Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết chạc bánh răng thay thế

Đối với các nhàø chế tạo máy và thiết bị công nghiệp, để sản xuất ra một cái máy hoàn chỉnh thì các chi tiết máy được chế tạo tại những vị trí, những phân xưỡng riêng biệt nhằm nâng cao

LỜI NÓI ĐẦU

Ngày nay, tính chuyên môn hóa trong việc sản xuất chi tiết máy càng cao Đối với các nhàø chế tạo máy và thiết bị công nghiệp, để sản xuất ra một cái máy hoàn chỉnh thì các chi tiết máy được chế tạo tại những vị trí, những phân xưỡng riêng biệt nhằm nâng cao năng xuất do tiết kiệm được thời gian nguyên công và tận dụng được tay nghề của công nhân.

Trong số các chi tiết máy điển hình có một chi tiết là Chạc Bánh Răng Thay Thế ( trong máy tiện SOUTHBEND ).Đây chính là chi tiết nhóm chúng em phải lập qui trình công nghệ để gia công.

Chạc Bánh Răng Thay Thế là một chi tiết không thể thiếu trong hệ thống truyền động của máy này Nó đóng vai trò trung gian để bánh răng chủ động và bánh răng bị động ăn khớp với nhau thông qua các bánh răng thay thế trung gian (do có thể điều chỉnh khoảng cách trục) Vì tính chất quan trọng đó, nên việc chế tạo đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết máy này là một yêu cầu rất cần thiết và quan trọng.

Để thực hiện điều này, môn học công nghệ chế tạo máy đã cung cấp đầy đủ trình tự các bước lập qui trình công nghệ gia công chi tiết : Chạc Bánh Răng Thay Thế Nó không những giúp chúng em củng cố và vận dụng những kiến thức đã học ở nhà trường vào trong thực tế công việc, mà còn tạo điều kiện giúp chúng em tiếp cận và am hiểu hơn về lĩnh vực chế tạo trong thực tế.

Mặc dù rất cố gắng, nhưng vì kiến thức, kinh nghiệm và thời gian không cho phép, cho nên trong quá trình tiến hành làm đồ án chúng em không thể tránh khỏi những thiếu sót Vậy, kính mong quý thầy cô thông cảm và tận tình chỉ bảo.

Nhóm sinh viên thực hiện.

PHẦN 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Trong nghành chế tạo máy người ta phân biệt ra làm 3 dạng sản xuất :

_ Sản xuất đơn chiếc

_ Sản xuất hàng loạt

_ Sản xuất hàng khối

1 Tính khối lượng chi tiết

Khối lượng của chi tiết định xác định bởi công thức :

M = U.

Với U : thể tích của chi tiết (m3)

 : khối lượng riêng của chi tiết (kg/m3)

Từ các kích thước cho trên bảng vẽ, ta tính được thể tích :

U = 0,236 (m3)

Vì vật liệu là gang xám nên ta có :

 = 7,2 (kg/m3)Vậy, M = 0,236.7,2 = 1,7 (kg)

2 Chọn dạng sản xuất :

Việc chọn dạng sản xuất nhằm mục đích lựa chọn một qui trình công nghệ hợp lý,nâng cao hiệu quả kinh tế Hình thức tổ chức sản xuất của sản phẩm chạc bánh răngthay thế trên là dạng hàng loạt vừa, với khối lượng của chi tiết khoảng 1,7 kg, ta xácđịnh sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy như sau :

N = No.m(1+100 )(1+100 ), chiếc/năm

Trong đó :

No: số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch

m : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm, (chiếc)

 : số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng, (

Giả sử nhà máy làm việc 8 giờ một ngày và một năm làm việc 300 ngày

 Số chi tiết chế tạo trong một giờ :

nct = N t = 250388.300 = 10,5 chi tiết/giờ

PHẦN 2 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1 Điều kiện làm việc và chức năng

_ Chi tiết làm việc trong hộp giảm tốc của máy tiện SOUTHBEND

_ Nó có nhiệm vụ trung gian để bánh răng chủ động và bị động ăn khớp vớinhau thông qua các bánh răng thay thế điều chỉnh dịch trượt dọc băng rãnh trượt.Mục đích là làm thay đổi khoảng cách trục nhằm thay đổi tỉ số truyền dẫn đến làmthay đổi số vòng quay của trục chính

_ Bản thân bánh răng trung gian có thể điều chỉnh dịch chuyển trên rãnh trượtvà bản thân chạc có thể quay điều chỉnh xung quanh trục lỗ 8 bằng cách nới lỏng bulông lắp trong lỗ ren 1 như vậy bánh răng di trượt điều chỉnh được vị trí trục nênđảm bảo ăn khớp khi số răng trên bánh răng thay thế thay đổi ( trong phạm vi thiếtkế )

_ Những bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ 63  0 , 3

 , mặt trượt R Z 2,5

_ Những vị trí tương quan quan trọng cần đảm bảo là độ vuông góc của mặtđầu và đường tâm lỗ 63  0 , 3 ; độ song song giữa mặt đầu còn lại và mặt trượt củarãnh trượt.

