay du xích máy

4 Độ nhám sườn răng không đạt

- Chọn chế độ cắt chưa hợp lý

- Rung động hệ thống công nghệ

- Thay dao hoặc mài lại dao

- Sau khi dịch chuyển bàn máy sang rãnh răng tiếp theo xong siết các tay gạt hãm bàn máy theo phương dọc và phương ngang lại

Phay thanh răng có m = 2 trên phôi có kích thước 100x25x30 bằng phương điều chỉnh bước răng bằng du xích máy

1 Bước 1: tính toán các thông số của thanh răng

2 Bước 2: Chọn dao Dao phay đĩa mô đun thép gió có đường kính 63mm Chọn dao phay đĩa mô đun số 8 trong bộ 8 con dao phay đĩa mô đun 2

3 Bước 3: Chọn chế độ cắt

- Chiều sâu cắt t = h = 4.5mm do mô đun m=2 < 6

- Lượng chạy dao S=0.1mm/răng

- Số vòng quay trục chính n 0÷300 v/ph

4 Bước 4: Gá đồ gá, gá phôi lên máy

- Lau sạch bàn máy, đế đồ gá sau đó gá đồ gá lên bàn máy tương tự như phay mặt bậc thẳng góc

- Dùng đồng hồ so rà hàm tĩnh ê tô vuông góc với hành trình cắt của bào

- Dùng căn gá gá phôi lên ê tô đảm bảo phần nhô lên khỏi ê tô của phôi cao hơn chiều cao của răng thanh răng.

- Rà mặt trên của phôi song song với mặt bàn máy

5 Bước 5: Gá dao - Xác định chính xác vị trí của dao trên trục gá

Để điều chỉnh máy, đầu tiên lấy chiều sâu cắt là 4.5mm để cắt rãnh răng thứ nhất Sau đó, lùi dao về vị trí ban đầu và dịch chuyển bàn máy theo bước P 6.28mm để cắt rãnh răng tiếp theo Tiếp tục thực hiện tương tự cho đến khi hoàn thành chiều dài phôi.

- Khi cắt rãnh đầu tiên điều chỉnh dao cắt ẵ rónh răng để thuận lợi cho việc nối thanh răng

(1) Tính toán các thông số cơ bản phay thanh răng thẳng có mô đun m = 1,75

Máy phay vạn năng 6X332B Cái 10 Sử dụng tiếp Ê tô máy phay Cái 10 Sử dụng tiếp

Dưỡng Kiểm tra thanh răng m=2; m=2.5 Cái 02 Sử dụng tiếp

Dao phay đĩa mô đun m=2 (bộ 8 con) chọn dao số 8 trong bộ dao Con 01 Sử dụng tiếp

- Tính toán được các thông số cơ bản của thanh răng nghiêng

- Chọn được dao phay mô đun và số dao đúng để phay thanh răng nghiêng

BÀI SỐ 03: PHAY THANH RĂNG (TIẾP)

Phay thanh răng nghiêng

Gá được dao và điều chỉnh máy để phay chi tiết thanh răng nghiêng đạt yêu cầu kỹ thuật

Thanh răng có chức năng chuyển đổi chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngược lại Đối với thanh răng nghiêng, nó sẽ ăn khớp với bánh răng trụ có răng nghiêng để thực hiện quá trình này.

2.2.1 Yêu cầu kỹ thuật của thanh răng nghiêng

- Đảm bảo độ chính xác các kích thước:

+ Bước răng chính xác cấp 10÷9

+ Chiều cao răng chính xác cấp 11÷10

- Đảm bảo độ chính xác prôfin răng

- Độ chính xác góc nghiêng răng thanh răng

- Đảm bảo độ nhám sườn răng Ra = 2,5 mm

- Các răng trên toàn bộ chiều dài thanh răng đều nhau

2.2.2 Các thông số cơ bản của thanh răng nghiêng a Môđun m: Thông số chính đặc trưng cho kích thước của thanh răng hay bánh răng

Trên mỗi con dao phay đĩa mô đun trong bộ dao đều có ghi mô đun m h h f h a a

Hình 3.4: Chi tiết thanh răng nghiêng

35 b Góc nghiêng của răng thanh răng: α c Bước răng P o : Đối với thanh răng nghiêng:

Khi phay thanh răng nghiêng, cần quay tay quay để dịch dao từ rãnh răng này sang rãnh răng kế tiếp với bước P o Điều này chỉ thực hiện được khi bàn máy quay một góc α trong mặt phẳng ngang, đồng thời đường tâm của chi tiết phải song song với đường tâm của bàn máy.

Nếu bàn máy không quay nhưng đường tâm của chi tiết vẫn xoay theo góc nghiêng của răng, ta cần điều chỉnh theo bước P = п.m, tương tự như phay thanh răng thẳng Chiều dày của răng a cũng cần được xác định chính xác.

