báo cáo thực tập công ty kính nổi chu lai, công ty cổ phần xi măng vicem hải vân, công ty gạch men

Việc kiểm soát chất lượng sản phẩm tại Công ty được thực hiện nghiêm ngặt và thường xuyên từ khâu nguyên liệu, phối liệu cho đến khâu kiểm tra kính thành phẩm, đảm bảo cho kính khi xuất

LỜI MỞ ĐẦU

Thực tập công nhân là một học phần không thể thiếu trong chương trình đào tạo kỹ

sư chuyên ngành Kỹ thuật Hóa học - Silicat, nhằm giúp sinh viên nắm bắt được các yêu cầu thực tế ngoài phân xưởng sau khi đã hoàn thành các môn học lý thuyết ở trường Đồng thời còn bồi dưỡng chuyên môn thực tế cũng như rèn luyện kỹ năng thực tập công nhân của sinh viên

Sau thời gian thực tập tại các nhà máy, tôi đã được tham gia một học phần lý thú và

ý nghĩa giúp bản thân tiếp cận được gần hơn, tìm hiểu được nhiều điều hơn về ngành nghề mà mình đang theo học Qua quá trình quan sát và nhất là được sự chỉ bảo nhiệt tình của anh chị kỹ sư nhà máy, các anh chị công nhân tại phân xưởng, tôi đã thấy rõ được phần nào nhiệm vụ và cách làm việc của người công nhân trong doanh nghiệp Đồng thời tôi cũng nắm được nhiệm vụ và các thao tác cơ bản của người công nhân, người quản lý tham gia một công việc cụ thể được giao

Đối với tôi, đợt thực tập này giúp tôi biết thêm rất nhiều kiến thức bổ ích, là cơ hội để chúng tôi tiếp xúc với thực tiễn, biết được các công việc thực tế trong doanh nghiệp và kiểm tra lại kiến thức của mình thông qua các công việc thực tế

LỜI CẢM ƠN

Trong suốt thời gian thực tập ở Công ty Kính nổi Chu Lai, công ty cổ phần xi măng Vicem Hải Vân, công ty gạch men Anh Em, công ty bê tông Hòa Cầm, công ty sứ vệ sinh Cosani chúng tôi đã nhận được sự giúp đỡ tận tình của các anh, chị trong Công ty

và sự hỗ trợ của thầy PGS.TS Nguyễn Văn Dũng – giảng viên bộ môn Kỹ thuật Hóa học - Khoa Hóa, Trường Đại học Bách Khoa – Đại Học Đà Nẵng Qua đợt thực tập này, chúng tôi học hỏi được nhiều kiến thức bổ ích là hành trang cho công việc sau này Chúng tôi xin gửi lời cảm ơn chân thành đến Ban lãnh đạo của các Quý Công ty đã tạo cơ hội cho chúng tôi được tham quan học tập tại Nhà máy Đặc biệt cảm ơn đến các Quản đốc phân xưởng, các anh chị làm việc ở bộ phận kỹ thuật nơi chúng tôi được giúp

đỡ tận tình nhất Đồng kính gửi lời cảm ơn đến các thầy cô bộ môn Kỹ Thuật Hóa Học – Khoa Hóa – trường Đại học Bách khoa Đà Nẵng đã tạo điều kiện cho chúng tôi có một chuyến thực tập ý nghĩa này

Kính chúc các anh chị, thầy cô được nhiều sức khỏe và thành công trong công việc Chúc các Công ty ngày càng phát triển lớn mạnh và hy vọng một ngày nào đó chúng tôi

có thể góp sức mình vào sự phát triển của một trong những công ty này

Tôi xin chân thành cảm ơn!

Đà Nẵng, tháng 12 năm 2018 Sinh viên thực hiện

Trần Thị Thu Cúc

NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN

Phần đánh giá:  Ý thức thực hiện:

 Nội dung thực hiện:

 Hình thức trình bày:

 Tổng hợp kết quả:

Điểm bằng số: Điểm bằng chữ:

Đà Nẵng, ngày tháng năm 2018

Giảng viên hướng dẫn

PHẦN 1: CÔNG TY CỔ PHẦN KÍNH NỔI CHU LAI CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY

1.1 Sự hình thành và phát triển của Công ty

 Công ty cổ phần Kính nổi Chu Lai - INDEVCO là doanh nghiệp do các cổ

đông sáng lập là Công ty cổ phần Tập đoàn INDEVCO, Tổng Công ty An Lạc Viên INDEVCO và Công ty cổ phần Tập đoàn Thái Dương cùng góp vốn đầu tư Dự án Đầu

tư xây dựng Nhà máy kính nổi Chu Lai của Công ty được cấp phép theo giấy chứng nhận đầu tư số 33221000006 ngày 08 tháng 12 năm 2006 của Ban quản lý khu kinh tế

mở Chu Lai tỉnh Quảng Nam Là Công ty sản xuất kính hiện đại và lớn nhất Việt Nam với dây chuyền sản xuất theo phương pháp kéo nổi Đó chính là phương pháp sản xuất kính tiên tiến nhất hiện nay trên thế giới cho ra những tấm kính phẳng, nhẵn lý tưởng và

có chất lượng cao, độ dày lên đến 15mm theo tiêu chuẩn JIS R 3202 - 2011 của Nhật Bản

 Thông tin Công ty

+ Tên công ty: Công ty cổ phần Kính nổi Chu Lai - INDEVCO

+ Tên tiếng Anh: Indevco - Chu Lai Float Glass Joint Stock Company

+ Tên viết tắt: Chu Lai Glass (CFG)

+ Ngày thành lập: 05/04/2006

+ Số cổ phần: 72.300.000 cổ phần ( mệnh giá 10.000/cổ phần)

+ Trong đó:

- Công ty cổ phần Tập đoàn INDEVCO (82%)

- Tổng Công ty An Lạc Viên INDEVCO (16.29%)

- Công ty cổ phần Tập đoàn Thái Dương (1.71%)

+ Xây dựng công trình dân dụng, công nghiệp, giao thông

+ Mua bán máy móc, thiết bị vật tư, xe ô tô các loại phục vụ sản xuất nông nghiệp, ngư nghiệp, lâm nghiệp, công nghiệp

+ Sản xuất, kinh doanh trang thiết bị nội thất văn phòng

+ Dịch vụ nhà hàng, khách sạn

+ Kinh doanh bất động sản

+ Dịch vụ vận tải hành khách, hàng hóa bằng đường thủy, đường bộ

+ Thăm dò, khai thác, mua bán đá, cát, sỏi, sạn, quặng kim loại và các loại khoáng sản khác (trừ khoáng sản cấm)

1.2 Tình hình phát triển của công ty

Quảng Nam là một trong những tỉnh có nguồn cát trắng dồi dào, đây là một trong những nguyên liệu chính của nhiều ngành sản xuất như: Thuỷ tinh, gốm sứ Để khai thác tiềm năng khoáng sản và các tiềm năng khác, địa phương đã cho phép Công ty Cổ phần kính nổi Chu Lai INDEVCO thực hiện Dự án Nhà máy kính nổi Chu Lai ở Khu công nghiệp Bắc Chu Lai, xã Tam Hiệp, huyện Núi Thành thuộc Khu kinh tế mở Chu Lai

Sau hơn 2 năm xây dựng và lắp đặt thiết bị, Nhà máy kính nổi Chu Lai với công suất lớn nhất khu vực Đông Nam Á (900 tấn sản phẩm/ngày) và dây chuyền công nghệ thuộc thế hệ tiên tiến nhất của thế giới đã chính thức đi vào hoạt động từ ngày 22 tháng 02 năm 2010 Sau 40 ngày đốt lò, ngày 03 tháng 4 năm 2010, tấm kính đầu tiên của Nhà máy đã được dẫn bản Đến nay, nhà máy đã đạt công suất tối đa (900 tấn thủy tinh/ngày),