_ Chi tiết làm việc trong trạng thái tĩnh; không yêu cầu nhiệt luyện

2 Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

_ Đây là chi tiết dạng còng; vật liệu là gang xám GX15 - 32( chỉ số đầu chỉgiới hạn bền kéo, chỉ số sau chỉ giới hạn bền uốn của vật liệu )

_ Hình dạng chi tiết có độ phức tạp trung bình ( nhóm 3-4 ) Các bề mặt làmviệc có vị trí tương quan tương đối đơn giản; độ dày chi tiết tương đối đều đặn nênthuận lợi dùng phôi đúc : chỉ có một mặt phân khuôn

_ Có nhiều bề mặt không yêu cầu gia công do đó đỡ tốn nguyên công giacông; các mặt còn lại sử dụng các phương pháp gia công truyền thống như tiện,khoan, khoét, phay, mài để đạt được yêu cầu kỹ thuật

_ Càng không chịu tải trọng dọc trục nên một trong hai một đầu có thể làmchuẩn tỳ

_ Độ vuông góc giữa mặt đầu 7 và đường tâm lỗ sẽ ngăn ngừa hiện tượng kẹttrong quá trình làm việc

3 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

_ Do hình dáng hình học của chi tiết chỉ ở mức độ phức tạp trung bình, kết cấudễ phân khuôn, vật liệu chế tạo là gang xám GX 35–45 có tính đúc tốt nên thuận lợicho phương pháp đúc tạo phôi Các bề mặt không gia công có độ chính xác và độnhám do phương pháp chế tạo phôi quyết định

 các phương pháp gia công có thể đạt được kích thước và độ nhám theo yêu cầu của bản vẽ chi tiết

Kích

thước

Gia côngchính xác

Độ nhám cần đạtcủa mặt gia công

Ra Rz

Phầndungsai

Phương pháp gia côngđạt được



63

3 0



24

42 0



24 0 4

14

12 12

12 10 12 12

15 15

40

40

1.25

2.5 2.5

840Ž

_ Khoan, tarô_ Khoan, khoét,phay,tiện ,cạo, chuốt,doa

35 0



33

12

15 12

800 180

_ Bào thô, bántinh,phay ,tiện,xọc

_ Phay thô – bántinh,tiện,mài ,chuốt

PHẦN 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1 Chọn dạng phôi

_ Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32

_ Dạng sản xuất hàng loạt

_ Khối lượng chi tiết m = 1,7kg

_ Hình dáng hình học của chi tiết tương đối đơn giản

 Chọn dạng phôi là phôi đúc, vật liệu là gang GX 15-32

2 Phương pháp chế tạo phôi

_ Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc trong khuôn cát, dùng mẫu kim loại,

làm khuôn bằng máy Cấp chính xác vật đúc đạt được là IT 15 IT 16 vậtđúc đạt cấp chính xác II Độ nhám bề mặt đạt được là Rz80

_ Vật đúc được đúc trong hai hòm khuôn, chỉ có một mặt phân khuôn Vị trí

mặt phân khuôn như hình vẽ :

Mặt phân khuôn là tiết diện A-A

_ Phôi đúc có hình dạng như hình trên, trong đó lỗ 63 được đúc sẵn, có lượng

dư đúc, rảnh 8x2 củng được đúc sẵn, do là phần phân cách giữa hai bề mặt nêndễ đúc được Khuôn đúc không có lõi rời, lượng dư đúc, góc lượn, góc nghiêngthoát khuôn được ghi trên bảng vẽ lồng phôi

_ Góc nghiêng của mẫu là 1%

_ Góc nghiêng thành khuôn trong : 3

_ Bán kính góc lượn

2 Đánh số bề mặt gia công

_ Các bề mặt gia công và bề mặt chuẩn được xác định như trong bản vẽ đánhsố

3 Chọn phương pháp gia công các bề mặt của phôi

_ Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương phápgia công có thể đạt được cũng như vị trí và kết cấu cụ thể của chi tiết, chúng em thấycó những phương pháp gia công sau là đạt yêu cầu mà đồ gá đơn giản, có tính kinh tếvà dễ gia công :

