Thiết kế qui trình công nghệ gia công bích đuôi bơm thủy lực

ĐỒ ÁN KĨ THUẬT CHẾ TẠO ĐỀ TÀI : THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BÍCH ĐUÔI BƠM THỦY LỰC NHÓM 3 GVHD: Phạm Ngọc Tuấn  CHƯƠNG I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG Xác định dạng sản xuất (Khánh Huy) Tính khối lượng của chi tiết bằng phần mềm Inventor. Sau khi nhận được bản vẽ chi tiết, dùng phần mềm Auotdesk Inventor để xác định khối lượng của chi tiết. Sau khi vẽ chi tiết, dùng công cụ của phần mềm để xác định khối lượng của chi tiết như hình 1.1. Hình 1.1. Công cụ iProperties trong phần mềm Inventor. Từ phần mềm Inventor, sử dụng công cụ iProperties bằng cách click chuột phải chọn vào Part của chi tiết, chọn iProperties, chọn Physical tại ô Mass cho kết quả khối lượng chi tiết là M=2,73(kg). Sản lượng chế tạo hằng năm Mục đích của phần này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc. hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn hay hàng loạt khối) để từ đó cái thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết. Theo tài liệu 1 trang 24, sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy được tính theo công thức: N=N_0 m(1+α100)(1+β100) (chiếcnăm). Trong đó : số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch (được cho là nhiệm vụ của thiết kế). số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm, chiếc. số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng . số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo . chiếc (với , , ). Tra bảng 2.1 của tài liệu 1 trang 25, sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm ứng với và khối lượng , có thể xác định được dạng sản xuất của nhà máy là dạng sản xuất hàng loạt vừa. 1 Lê Trung Trực, Đặng Văn Nghìn, Hướng dẫn đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, NXB Đại học quốc gia tp Hồ Chí Minh, 2012. Phân tích chi tiết gia công Mục đích của phần này là xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết có hợp lí không đối với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo. Công dụng của chi tiết Chi tiết cần gia công là bích đuôi của bơm thuỷ lực bánh răng ăn khớp ngoài. Bích đuôi được lắp với thân bơm và bích đầu để tạo ra vỏ bơm bánh răng thuỷ lực. Bích đuôi có tác dụng che chắn cho các chi tiết bên trong bơm, ngoài ra còn làm gối đỡ cho trục bánh răng. Bơm bánh răng là loại bơm có thể tạo được áp suất cao, lưu lượng lớn. Đây là loại bơm được sử dụng rất rộng rãi vì giá thành rẻ, cấu tạo đơn giản và khả năng làm việc cũng như ứng dụng của nó. Điều kiện làm việc Chi tiết làm việc trong điều kiện áp suất cao nên độ bền chi tiết phải cao. Khi bơm làm việc thì bích đuôi chịu áp lực do dầu bên trong bơm tác dụng lên ở mặt trong của bích. Bích đuôi phải được lắp ghép chặt với thân bơm để tăng độ cứng vững trong khi đang làm việc. Chi tiết phải chịu được nhiệt độ cao do nhiệt độ trong lưu chất và nhiệt do ma sát giữa các răng của bánh răng tạo ra. Chi tiết phải có khả năng chịu mài mòn thuỷ lực và mài mòn do ma sát. Yêu cầu kỹ thuật Hình 2.1. Bản vẽ đánh số các bề mặt của chi tiết gia công. Yêu cầu kích thước và dung sai kích thước những vị trí cần gia công Tra Bảng 1 trang 13511, với 2 lỗ (cấp chính xác 7), chiều sâu lỗ (cấp chính xác 11), độ nhám bề mặt dùng để lắp ổ lăn cho trục bánh răng. Tra PL17 trang 1541, 8 lỗ suốt cần đạt (cấp chính xác 7) để đảm bảo có thể lắp bulong suốt qua chi tiết, độ nhám bề mặt , dùng để lắp bu lông nên không yêu