P o a  e Chiều cao răng h: h a = m h f = 1,25m h = h a + h f = m +1,25m = 2,25m f Góc đỉnh răng α: α@ ° 2.2.3 Dao phay thanh răng nghiêng

Dao phay thanh răng là loại dao lớn nhất trong bộ dao phay đĩa mô đun Việc chọn dao phay thanh răng nghiêng tương tự như việc lựa chọn dao phay thanh răng răng thẳng.

2.2.4 Phương pháp phay thanh răng nghiêng trên máy phay vạn năng

Phay thanh răng nghiêng trên máy phay vạn năng sử dụng hai phương pháp tương tự như phay thanh răng thẳng Đầu tiên, điều chỉnh bước răng theo du xích máy bằng cách điều chỉnh vành du xích trên tay quay để đảm bảo độ chính xác khi gia công thanh răng có chiều dài ngắn Sau khi hoàn thành cắt một rãnh răng, cần điều chỉnh kích thước bước răng P để gia công rãnh răng tiếp theo và tiếp tục thực hiện cho đến khi cắt hết chiều dài phôi.

Phương pháp này có hạn chế trong việc gia công các thanh răng dài do hành trình ngang bị giới hạn và chiều dài trục dao ngắn Để điều chỉnh bước răng, có thể sử dụng đầu phân độ.

Lượng dịch chuyển của bàn máy khi chuyển gia công giữa các rãnh thẳng của thanh răng được thực hiện theo bước P o, đo song song với trục của thanh răng Để đạt được lượng dịch chuyển này, người sử dụng quay tay tay quay đầu phân độ, kết nối với cặp bánh răng từ trục đầu phân độ đến trục vít me chạy dao dọc bàn máy.

Tính cặp bánh răng lắp cầu vi sai

Khi phay thanh răng nghiêng: d c b a n

- P o : bước răng thanh răng nghiêng

- N: đặc tính đầu phân độ N = 40

- T: bước răng trục vít me chạy dao dọc bàn máy

- n: số vòng quay tay quay đầu phân độ

Từ i ta tính được bốn bánh răng a,b,c,d như công thức trên

- Bánh răng a lắp chặt trục chính đầu chia độ vạn năng

- Bánh răng d lắp chặt trục vít me chạy dao dọc bàn máy

- Bánh răng b, c lắp vào trục trung gian như hình vẽ dưới đây

Khi thực hiện tính toán, cần chọn số vòng quay tay quay đầu chia độ, có thể là một hoặc hai vòng Sau khi lắp cầu bánh răng vi sai, trong quá trình phay mỗi rãnh răng của thanh răng thẳng, cần quay tay quay đầu chia độ đúng với số vòng đã chọn để đảm bảo tính chính xác Trục chính đầu phân độ cũng cần được chú ý trong quá trình này.

Hình 3.5: Sơ đồ lắp cầu bánh răng

Bước 1: Tính các thông số của thanh răng

Khi tính toán các thông số phụ thược mào mô đun thanh răng

Dao phay mô đun số 8 trong bộ 8 con hoặc dao mô đun số 15 trong bộ 15 con

Bước 3: Tính chế độ cắt

Chiều sâu cắt t = h với m < 6 t chia làm hai lần cắt với m > 6

Gá phôi trong quá trình phay thanh răng thẳng được thực hiện bằng cách nới lỏng vít hãm giữa đế ê tô và thân ê tô, sau đó quay thân ê tô để đưa phôi đi một góc bằng góc nghiêng thanh răng α.

- Xác định chính xác vị trí của dao trên trục gá

Để cắt rãnh răng, trước tiên bạn cần lấy chiều sâu cắt rãnh thứ nhất, sau đó lùi dao về vị trí ban đầu Tiếp theo, di chuyển bàn máy theo bước P hoặc bước P o để thực hiện cắt rãnh răng tiếp theo.

Khi phay thanh răng nghiêng, cần quay tay quay để dịch dao từ rãnh răng này sang rãnh răng kế tiếp với bước P, chỉ khi bàn máy quay một góc α trong mặt phẳng ngang Đồng thời, đường tâm của chi tiết phải song song với đường tâm của bàn máy Một ví dụ điển hình là máy phay 6P82, có chức năng xoay bàn máy để thực hiện quá trình này.

Nếu bàn máy không quay nhưng trục tâm của chi tiết vẫn xoay một góc tương ứng với góc nghiêng của răng, chúng ta cần điều chỉnh theo công thức P = п.m, giống như khi phay thanh răng thẳng Ví dụ, có thể gá phôi trên ê tô để thực hiện phay trên máy 6X332B.

Làm tương tự cho đến khi hết chiều dài phôi

Đối với mô đun lớn hơn 6, chiều sâu của lần cắt đầu tiên được xác định bằng 2/3 chiều sâu của rãnh Sau khi cắt hết các rãnh răng, lùi về vị trí ban đầu và thực hiện lần cắt thứ hai với chiều sâu đủ để cắt lại các rãnh răng.

