Đồ án công nghệ chế tạo máy giá điều chỉnh ( bản vẽ + thuyết minh)

_ Có nhiều bề mặt không yêu cầu gia công do đó đỡ tốn nguyên công gia công; các mặt còn lại sử dụng các phương pháp gia công truyền thống như tiện, khoan, khoét, phay, mài để đạt được yê

PHẦN 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Trong nghành chế tạo máy người ta phân biệt ra làm 3 dạng sản xuất :

_ Sản xuất đơn chiếc

_ Sản xuất hàng loạt

_ Sản xuất hàng khối

Chọn dạng sản xuất :

Việc chọn dạng sản xuất nhằm mục đích lựa chọn một qui trình công nghệ hợp lý, nâng cao hiệu quả kinh tế Hình thức tổ chức sản xuất của sản phẩm” giá điều chỉnh “ trên là dạng hàng loạt vừa, với khối lượng của chi tiết khoảng 3.5kg, ta xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy như sau :

N = No.m(1+100 )(1+100 ), chiếc/năm

Trong đó :

No: số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch

m : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm, (chiếc)

 : số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng, (

%

20

10 



 : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo từ khối lượng chi tiết là 1,7kg và dạng sản xuất là hàng loạt vừa, ta chọn:

No = 10.000 chiếc

m = 1

 = 15% &  = 3,5%

 N = 11902.5 (chiếc/năm)

Giả sử nhà máy làm việc 8 giờ một ngày và một năm làm việc 300 ngày

 Số chi tiết chế tạo trong một giờ :

nct = N t = 119028.300.5 = 5 chi tiết/giờ

PHẦN 2 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1 Điều kiện làm việc và chức năng

_ Đây là chi tiết dạng càng làm việc với chức năng là một giá điều chỉnh

dạng chạc thay thế, Nó có nhiệm vụ trung gian để bánh răng chủ động và bị động ăn khớp với nhau thông qua các bánh răng thay thế điều chỉnh dịch trượt dọc băng rãnh trượt Mục đích là làm thay đổi khoảng cách trục nhằm thay đổi tỉ số truyền dẫn đến làm thay đổi số vòng quay của trục chính

_ Những bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ 44  0 039

 , 66  0 046

 , 13  0 027

18

.

0

15 

 ,mặt trượt 12 , bề mặt rãnh 13, mặt đầu 1 , mặt lỗ 15  0 13

_ Những vị trí tương quan quan trọng cần đảm bảo là độ đảo của mặt đầu và đường tâm lỗ 44  0 039

 ; độ đảo của mặt đầu lỗ 13  0 027 với đường tâm lỗ

039

.

0

44 

 , độ đồng tâm giữa lỗ 44  0 039

 với đường tâm _ Chi tiết làm việc trong trạng thái tĩnh; không yêu cầu nhiệt luyện

2 Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

_ Đây là chi tiết dạng còng; vật liệu là gang xám GX15 - 32( chỉ số đầu chỉ giới hạn bền kéo, chỉ số sau chỉ giới hạn bền uốn của vật liệu )

_ Hình dạng chi tiết có độ phức tạp trung bình ( nhóm 3-4 ) Các bề mặt làm việc có vị trí tương quan tương đối đơn giản; độ dày chi tiết tương đối đều đặn nên thuận lợi dùng phôi đúc : chỉ có một mặt phân khuôn

_ Có nhiều bề mặt không yêu cầu gia công do đó đỡ tốn nguyên công gia công; các mặt còn lại sử dụng các phương pháp gia công truyền thống như tiện, khoan, khoét, phay, mài để đạt được yêu cầu kỹ thuật

_ Càng không chịu tải trọng dọc trục nên một trong hai một đầu có thể làm chuẩn tỳ

3 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

_ Do hình dáng hình học của chi tiết chỉ ở mức độ phức tạp trung bình, kết cấu dễ phân khuôn, vật liệu chế tạo là gang xám GX 35–45 có tính đúc tốt nên thuận lợi cho phương pháp đúc tạo phôi Các bề mặt không gia công có độ chính xác và độ nhám do phương pháp chế tạo phôi quyết định