+ Các mặt 0,1,3,4 dùng phương pháp khoan – khoét – tarô

+ Các mặt 6,7,8 có thể dùng phương pháp tiện, khoét, phay hoặc mài.+ Các rãnh bậc như,12,12’,13,18,19 20 có thể dùng phương pháp phay.+ Các mặt còn lại không yêu cầu gia công

 Thứ tự nguyên công gia công chạc bánh răng thay thế

_ Gia công mặt đầu

_ Gia công thô và tinh các mặt cơ bản

_ Gia công các mặt còn lại cần gia công

_ Gia công các lỗ ren

_ Gia công cắt đứt

_ Kiểm tra sản phẩm

 Chuẩn định vị khi gia công

_ Khi định vị chi tiết càng để gia công, phải đảm bảo được vị trí tương đối củacác bề mặt với nhau, của các lỗ với nhau và vuông góc của các lỗ với mặt đầu củanó

+ Vì vậy chuẩn thô ban đầu có thể được chọn có thể là vành tròn ngoài của lỗvà một mặt đầu của phôi Chọn chuẩn như vậy để gia công lỗ cơ bản và mặt đầu bênkia

+ Tuy nhiên,nếu chỉ muốn gia công một mặt đầu của càng ở nguyên công đầutiên có thể chọn phương án định vị và phần trên của càng không gia công Lúc này tadùng các đồ gá tự định tâm ( êtô hai má động ) Như vậy mặt đầu của càng sẽ đảmbảo đối xứng qua mặt phẳng đối xứng của càng

_ Sau khi đã gia công lỗ cơ bản và một mặt đầu, chọn chuẩn tinh thống nhấtlà lỗ và một mặt đầu để gia công các mặt còn lại

 Chọn chuẩn công nghệ

_ Chọn mặt 10,11,5 làm chuẩn thô để gia công các mặt 6,7

_ Chọn mặt 6,21làm chuẩn thô để gia công các mặt 7,8

_ Chọn mặt 8,6,5 làm chuẩn tinh để gia công các mặt 13,17,20

_ Chọn mặt 8,6,13 làm chuẩn tinh để gia công các mặt 12

_ Chọn mặt 8,6,13 làm chuẩn tinh â để gia công các mặt 19

_ Chọn mặt 8,6,13 làm chuẩn tinh â để gia công các mặt 0,1,3,4

_ Chọn mặt 8,6,13 làm chuẩn tinh để gia công mặt 2

4 Các phương án gia công :

5 Phân tích so sánh hai phương án để chọn một

_ Sau khi phân tích và so sánh kỹ lưỡng chúng em quyết định chọn phương án

2 để gia công chi tiết vì những lí do sau đây :

+ So với phương án 1 :

 Một là : phương án 2 tránh được nguyên công mài vốn là nguyêncông rất đắt tiền,bởi vì bằng cách tiện tinh ta vẫn đạt được yêucầu kỹ thuật

 Hai là :phương án 2 đảm bảo độ chính xác tương quan cao hơnphương án 1 do lấy mặt 9 làm chuẩn định vị để gia công mặtbênđảm bảo song song theo yêu cầu kỹ thuật

 Ba là : sơ đồ định vị của phương án 2 hợp lí hơn do không phải dùngnhiều chốt tỳ phụ để tăng độ cứng vững của chi tiết ,vì mặt định vịđối diện với bề mặt gia công ,và có diện tích lớn nên độ cứng vửngcủa chi tiết cao hơn

 Bốn la :đồ gá ø của phương án 2 đơn giản hơn của phương án 1, do đógiá thành chế tạo của nó sẽ thấp hơn dẫn đến hiệu quả kinh tế caohơn

PHẦN 5 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ

1/ Nguyên công 1 : Phay thô mặt 6,9

a) Sơ đồ định vị : như trong hình vẽ của phương án 2

b) Đồ gá

_ Định vị : Mặt đầu định vị 3 bậc tự do, mặt bên của càng định vị 2 bậc tự do, mặt

bo tròn của càng định vị 1 bậc tự do Vậy chi tiết bị khống chế 6 bậc tự do

_ Kẹp chặt : Dùng 2 bu lông kẹp chặt lên mặt đầu còn lại

c) Chọn máy gia công : Chọn máy phay 6 H12 (TL II/221)

_ Công suất động cơ N=7Kw

_ Hiệu suất máy =0.75

_ Số vòng quay trục chính n=30 – 1500 v/ph

_ Bước tiến của bàn máy : 30 – 1500 mm/ph

_ Lực lớn nhất theo hướng tiến dao là : 1500Kg

d) Chọn dụng cụ cắt :