đã cho ra 800.000 tấn kính xây dựng các loại (có độ dày từ 4mm đến 12mm) Chất lượng sản phẩm đạt cả 3 tiêu chuẩn: TCVN 7218-2002, tiêu chuẩn ISO 9001:2008 và tiêu chuẩn JISR 3202-1996 của Nhật Bản - tiêu chuẩn đang được áp dụng tại các quốc gia

có sản xuất kính xây dựng

Từ đầu tháng 4 năm 2010, sản phẩm của Nhà máy Kính nổi Chu Lai đã được bán ra trên thị trường trong nước qua hệ thống đại lý cấp I đã và đang được thiết lập trên phạm

vi cả nước Bên cạnh đó, do đảm bảo chất lượng, mẫu mã hàng hóa theo tiêu chuẩn Quốc

tế nên từ cuối tháng 5 năm 2010, sản phẩm “Kính nổi Chu Lai” đã có mặt tại thị trường Hàn Quốc, Campuchia và Công ty đang tiếp tục thương thảo nhằm hoàn tất các hợp đồng xuất khẩu còn lại với các khách hàng của các nước: Singapore, Mỹ, Australia, Philippin

Công ty phấn đấu đạt chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật năm 2010: Doanh thu 2.000 tỷ đồng, xuất khẩu 30% sản phẩm hàng hóa và nghiệm thu, bàn giao dự án

1.3 Các sản phẩm của Công ty

Sản phẩm của công ty được sử dụng trong xây dựng như kính trắng xây dựng, kính màu, kính cường lực, kính phun cát Kích thước sản phẩm lớn nhất là 4200mm x 6000mm, nhỏ nhất là 1500mm x 2000mm, có chiều dày từ 4 – 15 mm, màu nâu, xanh nhạt hoặc xanh lá cây

Việc kiểm soát chất lượng sản phẩm tại Công ty được thực hiện nghiêm ngặt và thường xuyên từ khâu nguyên liệu, phối liệu cho đến khâu kiểm tra kính thành phẩm, đảm bảo cho kính khi xuất kho đạt và vượt tiêu chuẩn JIS R 3202 – 2011 của Nhật Bản

1.4 An toàn lao động – Phòng cháy chữa cháy

Trong nhà máy sản xuất, tránh các sự cố đáng tiếc xảy ra gây ảnh hưởng đến thân thể, sức khỏe của người lao động cũng như những hư hại về máy móc thiết bị làm đình trệ

quá trình sản xuất, các cá nhân phải tuyệt đối tuân thủ các quy định về an toàn lao động

và các nội quy sử dụng, vận hành các thiết bị máy móc tại các khu vực khác nhau

CHƯƠNG 2: PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT CHÍNH 2.1 Quy trình sản xuất kính nổi tại nhà máy

Quy trình sản xuất kính tấm tại nhà máy kính nổi Chu Lai:

Kính tấm

Bể sản xuất

Máy đập, nghiền Cân

Xả kính lỗi

Xả biên kính, nghiền

Phân loại Máy cắt dọc, ngang, cắt bavia

Lò ủ Giàn cặp trục con lăn

Lò nấu Bơm dầu

Máng nạp liệu

Silo kính vụn Cân

Bunke nạp liệu đầu lò

Máy trộn đồng nhất phối liệu

Trộn

Cân Cân

Cân Cân

Cân Cân

2silo

dự trữ

1silo Than

1silo

Na 2 SO 4

1silo fenspar

1silo

đá vôi

2 silo Đôlômit

4silo

Cát

2silo soda

Hình 2.1 Quy trình chi tiết sản xuất kính tấm

2.2 Thành phần hóa và nguyên liệu của kính tấm

2.2.1 Thành phần hóa của kính tấm

Thông thường, thiết kế thành phần kính cần xem xét các mặt chủ yếu sau đây: (1) Cần thiết đáp ứng yêu cầu về tính chất sử dụng, tức là phụ thuộc vào quan hệ giữa thành phần, tính chất và kết cấu Theo trình độ phát triển khoa học kính hiện nay, chủ yếu nhắc đến quan hệ giữa thành phần và tính chất, quan hệ giữa thành phần và kết cấu vẫn chưa thể xác định tỉ mỉ

(2) Thành phần tất cả các thiết kế đều phải đủ để hình thành kính đồng thời có khuynh hướng tách tinh tương đối nhỏ

(3) Cần phải phù hợp với yêu cầu công nghệ nấu, thành hình

Thông thường nguyên liệu dùng để sản xuất thủy tinh chia làm hai nhóm: nhóm nguyên liệu chính và nhóm nguyên liệu phụ

Bảng 2.1 Thành phần thủy tinh thiết kế (%)

– Nguyên liệu sử dụng gồm có: Cát silic, đôlômit, fenspat, soda, natrisunfat,

bột than Lượng dùng của các loại nguyên liệu được quyết định bởi thành phần thủy tinh, thành phần hóa học của nguyên liệu và lượng thủy tinh vụn đưa vào

– Phương thức đưa các loại nguyên liệu vào nhà máy:

+ Cát silic: Bột đạt tiêu chuẩn được vận chuyển bằng xe tải đưa vào nhà máy + Đolomit, đá vôi, soda, natri sunfat, fenspat: Bao bột đạt tiêu chuẩn đưa vào nhà máy

Xuất hàng Đóng gói, nhập kho Thiết bị xếp kính

Nhà máy sử dụng các nguyên liệu sẵn có gần nhà máy như cát silic Tam Anh (Núi Thành), soda Chu Lai và một số mua từ các nhà máy phía Bắc hoặc nhập khẩu từ Trung Quốc

Bảng 2.1: Thành phần các nguyên liệu chính trong sản xuất thủy tinh

<0.125mm chiếm tỷ lệ ≤ 5%

ẩm=5%

Tam Anh (Núi Thành)

Cung cấp SiO2; tăng độ bền hóa, bền cơ, bền nhiệt,

hệ số giãn nở nhiệt thấp 500÷550 tấn/ngày

O3

và SiO2 nhằm giảm khuynh hướng kết tinh của thủy tinh, tăng độ bền cơ học, độ bền hóa học, tăng tốc độ đóng rắn 40÷45 tấn /ngày

ẩm= 0.05%

Trung Quốc

Cung cấp Na2O và SO3; khử bọt 7÷8 tấn /ngày

Đôlômit CaO=32.18

Fe2O3=0,07 MgO =19.69

<0.1mm chiếm

tỷ lệ ≤ 5%

ẩm <1%

Yên Bái Cung cấp MgO, giảm

khuynh hướng kết tinh, tăng tốc độ đông cứng của thủy tinh 130÷135

Hà Nam Cung cấp CaO, MgO

làm cho quá trình nấu khử bọt dễ dàng, giảm khuynh hướng kết tinh, tăng độ bền hóa

2.2.2.2 Nguyên liệu phụ

 Mảnh vụn thủy tinh:

Việc sử dụng mảnh vụn thủy tinh đóng vai trò là chất rút ngắn thời gian nấu, do giảm nhiệt độ nóng chảy của thủy tinh, bởi vì nó tạo ra pha lỏng trong giai đoạn đầu của quá trình nấu Để sử dụng được, mảnh vụn thủy tinh phải có thành phần đồng nhất với thành phần gốc của thủy tinh cơ sở Hàm lượng dùng mảnh vụn đạt hiệu quả tốt từ 15  25% trọng lượng phối liệu Thành phần hóa: Kính nổi, kích thước mảnh: 20 – 50 mm, không lẫn tạp chất

 Chất khử:

Khi dùng natri sulfat thì phải dùng thêm chất khử, vì nếu dư sulfat thì tạo lớp sulfat nóng chảy gây phá hủy lớp gạch chị lửa Ở nhà máy hiện nay sử dụng than bột để khử, hàm lượng C ≥ 83% ± 0,1

2.2.3 Kiểm tra và xử lí nguyên liệu

Các nguyên liệu nhập kho đã qua gia công, xử lí đảm bảo cỡ hạt, hàm ẩm nên ở nhà máy chỉ lấy mẫu của lô nguyên liệu để kiểm tra theo những tiêu chuẩn đã đặt mua nguyên liệu Đối với các loại nguyên liệu như than, sôđa, sunfat đặc biệt quan trọng đối với quá trình nấu thủy tinh, do tính chất đặc biệt của các nguyên liệu này nên người ta thường mua thành phẩm của các nhà máy đã gia công đảm bảo đạt tiêu chuẩn chất lượng của nhà máy Sau khi nhập kho đặc biệt quan tâm đến chế độ lưu kho và cách thức sử dụng, bởi vì các nguyên liệu này rất dễ hút ẩm sẽ ảnh hưởng đến chất lượng nguyên liệu cũng như sự sai lệch lượng dùng theo đơn phối liệu

Chú ý: Tất cả các nguyên liệu trên rất dễ hút ẩm Vì vậy công tác bảo quản phải đặc

biệt lưu ý, lưu kho nơi thoáng mát, kho khô ráo phân theo từng lô để tiện lợi khi lấy sử dụng Trước khi đưa các nguyên liệu vào các silô chứa thì đều cho qua sàng để loại bỏ hạt không đạt kích thước và tạp chất Kích cỡ sàng tùy từng loại nguyên liệu

2.2.4 Điều kiện vận chuyển và tồn trữ nguyên liệu

Nguyên liệu trong kho được vận chuyển bằng xe nâng Khi vận chuyển không để rơi vãi nguyên liệu Nguyên liệu được bảo quản trong kho thông thoáng, mát mẻ Không để

ẩm ướt, lẫn tạp chất Nguyên liệu tồn trữ theo từng lô riêng biệt có gắn bảng theo dõi số lượng và hạn dùng

– Cát: tồn trữ trong kho 24000 tấn

– Soda: để trực tiếp trong bao khi nhập về, bảo quản nghiêm ngặt tránh hút

ẩm

– Các nguyên liệu khác: chứa trong bao và dự trữ trong kho

– Mảnh thủy tinh: Cho vào bể chứa thủy tinh hoặc kho chứa

2.2.5 Quy trình cân trộn nguyên liệu

Tất cả các nguyên liệu được gia công, kiểm tra đạt tiêu chuẩn dự trữ tại các si lô chứa

và được cân trộn theo sơ đồ sau:

Nguyên liệu

Cân tự động

Băng tải tổ hợp

Máy trộn phối liệu

Nước bổ sung

Hỗn hợp phối liệu

Hình 2.2: Quy trình cân trộn nguyên liệu

Các nguyên liệu được nạp dự trữ trên các silô chứa – qua máy rung nạp vào cân theo đơn phối liệu – qua phễu rung – vào máy trộn – Phễu rung hứng phối liệu – băng tải xiên – xả kính vụn – loại sắt vụn – băng tải khứ hồi – bun ke lò nấu

Các bước tiến hành mẻ trộn ở chế độ tự động (khi các thông số cài đặt cố định đã cài sẵn): Kiểm tra điều chỉnh dòng điện các máy rung nạp nguyên liệu cho phù hợp tránh bị

dư nguyên liệu

Cát được xe xúc lật đưa vào phễu, qua bang tải vào silo chứa Sau đó dùng gàu tải vận chuyển lên trên Cát từ trên đưa xuống theo ống dẫn liệu đổ xuống sàn rung Tùy lượng cát sử dụng mà 2 sàng 2 bên hoạt động hoặc 4 cái hoạt động cùng một lúc Sàng rung làm cho cát không bị vón cục, loại bỏ các tạp chất có kích thước lớn Cát được đổ xuống silo chứa cát, từ silo chứa cát đưa xuống cân định lượng, sau khi cân xong cát được đổ xuống băng tải chung

Các nguyên liệu khác: Đá vôi, đolomit, fenspat, soda được đưa vào các bể chứa, tại đây mỗi bể chứa có máy hút bụi để hút các hạt có kích thước nhỏ để giảm bụi cho nhà máy Sau đó đưa xuống silo chứa, có máy hút bụi riêng, đưa xuống cân định lượng, cân xong đưa xuống băng tải chung

Muối sunfat và than: muối được đưa vào bể chứa, than được tời lên, chứa vào silo Muối cân trước sau đó than cân sau và được trộn sơ cấp rồi được chuyển xuống bang tải chung

Các nguyên liệu sau khi xuống bang tải chung được đưa vào máy trộn, trên bang tải

có hệ thống hút bụi, hút sắt Có 2 loại máy trộn Đức và Trung Quốc làm việc không đồng thời nhau Trộn qua 3 giai đoạn: Trộn khô, trộn thêm nước và trộn ướt Trộn xong được xả xuống bang tải phối liệu Tại đây thủy tinh vụn được xả xuống sau khi đã hút hết sắt và lọc bụi Phối liệu + thủy tinh vụn được đưa theo băng tải chung đến lò nấu Cân xong nguyên liệu sẽ tự động xả vào máy trộn – trộn khô 100 giây – bù nước và trộn ướt 120 giây – mở van xả liệu 40 giây – sau 67 giây xả kính vụn, ta điều chỉnh lượng kính vụn rải đều khớp với luống phối liệu, kính vụn xả xong, phối liệu trên băng tải khứ hồi hết là lúc kết thúc mẻ trộn Ở nhà máy vận chuyển phối liệu đến lò nấu bằng băng tải xiên, nó tránh được sự rung và va đập làm cho phối liệu phân lớp

Các thiết bị tại khu nguyên liệu:

– Silo chứa: cát (4 silo, dung tích 500 tấn), đá vôi (1 silo, dung tích 170 tấn),

sô đa (2 silo, dung tích 190 tấn), đôlômit (2 silo, dung tích 220 tấn), feldspar (1 silo, dung tích 170 tấn), Na2SO4 (1 silo, dung tích 10 tấn), than (1 silo, dung tích 5 tấn)

– Máy trộn: 2 máy Trung Quốc và Đức

2.3 Nấu thủy tinh

2.3.1 Chọn kiểu lò

Theo yêu cầu của đồ án thiết kế nhà máy sản xuất kính tấm với năng suất 900 tấn/ ngày là quy mô lớn, đồng thời với xu thế cạnh tranh của thị trường về chủng loại và chất lượng của hàng nhập khấu nên đòi hỏi hệ thống thiết bị sản xuất cần được thiết kế tiên tiến, cho sản phẩm chất lượng tốt đủ sức cạnh tranh về chất lượng cũng như chủng giá thành sản phẩm Do đó, tôi chọn kiểu lò sản xuất là loại lò liên tục lửa ngang với buồng hồi nhiệt gián đoan bố trí 2 bên lò

Hình 2.3 Các bộ phận của bể nấu thủy tinh liên tục với buồng hồi nhiệt gián đoạn

19 - Mặt gương thủy tinh

20 - Chiều sâu của bể

21 – Vòm buồng dẫn khí

22 – Vòm buồng dẫn khí đốt

23 - Đệm trao đổi nhiệt buồng không khí

24 - Đệm trao đổi nhiệt buồng khí đốt

25 - Buồng kiểm tra

26 - Tấm định mức điều khiển

27 - Phần ghi lò

28 - Phần dưới lò

29 – Kênh dẫn không khí và khí đốt

2.3.2 Các giai đoạn nấu thủy tinh

Để quá trình nấu được thuận lợi, yêu cầu đối với việc nạp liệu như sau: nạp liệu theo phương pháp trải thành từng luống nhằm làm tăng diện tích trao đổi nhiệt, tốc độ nạp liệu phải phù hợp với tốc độ nấu