1 Prôfin rãnh răng sai - Chọn mô đun dao sai

- Chọn đúng mô đun dao

- Chọn đúng con dao cuối cùng trong bộ dao

2 Bước răng của thanh răng không đúng

- Tính số khấc du xích sai khi điều chỉnh máy

- Tính bộ bánh răng thay thế sai

- Nhầm lẫn giữa dịch theo bước P hay bước Po

- Tính toán lại số vạch du xích máy

- Tính lại cầu vi sai

- Tính toán để điều chỉnh đúng bước

3 Bước răng của thanh răng không đều nhau trên toàn bộ chiều dài

- Thao tác quay du xích tay quay không tốt

- Củng cố lại thao tác quay du xích máy

- Xoay đồ gá chưa đúng góc

- Phay thanh răng có m = 2, góc nghiêng α ᵒ trên phôi có kích thước 100x25x30 theo phương pháp điều chỉnh bước răng bằng du xích máy

- Yêu cầu: 1sinh viên/1sản phẩm

1 Bước 1: tính toán các thông số của thanh răng nghiêng

2 Bước 2: Chọn dao - Dao phay đĩa mô đun thép gió có đường kính Φ = 63mm

- Chọn dao phay đĩa mô đun số 8 trong bộ 8 con dao phay đĩa mô đun 2

- Chiều sâu cắt t = h = 4.5mm do mô đun m=2 < 6

- Lượng chạy dao S=0.1mm/răng

- Số vòng quay trục chính n 0÷300 v/ph

4 Bước 4: Gá đồ gá, gá phôi lên máy

- Lau sạch bàn máy, đế đồ gá sau đó gá đồ gá lên bàn máy tương tự như phay thanh răng thẳng

- Dùng đồng hồ so rà hàm tĩnh ê tô vuông góc với hành trình cắt của bào

- Dùng căn gá gá phôi lên ê tô đảm bảo phần nhô lên khỏi ê tô của phôi cao hơn chiều cao của răng thanh răng.

- Rà mặt trên của phôi song song với mặt bàn máy

Xoay thân so với đế đồ gá góc α = 10 o

5 Bước 5: Gá dao - Xác định chính xác vị trí của dao trên trục gá

Để gia công rãnh răng, đầu tiên cắt chiều sâu t=4.5mm cho rãnh răng thứ nhất Sau đó, lùi dao về vị trí ban đầu và dịch chuyển bàn máy theo bước P 6.28mm để tiến hành cắt rãnh răng tiếp theo Tiếp tục thực hiện tương tự cho đến khi hoàn tất chiều dài phôi.

Máy phay vạn năng 6X332B Cái 02 Sử dụng tiếp

Phụ tùng theo máy phay Bộ 02 Sử dụng tiếp Đầu phân độ vạn năng Cái 02 Sử dụng tiếp

Phụ tùng theo đầu phân độ vạn năng Bộ 02 Sử dụng tiếp

Thước đo góc vạn năng Cái 02 Sử dụng tiếp

Dao phay ngón Ф6 Con 01 Hủy

- Tính toán được các thông số cơ bản của rãnh xoắn

- Chọn được các bánh răng để lắp cầu vi sai

BÀI SỐ 04: PHAY RÃNH XOẮN

Phay rãnh xoắn hướng xoắn phải

Gá được dao và điều chỉnh máy để phay chi tiết rãnh xoắn đạt yêu cầu kỹ thuật + Về thái độ

Trong ngành cơ khí, đặc biệt là chế tạo máy, chúng ta thường gặp các chi tiết có rãnh xoắn như dao phay trụ răng xoắn và mũi khoan xoắn Để tạo ra các rãnh xoắn này, có nhiều phương pháp gia công khác nhau, trong đó phương pháp phay rãnh xoắn là một trong những lựa chọn hiệu quả.

Nguyên lý của phương pháp phay rãnh xoắn là khi phôi quay một vòng, bàn máy sẽ tịnh tiến một khoảng bằng bước xoắn Để tạo ra rãnh xoắn, chi tiết cần thực hiện đồng thời hai chuyển động: chuyển động quay liên tục và chuyển động tịnh tiến dọc theo trục.

2.2.1 Yêu cầu kỹ thuật của rãnh xoắn hướng xoắn phải

- Đảm bảo đúng góc xoắn α ±30'

- Đảm bảo độ chính xác kích thước rãnh BxH

- Đảm bảo độ nhám sườn rãnh Ra = 2,5 mm

- Đủ số rãnh trên chi tiết

2.2.2 Các thông số cơ bản của rãnh xoắn hướng xoắn phải

Hình 4.2: Sơ đồ chải rãnh xoắn Hình 4.1: Chi tiết có rãnh xoắn

2.2.3 Tính toán các thông số cơ bản của rãnh xoắn hướng xoắn phải

- Chiều dài bước xoắn: L = п.d.cotgα

- Tính tỷ số truyền i để tìm các bánh răng lắp cầu vi sai:

Trong đó: N: đặc tính đầu phân độ vạn năng (N@)

T: bước trục vít me dọc bàn máy phay (T=6) 2.2.4 Trình tự thực hiện phay rãnh xoắn hướng xoắn phải

