Thiết kế hệ thống dẫn động thùng trộn phương án số 3

9 Tiến độ thực hiện: Tuần Nội dung thực hiện 1 Nhận đề bài, nội dung ĐAMH 2 Tìm hiểu hệ thống dẫn động thùng trộn Xác định công suất động cơ và phân phối tỉ số truyền cho hệ thống truyền

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TP HỒ CHÍ MINH

KHOA: KHOA HỌC ỨNG DỤNG NGÀNH: CƠ KỸ THUẬT

ĐỒ ÁN MÔN HỌC THIẾT KẾ KỸ THUẬT

Giáo viên hướng dẫn : TS Vũ Công Hòa Sinh viên thực hiện : Lê Phi Hổ

Thành phố HỒ CHÍ MINH Tháng 12 năm 2006

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TP HỒ CHÍ MINH

KHOA: KHOA HỌC ỨNG DỤNG NGÀNH: CƠ KỸ THUẬT

ĐỒ ÁN MÔN HỌC THIẾT KẾ KỸ THUẬT

Giáo viên hướng dẫn : TS Vũ Công Hòa Sinh viên thực hiện : Lê Phi Hổ

MSSV : K0304100 Lớp : KU03BCKT

Thành phố HỒ CHÍ MINH Tháng 12 năm 2006

LỜI NÓI ĐẦU

Hệ thống thùng trộn được sử dụng khá rộng rãi với nhiều ứng dụng trong công nghiệp, nông nghiệp, xây dựng và sinh hoạt hằng ngày Môn học Đồ án Thiết Kế Kỹ Thuật là

cơ hội cho em tiếp xúc, tìm hiểu và đi vào thiết kế một hệ thống dẫn động thực tiễn, cũng là cơ hội giúp em nắm rõ những kiến thức đã học và học thêm được rất nhiều về phương pháp làm việc khi thực hiện công việc thiết kế, đồng thời cũng từng bước sử dụng những kiến thức đã học vào thực tế

Tập thuyết minh này chỉ dừng lại ở giai đoạn thiết kế, chưa thực sự tối ưu trong việc tính toán các chi tiết máy, chưa mang tính kinh tế và công nghệ cao vì giới hạn về kiến thức của người thực hiện

Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo trong Bộ môn Cơ Kỹ Thuật đã cho em cơ hội được học môn học này

Xin chân thành cảm ơn các bạn trong nhóm đã cùng thảo luận và trao đổi những thông tin hết sức quí giá

Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo Ts.VŨ CÔNG HÒA đã tận tình hướng dẫn, giúp

đỡ em hoàn thành công việc thiết kế này

Sinh viên

Lê Phi Hổ

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TP.HỒ CHÍ MINH

KHOA KHOA HỌC ỨNG DỤNG

BỘ MÔN CƠ KỸ THUẬT Phòng 106 B4, 268 Lý Thường Kiệt, Quận 10, Tp HCM Tel: (84-8-) 8 660 586 Fax: (84-8-)8 651 211

ĐỒ ÁN MÔN HỌC THIẾT KẾ KỸ THUẬT

Sinh viên thực hiện : Lê Phi Hổ MSSV: K0304100 Ngành đào tạo : Cơ Kỹ Thuật

Giáo viên hướng dẫn : TS Vũ Công Hòa

Thời gian thực hiện : Từ 11/09/2006 đến 11/12/2006

9 Hệ thống dẫn động thùng trộn (Hình 1) bao gồm:

1: Động cơ điện 3 pha không đồng bộ

2: Bộ truyền đai thang

3: Hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp phân đôi cấp nhanh

Quay 1 chiều làm việc 1 ca, tải va đập nhẹ : Một năm làm việc 300 ngày,

- Tính toán các bộ truyền trong hộp giảm tốc

- Vẽ sơ đồ lực tác động lên các bộ truyền và tính các lực

- Tính toán thiết kế trục và then

- Chọn ổ lăn và nối trục

- Chọn thân máy bulông và các chi tiết phụ khác

4 Chọn dầu bôi trơn và bảng dung sai lắp ghép

9 Yêu cầu:

1 01 bài thuyết minh

2 01 bản vẽ lắp A0 và một bản vẽ chi tiết

9 Tiến độ thực hiện:

Tuần Nội dung thực hiện

1 Nhận đề bài, nội dung ĐAMH

2 Tìm hiểu hệ thống dẫn động thùng trộn

Xác định công suất động cơ và phân phối tỉ số truyền cho hệ thống truyền động

3 – 6 Tính toán thiết kế các chi tiết máy

7 – 8 Vẽ phác thảo và hoàn thành kết cấu trên bản vẽ

9 – 12 Vẽ hoàn thiện bản vẽ lắp hộp giảm tốc

13 – 14 Vẽ 01 bản vẽ chi tiết, hoàn thành tài liệu thiết kế (thuyết minh và bản vẽ)