Các giai đoạn của quá trính nấu thuỷ tinh không có ranh giới rõ ràng, tuy nhiên để dễ hiểu ta có thể chia thành 5 giai đoạn như sau:

 Giai đoạn tạo silicat

 Giai đoạn tạo thuỷ tinh

 Giai đoạn khử bọt

 Giai đoạn lắng trong và đồng nhất

 Giai đoạn làm lạnh

Hình 2.4: Sơ đồ bố trí các vùng chứa thủy tinh ở bể nấu

2.3.3 Tạo hình thủy tinh

Sau khi thủy tinh lỏng đạt được những tiêu chuẩn về độ nhớt, nhiệt độ ở phần bể làm nguội (bể tinh lọc) sẽ được đưa đi tạo hình, nghĩa là tạo ra những tiêu chuẩn của từng loại sản phẩm yêu cầu Tại Công ty chủ yếu sản xuất kính tấm phẳng Người ta sử dụng phương kéo ngang, thiết bị tạo hình là bể thiếc gọi là phương pháp Float hay phương pháp nổi

– Đặc điểm của phương pháp:

Quá trình tạo hình dải thuỷ tinh thực hiện trên bề mặt kim loại thiếc đã nấu chảy

Dải thuỷ tinh được tạo thành do kết quả thuỷ tinh tự dàn, tự chảy dưới tác động của trọng lực bản thân trong khuôn có tổ chức, chảy theo hướng đã quy định, được làm nguội

và chuyển sang lò ủ nhiệt

– Quá trình tạo hình: sau giai đoạn làm nguội thủy tinh chảy qua hệ thống kênh rót vào trong bể thiếc bằng vòi rót (spout lip) nổi lên trên bề mặt thiếc lỏng

Theo chiều dài làm việc của bể thiếc, việc giữ nhiệt độ từng khu vực của thiếc nóng chảy để đảm bảo khống chế nhiệt độ của băng kính ra khỏi bể thiếc cũng như ở từng khu vực theo chiều dài của bể Vì vậy phải làm sao khống chế được dòng đối lưu của dòng thiếc từ vùng có nhiệt độ cao (phần thượng lưu và phần vai) xuống phần hẹp của

bể thiếc

Dòng thiếc có thể chuyển động xuống phần hẹp của bể thiếc ở hai bên phần băng kính không che phủ, và được lắp đặt ở hai bên nhưng đặc biệt chú ý là băng kính không được chạm vào thiết bị này (được gọi là weik), như vậy nó sẽ được đặt phía trên của (C/P) và lùi sâu vào phía trong của thành bể Cấu tạo của (weik) được làm bằng carbone hay Graphít ở dạng tấm

2.3.4 Ủ và cắt kính

2.3.4.1 Quy trình ủ thủy tinh

Do thủy tinh có tính chất đặc trưng là có khoảng biến mềm và dẫn nhiệt kém, vì thế trong công nghệ ta phải có giai đoạn ủ Ủ là quá trình làm nguội chậm thủy tinh, nhằm mục đích khử ứng suất

Một mẫu thủy tinh ở trạng thái dẻo, khi làm lạnh nhanh lớp ngoài của mẫu nguội nhanh hơn lớp bên trong, sự chênh lệch nhiệt độ này dẫn đến trong thủy tinh xuất hiện ứng suất kéo và nén Khi quá trình làm nguội kết thúc ứng suất có thể còn (ứng suất vĩnh cửu) hoặc có thể biến mất (ứng suất vĩnh cửu)

Nhiệt độ và quy trình ủ: Mỗi loại thủy tinh có độ dày khác nhau sẽ có nhiệt độ và chế độ ủ khác nhau Để xác định được chế độ ủ ta cần xác định khoảng nhiệt độ có thể phát sinh hoặc loại trừ ứng suất vĩnh viễn Khoảng nhiệt độ đó phụ thuộc thành phần thuỷ tinh và giới hạn bởi nhiệt độ ủ cao và nhiệt độ ủ thấp

2.2.3.2 Quy trình cắt thủy tinh

Thủy tinh sau khi ủ xong thì được đưa đi cắt, kích thước thủy tinh sau khi cắt tùy thuộc vào đơn đặt hàng của khách hàng Thủy tinh được cắt bằng hệ thống dao cắt tự động gồm có 3 dao cắt dọc và 2 dao cắt ngang (một dao cắt chính và một dao cắt phụ), dao cắt được chế tạo bằng hợp kim cứng Dao cắt được điều khiển bằng hệ thống điều khiển tự động

2.3 Các thiết bị chính trong quy trình sản xuất

2.3.1 Thiết bị sử dụng trong phân xưởng sản xuất chính

2.3.1.1 Thiết bị ở bộ phận lò nấu

– Lò thủy tinh

– Máy vào liệu

– Bộ phận làm nguội

– Miệng phun lửa

– Ngọn lửa và điều khiển ngọn lửa

– Buồng tích nhiệt

– Đường dẫn khói và ống khói

– Các thiết bị phụ trợ của lò nấu

 Lò nấu thủy tinh

Lò nấu của dây chuyền là loại lò nung bảo ôn ngọn lửa cháy ngang có phần mềm thao tác hiện đại

– Các chỉ tiêu kĩ thuật của lò nấu:

+ Năng suất nung chảy: 900 tấn/ngày

+ Độ sâu của bể lò nấu: 1,1 m + Số cặp lò con: 8 cặp

+ Khoảng cách lò con: 3,1m + Chất đốt: dầu nặng (FO) + Lượng tiêu hao nhiên liệu: 53 tấn/ngày + Chu kỳ sửa chữa lò nung: 10 năm

– Gạch chịu lửa phần lò + Vòm lò là gạch silic chất lượng cao + Vách bể: gạch zircon nóng chảy + Đáy bể gạch zircon nóng chảy

– Gạch chịu lửa buồng hồi nhiệt + Gạch xếp phần đỉnh MgO (95 – 98%) + Phần giữa Mn – Cr

+ Phần đáy đất sét lỗ khí

– Đặc điểm lò nung + Mặt trước áp dụng kiểu kết cấu vách treo, kết cấu chẹn cổ dài và hẹp có trang bị vách treo phân cách nhỏ, buồng thu nhiệt là kiểu phân cách toàn phần,

lò nung sử dụng kiểu bảo ôn toàn phần

+ Tường bể ở phần nấu có nhiệt độ cao nhất, nên được xây gạch baco 41 có chiều dày 250mm, cát phần còn lại sử dụng gạch baco

+ Bộ phận quan trọng nhất để gia nhiệt cho lò là các miệng lửa Các vòi phun được bố trí hai bên, phía dưới hoặc phía trên miệng lửa

+ Để thoát khói và cấp không khí đốt cho lò nung, người ta thiết kế các buồng hồi nhiệt bố trí ở hai bên sườn lò và các kênh khói nằm phía dưới lò

+ Để cấp không khí đốt nhiên liệu người ta sử dụng các quạt ly tâm thổi không khí vào buồng hồi nhiệt Ở đây không khí sẽ lấy nhiệt thừa của khí thải truyền cho gạch xếp trong buồng hồi nhiệt.không khí được sấy lên đến 800 –

900oC Sau đó không khí này sẽ đươc trộn với nhiên liệu để thực hiện công đoạn đốt

có nhiệt độ thấp hơn bộ phận nấu nên yêu cầu chất lượng gạch có thể sử dụng chủng loại có chất lượng thấp hơn (có thể xây lò bằng gạch mulit hoặc corumolum)