 Bảng tóm tắt yêu cầu kỹ thuật của chi tiết :

Bề

mặt

Hình dáng Vị trí tương

quan

Cấpchính xác

Độ nhám

a R z

R

Yêu cầu kỹ thuật khác

so với đường tâm lỗ không quá 0.3mm

1 ,3 ,6

,8

Mặt phẳng song song với

mặt 9

so với đường tâm lỗ không quá 0.3mm

tâm so với đường tâm chuẩn không quá 0.016mm

đường tâm chuẩn

11 , 13 Mặt phẳng Vuông góc

đường tâm chuẩn

14 ,15 Mặt phẳng Vuông góc với

mặt 9

12 40

16 Lỗ Vuông góc với

đường tâm chuẩn

12 40

Các

mặt

còn lại

14 40

 các phương pháp gia công có thể đạt được kích thước và độ nhám theo yêu cầu của bản vẽ chi tiết

thước

Gia công chính xác

Độ nhám cần đạt của mặt gia công

Ra Rz

Phần dung sai

Phương pháp gia công đạt được

027

.

0

13 



18

.

0

15 



15 0 18

18 0 08

12 0 07

50 0 1

16

046

.

0

66 



039

.

0

44 



8 12 12 10

10 10

8

8

2.5 40 40 40

2.5 2.5 2.5 2.5

2.5

27m

180m

180m

80m

70m

100m

46m

39m

_ Phay,mài ,khoan, khoét , doa

phay ,mài ,khoét ,doa _ phay ,mài

phay ,mài ,khoét ,doa _ phay ,mài

_ phay ,mài ,tiện _ phay ,mài

_Tiện, phay, mài Khoan, ,khoét ,doa

_Tiện, phay, mài Khoan, ,khoét ,doa

PHẦN 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1 Chọn dạng phôi

_ Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32

_ Dạng sản xuất hàng loạt vừa

_ Khối lượng chi tiết m = 3.5 kg

_ Hình dáng hình học của chi tiết tương đối đơn giản

 Chọn dạng phôi là phôi đúc, vật liệu là gang GX 15-32

2 Phương pháp chế tạo phôi

_ Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc trong khuôn cát, dùng mẫu kim loại,

làm khuôn bằng máy Cấp chính xác vật đúc đạt được là IT 15 IT 16 vật đúc đạt cấp chính xác II Độ nhám bề mặt đạt được là Rz80

_ Vật đúc được đúc trong hai hòm khuôn, chỉ có một mặt phân khuôn Vị trí

mặt phân khuôn như hình vẽ :

Mặt phân khuôn là tiết diện A-A

_ Phôi đúc có hình dạng như hình trên, Khuôn đúc không có lõi rời, lượng dư đúc, góc lượn, góc nghiêng thoát khuôn được ghi trên bảng vẽ lồng phôi _ Góc nghiêng của mẫu là 1%

_ Góc nghiêng thành khuôn trong : 3

PHẦN 4 : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI

1 Mục đích

_ Xác định trình tự gia công hợp lí nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước và vị trí` tương quan cũng như độ nhám bề mặt theo yêu cầu kỹ thuật trong bản vẽ chi tiết

2 Đánh số bề mặt gia công

_ Các bề mặt gia công và bề mặt chuẩn được xác định như trong bản vẽ đánh số

3 Chọn phương pháp gia công các bề mặt của phôi

Chọn các phương pháp gia công các bề mặt :

Phương pháp gia công có nhiều cách để đạt được các yêu cầu kỹ thuật Nhưng trong thực tế chỉ chọn các biện pháp gia công đem lại hiệu quả kinh tế và năng xuất cao

Bề mặt 2,8

Yêu cầu cần đạt được

- Độ nhám Ra=3,2m

- Cấp chính xác :11

4 Chọn chuẩn công nghệ

Chọn chuẩn là một việc làm có ý nghĩa quan trọng Mục đích của việc chọn chuẩn để đảm bảo 2 yêu cầu sau :