Giáo viên hướng dẫn duyệt và ký tên

15 Bảo vệ

Ngày nay, hệ thống thùng trộn được sử dụng trong rất nhiều lĩnh vực, đặt biệt là trong các ngành công nghiệp xây dựng, hóa thực phẩm …

2 Kết cấu hệ thống thùng trộn:

Hệ thống thùng có rất nhiều loại và đa dạng tuỳ theo mục đích sử dụng sẽ có hệ thống tương ứng, thích hợp Nhìn chung, hệ thống được hình thành từ 3 thành phần cơ bản sau:

- Động cơ: là nguồn phát động cho hệ thống

- Hộp giảm tốc: chuyển công suất từ động cơ sang thùng trộn theo các chỉ tiêu kỹ thuật và yêu cầu thiết bị

- Thùng trộn: chứa và trộn các nguyên vật liệu cần trộn

Trong những ngành sử dụng thùng trộn với qui mô và công suất lớn, người ta thường kết hợp với băng tải và các thiết bị vận chuyển khác nhằm nâng cao năng suất làm việc, mang lại hiệu quả kinh tế cao

3 Ứng dụng:

Trong một số lĩnh vực điển hình như:

- Hệ thống thùng trộn nghiền xi măng đất, đá trong công nghiệp khai khoáng

- Hệ thống thùng trộn xi măng, cát, đá tạo vữa trong ngành xây dựng

Hệ thống trộn bột, chất lỏng , chất dẻo, các nguyên phụ liệu tạo các hỗn hợp hoá chất

- Hệ thống thùng trộn sử dụng trong dây chuyền sản xuất thực phẩm và thức ăn gia súc

Sử dụng thùng trộn sẽ có được nhiều ưu điểm:

- Tiết kiệm thời gian và chi phí nhân công

- Đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật và thành phần của sản phẩm

- Đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm

1 Xác định tải trọng tương đương:

Là trường hợp tải trọng thay đổi theo bậc nên ta có:

2 2

2 2 1

i i

i i

td n n

i i

T t

2 Xác định công suất cần thiết của động cơ:

• Hiệu suất chung η của hệ thống:η = η η η ηd k o l4 b r2

Nên tỉ số truỵền sơ bộ của hệ thống là: u sb = × =3 11 33

Vận tốc sơ bộ của động cơ là: V sb =u n sb =33 45 1485 ( / )× = v p

• Chọn động cơ:

3 pha mang số hiệu A02-41-4 (bảng 2P[1]), có các thông số kỹ thuật sau:

c n

u u

dc d

495

128 ( / ) 3,88

6 Tính moment xoắn trên trục và động cơ:

Theo công thức sau:

6

9,55 10

(3.4[2])

P T

n

×

=Với:

Đồ án Thiết Kế Kỹ Thuật Phần II

• Moment xoắn trên trục III:

3 3

Bảng tổng hợp kết quả các thông số cho hộp giảm tốc và bộ truyền đai

Thông số Động cơ Trục I Trục II Trục III Công suất (kW) 4 3,8 3,69 3,58

Tỉ số truyền 3 3,88 2,77

Số vòng quay (vòng/phút) 1485 485 128 46 Moment xoắn (Nmm) 25734 72927 274675 739087

Trục I

Trục II

Trục III

Đồ án Thiết Kế Kỹ Thuật Phần III

Phần III

THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG

9 Số liệu đầu vào:

Thông số đai thang loại A:

Khoảng cách từ mặt trung hòa đến thớ ngoài y o 2,8 (mm)

2 Đường kính bánh đai nhỏ sơ bộ: d1sb =1, 2dmin =1, 2 100 120(× = mm)

Theo tiêu chuẩn bảng 5-15[1] ta chọn đường kính bánh đai nhỏ là: d1=125(m m)