– Về chiều sâu của bể làm nguội thông thường nông hơn bể nấu 300mm, chiều cao tường hông cũng nhỏ hơn chiều cao tường hông của bể nấu (thường khoảng 400mm) Việc hạ thấp chiều cao của tường hông có thể giảm thiểu được chất thoát nhiệt, làm cho thủy tinh hạ nhiệt từ từ Xung quanh

bộ phận làm nguội còn phải bố trí một số cửa thao tác, ví dụ như cửa thao tác nhiệt độ phía trước, cổ quan sát nhiệt độ, lỗ lắp thiết bị đo mức (ploater)

 Miệng phun lửa

Miệng phun có tác dụng phun hỗn hợp khí và nhiên liệu, đồng thời là cửa xả khí thải

Độ lớn nhỏ của diện tích mặt cắt miệng phun cũng như hình dáng của nó quyết định độ dài, tốc độ, diện tích bao phủ ngọn lửa cháy trong lò

 Ngọn lửa và điều khiển ngọn lửa

Để đảm bảo việc thao tác ngọn lửa được tiến hành bình thường và tạo ra hiệu suất tương đối cao thì trong khâu nấu thủy tinh cần đáp ứng một số yêu cầu riêng biệt đối

ngọn lửa cháy 2/3 chiều ngang của lò và sau 20 phút đổi chiều 1 lần để đảm bảo tổ hợp phối liệu được nấu chảy hoàn toàn và tận dụng triệt để lượng nhiệt dùng cho các mục đích khác

Hình 2.6: Sơ đồ biểu diễn nhiệt độ lò nung theo chiều dài bể nấu

Hiện nay muốn nâng cao hiệu suất nhiệt, hạ thấp tiêu hao nhiên liệu người ta nâng cao trong giới hạn cho phép Nhiệt độ điểm nóng của bộ phận nấu thủy tinh và nhiệt độ

ở các khu vực rất khác nhau Hệ số nấu thủy tinh cao hay thấp không chỉ quyết định bởi nhiệt độ nóng chảy cao hay thấp mà nhiệt độ trung bình ở các khu vực nóng chảy cũng ảnh hưởng quyết định không kémHiện tượng chênh lệch nhiệt độ trong không gian lò tất yếu sẽ gây ra chênh lệch nhiệt độ của bề mặt thủy tinh lỏng, sẽ làm sai lệch đường gianh giới bọt của thủy tinh lỏng và ảnh hưởng đến chất lượng của thủy tinh lỏng

 Buồng tích nhiệt:

Nhiệt độ của khói (khí thải) được xả ra từ lò thủy tinh khá cao Thông thường từ

1400oC  1500oC, nghĩa là trong khí thải còn hàm chứa một nhiệt lượng rất lớn Từ đó vấn đề vận dụng nhiệt năng dư thừa do khí thải mang theo từ lò nung ra có ý nghĩa hết

sức quan trọng

Nhiệt độ của ngọn lửa trong lò thủy tinh yêu cầu ở mức 1700oC Do chất đốt cung cấp khi cháy nên việc tận dụng nhiệt lượng cao của khí thải để nung vùng không khí trợ cháy cũng là yếu tố quan trọng, góp phần đảm bảo nhiệt độ cho ngọn lửa Do đó, lò nung thường sử dụng buồng tích nhiệt làm thiết bị tận lượng thu hồi nhiệt năng của khí thải

để tăng nhiệt sẵn cho không khí

Áp dụng buồng tích nhiệt để thu hồi nhiệt năng dư thừa từ khí thải có thể góp phần nâng cao nhiệt độ nung nóng sẵn không khí và mù dầu, làm tăng hiệu suất cho ngọn lửa Mặt khác hạ thấp mức tiêu hao chất đốt

Nguyên lý làm việc của buồng tích nhiệt là khi khí thải với nhiệt độ cao đi từ lò ra,

từ trên xuống dưới thông qua miệng lửa sẽ làm cho nhiệt độ các viên gạch ô tăng lên, tức là dự trữ một năng lượng nhiệt nhất định Sau khi đổi lửa, không khí trợ cháy sẽ đi

từ dưới lên, qua buồng tích nhiệt thì viên gạch ô sẽ truyền lại nhiệt lượng cho không khí,

và lúc này nhiệt độ của ô gạch xếp giảm xuống Công dụng của buồng tích nhiệt là sử dụng gạch ô dự trữ nhiệt để thu hồi nhiệt từ khí thải Sau khi đổi lửa, nhiệt lượng dự trữ

sẽ đốt nóng không khí trợ cháy

Hình 2.7: Sơ đồ chuyển động của dòng khí trong buồng tích nhiệt

Hình 2.8: Kết cấu buồng tích nhiệt

Đặc tính kết cấu của tường ngăn ô: Gạch ô chính là chủ thể tích nhiệt và truyền nhiệt trong buồng tích nhiệt

 Đường dẫn khói và ống khói

Đường dẫn khói: Là lối thông để cho khí thải sau khi nhiên liệu khí cháy đi ra ống khói Đường dẫn khói nói chung theo ba loại: Trên mặt đất, nửa chìm nửa nổi, chìm Ống khói là thiết bị không thể thiếu được trong lò nung, với chức năng xả khí thải bằng cách lợi dụng chiều cao nhất định của ống khói để tạo ra sức nén hình học (tức là lực hút) nhằm khắc phục lực cản trên hệ thống lò nung, đảm bảo khí thải sinh ra trong quá trình đốt cháy nhiên liệu trong lò được thải ra ngoài một cách thuận tiện

Hình 2.9: Sơ đồ kết cấu kênh khói 1- Gạch đỏ; 2- Gạch cao lanh; 3- Vữa Silicons; 4- Bê tông

Trường hợp nhiệt độ khí thải như nhau, ống khói càng cao thì lực hút càng lớn Để đảm bảo xả khí thải diễn ra thuận lợi thì ống khói thiết kế phải đủ độ cao Ống khói thường có hình trụ côn, còn nền móng thông thường đổ bằng bê tông cốt thép

Hình 2.10: Sơ đồ kết cấu ống khói

 Thiết bị phụ trợ của lò nấu

Nhằm đảm bảo quá trình nấu thủy tinh được thuận lợi thì lò nung thủy tinh được trang

bị một số thiết bị phụ trợ như thiết bị đổi hướng, hệ thống trợ cháy, quạt gió làm nguội, thiết bị khuấy, hệ thống sấy và cấp dầu…

– Bộ chuyển hướng không khí và khí thải:

– Cửa chắn điều tiết đường ống nhánh điều khiển bằng tay – Hệ thống gió trợ cháy:

– Hệ thống gió làm nguội – Thiết bị khuấy cơ khí đối với thủy tinh lỏng – Hệ thống cung cấp dầu

– Các van phụ trợ

2.3.1.2 Thiết bị ở bộ phận tạo hình

 Nguyên lý tạo hình:

Dựa trên nguyên lý tạo ra bề mặt nhẵn bóng của hai loại chất lỏng có khối lượng riêng khác nhau nổi trên nhau Trong phương pháp tạo hình nổi người ta lựa chọn thủy tinh lỏng nổi trên bề mặt của kim loại nóng chảy Thủy tinh lỏng được dàn trải trên bề mặt kim loại nóng chảy nhờ sức căng bề mặt và sức kéo của lò ủ kính, cùng với các thiết bị tạo hình khác Vì thế người ta chọn thiếc (Sn) đảm bảo được đầy đủ các yêu cầu trên:

– Thiếc là nguyên liệu rẻ tiền hơn các nguyên liệu kim loại khác

– Khối lượng lớn hơn khối lượng riêng của thủy tinh lỏng

– Ở nhiệt độ cao từ 600  1000oC ở dạng lỏng

– Dạng lỏng thì thiếc khó bay hơi

– Đặc biệt quan trọng là thiếc khó bám dính vào thủy tinh lỏng, rất thuận lợi trong tạo hình sản phẩm

 Kết cấu bể thiếc:

Bể thiếc là thiết bị tạo hình, tại đây thủy tinh lỏng được điều chỉnh dàn trải đảm bảo

về kích thước, độ đồủng đều về độ dầy cũng như một số tiêu chuẩn khác đối với việc sản xuất kính phẳng

Kết cấu của bể thiếc rất phức tạp, nó gồm rất nhiều chi tiết.Mỗi một chi tiết đảm đương một nhiệm vụ gắn với quá trình tạo hình Bể thiếc được nối với kênh bể tinh lọc nhờ kênh dẫn (canal) Cấu tạo bao gồm vòi rót (spout lip); Đáy bể (bottom bath); Mái

bể (roof bath)

Hình 2.11: Cấu tạo bể thiếc

1- Con lăn dẫn động chính

2- Bộ phận làm sạch con lăn chính

3- Vòm phẳng phía sau

4 - Van điều chỉnh phía sau

5 - Van điều chỉnh phía trước

12 - Dải băng kính 13- Thiếc nóng chẩy

14 - Gạch ốp phía thượng lưu (WBT)

15 - Vòi rót

- Khối hộp hàn cạnh (Sidecasing)

- Vòi rót (Spout lip)

Vòi rót là bộ phận dẫn dòng thủy tinh từ kênh dẫn chảy xuống bể thiếc Nó đóng vai trò rất quan trọng bởi nó tạo ra chất lượng của sản phẩm Nó được chế tạo từ vật liệu chịu lửa có độ đặc sít cao (gạch cao nhôm hay silimanhít) và có hình dạng đặc biệt

Hình 2.12: Thiết bị rót thủy tinh 1-Van điều chỉnh phía sau (Back tweel)

- Cửa đưa kính ra khỏi bể thiếc (Endxit)

Kính sau khi được tạo hình trong bể thiếc sẽ được đưa đến lò ủ Như vậy ở cửa ra phải có những bộ phận nâng kính sao cho không bị xước bề mặt phía dưới Mặt khác, cửa ra phải kín và cách tốt nhất là không cho không khí lọt vào để ôxy hóa thiếc mà kính vẫn lưu chuyển được thuận lợi nhờ hệ thống rèm che (Drape curtain) với thiết bị điều chỉnh được độ cao phù hợp với quá trình thay đổi độ dầy khi thao tác

Phía dưới các trục con lăn được bố trí hộp đựng sỉ thiếc do (Carbon Seal) và máy cào

sỉ đưa ra gọi là thùng chứa sỉ ( Dross box)

Trường hợp nhiệt độ của dải kính bị hạ thấp ở cửa (End xit), dễ xảy ra hiện tượng vỡ thì rất nguy hiểm

Bể có kết cấu thép, bên trong là vật liệu chịu lửa, thành bể có gắn các thanh grafit dể tránh thuỷ tinh lỏng bám dính vào thành bể Bên trong nóc bể có bố trí các thanh gia nhiệt bằng silic cacbit Để băng kính có thể nổi, ta sử dụng thiếc nóng chảy tạo thành mặt phẳng phía dưới băng kính Để tránh thiếc bị oxi hoá, ta dùng hỗn hợp khí bảo vệ

là N2 và H2, ngoài ra ta phải duy trì áp suất trong bể(>10 Pa) lớn hơn áp suất môi trường

để tránh không khí tràn vào bể

– Thông số kỹ thuật bể thiếc:

+ Năng lực sản xuất: 900 tấn/ngày + Chiều rộng nguyên bản: 3600mm + Bề dày kính: 2mm đến 25mm + Chu kỳ sản xuất: 10 năm

2.3.1.3 Thiết bị ở bộ phận ủ thủy tinh

Toàn bộ lò ủ dài 280m, rộng 4m Bên trong lò ủ có hệ thống các con lăn vận chuyển kính Các khu kín có bố trí các dàn ống trao đổi nhiệt, nhiệt độ từ băng kính truyền đến các dàn ống, các quạt gió sẽ hút làm mát các dàn ống Lò ủ có tác dụng khử ứng suất vĩnh cửu trong thuỷ tinh đến giới hạn cho phép Tuỳ theo từng chủng loại kính ta có tốc

độ làm nguội khác nhau Băng kính sau khi được làm nguội đến nhiệt độ thích hợp sẽ được chuyển qua khu vực cắt bẻ

2.3.1.4 Thiết bị ở bộ phận cắt kính

Tại đây băng kính được cắt bẻ theo yêu cầu về chiều dài và rộng của sản phẩm Băng kính được cắt dọc và cắt ngang trước khi qua các máy bẻ mép, yêu cầu áp lực của dao cắt phải đủ lớn để có thể bẻ được dễ dàng

Mép băng kính và sản phẩm lỗi được đập nhỏ bằng máy đập búa, sau đó được trở lại đầu lò Tấm kính sau khi cắt bẻ có kích thước đạt yêu cầu được đưa xuống khu vực đóng gói sản phẩm thông qua dàn con lăn Các tấm kính sẽ được xếp vào thành kiện, giữa mỗi hai tấm kính sẽ được lót giấy chống xước và chống ẩm mốc cho kính

2.4 Phân loại và chất lượng sản phẩm (KCS)

Kính nổi được quy định chiều dày như sau: 3mm, 4mm, 5mm, 6mm, 7mm, 8mm, 9mm, 10mm, 12mm Kính mỏng ≤ 6mm, kính dày > 6mm

Các lỗi thường thấy ở sản phẩm: bọt, dị vật, vết nứt, rạn xước, lỗi cắt cạnh, vân rạn… chia thành khuyết tật dạng điểm và dạng vùng Hình dáng và kích thước của kính phải phù hợp với tiêu chuẩn và có thể theo yêu cầu của khách hàng Tiêu chuẩn: JISR 3202 – 2011 của Nhật Bản và TCVN 7218 – 2002 của Vệt Nam

CHƯƠNG 3: PHÂN XƯỞNG PHỤ TRỢ

3.1 Khí bảo vệ

3.1.1 Tổng quan

Để bể thiếc không bị oxy hóa, đảm bảo kính sản xuất đạt chất lượng cao và tránh tổn hao thiếc, yêu cầu công ngh trong bể thiếc tệrong dây chuyền kính nổi phải luôn luôn đầy hỗn hợp khí hydro và ni tơ Tác dụng công đoạn khí bảo vệ là liên tục sản xuất ổn định ra khí hidro và ni tơ tinh khiết để đáp ứng yêu cầu sản xuất

Gồm 2 bộ phận: hệ thống sản xuất khí hydro và hệ thống sản xuất khí ni tơ

3.1.2 Hệ thống sản xuất khí hydro

 Yêu cầu kỹ thuật:

3 bộ hệ thống sản xuất hydro điện phân nước, 3 bộ hệ thống tinh hóa hydro, 1 silo trữ hydro thể tích 1.97 m3

Gồm 3 phần: Sản xuất khí, tinh khiết hóa và bộ phận phụ trợ và tồn trữ

Bộ phận sản xuất khí và tinh khiết:

– 3 bộ sản xuất hydro điện phân nước (2 dùng, 1 dự phòng)

– 3 bộ tinh khiết khí hydro (2 dùng, 1 dự phòng)