Chọn dao phay mặt đầu dạng răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6 (bảng 4 –

95, I,374)

_ D=100mm; B=50mm; d=32mm (H7); Số răng Z=8; =200; =150

_ Chu kỳ bền của dao phay : T=120 phút

e) Chọn dụng cụ kiểm tra :

Dùng phiến kiểm, thước kiểm, mẫu so sánh để kiểm tra độ phẳng, độ nhámf) Chọn dung dịch trơn nguội :

Tưới dung dịch Emunxy vào bề mặt gia công trong suốt quá trình cắt

2/ Nguyên công 2 : phay tinh 2 mặt 6,9 :

a) Sơ đồ định vị : giống nguyên công 1

b) Đồ gá : giống nguyên công 1

c) Chọn máy gia công : chọn cùng loại máy như nguyên công 1

d) Chọn dụng cụ cắt

Chọn dao phay mặt đầu dạng răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6 (bảng 4 – 95,I,374)

_ D=120mm; B=60mm; d=36mm (H7); Số răng Z=24; =200; =150

_ Chu kỳ bền của dao phay : T=120 phút

e) Chọn dụng cụ kiểm tra và dung dịch trơn nguội như nguyên công 1

3/ Nguyên công 3 : tiện 2 mặt 7,8

a) Sơ đồ dịnh vị : như trong hình vẽ của phương án 2

b) Đồ gá :

_ Định vị : Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm định vị 5 bậc tự do

_ Kẹp chặt : Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

c) Chọn máy : Máy tiện T630

_ Công suất máy N=7Kw

_ Khoảng cách giữa bàn máy và tâm trục chính là : 350mm

d) Chọn dụng cụ cắt : chọn dao tiện răng chắp mảnh hợp kim cứng : =150; =200e) Chọn dụng cụ kiểm tra : dùng thước cặp, calíp trụ, mẫu so sánh hoặc máy đođộ nhám để đo kích thước và độ nhám yêu cầu

f) Chọn dung dịch trơn nguội :

_ dung dịch Emunxy

4/ Nguyên công 4 : Phay thô mặt 18

a) Sơ đồ định vị : như hình vẽ trong phương án 2

c) Chọn máy : Máy phay có đầu chép hình

_ Công suất động cơ : N=3Kw

_ Số vòng quay trục chính n=50 – 2240v/ph

_ Giới hạn chạy dao ngang 18 – 800mm/ph

_ Giới hạn chạy dao dọc 25 -1120mm/ph

_ Giới hạn chạy dao đứng 9 – 400mm/ph

d) Chọn dụng cụ cắt :

_ Chọn dao phay ngón hợp kim cứng BK4 (TL1,360) : D=8mm; l=20mm;L=45mm; Số răng Z=5; 0=300; =200; =150 (III,44)

e) Chọn dụng cụ kiểm tra :

_ Dùng thước cặp 1/100 để đo.

f) Chọn dung dịch trơn nguội :

Dung dịch Emunxy

5/ Nguyên công 5 : Phay thô mặt 20

a) Sơ đồ định vị : như hình vẽ trong phương án 2

c) Chọn máy : Máy phay 6H12

_ Công suất động cơ : N=4.5Kw

_ Số vòng quay trục chính n=31.5 – 1600v/ph

_ Giới hạn chạy dao ngang 25 – 1250mm/ph

_ Giới hạn chạy dao dọc 25 -1120mm/ph

_ Giới hạn chạy dao đứng 8.3 – 416.6mm/ph

d) Chọn dụng cụ cắt :

_ Chọn dao phay ngón hợp kim cứng BK4 (TL1,360) : D=14mm; l=36mm;L=65mm; Số răng Z=5; 0=300; =200; =150 (III,44)

e) Chọn dụng cụ kiểm tra :

_ Dùng thước cặp 1/100 để đo

f) Chọn dung dịch trơn nguội :

Dung dịch Emunxy

6/ Nguyên công 6 : phay mặt 13

a) Sơ đồ định vị : như hình vẽ trong phương án 2

b) Đồ gá :

_ Định vị : mặt 6 định vị 3 bậc tự do, mặt 8 định vị 2 bậc tự do, mặt 5 định vị 1 bậctự do.