cầu độ chính xác cao, tuy nhiên dự kiến sẽ sử dụng 2 trong số 8 lỗ để làm chuẩn tinh phụ, do đó cần có cấp chính xác kích thước cao và độ nhám bề mặt thấp. Tra PL17 trang 1541, chọn bề mặt bậc 9 ở tám lỗ trên cấp chính xác 11, kích thước độ nhám . Đây là bề mặt dùng để siết bu lông, do đó không yêu cầu quá khắt khe về độ nhám và kích thước. Theo trang 281, bề mặt 4 và 4’ chọn cấp chính xác II ứng với phôi đúc khuôn kim loại, độ nhám , đây là hai bề mặt không làm việc trong quá trình bơm hoạt động nên không yêu cầu độ chính xác cũng như độ nhám thấp. Tra PL17 trang 1541, chọn bề mặt 5 (cấp chính xác 7), độ nhám . Đây là bề mặt quan trọng dùng để lắp với thân bơm nên yêu cầu độ bóng cao nhằm tránh lưu chất bị rò rỉ. Tra PL17 trang 1541, chọn bề mặt rãnh 8 cấp chính xác 10, kích thước rãnh , độ nhám . Đây là vị trí để lắp vòng đệm cao su để đảm bảo lưu chất không bị rò rỉ. Chọn dung sai H10 để thuận tiện cho việc tháo lắp Tra Bảng 1.15 trang 3713, ta có dung sai của các khoảng cách giữa các mặt không quan trọng như giữa mặt 3 và mặt 5 là ; mặt 2 và mặt 5 là lấy dung sai theo Js12. Các kích thước bao không gia công lấy theo dung sai chi tiết đúc. Tra bảng 4.2 trang 2411, dung sai khoảng cách lỗ 10 và 10’ cần đạt cấp chính xác IT7 để đảm bảo có thể lắp bu lông suốt qua ba chi tiết bích đuôi, thân và bích đầu, chọn dung sai cho khoảng cách lỗ (40mm và 46mm) và và đối với khoảng cách 112 mm là , đối với khoảng cách 76 mm là Tra bảng 2122 trang 170 7, dung sai khoảng cách trục bánh răng xác định dựa trên dạng tiếp xúc bánh răng, trong điều kiện bánh răng quay một chiều, có khe hở, ta sẽ chọn dạng tiếp xúc A. Với khoảng cách trục 40 mm, chọn sai lệch khoảng cách trục là 0,1 mm. Theo bảng 33 trang 1743, dung sai kích thước các bề mặt không gia công như (3), (4) sẽ lấy theo dung sai phôi đúc với cấp chính xác II. Các yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan các bề mặt Theo bảng 10 trang 14811, dể đảm bảo độ kín và khả khả năng truyền động giữa hai bánh răng trong bơm thuỷ lực, yêu cầu độ vuông góc giữa đường sinh tạo ra bởi mặt (6), (7) và mặt (5) phải đạt cấp chính xác 6. Cụ thể với khoảng kích thước danh nghĩa là kích thước danh nghĩa của mặt chuẩn (6) và (7) là 30 mm, ta chọn độ vuông góc giữa mặt (6) và mặt (5) ứng với đường chuẩn 146 mm là 0,02mm. Độ song song giữa đường sinh tạo ra bởi các lỗ của mặt (6) phụ thuộc vào tổng dung sai khoảng cách trục bánh răng. Độ không song song giữa hai trục sẽ là tổng hai sai lệch khoảng cách trục là 0,2 mm. Phương pháp kiểm tra(Thanh Hưng) Kiểm tra kích thước và dung sai kích thước những vị trí cần gia công Dùng thước cặp độ chính xác 0,02 mm để kiểm tra các kích thước và dung sai kích thước cần gia công của chi tiết. Kiểm tra độ chính xác về vị trí tương quan các bề mặt Dụng cụ kiểm tra: Đồng hồ so có độ chính xác 0,01 mm để kiểm tra các sai lệch về vị trí tương quan của chi tiết.   Đo độ không song song Hình 2.2. Sơ đồ lắp đặt đo độ không song song Chi tiết được gá trên bàn máp. Lắp hai trục vào 2 lỗ của chi tiết cần đo, lưu ý chọn trục phù hợp có thể giảm dung sai của trục để tránh gây ảnh hưởng đếm bề mặt của chi tiết. Bảo đảm không có khe hở giữa trục và lỗ. Điều chỉnh giá trị trên hai đồng hồ so về điểm 0. Di chuyển đầu đo của dụng cụ dọc theo trục và giữ cho trục luôn tiếp xúc với đầu đo. Đồng hồ đo sẽ cho biết độ không song song giữa hai lỗ cần đo. Sai lệch không được phép vượt quá 0,2 mm trên 10 mm chiều dài lỗ.  