_ Chất lượng chi tiết trong quá trình gia công

_ Đảm bảo năng suất và giảm giá thành

1 Chọn chuẩn thô

Cần chú ý đến những yêu cầu sau :

_ Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công tiếp theo

_ Bảo đảm độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với các bề mặt gia công

 Với yêu cầu trên em chọn mặt (2) làm chuẩn thô để gia công ở nguyên công đầu tiên

2 Chọn chuẩn tinh

_ Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính

_ Chọn chuẩn công nghệ trùng chuẩn thiết kế để sai số chọn chuẩn là bằng 0

_ Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị

_Cố gắng chọn chuẩn thống nhất

 Với các yêu cầu trên em chọn bề mặt làm chuẩn tinh làbề mặt (8)

Chọn trình tự các bước gia công bề mặt

Với Phân tích các phương pháp gia công các bề mặt và việc chọn chuẩn thô, chuẩn tinh như trên

 Thứ tự nguyên công gia công giá điều chỉnh

_ Gia công mặt đầu

_ Gia công thô và tinh các mặt cơ bản

_ Gia công các mặt còn lại cần gia công

_ Kiểm tra sản phẩm

 Chuẩn định vị khi gia công

_ Khi định vị chi tiết càng để gia công, phải đảm bảo được vị trí tương đối của các bề mặt với nhau, của các lỗ với nhau và vuông góc của các lỗ với mặt đầu của nó

+ Vì vậy chuẩn thô ban đầu có thể được chọn có thể là vành tròn ngoài của lỗ và một mặt đầu của phôi Chọn chuẩn như vậy để gia công lỗ cơ bản và mặt đầu bên kia

+ Tuy nhiên,nếu chỉ muốn gia công một mặt đầu của càng ở nguyên công đầu tiên có thể chọn phương án định vị vào hai bên của càng Lúc này ta dùng các đồ gá như vấu tỳ , chấu kẹp … Như vậy mặt đầu của càng sẽ đảm bảo đối xứng qua mặt phẳng đối xứng của càng

_ Sau khi đã gia công lỗ cơ bản và một mặt đầu, chọn chuẩn tinh thống nhất là lỗ và một mặt đầu để gia công các mặt còn lại

5 Chọn trình tự các bước gia công bề mặt

Với Phân tích các phương pháp gia công các bề mặt và việc chọn chuẩn thô, chuẩn tinh , chuan định vị như trên Sau đây là 2 phương án gia công chi tiết

án

Stt Tên nguyên công Số củabề mặt

gia công

Số của bề mặt định vị

Dạng máy công nghệ

1

1

 Tiện mặt đầu thô – bán tinh

 Tiện lỗ thô – tinh

8

Máy tiện vạn năng

2

 Tiện mặt đầu thô – bán tinh

 Tiện lỗ thô – tinh

2

Máy tiện vạn năng

3  Phay thô –

tinh

1,5 4,8 Máy phay

đứng

4  Khoan –

khoét -doa

7,9 4,8 Máy khoan

đứng

6  Phay tinh –

thô

13,14 4,8 Máy phay

7  Khoan –

khoét – doa

15 4,7,8 Máy khoan

9  Phay mặt

đầu

10,12 4,7,8 Máy phay

10  Phay rãnh

lỗ

11 4,7,8 Máy phay 2

1

 Tiện mặt đầu thô – bán tinh

 Tiện lỗ thô – tinh

8 4

2,3 Máy tiện

vạn năng

2  Phay mặt

đầu thô – tinh

1,2,5,10 4,8 Máy phay

đứng

3  Khoan

 Khoét doa

7,9,lỗ rãnh 4,5,7,9

4,8 Máy khoan

4  Phay mặt

đầu

5  Phay mặt

đầu

13,14 4,7,8 Máy phay

6  Khoan

khoét doa

15 4,7,8 Máy khoan