_ Kẹp chặt : dùng đai ốc thông qua bạc chữ C, lực kẹp hướng vào mặt đầu của chitiết gia công

c) Chọn máy : Máy phay 6H12

_ Công suất động cơ : N=4.5Kw

_ Số vòng quay trục chính n=31.5 – 1600v/ph

_ Giới hạn chạy dao ngang 25 – 1250mm/ph

_ Giới hạn chạy dao dọc 25 -1120mm/ph

_ Giới hạn chạy dao đứng 8.3 – 416.6mm/ph

d) Chọn dụng cụ cắt :

_ Chọn dao phay ngón hợp kim cứng BK4 (TL1,360) : D=14mm; l=36mm;L=65mm; Số răng Z=5; 0=300; =200; =150 (III,44)

e) Chọn dụng cụ kiểm tra :

_ Dùng thước cặp 1/100 để đo

f) Chọn dung dịch trơn nguội :

Dung dịch Emunxy

7/ Nguyên công 7 : phay thô mặt 12,12’

g) Sơ đồ định vị : như hình vẽ trong phương án 2

i) Chọn máy : Máy phay 6H12

_ Công suất động cơ : N=4.5Kw

_ Số vòng quay trục chính n=31.5 – 1600v/ph

_ Giới hạn chạy dao ngang 25 – 1250mm/ph

_ Giới hạn chạy dao dọc 25 -1120mm/ph

_ Giới hạn chạy dao đứng 8.3 – 416.6mm/ph

j) Chọn dụng cụ cắt :

_ Chọn dao phay ngón hợp kim cứng BK4 (TL1,360) : D=23mm; l=60mm;L=100mm; Số răng Z=5; 0=300; =200; =150 (III,44)

k) Chọn dụng cụ kiểm tra :

_ Dùng thước cặp 1/100 để đo

l) Chọn dung dịch trơn nguội :

Dung dịch Emunxy

8/ Nguyên công 8 : phay tinh mặt 12,12’

a) Sơ đồ định vị : như hình vẽ trong phương án 2

c) Chọn máy : Máy phay 6H12

_ Công suất động cơ : N=4.5Kw

_ Số vòng quay trục chính n=31.5 – 1600v/ph

_ Giới hạn chạy dao ngang 25 – 1250mm/ph

_ Giới hạn chạy dao dọc 25 -1120mm/ph

_ Giới hạn chạy dao đứng 8.3 – 416.6mm/ph

d) Chọn dụng cụ cắt :

_ Chọn dao phay ngón hợp kim cứng BK4 (TL1,360) : D=24mm; l=60mm;L=100mm; Số răng Z=5; 0=300; =200; =150 (III,44)

e) Chọn dụng cụ kiểm tra :

_ Dùng thước cặp 1/100, mẫu so sánh hoặc máy đo độ nhám

f) Chọn dung dịch trơn nguội:

Dung dịch Emunxy

9/ Nguyên công 9 : phay thô mặt 19

a) Sơ đồ định vị : như hình vẽ trong phương án 2

c) Chọn máy : Máy phay 6H12

_ Công suất động cơ : N=4.5Kw

_ Số vòng quay trục chính n=31.5 – 1600v/ph

_ Giới hạn chạy dao ngang 25 – 1250mm/ph

_ Giới hạn chạy dao dọc 25 -1120mm/ph

_ Giới hạn chạy dao đứng 8.3 – 416.6mm/ph

d) Chọn dụng cụ cắt :

_ Chọn dao phay : thiết kế dao phay góc chuyên dùng để phay 2 mép vát của mặt19; cần chú ý là do chiều rộng của rãnh thoát dao 17 không đủ lớn nen phải thiếtkế dao có đường kính đủ nhỏ để gia công từng mép một

e) Chọn dụng cụ kiểm tra :

_ Dùng thước cặp 1/100, có thể dùng phương pháp đo trực tiếp hay gián tiếp

f) Chọn dung dịch trơn nguội:

Dung dịch Emunxy

10/ Nguyên công 10 : phay mặt 0,1,3,4

a) Sơ đồ định vị : như hình vẽ trong phương án 2

b) Đồ gá :

_ Định vị : mặt 6 định vị 3 bậc tự do, mặt 8 định vị 2 bậc tự do, mặt 5 định vị 1 bậctự do

_ Kẹp chặt : dùng đai ốc thông qua bạc chữ C, lực kẹp hướng vào mặt đầu của chitiết gia công.

c) Chọn máy : chọn máy khoan cần 2H53 (TL IV,112)

_ Đường kính lỗ gia công lớn nhất : 35mm

_ Công suất động cơ : N=3Kw

_ Côn mooc trục chính N04

_ Số vòng quay trục chính : n=25 – 2500v/ph

_ Giới hạn chạy dao : 0.056 – 2.5mm/vòng

d) Chọn dụng cụ cắt :

_ Chọn mũi khoan 8.4mm bằng thép gió; chui côn cán liền :=120; 2=1200; =500

e) Chọn dụng cụ kiểm tra :