– 1 máy hoãn xung khí hydro

– 1 tủ điện 5 dây 3 pha 380V

– Hệ thống giảm áp khí hdro

– Sử dụng phương thức điều khiển tự động PLC

Để đáp ứng yêu cầu tinh khiết cuối, thiết bi tinh khiết khi tái sinh dùng khí hydro khô hoặc nitơ khô làm khí tái sinh, tiêu hao 9%

 Thuyết minh dây chuyền sản xuất khí hydro

– Máy chính của hệ thống là bể điện phân, nước dưới tác dụng của điện 1

chiều, điện phân thành khí hydro và khí oxy

– Xung khí 30%KOH dịch nước (gọi là dịch điện phân, khí hydro sinh ra

trong gian cực điện âm

– Thùng dịch kiềm dùng để dịch điện phân

– Bơm kiềm, bơm nước bù làm nhiệm vụ vận chuyển kiềm và nước vào đảm

bảo tiêu hao hệ thống

– Khí hydro sinh ra, qua silo hoãn xung đưa đến bọ tinh chế khí hydro

– Đầu tiên khí hydro qua tháp tách oxy, khí hydro qua bộ làm mát khí (làm

mát khí, nước trong khí được ngưng tụ thành nước, qua bộ ngưng tụ tự động thoát ra ngoài hệ thống vào tháp hấp thụ

Thiết bị tinh chế hydro có 2 tháp phụ, 1 để làm việc, sau 24h đổi chu kỳ làm việc Tháp hấp thụ tái sinh chuyển sang thành tháp hấp thụ làm việc, tháp hấp thụ nước và tạp chất khác tự động chuyển sang tháp tái sinh, lại tiếp tục tái sinh

 Thiết bị điện của hệ thống:

– Máy biến áp chỉnh lưu

– Tủ chỉnh lưu: ổn áp và ổn lưu

– Tủ phân phối điện

– Đồng hồ truyền tín hiệu nguy hiểm, đạt yêu cầu chống nổ

3.1.3 Hệ thống sản xuất khí nitơ

 Yêu cầu kỹ thuật:

– Sản lượng khí Ni tơ: 2400m3/h

– Áp lực tháp khí Ni tơ: 0.4 MPa – Làm việc liên tục

 Thuyết minh hệ thống:

Gồm 4 bộ phận: Gia áp không khí, tinh chế, phân nhận và hệ thống phụ trợ

Không khí→ Máy nén khí ly tâm → Làm lạnh → Bộ thuần hóa (8h) → Khí nitơ tinh khiết → Bể nấu

Không khí qua cửa hút vào máy nén khí, qua làm lạnh đến 5÷80C, qua bộ phân ly nước, phân ly hết nước và thành phần dầu có thể mang đến cho không khí sau đó đưa vào hệ thống tinh hóa sàng phân tử Tại đây, sàng hấp thụ những thành phần nước còn lại, các tạp chất vào thùng lạnh và bị phân tách ra

Không khí sau khi đi vào tháp, oxy và nitow chảy ngược chiều nhau tại nhiệt độ hóa lỏng của oxy là -1860C Tại đỉnh tháp nhận được nitơ tinh khiết có độ thuần khiết cao

Ni tơ lỏng về dự trữ trong trường hợp mất điện Phần lớn được chuyển qua bể thiếc làm khí bảo vệ

Oxy được làm giãn nở trở lại, tái sinh lại và quay lại từ đầu chu trình 2 bộ phận làm việc luân phiên nhau (8h)

 Các bước thực hiện chu trình sản xuất khí ni tơ:

– Gia nhiệt cho bộ thuần hóa: 8h

3.2 Cấp điện và hệ thống điều khiển điện

Hệ thống biến áp và phân phối điện khu nhà máy: khu xưởng đặt trạm tổng biến thế

và phân phối điện Nhà máy lấy nguồn điện 22kV, qua mấy biến thế 1 giảm xuống còn 6kV và qua mấy biến thế 2 giảm xuống còn 380V Điện dùng để chạy động cơ và điều khiển toàn bộ nhà máy Nhà máy dùng 2 đường dây tải điện (1 làm việc và 1 dự phòng) Đảm bảo tính chắc chắn của phụ tải cấp điện, các trung tâm môtơ điều khiển phụ tải quan trọng đều sử dụng 2 nguồn điện (1 dùng 1 dự phòng) để cung cấp điện Trong phân xưởng lắp bộ phận ngắt chuyển đổi tự động 2 nguồn điện Trạm phát điện dự trữ chạy bằng dầu diesel Trong trạm đặt 3 trạm máy phát điện chạy bằng dầu DO

3.3 Trạm khí nén

Khí nén trong hạng mục này chủ yếu dùng vào việc sương mù hóa dầu đốt trong lò nung, hút bụi trong hệ thống nguyên liệu, đồng hồ khí động và một số lượng ít thiết bị khí động Tổng lượng khí dùng khoảng 50m3/min (dạng tiêu chuẩn) Cần dùng 4 máy khí nén 20m3/ min, 3 chiếc dùng và 1 chiếc dự phòng, máy nén khí lớn nhất có thể cung cấp 60m3/min (dạng tiêu chuẩn) và căn cứ vào yêu cầu khác nhau đối với chất lượng không khí của từng loại thiết bị lắp thêm thiết bị khử dầu và làm sạch

3.4 Trạm dầu

Việc nung chảy kính trong lò nung sử dụng nhiên liệu dầu nặng, lò nung 900 tấn/ngày, mỗi ngày cần khoảng 125 tấn dầu nặng Ngoài ra hạng mục này còn cần một lượng ít diesel dùng vào việc châm lửa sấy lò, khởi động các loại thiết bị diesel và các loại xe… Trong khu xưởng đặt 3 bể dầu nặng loại 3000m3, 1 mỏ dầu diesel 500m3 và trạm dầu (gồm dỡ dầu nặng, thiết bị cấp dầu, dỡ dầu diesel, thiết bị cấp dầu Hệ thống dầu nặng: dầu nặng được xe chở vào trong nhà máy rồi được dỡ vào bể dầu Dầu được gia nhiệt tăng nhiêt độ bằng ống hơi nóng của máy gia nhiệt trong bể dầu làm độ dính của dầu nặng đạt tới 30oF Sau đó thông qua bơm áp lực dầu được đưa vào thùng dầu nặng dể tồn trữ Cần có 3 thùng dầu nặng Trong đó 1 thùng dể xả dầu, 1 thùng để thoát nước, 1 dùng để làm thùng chứa Dầu nặng sau khi gia nhiệt chuyển sang buồng dầu đốt của công đoạn nước chảy

Chỉ tiêu chất lượng dầu FO:

– Độ kết dính ở 800C ≤ 5 0E

– Điểm cháy ≥ 800C

– Nhiệt lượng 9600Kcal/kg

3.5 Nước tuần hoàn

Công đoạn nung đốt trong phân xưởng liên hợp phương pháp nổi, công đoạn hình thành và trạm khí nén, trạm nitơ hidro… cần sử dụng tuần hoàn nước làm lạnh Chia làm 2 hệ thống tuần hoàn nước Hệ thống tuần hoàn nước có 1 tháp nước cao 30m sử dụng hệ thống bơm để điều tiết lượng nước gồm có 16 bơm:

- 5 bơm liên hợp 90KW cấp nước làm lạnh (3 dùng, 2 dự phòng)

- 3 bơm liên hợp 55KW cấp nước cho hệ thống trao đổi nhiệt

- 2 bơm cứu hỏa

- 3 bơm nước lạnh cho phân xưởng khí 55kW

- 3 bơm liên hợp đến xưởng nấu

- 8 tháp tản nhiệt liên hợp: làm mát nước từ nooid nấu và tuần hoàn trở lại

3.6 Nhà nồi hơi dư nhiệt

Quá trình đốt dùng 1 phần nguồn dầu nặng trong lò nung kính sẽ sinh ra khí thải và khói nhiệt độ cao Hạng mục này sẽ thu hồi và tận dụng 1 phần nguồn năng lượng này Lắp đặt 2 nồi hơi dư nhiệt vận hành theo phương thức khói thông qua một nửa (1 dùng,