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ

2020 - 2021 -Ω -

ĐỒ ÁN KĨ THUẬT CHẾ TẠO

ĐỀ TÀI : THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA

CÔNG BÍCH ĐUÔI BƠM THỦY LỰC

NHÓM 3

GVHD: Phạm Ngọc Tuấn

CHƯƠNG I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT & PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA

CÔNG

1. Xác định dạng sản xuất (Khánh Huy)

1.1 Tính khối lượng của chi tiết bằng phần mềm Inventor.

Sau khi nhận được bản vẽ chi tiết, dùng phần mềm Auotdesk Inventor để xác địnhkhối lượng của chi tiết Sau khi vẽ chi tiết, dùng công cụ của phần mềm để xác định khốilượng của chi tiết như hình 1.1

Hình 1.1 Công cụ iProperties trong phần mềm Inventor.

Từ phần mềm Inventor, sử dụng công cụ iProperties bằng cách click chuột phảichọn vào Part của chi tiết, chọn iProperties, chọn Physical tại ô Mass cho kết quả khốilượng chi tiết là

1.2 Sản lượng chế tạo hằng năm

Mục đích của phần này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc hàng loạtnhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn hay hàng loạt khối) để từ đó cái thiện tính công nghệcủa chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc giacông chi tiết

Theo tài liệu [1] trang 24, sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máyđược tính theo công thức: (chiếc/năm)

Trong đó :

[1] Lê Trung Trực, Đặng Văn Nghìn, Hướng dẫn đồ án môn học công nghệ chế tạo

máy, NXB Đại học quốc gia tp Hồ Chí Minh, 2012.

2. Phân tích chi tiết gia công

Mục đích của phần này là xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật đã cho trong bản vẽchi tiết có hợp lí không đối với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo

2.1 Công dụng của chi tiết

Chi tiết cần gia công là bích đuôi của bơm thuỷ lực bánh răng ăn khớp ngoài Bíchđuôi được lắp với thân bơm và bích đầu để tạo ra vỏ bơm bánh răng thuỷ lực

Bích đuôi có tác dụng che chắn cho các chi tiết bên trong bơm, ngoài ra còn làm gối

đỡ cho trục bánh răng

Bơm bánh răng là loại bơm có thể tạo được áp suất cao, lưu lượng lớn Đây là loạibơm được sử dụng rất rộng rãi vì giá thành rẻ, cấu tạo đơn giản và khả năng làm việccũng như ứng dụng của nó

2.2 Điều kiện làm việc

Chi tiết làm việc trong điều kiện áp suất cao nên độ bền chi tiết phải cao

Khi bơm làm việc thì bích đuôi chịu áp lực do dầu bên trong bơm tác dụng lên ởmặt trong của bích Bích đuôi phải được lắp ghép chặt với thân bơm để tăng độ cứngvững trong khi đang làm việc

Chi tiết phải chịu được nhiệt độ cao do nhiệt độ trong lưu chất và nhiệt do ma sátgiữa các răng của bánh răng tạo ra Chi tiết phải có khả năng chịu mài mòn thuỷ lực vàmài mòn do ma sát

2.3 Yêu cầu kỹ thuật

Hình 2.1 Bản vẽ đánh số các bề mặt của chi tiết gia công.

2.3.1 Yêu cầu kích thước và dung sai kích thước những vị trí cần gia công

Tra Bảng 1 trang 135[11], với 2 lỗ

0,03 0,00 36

φ +

−

(cấp chính xác 7), chiều sâu lỗ

0,13 0,0

30+

(cấp chính xác 11), độ nhám bề mặt Ra=3,2µm

dùng để lắp ổ lăn cho trục bánh răng

Tra PL17 trang 154[1], 8 lỗ suốt cần đạt (cấp chính xác 7)

0,02 0 11

φ +

−

để đảm bảo cóthể lắp bulong suốt qua chi tiết, độ nhám bề mặtRz=20µm

, dùng để lắp bu lông nênkhông yêu cầu độ chính xác cao, tuy nhiên dự kiến sẽ sử dụng 2 trong số 8 lỗ để làmchuẩn tinh phụ, do đó cần có cấp chính xác kích thước cao và độ nhám bề mặt thấp.