Bước 1: Tính chiều dài bước xoắn

Bước 2: Tính tỷ số truyền i để tìm các bánh răng z 1 , z2, z3, z4 lắp cầu bánh răng

Bước 3: Lắp cầu bánh răng

Cầu bánh răng nối từ trục IV đầu chia độ vạn năng đến trục vít me dọc bàn máy phay

Bánh răng z 1 lắp chặt vào trục vít me dọc bàn máy phay

Bánh răng z 4 lắp chặt vào trục IV (trục phụ) đầu phân độ

Phay rãnh xoắn hướng xoắn phải yêu cầu lắp cầu bánh răng theo kiểu cầu lẻ, tức là số trục nối từ trục chủ động đến trục bị động phải là số lẻ.

Hình 4.3: Lắp cầu bánh răng vi sai phay rãnh xoắn

Bước 4: Gá phôi lên máy

Phôi gá được kẹp vào mâm cặp 3 chấu, trong đó một đầu được gắn vào đầu phân độ, còn đầu kia được chống tại tâm ụ sau của đầu phân độ Hai đầu chống tâm sẽ truyền mô men quay thông qua tốc độ kẹp.

- Khi cắt bằng dao phay ngón gá trục dao đứng vuông góc với bàn máy

Khi sử dụng dao phay đĩa trên máy phay đứng, cần nghiêng đầu máy theo góc xoắn tương ứng với gia công Hướng quay của đầu máy nên theo chiều kim đồng hồ để đảm bảo hiệu quả cắt tốt nhất.

Khi cắt bằng dao phay đĩa trên máy phay ngang, cần đảm bảo rằng máy phay có khả năng xoay bàn máy một góc tương ứng với góc xoắn Ví dụ, máy phay 6P82 có tính năng xoay bàn máy để thực hiện quá trình này một cách hiệu quả.

Quá trình điều chỉnh máy phay rãnh xoắn phải được thực hiện tương tự như khi phay rãnh thẳng, bao gồm việc điều chỉnh dao vào tâm phôi và xác định chiều sâu cắt Tuy nhiên, khi gia công chi tiết, máy sẽ vừa quay vừa tịnh tiến, khiến bộ bánh răng thay thế phải chuyển động quay Do đó, cần nới lỏng chốt cố định đĩa chia độ với thân đầu để đảm bảo quá trình gia công diễn ra chính xác.

Hình 4.4: Vị trí lắp bánh răng trên cầu vi sai

Hình 4.5: Sơ đồ quá trình phay rãnh xoắn

Hình 4.6: Xoay bàn máy khi phay rãnh xoắn trên máy phay ngang

45 phân độ và chốt cài tay quay đầu chia độ phải cắm vào lỗ của đĩa chia

Khi phay nhiều rãnh xoắn trên cùng một trục, sau khi hoàn thành rãnh đầu tiên, cần rút chốt cài để thực hiện phân độ bình thường cho rãnh thứ hai Quy trình này được lặp lại cho đến khi tất cả các rãnh được phay xong, chẳng hạn như trong trường hợp phay bánh răng trụ răng xoắn.

Tổng kiểm tra các kích thước lần cuối cùng sau đó tháo sản phẩm

1 Hướng xoắn sai - Lắp cầu bánh răng sai lắp số trục không đúng

- Lắp lại cầu bánh răng

2 Góc xoắn không đúng - Tính toán tỷ số truyền lắp cầu sai

- Chọn bánh răng không đúng số răng đã tính toán

- Chọn đúng số răng của bánh răng đã tính

3 Độ nhám sườn rãnh không đạt

Phay rãnh xoắn hướng xoắn phải trên phôi có kích thước Ф26, L 0; α 0 ;

1 Bước 1: tính toán các thông số của rãnh xoắn

- Chiều dài bước xoắn L = п.d.cotgα

2 Bước 2: Tính tỷ số truyền i

3 Bước 3: Lắp cầu bánh răng - Bánh răng z1= 100 lắp chặt vào trục vít me dọc bàn máy phay

- Bánh răng z4 = 90 lắp chặt vào trục IV (trục phụ) đầu phân độ

- Bánh răng z2 = 50, z3 = 40 lắp lồng không trên trục trung gian như sơ đồ bên

- Lượng chạy dao S= 40 mm/ph

- Số vòng quay trục chính nP0÷600 v/ph

5 Bước 5: Gá phôi lên máy

Phôi gá một đầu vào mâm cặp 3 chấu, trong khi đầu phân độ ở phía đối diện được chống tâm bởi ụ sau hoặc hai đầu chống tâm Quá trình này giúp truyền mô men quay một cách hiệu quả bằng tốc kẹp.

- Rà độ đảo hướng kính và độ đảo mặt đầu của phôi

6 Bước 6: Điều chỉnh máy - Điều chỉnh tâm dao trùng tâm phôi như khi phay rãnh thẳng trên trục

Để thực hiện cắt rãnh xoắn, đầu tiên cần lấy chiều sâu cắt là 3mm cho rãnh thứ nhất Sau đó, lùi dao về vị trí ban đầu và tiến hành phân độ cắt cho rãnh thứ hai (nếu có), thực hiện tương tự như với rãnh đầu tiên.