_ Dùng calíp trụ, thước cặp 1/100, dưỡng đo ren để kiểm tra

f) Chọn dung dịch trơn nguội:

Dung dịch Emunxy

11/ Nguyên công 11: phay cắt đứt rãnh 2

a)Sơ đồ định vị : như hình vẽ trong phương án 2

c)Chọn máy :Chọn máy như máy trong nguyên công 1

d)Chọn dụng cụ cắt :

Chọn dao phay cắt đứt được chế tạo bằng thép gió (bảng 4_86,I,368):lọai1:D=200mm:B=2mm:Z=160 răng

e)Chọn dụng cụ kiểm tra :

Dùng thước cặp hoặc căn lá để kiểm tra kích thước

f)Chọn dung dịch trơn nguội:

Dung dịch Emunxy

PHẦN 6 : TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

1 Tính lượng dư bằng phương pháp phân tích

Lượng dư nhỏ nhất một phía :

Zimin = RZi-1 + Ti-1 +  i-1 +  i

Lượng dư nhỏ nhất hai phía :

2Zimin = 2(RZi-1 + Ti-1 +  2

i-1+  2

iTrong đó :

Zimin :lượng dư bề mặt của bước công nghệ thứ i

Rzi-1 : chiều cao nhấp nhô do bước gia công trước để lại, m

Ti : chiều sâu lớp biến cứng ( bề mặt hư hỏng ) ở bước gia công trước để lại,

đg với  c là sai số chuẩn,  k là sai số do kẹp chặt và 

đg là sai số của đồ gá

Aùp dụng cho lỗ có 63  0 , 3

 cấp chính xác 12 ( vẽ kỹ thuật cơ khí tập 2/ trang 8 )với phôi là phôi đúc có khối lượng 1,7kg, dựa theo qui trình công nghệ ta tra các giátrị cần thiết cho các bước gia công [ TL I ,trang 37 ] ;

Bước 1: Tiện thô  1 = 300m, RZa1 = 50m, Ta1 =50m

Bước 2 : Tiện tinh :  1 =13m, RZa2 =20m, Ta2 =0m (cấp chính xác 5 )

Sai lệch không gian của phôi :  = 0 ( STCNCTM T1/trang 34 )

 Sai số gá đặt phôi :

_ Sai số chuẩn :  c = 0 ( trang 57 sách hướng dẫn ĐAMH “Lê Trung Thực” ),( chuẩn định vị trùng với chuẩn thiết kế )

_ Sai số kẹp chặt :  k = 100150m ( STCNCTM T1/trang 38 )

_ Sai số gá đặt : không đáng kể

  1 =  k1 = 100m

 2 =  k2 =50m.Dựa vào các thông số trên, ta tính được lượng dư như sau :

_ Lượng dư cho bước gia công tiện thô :

2Zmin1 = 2( R0 + T0 +  2) = 2(300 + 400 + 100) = 1600m (STCNCTMT1/trang 22)

_ Lượng dư cho bước gia công tiện tinh :

2Zmin2 = 2(Rz1_+ T1 +  2) = 2(50 +50 +50) = 300m

 Xác định kích thước trung gian tín toán :

_ Kích thước trung gian của lỗ lớn nhất của chi tiết :

Dmax2 = 63 +0,3 = 63,3 (mm).

_ Kích thước trung gian lớn nhất của lỗ trước khi gia công tinh ;

Dmax1 = Dmax2 – 2Zmin2 =63,3 – 0,3 = 63(mm)

_ Kích thước trung gian lớn nhất của lỗ trước khi gia công thô ;

Dmax0 = Dmax1 – 2Zmin1 =63 –1,6 =61,4(mm)

 Dung sai kích thước trung gian :

_ dung sai phôi :  0 = 1,2m

_ Dung sai kích thước sau khi tiện thô :  1 =300m

_ Dung sai kích thước sau khi tiện tinh :  2 =13m

 Ta qui tròn các kích thước tính toán trên và tính kích thước lớn nhất :

Bảng tổng kết lượng dư bằng phương pháp phân tích :

m



Kíchthướctínhtoán(mm)

Dungsai 

i (m

)

Kíchthước giớihạn (mm)

Dmin Dmax

Lượng dưgiới hạn(mm)

61,46363,3

120030013

50,2 61,462,7 63

63 63,3

_ _1,6 2,5 0,3 0,3

2 Tính lượng dư trung gian bằng phương pháp phân tích cho mặt 6

Aùp dụng cho mặt phẳng, cấp chính xác 10 ( vẽ kỹ thuật tập 2/trang 8 ), với phôi là

phôi đúc có khối lượng 1,7kg, giá trị cần thiết cho các bước gia công (TL I/trang 23)

Bước 1 : Phay thô, cấp chính xác 8,  1 = 54m, độ nhám Rz = 100m, chiềusâu lớp biến cứng Ta1 = 0m

Bước 2 : Phay tinh, cấp chính xác 7,  2 = 35m, độ nhám Rz2 =50m, Ta2 = 0

 cv2 = 0,04  cv1 = 1,276 (m).