Tra PL17 trang 154[1], chọn bề mặt bậc 9 ở tám lỗ trên cấp chính xác 11, kíchthước

0,13 0 22

Tra PL17 trang 154[1], chọn bề mặt rãnh 8 cấp chính xác 10, kích thước rãnh

Tra Bảng 1.15 trang 37[13], ta có dung sai của các khoảng cách giữa các mặt không

quan trọng như giữa mặt 3 và mặt 5 là

0,13 0,13

35+− mm

; mặt 2 và mặt 5 là

0,13 0,13

45+− mm

lấy dung saitheo Js12

Các kích thước bao không gia công lấy theo dung sai chi tiết đúc

Tra bảng 4.2 trang 24[11], dung sai khoảng cách lỗ 10 và 10’ cần đạt cấp chính xácIT7 để đảm bảo có thể lắp bu lông suốt qua ba chi tiết bích đuôi, thân và bích đầu, chọn

dung sai cho khoảng cách lỗ (40mm và 46mm) và

0,03 0,03

40 + mm

−

và

0,03 0,03

112 + mm

−

, đối với khoảng cách 76 mm là

0,03 0,03

76 + mm

−

Tra bảng 21-22 trang 170 [7], dung sai khoảng cách trục bánh răng xác định dựatrên dạng tiếp xúc bánh răng, trong điều kiện bánh răng quay một chiều, có khe hở, ta sẽchọn dạng tiếp xúc A Với khoảng cách trục 40 mm, chọn sai lệch khoảng cách trục là 0,1mm

Theo bảng 3-3 trang 174[3], dung sai kích thước các bề mặt không gia công như(3), (4) sẽ lấy theo dung sai phôi đúc với cấp chính xác II

2.3.2 Các yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan các bề mặt

− Theo bảng 10 trang 148[11], dể đảm bảo độ kín và khả khả năng truyền động giữa haibánh răng trong bơm thuỷ lực, yêu cầu độ vuông góc giữa đường sinh tạo ra bởi mặt (6),(7) và mặt (5) phải đạt cấp chính xác 6 Cụ thể với khoảng kích thước danh nghĩa là kíchthước danh nghĩa của mặt chuẩn (6) và (7) là 30 mm, ta chọn độ vuông góc giữa mặt (6)

và mặt (5) ứng với đường chuẩn 146 mm là 0,02mm

− Độ song song giữa đường sinh tạo ra bởi các lỗ của mặt (6) phụ thuộc vào tổng dung saikhoảng cách trục bánh răng Độ không song song giữa hai trục sẽ là tổng hai sai lệchkhoảng cách trục là 0,2 mm

2.4 Phương pháp kiểm tra(Thanh Hưng)

2.4.1 Kiểm tra kích thước và dung sai kích thước những vị trí cần gia công

Dùng thước cặp độ chính xác 0,02 mm để kiểm tra các kích thước và dung sai kíchthước cần gia công của chi tiết

2.4.2 Kiểm tra độ chính xác về vị trí tương quan các bề mặt

Dụng cụ kiểm tra: Đồng hồ so có độ chính xác 0,01 mm để kiểm tra các sai lệch về

vị trí tương quan của chi tiết

2.4.2.1 Đo độ không song song

Hình 2.2 Sơ đồ lắp đặt đo độ không song song

Chi tiết được gá trên bàn máp Lắp hai trục vào 2 lỗ của chi tiết cần đo, lưu

ý chọn trục phù hợp có thể giảm dung sai của trục để tránh gây ảnh hưởng đếm bề mặtcủa chi tiết

Bảo đảm không có khe hở giữa trục và lỗ

Điều chỉnh giá trị trên hai đồng hồ so về điểm 0

Di chuyển đầu đo của dụng cụ dọc theo trục và giữ cho trục luôn tiếp xúc với đầuđo

Đồng hồ đo sẽ cho biết độ không song song giữa hai lỗ cần đo

Sai lệch không được phép vượt quá 0,2 mm trên 10 mm chiều dài lỗ

2.4.2.2 Đo độ không vuông góc

Hình 2.3.Sơ đồ lắp đặt đo độ không vuông góc

Chi tiết được đặt lên bàn máp Lắp hai trục φ36

vào 2 lỗ của chi tiết cần đo, lưu ýchọn trục phù hợp có thể giảm dung sai của trục để tránh gây ảnh hưởng đếm bề mặt củachi tiết

Bảo đảm không có khe hở giữa trục và lỗ

Đưa giá trị đồng hồ so sau khi đã tì vào mặt chi tiết về 0

Quay dụng cụ kiểm quanh trục (1) một góc khoảng 60

2.5 Vật liệu chế tạo chi tiết

Chi tiết được chế tạo bằng gang xám GX 15-32, vật liệu có các thông số theo nhưsau:

- Giới hạn bền kéo: 150N/mm

- Độ giãn dài: Khoảng 0,5%

- Giới hạn bền uốn: 320N/mm2

- Giới hạn bền nén: 600N/mm2.