- Chú ý khi điều chỉnh máy cắt rãnh xoắn phải đảm bảo an toàn cho cầu bánh răng và người đứng máy

1 Tính toán để phay rãnh xoắn hướng xoắn phải trên phôi có kích thước Ф38, L 0; α 0 ; B=8; H=4

2 Tính toán để phay rãnh xoắn hướng xoắn phải trên phôi có kích thước Ф38, L 0; α% 0 ; B=8; H=4

Phụ tùng theo máy phay Bộ 02 Sử dụng tiếp Đầu phân độ vạn năng Cái 02 Sử dụng tiếp

Thước đo góc vạn năng Cái 02 Sử dụng tiếp

Dao phay ngón Ф6 Con 01 Hủy

- Củng cố phương pháp phay rãnh xoắn hướng xoắn phải

- Tính toán và lắp được bộ bánh răng để phay rãnh xoắn hướng xoắn trái

BÀI SỐ 04: PHAY RÃNH XOẮN

Phay rãnh xoắn hướng xoắn trái

Gá được dao và điều chỉnh máy để phay chi tiết rãnh xoắn đạt yêu cầu kỹ thuật + Về thái độ

2.2.1 Yêu cầu kỹ thuật của rãnh xoắn hướng xoắn trái

- Đảm bảo đúng góc xoắn α ±30'

- Đảm bảo độ chính xác kích thước rãnh BxH

- Đảm bảo độ nhám sườn rãnh Ra = 2,5 mm

- Đủ số rãnh trên chi tiết

2.2.2 Các thông số cơ bản của rãnh xoắn hướng xoắn trái

2.2.3 Tính toán các thông số cơ bản của rãnh xoắn hướng xoắn trái (tương tự như tính toán rãnh xoăn hướng xoắn phải)

- Chiều dài bước xoắn: L = п.d.cotgα

- Tính tỷ số truyền i để tìm các bánh răng lắp cầu vi sai:

Trong đó: N: đặc tính đầu phân độ vạn năng (N@)

T: bước trục vít me dọc bàn máy phay (T=6)

Hình 4.7: Sơ đồ chải rãnh xoắn

2.2.4 Trình tự thực hiện phay rãnh xoắn hướng xoắn trái

Bước 1: Tính chiều dài bước xoắn

Bước 2: Tính tỷ số truyền i để tìm các bánh răng z 1 , z2, z3, z4 lắp cầu bánh răng

Bước 3: Lắp cầu bánh răng

Cầu bánh răng nối từ trục IV đầu chia độ vạn năng đến trục vít me dọc bàn máy phay

Bánh răng z1 lắp chặt vào trục vít me dọc bàn máy phay

Bánh răng z4 lắp chặt vào trục IV (trục phụ) đầu phân độ

Phay rãnh xoắn hướng xoắn trái lắp cầu bánh răng là loại cầu có số trục kết nối từ trục chủ động đến trục bị động là số chẵn, thường là 2 hoặc 4 trục trung gian.

Phôi gá được cố định một đầu vào mâm cặp 3 chấu, trong khi đầu phân độ còn lại được hỗ trợ bởi tâm ụ sau Hai đầu chống tâm có nhiệm vụ truyền mô men quay thông qua tốc độ kẹp.

- Khi cắt bằng dao phay ngón gá trục dao đứng vuông góc với bàn máy

Khi sử dụng dao phay đĩa trên máy phay đứng, cần nghiêng đầu máy theo một góc tương ứng với góc xoắn của chi tiết cần gia công Hướng quay của đầu máy nên được điều chỉnh ngược chiều kim đồng hồ để đạt hiệu quả cắt tốt nhất.

Khi cắt bằng dao phay đĩa trên máy phay ngang, máy phay cần có khả năng xoay bàn máy một góc tương ứng với góc xoắn, chẳng hạn như máy phay 6P82 có thể thực hiện điều này.

Hình 4.8: Sơ đồ lắp cầu bánh răng vi sai

Quá trình điều chỉnh máy phay rãnh xoắn trái tương tự như phay rãnh xoắn phải, bao gồm việc điều chỉnh dao vào tâm phôi và thiết lập chiều sâu cắt.

Khi phay nhiều rãnh xoắn trên cùng một trục, sau khi hoàn thành rãnh đầu tiên, cần rút chốt cài để thực hiện phân độ bình thường cho rãnh thứ hai Quy trình này được lặp lại cho đến khi tất cả các rãnh, như trong trường hợp phay bánh răng trụ răng xoắn, được hoàn tất.