 Sai số lệch khuôn :

 lk = 21 dung sai kích thước (TL II/trang 236)

  lk0 = 0,6m,  0 =998m

 lk1 = 27m,  1 =41,79m

 lk2 = 17,5m,  2 =17,55m

b) Sai số gá đặt :

_ sai số chuẩn :  c = 0

_ Sai số kẹp chặt :  K0 = 100m,  K1 =60m,  K2 = 10m (TL I/trang38)

Dựa vào các thông số trên ta tính được lượng dư như sau :

_ Lượng dư cho bước gia công phay thô ;

2Zmin1 =2(R0 + T0 +  0 +  0) = 2(300 + 400 + 998 + 100) =3,596(mm)._ Lượng dư cho bước gia công phay bán tinh :

2Zmin2 =2(R1 + T1 +  1 +  1) = 2(100 + 0 + 41,79 + 60) =0,404(mm)._ Lượng dư cho bước gia công phay tinh :

2Zmin3 =2(R2 + T2 +  2 +  2) = 2(50 + 0 + 17,55 + 10) =0,155(mm)

 Xác định kích thước trung gian tính toán :

_ Kích thước trung gian nhỏ nhất của chi tiết :

Dmin3 =30 + 0,05 = 30,05(mm)

_ Kích thước trung gian nhỏ nhất của chi tiết trước khi phay tinh :

Dmin2 = Dmin3 + 2Zmin3 =30,05 + 0,155 = 30,205(mm)

_ Kích thước trung gian nhỏ nhất của chi tiết trước khi phay bán tinh :

Dmin1 = Dmin2 + 2Zmin2 =30,205 + 0,404 = 30,609(mm)

_ Kích thước trung gian nhỏ nhất của chi tiết trước khi phay thô :

Dmin0 = Dmin1 + 2Zmin1 =30,609 + 3,596 = 34,205(mm)

 Ta qui tròn các kích thước tính toán trên và tính kích thước lớn nhất :

Dmin0 = 34,3(mm), Dmax0 = Dmin0 + 0 =34,3 + 1,2 = 35,5(mm)

D = 30,7(mm), D = D + = 30,7 + 0,054 = 30,754(mm)

Dmin2 = 30,3(mm), Dmax2 = Dmin2 + 2 =30,3 + 0,035 = 30,335(mm).

Dmin3 = 30(mm), Dmax3 = Dmin3 + 3 =30 + 0,022 = 30,022(mm)

 Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước :

_ Phay thô :

2Zmax1 = Dmax0 - Dmax1 = 35,5 – 30,751 = 4,746(mm)

2Zmin1 = Dmin0 - Dmin1 = 34,3 – 30,7 = 3,6(mm)

_ Phay bán tinh :

2Zmax2 = Dmax1 - Dmax2 = 30,754 – 30,335 = 0,419(mm)

2Zmin2 = Dmin1 - Dmin2 = 30,7 – 30,3 = 0,4(mm)

_ Phay tinh :

2Zmax3 = Dmax2 - Dmax3 = 30,335 – 30,022 = 0,313(mm)

2Zmin3 = Dmin2 - Dmin3 = 30,3 – 30 = 0,3(mm)

 Lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất ;

Vậy kết quả tính là đúng

Bảng tổng kết lượng dư bằng phương pháp phân tích :

m



Kíchthướctínhtoán(mm)

Dungsai 

mm)

Kích thướcgiới hạn(mm)

Dmin Dmax

Lượng dưgiới hạn(mm)2Zmin2Zmax

1 Phôi 300 400 998 0 _ 35,5 1,2 34,3 35,5 _ _

285

30,754 30,335

30,05

0,0540,035

0,022

30,7 30,75430,3 30,335

30 30,05

3,6 4,7460,4 0,419

Dungsai 

I(mm)

Lượngdư

ZI(mm)

Kích thướctrung gian

Ghi chú

1 Phay thô mặt 6

Phay thô mặt 9

1414

0,435

0,37

24

34 0,435

25 0,37

Tính toánSTCNCTM1(bảng 63-1)