- Độ cứng 200 HB

- Dạng grafit: Ferit-peclit

- Hàm lượng C = 3,5%, Si = 2,2%, Mn = 0,6%, P < 0,3%, S < 0,15%

- Tính chất hoá - lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ công nghệ chế tạo

Đây là vật liệu có giá thành rẻ, dễ chế tạo, cơ tính cao, nền kim loại peclit, có thểlẫn một ít ferit với các tấm graphit nhỏ mịn, làm cho các chi tiết chịu tải trọng tĩnh cao,chịu mài mòn tốt và giảm được rung động

[1] Lê Trung Trực, Đặng Văn Nghìn, Hướng dẫn đồ án môn học công nghệ

chế tạo máy, NXB Đại học quốc gia tp Hồ Chí Minh, 2012.

[11] Ninh Đức Tốn, Dung sai và lắp ghép, NXB giáo dục Việt Nam, 2016.

[7] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 2,

NXB Giáo dục, 2006

[3] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1

Mục đích của phần này là xác định dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi hợp lýphù hợp với dạng sản xuất và các yêu cầu kĩ thuật của chi tiết đặt ra

3.1 Chọn dạng phôi

Từ phần I đã tính toán được số lượng chi tiết sản xuất trong một năm và đưa ra dạngsản xuất hàng loạt vừa, với yêu cầu kĩ thuật về kích thước, độ nhám bề mặt gia công ởmức không quá khắc khe, ta có thể tham khảo các phương pháp để chế tạo phôi như đúc,rèn và cán

3.1.1 Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc

Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúcđược các chi tiết co hình dạng từ đơn giản đến phức tạp Phương pháp đúc với cách làmkhuôn theo mẫu gỗ có độ chính xác của phôi đúc thấp Phương pháp đúc áp lực trongkhuôn kim loại cho đọ chính xác của phôi đúc cao Phương pháp đúc trong khuôn cát,làm khuôn bằng thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kính thước vàkhối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng xuất không cao.Phươngpháp đúc trong khuôm kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn về kích thước và khốilượng vật đúc, chi phí chế tạo khuôn cao, tuy nhiên phương pháp này cho năng suất cao,thích hợp cho sản xuất hàng loạt

3.1.2 Chế tạo phôi bằng phương pháp rèn.

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạomáy Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho đọ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đànhồi tốt Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn

giản nhưng phương pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất thấp.Rèn khuôn có độ chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác khuôn,mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết, chi phí làm khuôncao Phương pháp này khó đạt các kích thước với đọ chính xác cấp 7-8, nhưng chi tiết cóhình dạng phức tạp.

3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi.

Dạng sản xuất : hàng loạt vừa

Độ nhám Rz=80µm

.

Hình dáng: dạng hình hộp, có hai mặt cong R53 ở hai đầu

Vật liệu chế tạo phôi : Gang xám GX 15-32

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

• Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ

Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợpcho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ

Loại phôi này có cấp chính xác IT16 - IT17

Độ nhám bề mặt: Rz=160µm

.

Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khókhăn cho những bề mặt không gai công cơ

• Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại

Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao,giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

Cấp chính xác của phôi: IT15 - IT16

Độ nhám bề mặt: Rz=80µm

=> chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương phápđúc với mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sảnxuất hàng loạt vừa và lớn

• Đúc trong khuôn kim loại

Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết lượng

dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao

Cấp chính xác của phôi: IT14 -IT15

Độ nhám bề mặt: Rz=40µm

.

Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt nhưng giá thành cao nênkhông phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.

Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu

Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao Nhưng không phù hợp với sản xuấtvừa vì giá thành cao

• Đúc trong khuôn mỏng

Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm

Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến100kg

Dùng trong sản xuất hàng loại vừa và lớn

→ Từ các dữ liệu ta có ở trên ta có thể chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, dưới

3.4 Tính toán lượng dư gia công

Các thông số:

• Bán kính góc lượng R3

• Mặt phân khuôn: dựa vào đặc điểm chi tiết ta chọn mặt 5 làm mặt phân khuôn

• Kích thước bao: đã cho trong bảng vẽ

• Dung sai IT15-IT16

Tính toán lượng dư gia công

CHƯƠNG 2 CHỌN PHƯƠNG PHÁP VÀ TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

CỦA PHÔI (Khánh Huy)

Mục đích của phần này là xác định một trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độchính xác và độ nhám, độ cứng bề mặt yêu cầu của chi tiết Nội dung phần này gồm:chọn phương pháp gia công các bề mặt của phôi, chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt,chọn trình tự gia công các bề mặt

1. Chọn phương pháp gia công các bề mặt của phôi.

1.1.Bề mặt 3, 4

Là hai bề mặt biên và dùng lắp bulong hầu như không sử dụng trong quá trình hoạtđộng của bơm, do đó về yêu cầu kĩ thuật không đòi hỏi độ chính xác cao cũng như chấtlượng bề mặt tốt Chọn độ nhám cho bề mặt theo độ nhám của phôi đúcRz=80µm

1.2.Bề mặt 2

Là dạng mặt phẳng, qua tham khảo có thể chọn mặt này làm chuẩn công nghệ, do

đó cần gia công để đạt độ nhám Rz=20µm

Từ PL11 trang 143[1] ta tra được cấp chính xác kích thước, độ nhám, được xác địnhbằng các phương pháp gia công khác nhau

Bảng 4.1 Các phương pháp gia công mặt phẳng

Phương pháp gia công

Thô 12-14 - 6,3-12,5 25-50Tinh 11 - 3,2-6,3 12,5-25Mỏng 8-9 6-7 0,8-1,6 3,2-6,3Mài phẳng

Nửa tinh 8-11 - 3,2 12,5Tinh 6-8 - 0,8-1,6 3,2-6,3Mỏng 6-7 7 0,2-0,4 0,8-1,25

Với độ nhám yêu cầu là Rz=20µm

ta có thể chọn cả ba phương pháp trên, nhưng

về mặt kinh tế thì nên chọn bào hoặc phay Sau đó xét về mặt thời gian cũng như quytrình gá đặt, và thao tác trên máy, ta chọn thực hiện hai nguyên công là phay mặt đầu thô,sau đó là phay mặt đầu tinh

Bảng 4.2 Các phương pháp gia công mặt phẳng

Phương pháp gia công

Cấp chính xác Độ nhám bề mặt µm

Kinh tế Đạt được Ra Rz

Bào

Thô 12-14 - 12,5-25 50-100Tinh 11-13 - 3,2-6,3 12,5-25Mỏng 8-10 7 0,8-1,6 3,2-6,3Phay mặt đầu

Thô 12-14 - 6,3-12,5 25-50Tinh 11 - 3,2-6,3 12,5-25Mỏng 8-9 6-7 0,8-1,6 3,2-6,3Mài phẳng

Nửa tinh 8-11 - 3,2 12,5Tinh 6-8 - 0,8-1,6 3,2-6,3Mỏng 6-7 7 0,2-0,4 0,8-1,25

Đây là bề mặt dùng để lắp giữa bích đuôi và thân bơm, do đó cần độ nhám thấp đểđảm bảo độ kín tránh hiện tượng rò rĩ Để đạt được độ nhám Ra=1, 25µm

ta chọn phươngpháp mài phẳng tinh Tuy nhiên trước khi thực hiện nguyên công này cần qua hai bướcgia công đó là phay mặt đầu thô, và phay mặt đầu tinh để đạt được độ nhám tối thiểu là3,2

Bảng 4.3 Các phương pháp gia công mặt phẳng.