Tổng kiểm tra các kích thước lần cuối cùng sau đó tháo sản phẩm

1 Hướng xoắn sai - Lắp cầu bánh răng sai lắp số trục không đúng

- Lắp lại cầu bánh răng

2 Góc xoắn không đúng - Tính toán tỷ số truyền lắp cầu sai

- Chọn bánh răng không đúng số răng đã tính toán

- Chọn đúng số răng của bánh răng đã tính

3 Độ nhám sườn rãnh không đạt

Hình 4.9: Xoay bàn máy khi phay rãnh xoắn trên máy phay ngang

Phay rãnh xoắn hướng xoắn trái trên phôi có kích thước Ф26, L 0; α ° ;

Yêu cầu: 2 sinh viên/1 sản phẩm

1 Bước 1: tính toán các thông số của rãnh xoắn

- Chiều dài bước xoắn L = п.d.cotgα

2 Bước 2: Tính tỷ số truyền i

3 Bước 3: Lắp cầu bánh răng - Bánh răng z 1 = 100 lắp chặt vào trục vít me dọc bàn máy phay

- Bánh răng z4 = 90 lắp chặt vào trục IV (trục phụ) đầu phân độ

- Bánh răng z2 = 50, z3 = 40 lắp lồng không trên trục trung gian như sơ đồ bên

Lắp đặt một trục trung gian với bánh răng có số răng tùy ý, kết nối với bánh răng z3 và z4, nhằm đảm bảo rằng tổng số trục trên cầu bánh răng là chẵn, cụ thể là 4 trục.

- Lượng chạy dao S= 40 mm/ph

- Số vòng quay trục chính nP0÷600 v/ph

5 Bước 5: Gá phôi lên máy

Phôi gá một đầu vào mâm cặp 3 chấu, trong khi đầu phân độ ở phía đối diện được chống tâm tại ụ sau hoặc được hỗ trợ bằng hai đầu chống tâm để truyền mô men quay một cách hiệu quả.

- Rà độ đảo hướng kính và độ đảo mặt đầu của phôi

6 Bước 6: Điều chỉnh máy - Điều chỉnh tâm dao trùng tâm phôi như khi phay rãnh xoắn hướng xoắn phải

Để thực hiện cắt rãnh xoắn, đầu tiên cần lấy chiều sâu cắt t=3mm cho rãnh thứ nhất Sau đó, lùi dao về vị trí ban đầu và tiến hành phân độ cắt rãnh thứ hai (nếu có) tương tự như cách đã thực hiện với rãnh đầu tiên.

- Chú ý khi điều chỉnh máy cắt rãnh xoắn phải đảm bảo an toàn cho cầu bánh răng và người đứng máy

1 Tính toán để phay rãnh xoắn hướng xoắn trái trên phôi có kích thước Ф38, L 0; α ° ; B=8; H=4

2 Tính toán để phay rãnh xoắn hướng xoắn trái trên phôi có kích thước Ф38, L 0; α% ° ; B=8; H=4

Máy mài 2 đá Cái 01 Sử dụng tiếp Đầu phân độ vạn năng Cái 07 Sử dụng tiếp

Phôi thép Ф42, L"0 Cái 01 Sử dụng tiếp

Dụng cụ cắt: dao phay đĩa modun m=2 (bộ

Chổi sơn Cái 0,2 Sử dụng tiếp

- Tính toán được các thông số cơ bản của bánh răng trụ răng thẳng

BÀI SỐ 05: PHAY BÁNH RĂNG

Phay bánh răng trụ răng thẳng

- Biết phương pháp gá đặt chi tiết trên đầu phân độ vạn năng để phay được bánh răng trụ răng thẳng

Phay được bánh răng trụ răng thẳng đảm bảo yêu cầu kỹ thuật

- Nghiêm túc, tự giác trong quá trình học tập, rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp

2.2.1 khái niệm và phân loại bánh răng a Khái niệm

Bánh răng và bánh vít là các bộ phận quan trọng trong việc truyền lực và chuyển động cho nhiều loại máy móc Sự phát triển của ngành chế tạo máy cùng với nhu cầu sửa chữa và thay thế đã dẫn đến việc sản xuất ngày càng nhiều các chi tiết này.

Ngày nay, nhiều quốc gia phát triển đã đầu tư vào việc xây dựng các nhà máy và phân xưởng chuyên sản xuất bánh răng và bánh vít, với mức độ cơ khí hóa và tự động hóa cao, nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm.

Truyền động bánh răng là một phương pháp phổ biến trong nhiều loại máy móc và cơ cấu khác nhau, giúp chuyển giao chuyển động quay từ trục này sang trục khác Nó cũng có khả năng biến đổi chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngược lại Phân loại truyền động bánh răng rất đa dạng, tùy thuộc vào ứng dụng và yêu cầu kỹ thuật.