1 dự trữ) Hơi nhiệt được tận dụng làm nóng nước và dầu Ống khói cao 96m, dùng 2 quạt để đẩy khí lên ống khói

PHẦN 2: NHÀ MÁY GẠCH ANH EM DIC

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY

GẠCH ANH EM DIC

Hình 1.1: Nhà máy gạch Anh Em DIC

Công ty cổ phần gạch men Anh Em DIC là loại hình doanh nghiệp cổ phần được thành lập theo giấy chứng nhận đầu tư số 33221000007 do ban quản lý khu kinh tế mở Chu lai cấp ngày 15/12/2006

Được sở KH Đầu tư tỉnh Quảng Nam cấp giấy chứng nhận đăng ký kinh doanh và đăng ký thuế số 4000450711 đăng ký thay đổi lần 5 ngày 22 tháng 10 năm 2009 Ngành nghề sản xuất kinh doanh gồm:

- Sản xuất và mua bán gạch men

Tên Công ty viết tắt: Brothers DIC Ceramic

Địa chỉ trụ sở chính: Khu Công nghiệp Bắc Chu Lai, xã Tam Hiệp, huyện Núi Thành, tỉnh Quảng Nam

CHƯƠNG 2: DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT GẠCH MEN 2.1 Dây chuyền sản xuất

Kho nguyên liệu

Cân định lượng

Băng tải cấp liệu

Máy nghiền giai đoạn ướt

2.2 Thuyết minh dây chuyền sản xuất

2.2.1 Định lượng nguyên liệu và hồ xương

Nguyên liệu làm xương được khai thác về và dự trữ trong kho theo từng khoang riêng biệt Bao gồm nguyên liệu dẻo (đất sét, cao lanh), nguyên liệu gầy (tràng thạch,

đá mi, đá vôi) Khi đưa vào sử dụng, xe xúc lật sẽ xúc từng loại nguyên liệu dựa vào khối lượng được ghi trên đơn phối liệu để nạp vào cân định lượng và cấp vào hũ

nghiền ướt gián đoạn bằng băng tải vận chuyển

Sau khi nạp đủ khối lượng của đơn phối liệu, công nhân vận hành sẽ đóng nắp và khởi động máy nghiền Khi nghiền đạt yêu cầu thì tiến hành kiểm tra cá thông số công nghệ theo quy định (tỉ trọng, độ nhớt, sót sàng), công nhân vận hành sẽ dừng nghiền

và xả hồ xuống bể chứa qua sàng rung và máng khử từ Hồ trong bể luôn được khuấy bởi hệ thống cánh khuấy chống lắng

2.2.2 Sấy phun và dự trữ ở silo chứa

Hồ lưu trữ trong bể khuấy được hệ thống bơm màng qua thiết bị sàng rung và khử

từ được chứa vào tank tinh nhờ hệ thống bơm pittong cấp cho tháp sấy

Dưới áp lực cao và nhiệt độ sấy, hồ được phun dạng sương tiếp xúc trực tiếp với tác nhân sấy là không khí nóng tạo thành bột có độ ẩm khoảng 5.5-6.5% được đưa lên các silo chứa để đồng nhất độ ẩm

2.2.3 Ép

Bột ép được lưu trữ trên các silo cố định để đồng đều độ ẩm nhờ hệ thống băng tải cấp liệu cấp cho các máy ép, bột ép được ép theo phương pháp ép bán khô với lực ép 14000KN đến 16000KN

2.2.4 Sấy ngang

Gạch mộc sau khi ép định hình được đưa vào thiết bị sấy nằm, tác nhân sấy là

không khí nóng tận dụng từ khí thải của lò nung Mộc sau khi sấy có độ ẩm < 1% (Đối với quá trình nung 2 lần thì gạch sau khi sấy sẽ được nung ở nhiệt độ 1120-

11250C rồi sau đó mới đưa đi tráng men lót và men nền sau đó in hoa văn)

2.2.5 Gia công men, engobe, màu in

Men nền và engobe được nạp vào hũ theo đơn cấp phối (frit, cao lanh, tràng thạch

và phụ gia) Hỗn hợp này được nghiền đạt yêu cầu theo thông số công nghệ về sót sàng, độ nhớt, tỉ trọng Sau đó được xã vào tank chứa để chuyển qua công đoạn tráng men

Màu in: được chuẩn bị theo đơn cấp phối gồm bột in, dung môi và màu Hỗn hợp này được nghiền đạt theo thông số công nghệ yêu cầu (tỉ trọng, sót sàng) rồi sau đó được chuyển qua công đoạn in hoa văn

Khí dùng để cho quá trình đốt ở lò nung là khí hóa từ than đá

2.2.8 Phân loại, mài, đóng hộp

Sản phẩm sau khi nung qua công đoạn phân loại bề mặt, kích thước, độ phẳng được đưa vào dây chuyền mài cạnh và bốc xếp đóng hộp theo tiêu chuẩn chất lượng của Việt Nam

CHƯƠNG 3: THIẾT BỊ CHÍNH CỦA NHÀ MÁY

3.1 Cân liệu

Cấu tạo gồm: + Phễu chứa liệu

+ Băng tải xích

+ Dao chặt

+ Motor truyền động dao chặt

+ Motor truyền động băng tải xích

Thông số kĩ thuật: + Cân khối lượng tối đa 25 tấn

* Nguyên tắc hoạt động:

Khi nạp liệu vào hũ đúng quy định, khởi động động cơ cho hũ nghiền quay Ban đầu động cơ phụ khởi động trước làm quay hũ nghiền, sau đó động cơ chính khởi động Khi động cơ quay làm quay hu nghiền, trong hu nghiền sẽ có sự va đập giữa vật liệu với bi, giữa vật liệu với tấm lót và bị chà sát giữa bi và tấm lót làm cho liệu bị vỡ vụn Sau một khoảng thời gian nhất định (5-7 giờ) người ta ngừng máy Sau khi kiểm tra các thông số

đã đạt theo yêu cầu thì bùn được xả vào tank chứa bùn thô theo ống dẫn gắn vào cửa tháo liệu

- Cài đặt thời gian

* Sau khi nghiền cần kiểm tra:

- Mỗi tank có cánh khuấy chống sa lắng bột liệu Vật liệu được lưu trong tank một thời gian nhằm ổn định các số về độ nhớt, độ ẩm

* Thông số kĩ thuật động cơ cánh khuấy:

* Thông số sấy phun:

* Nguyên tắc hoạt động:

Bột liệu từ phểu chứa được cấp xuống bàn lùa cấp bột vào khuôn Chày dưới được

hạ uống một khoảng nhỏ để khi ép bột liệu ít bị văng ra ngoài Tiếp theo chày trên éo xuống lần 1 với lực ép 45 bar nhằm mục đích tách khí ra khỏi bột liệu Chày trên tiếp tục ép xuống lần hai với áp lực 100 bar nhằm tạo hình cho viên gạch, chày trên nhích lên một ít để thoát không khí vị nén trong khuôn khi ta ép Tiếp tục chày trên ép lần cuối với lực ép 180 bar, nhằm tạo cho viên gạch có cường độ nhất định và kích thước đúng theo quy định Tiếp theo chày trên nâng lên, đồng thời chạy dưới nâng gạch lên nhờ bàn lùa đẩy gạch ta khỏi máy rồi tới con lăn để thực hiện tiếp các công đoạn sau Khi bàn lùa đẩy gạch ra đồng thời tiếp liệu cho máy và quá trình thực hiện liên tục