Phương pháp gia công

Cấp chính xác Độ nhám bề mặt µm

Kinh tế Đạt được Ra Rz

Bào

Thô 12-14 - 12,5-25 50-100Tinh 11-13 - 3,2-6,3 12,5-25Mỏng 8-10 7 0,8-1,6 3,2-6,3Phay mặt đầu

Thô 12-14 - 6,3-12,5 25-50Tinh 11 - 3,2-6,3 12,5-25Mỏng 8-9 6-7 0,8-1,6 3,2-6,3Mài phẳng

Nửa tinh 8-11 - 3,2 12,5Tinh 6-8 - 0,8-1,6 3,2-6,3Mỏng 6-7 7 0,2-0,4 0,8-1,25

Vì đây là bề mặt không yêu cầu độ bóng cao, nhưng sẽ sử dụng để làm mặt kẹp chonguyên công mài cuối cùng nên ta chọn phương pháp gia công phay mặt đầu thô

1.5.Bề mặt 6&7

• Dạng bề mặt : 2 lỗ φ36mm

không thông đã được thông lỗ φ32mm

trước từ phương phápđúc

Bảng 4.4 Các phương pháp gia công lỗ

Phương pháp gia công Cấp chính xác

Độ nhám bề mặt µm

Kinh tế Đạt được Ra Rz

Khoét Thô 12-15 - 12,5-25 50-100

Tinh 10,11 8,9 3,2-6,3 12,5-25Doa

Nửa tinh 9-10 8 6,3-12,5 25-50Tinh 7-8 - 1,6-3,2 6,3-12,5Mỏng 7 6 0,4-0,8 1,25-3,2

Bề mặt hai lỗ φ36mm có tác dụng lắp ổ lăn, do đó yêu cầu cấp chính xác kích thướccao và độ nhám thấp Ban đầu bề mặt sau khi đúc có độ nhám cao Rz=80µm.Để đạt độnhám Ra=3, 2µmnhư yêu cầu ta chọn phương pháp doa tinh Trước khi doa tinh ta thựchiện thêm bước gia công khoét thô để giảm bớt lượng dư cũng như độ nhám

Phương án gia công: Khoét thô > Doa Tinh

1.6.Bề mặt 8.

• Dạng bề mặt: phẳng (rãnh chữ U)

• Độ nhám Mặt chuẩn gia công: mặt 2, 10, 10’

• Đây là rãnh lắp đệm cao su tránh lưu chất bị rò rỉ trong quá trình bơm hoạt động, do đókhông đòi hỏi độ nhám cao và cấp chính xác

• Biên dạng rãnh gồm hai cung tròn và hai đường thẳng, có thể gây khó khăn khi sử dụngmáy phay truyền thống, do đó ta chọn phương án là phay thô trên máy CNC

1.7.Bề mặt lỗ 10, 10’.

• Dạng bề mặt: lỗ suốt

• Độ nhám :

• Mặt chuẩn gia công: mặt 5, 4

• Bề mặt lỗ dùng lắp bulong xuyên qua bích đuôi, thân bơm và bích đầu, nên cần có độnhám thấp tránh làm hổng ren trong quá trình tháo lắp các chi tiết

Từ PL11 trang 143[1] ta tra được cấp chính xác kích thước, độ nhám, được xác địnhbằng các phương pháp gia công khác nhau

Bảng 4.5 Các phương pháp gia công tạo lỗ

Phương pháp gia công

Cấp chính xác Độ nhám bề mặt µm

Kinh tế Đạt được Ra Rz

Khoan d ≤ 15mm 12-14 10-11 6,3-12,5 25-50

d > mm 12-14 10-11 12,5-25 50-100

Doa

Nửa tinh 9-10 8 6,3-12,5 25-50Tinh 7-8 - 1,6-3,2 6,3-12,5Mỏng 7 6 0,4-0,8 1,25-3,2

Các phương pháp gia công tạo lỗ có thể thực hiện được ở đây bao gồm khoan, doa,khoét Trước tiên ta dụng phương pháp gia công khoan để tạo lỗ, sau đó dùng nguyêncông doa tinh để tạo độ nhám yêu cầu

Phương pháp gia công: Khoan rồi doa tinh

1.8. Hai lỗ 11 và 11’ và bốn lỗ 13.

• Dạng bề mặt: lỗ suốt

• Độ nhám :

• Mặt chuẩn gia công: mặt 5, 4

• Bề mặt lỗ được dùng để lắp bu lông thông qua 3 chi tiết để lắp bơm, không yêu cầu độchính xác cũng như độ nhám khắt khe

• Các phương pháp có thể gia công bề mặt lỗ có thể áp dụng là khoan, doa, khoét Trongtrường hợp này, ta sẽ thực hiện khoan để tạo lỗ

Từ PL11 trang 143[1] ta tra được cấp chính xác kích thước, độ nhám, được xác địnhbằng các phương pháp gia công khác nhau

Bảng 4.6 Các phương pháp gia công tạo lỗ

Phương pháp gia công