2

Phay tinh mặt 6

Phay tinh mặt 9

1111

0,11

0,095

11

33,1 0,37

24 0,37

Tính toánSTCNCTM1(bảng 63-1)

Tiện thô lỗ 8

Tiện tinh lỗ 8

Tiện thô mặt 7

Tiện b.tinh mặt 7

Tiện tinh mặt 7

H12H71297

+0,3+0,03

0,65

0,31

0,11

2x1,252x0,151,680,720,6

63+0,363,3+0,03

31 0 , 65

30,6 0,31

30 0,11

Số liệu tínhtoán

STCNCTM1(bảng 52-1)

4 Phay thô mặt 18 14 0,12

7 Phay thô mặt 12

Phay thô mặt 12’

1414

0,26

0.215

2x5.52x6.5

22 0,26

14 0.215

Tính toán

8

Phay tinh mặt 12

Phay tinh mặt 12

1111

0,065

0,065

11

Khoan thô lỗ 1

Khoét thô lỗ 3

Khoét thô lỗ 4

Ta rô lỗ ren M10

H14H12H12H8

0,18

0,18

0,18

0,022

8,52x1,752x3,752x0,75

8,5+0,18

12+0,18

16+0,18

STCNCTM1(bảng V-2)Tính toánTính toán

11 Phay cắt đứt thô

mặt 2

H14 0,37 2

PHẦN 7 : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT THEO PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH

I xác định chế độ cắt theo phương pháp phân tiích cho mặt (8)

(nguyên công 2)

A Số liệu ban đầu Máy phay 6H12

 Tiện bằng dao tiện lỗ có gắn mảnh hợp kim cứng BK 8

 Nguyên công tiện gồm các bước tiện thô và tiện tinh ,

 Sau bước tiện thô lỗ có kích thước 62

 Sau bước tiện thô lỗ có kích thước 63

 Các thông số của dao :

12 , 16 , 80 ,

170

12 , 16 , 15 ,

5 , 95

L

b h







B TRÌNH TỰ CHẾ ĐỘ CẮT

1 Chiều sâu cắt khi tiện lỗ

+ tth= 1,25 mm+ tt = 0,15 mm

2 Lượng ăn dao

a) Tính theo sức bền cán dao

pz

z pz

y

pz n n pz

n

l K v t C

B S

6

][

Theo bảng (11-1) C pz  92 ,X pz  1 ,Y pz  0 , 75 ,n z  0

Theo bảng (12-1) K ) 0 98 , 0 4

190

180 ( ) 190

20 16 12

75 0

2



x x x x x

x x

5 5 37 89 0 190 1 92 6

20 16 12

75 0

2



x x x x x

x x

m

K t C

p S

45.1

(15-1) K qpx  1 17 ,Kpx  1 ,Kpx  1  K px  1 17

x x x

x

17 1 190 25

1 46 45 , 1

350

75 0

05 1



13 1017 190 15

0 46 45 1

350

75 0

05 1



x x x

; K=3 (gá công xôn mâm cặp ba chấu )

* 5 2

* 92

* 319

* 1

1

02 0

* 2 3284883

* 10

* 8

* 3

754

.

0

0 1

2 0 2 3284883 10

8 3

75 0

0 3

Vậy : Sthô=Sthômin =0.13 (mm/vòng): Theo thuyết minh máy chọn

Sthô=0.15(mm/vòng)

Stinh =Stinhmin= 0.43 (mm/vòng) Theo thuyết minh máy chọn stinh

=0.45(mm/vòng)

3) Vận tốc cắt

Vì là tiện lỗ nên :V=

s t

c

yv xv m

60 2 92v =169(m/phút)

Vtinh= 0.2 0.15 0.2

15 0 1

60 2 92v =188(m/phút)

d Số vòng quay trong một phút

nthô =1000 V/(P63)=854.3 (vòng/phút):Theo thuyết minh máy chọn n=854(v/phút)

ntinh =1000 V/(P63)=950( vòng /phút )

Vận tốc thực khi cắt :Vthô =P D nthô/ 1000=3.14 83 854/1000=222 vòng/phút

Vtinh=P Dn tinhâ/ 1000=247 vong/phút

4 Tính lực cắt

-Lực tiếp tuyến :Pzthô=CPZ txpzvnz kpz=921.251 2220 0.89=102.35 kg

Pztinh= CPZ txpzvnz kpz=920.151 2470 0.89=12.282 kg-Lực hướng kính Py=Cpy txpySypy vny kpy

Theo bảng:(11-1):Cpy=54 ; Xpy=0.9 ; Ypy=0.7 ; ny=0