Bánh răng được chia làm 3 loại :

- Bánh vít Dựa theo đặc tính công nghệ, bánh răng được chia làm các loại sau đây:

+ Bánh răng trụ và răng côn không có mayơ và có mayơ, lỗ trơn và lỗ then hoa + Bánh răng bâc lỗ trơn và lỗ then hoa

+ Bánh răng trụ, bánh răng côn và bành vít dạng đĩa

+ Trục răng trụ và trục răng côn

Giới thiệu các loại bánh răng trụ :

2.2.2 Thông số hình học bánh răng trụ

2.2.3 Các phương pháp gia công bánh răng

Bánh răng chủ yếu được gia công qua hai phương pháp chính: phay bao hình và phay định hình Trong quá trình này, các kỹ thuật như xọc răng, phay lăn răng, và phay định hình bằng dao phay mô đun được áp dụng để tạo ra sản phẩm chính xác và hiệu quả.

Hình 5.2 xọc răng Răng thẳng Răng xoắn

Hình 5.1: Các loại bánh răng thường dùng

2.2.4 Phay bánh răng trụ răng thẳng bằng dao phay đĩa mô đun a Sơ đồ gá đặt:

Theo phương pháp gia công này biên dạng mô đun của rãnh răng sẽ được chép lại biên dạng mô đun của dao phay đĩa mô đun

Khi gia công chi tiết được gá trên đầu phân độ vạn năng để phân độ tùy theo số rãnh răng cần gia công

Hình 5.6 Gá dao và phôi khi phay răng định hình Hình 5.3 Phay lăn răng Hình 5.4 Phay răng định hình

Hình 5.5 Sơ đồ gá đặt phay răng định hình

Trong quá trình gia công, trục dao và trục phôi cần được gá vuông góc với nhau, đảm bảo mặt phẳng đối xứng của dao đi qua đường tâm của chi tiết Tùy thuộc vào kích thước của mô-đun, có thể thực hiện cắt một hoặc nhiều lát cắt Sau khi hoàn thành cắt rãnh đầu tiên, cần đưa dao về vị trí ban đầu trước khi tiến hành phân độ cắt rãnh thứ hai.

Khi gia công bánh răng, việc chọn dao phù hợp là rất quan trọng, và số lượng dao cần sử dụng phụ thuộc vào mô đun m cũng như số răng của bánh răng Để xác định số dao mô đun chính xác, hãy tham khảo bảng 3.1 trong bộ dao.

Chế độ cắt phụ thuộc vào vật liệu của dao và vật liệu gia công Đối với dao làm bằng thép gió, vận tốc cắt thường nằm trong khoảng V = 20 ÷ 40m/ph Việc chọn các thông số chế độ cắt tương tự như khi thực hiện phay thanh răng thẳng.

Bước 1: Tính toán các thông số cơ bản của bánh răng và tính toán phân độ

Phương pháp phân độ đơn giản hoặc phân độ vi sai được áp dụng dựa trên số lượng răng của bánh răng cần gia công Cần điều chỉnh dẻ quạt để đạt được số lỗ trên vòng lỗ cần chia sau mỗi lần phay một rãnh răng.

Khử độ rơ khe hở đầu phân độ trước khi phay rãnh răng thứ nhất

Bước 2: Lắp và điều chỉnh độ đồng tâm đầu phân độ và ụ động lên bàn máy phay

Hình 5.8: Điều chỉnh độ đồng tâm ụ trước và ụ sau đầu phân độ

Hình 5.7: điều chỉnh dẻ quạt đầu phân độ

Rà gá cho tâm phôi song song với phương chạy dao dọc và song song với mặt bàn máy

Bước 4: Lắp dao phay modul lên trục gá dao và điều chỉnh vị trí giữa dao và phôi Điều chỉnh dao vào vị trí tâm phôi như hình 5.10

Bước 5: Chọn chế độ cắt

Tương tự khi phay thanh răng

Đối với bánh răng có modul m ≥ 6, cần thực hiện lấy chiều sâu cắt hai lần: lần đầu cắt 2/3 chiều sâu rãnh răng và lần hai cắt phần còn lại Trong khi đó, bánh răng có modul m < 6 chỉ cần thực hiện một lần cắt bằng chiều cao răng Nếu yêu cầu độ chính xác và độ nhám cao, có thể áp dụng phương pháp cắt hai lần như đối với bánh răng có modul m ≥ 6.

Sau khi lấy chiều sâu bật trục chính phay rãnh răng thứ nhất, lùi dao về vị trí ban đầu thực hiện phân độ phay rãnh răng thứ hai

Kiểm tra răng nếu đạt yêu cầu thực hiện tương tự cho đến khi hết tất cả các rãnh răng

Hình 5.9: Gá phôi phay bánh răng

Hình 5.10: Điều chỉnh dao vào tâm phôi

Khi thực hiện cắt chiều sâu hai lần, lần đầu tiên ta phay tất cả các rãnh răng Sau đó, trong lần cắt thứ hai, ta điều chỉnh chiều sâu cắt tương ứng với chiều cao của rãnh răng và tiến hành phay giống như lần đầu.

Bước 7: Tổng kiểm tra tất cả các kích thước lần cuối cùng trước khi tháo sản phẩm

2.2.8 Phương pháp kiểm tra bánh răng

- Phương pháp kiểm tra bằng tiếp xúc ăn khớp

Bánh răng gia công được lắp ghép với bánh răng chuẩn có cùng mô đun trên bộ đồ gá bằng cách sử dụng bột rà Phương pháp này cho phép kiểm tra độ đảo của bánh răng và các sai lệch khi ăn khớp, như minh họa trong hình 5.11.

- Phương pháp kiểm tra bằng dụng cụ đo kiểm hình 5.12

2.2.9 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách phòng ngừa

TT Dạng hỏng Nguyên nhân Cách phòng ngừa

1 Các răng không đều nhau (răng to răng nhỏ)

- Không khử độ dơ đầu phân độ

- Làm xê dịch dẻ quạt khi phân độ

- Khử độ dơ đầu phân độ trước khi phay

- Siết chặt vít cố định 2 thanh dẻ quạt

2 Số răng không đủ - Tính toán phân độ sai - Tính toán đúng trước khi

Hình 5.11: Kiểm tra bánh răng bằng dưỡng

Hình 5.12: Kiểm tra bánh răng bằng dụng cụ đo

- Quên không xoay dẻ quạt sau mỗi lần phân độ phay

- Mỗi lần phân độ xong phải xoay dẻ quạt

3 Profin của răng không đúng

- Chọn dao phay mô đun sai

- Chọn đúng số dao trong bộ dao

4 Răng đều nhưng đỉnh răng đầu to, đầu nhỏ

Rà tâm chi tiết chưa song song với mặt bàn máy và phương chạy dao

Rà tâm chi tiết song song với mặt bàn máy và phương chạy dao trước khi gia công

- Chế độ cắt chưa hợp lý

- Hệ thống công nghệ kém cứng vững

- Siết tay gạt hãm các chuyển động không cần thiết

1 Bài tập a Bản vẽ b.Yêu cầu kỹ thuật

Gia cụng phần bỏnh răng trụ răng thẳng trờn phụi thộp ỉ40 đó qua gia cụng tiện mặt trụ ngoài và gia công rãnh thoát dao

1 Bước 1: Tính toán các thông số gia công và tính toán phân độ

Chiều cao răng h = 2m + c = 4+0.3 = 4.3 mm Đường kính đỉnh dd = m(z+2) = 40

Chọn dao số N3 trong bộ 8 con mô đun m = 2

Số vòng tay quay ntq = 40/18= 2 + 4/18

Chọn đồ gá là đầu phân độ vạn năng có đặc tính N 40 và đĩa chia độ có vòng lỗ18 lỗ

Sau khi phay được một rãnh, tiến hành phay rãnh thứ hai cần quay đi hai vòng và 4 lỗ trên hàng lỗ

2 Bước 2: Gá đầu phân độ Sử dụng đồng hồ so để điều chỉnh độ đồng tâm đầu phân độ và ụ động

Dùng cờ lê 17-19 để xiết chặt đế đồ gá trên mặt bàn máy

3 Bước 3: Gá phôi Rà gá cho tâm phôi song song với phương chạy dao dọc và song song với mặt bàn máy

Gá một đầu trên mâm cặp ba chấu của đầu phân độ, một đầu chống tâm hoặc gá trên hai đầu tâm

4 Bước 4: Lắp dao phay modul lên trục gá dao và điều chỉnh vị trí giữa dao và phôi Điều chỉnh dao vào vị trí tâm phôi sử dụng ke

Để lấy chiều sâu cắt, đầu tiên, hãy đảm bảo dao chạm phôi và điều chỉnh máy sao cho đường tâm đối xứng của dao đi qua tâm phôi Vòng đỉnh của dao cần chạm nhẹ vào đường kính lớn nhất của phôi Sau đó, dịch dao ra khỏi phôi và nâng bàn máy để thiết lập chiều sâu cắt t = 4.3mm, với tốc độ n = 200-300 v/ph và sử dụng tay S.

6 Bước 6: Phay rãnh răng n = 200-300 v/ph; t = 4.mm; S = tay

Sau khi lấy chiều sâu cắt ở bước trên tiến hành cắt rãnh răng thứ nhất Chuyển động chạy dao được thực hiện bằng tay hoặc chạy dao tự động

Cắt xong rãnh răng thứ nhất tiến hành phân độ quay đi hai vòng và 4 lỗ trên hàng lỗ 18 để cắt rãnh răng thứ hai

Kiểm tra răng thứ nhất nếu đạt làm tương tự để cắt các rãnh răng tiếp theo cho đến răng thứ 18

7 Bước 7: Kết thúc Kiểm tra các kích thước của răng cũng như quan sát

64 độ đều của các rãnh răng

1 Tính toán các thông số cơ bản để phay bánh răng trụ răng thẳng có mô đun m = 2, số răng Z = 21

2 Tính toán các thông số cơ bản để phay bánh răng trụ răng thẳng có mô đun m = 1.75, số răng Z = 19

BÀI SỐ 05: PHAY BÁNH RĂNG (TIẾP)

Định dạng
Số trang	108
Dung lượng	2,09 MB