3 Vận tốc bánh đai:

1 1

v <v x với vmax =(30m s ÷35m s) nên thỏa điều kiện

4 Giả sử chọn hệ số trượt tương đối ξ = 0, 01

Chỉ sai lệch 3% so với giá trị chọn trước

5 Giới hạn khoảng cách trục được tính:

1 2 1 2

2(d +d )≥ ≥a 0,55(d +d )+h

2(125 360) + ≥ ≥a 0,55(125 360) 8 + + 970(mm) ≥ ≥a 274, 75(mm)

Chọn sơ bộ a d= 2 =360(mm) khi u= 2,91

Đồ án Thiết Kế Kỹ Thuật Phần III

6 Tính chiều dài đai:

Theo bảng 4-3[2] ta chọn đai có chiều dài L = 1600 (mm) = 1,6 (m)

7 Số vòng chạy của đai trong một giây:

4

k k a

- Hệ số xét đến ảnh hưởng của dây đai, chọn: C z =1

- Hệ số xét đến ảnh hưởng của chế độ tải trọng: C r =0,85

- Hệ số xét đến ảnh hưởng của chiều dài dây đai: 6 61600

1,00851520

L o

L C

P C C C C C Cα

Chọn số dây đai: z = 2

Đồ án Thiết Kế Kỹ Thuật Phần III

12 Xác định lực căng ban đầu:

Chọn ứng suất căng đai: 2

o N mm

Lực căng ban đầu: F o =2Aσo = × ×2 81 1,5 243 ( )= N

Lực căng trên mỗi dây đai: 121,5 ( )

Lực vòng trên mỗi dây đai: F= 206 (N)

13 Hệ số ma sát (tài liệu 1 trang 159):

'

min

21

Đồ án Thiết Kế Kỹ Thuật Phần IV

Phần IV

THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

9 Chọn vật liệu:

Do không có yêu cầu nào đặt biệt nên ta chọn vật liệu cho các cặp bánh răng

là giống nhau Dựa vào bảng 3-6[1] và 3-8[1] ta có bảng sau:

Thông số Bánh răng nhỏ Bánh răng lớn

Tên thép Thép 45 (thường hóa) Thép 35 (thường hóa) Giới hạn bền kéo σb = 600 (Nmm2 ) σb = 500 (Nmm2 )

Giới hạn chảy σch = 300 (Nmm2 ) σch = 260 (Nmm2 )

I Tính toán cấp nhanh: bánh răng trụ răng nghiêng phân đôi

1 Thông số đầu vào:

Công suất : P1=3,8 (kW)

Tỉ số truyền : u1=3,88

Số vòng quay : n1=485 (vòng/phút) Tuổi thọ : 19200 (giờ)

2 Xác định ứng suất tiếp và ứng suất uốn cho phép:

9 Ứng suất tiếp xúc cho phép:

Số chu kỳ tương đương của bánh lớn: (3.4[1])

485

125 ( / ) 3,88

[σtx ] 2, 6 170 442 ( / = × = N mm )

Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh nhỏ (bảng 3-9[1])

2 1

9 Ứng suất uốn cho phép:

Số chu kỳ tương đương của bánh lớn: (3.8[1])

Đồ án Thiết Kế Kỹ Thuật Phần IV

Với: 1

2 1

485

125 ( / ) 3,88

Hệ số tập trung ứng suất ở chân răng: Kσ =1,8

Vì ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ mạch động nên ta có:

(3.5[1])

N

o n u

k k

σσ

' 2

1,05 10( 1)

A tx

b d

Chọn sơ bộ góc nghiêng: β =10 , coso β =0,985

Tổng số răng của hai bánh răng: 1 2 2 cos 2 144 0,985 142

9 Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng:

Số răng tương đương (3.37[1]):

u u N mm

σ < σ =

10 Kiểm tra độ bền khi quá tải đột ngột:

Ứng suất tiếp xúc cho phép (3.34[1]):

Thỏa mãn điều kiện ứng suất tiếp Với K = 1,8 là hệ số quá tải

Kiểm tra độ bền uốn: (3.38 và 3.42[1]):

Đều thỏa mãn điều kiện bền uốn

11 Bảng tổng hợp thông số bánh răng cấp nhanh phân đôi:

Thông số Bánh răng nhỏ

(Bánh dẫn)

Bánh răng lớn (Bánh bị dẫn)

II Tính toán cấp chậm: bánh răng trụ răng thẳng

1 Thông số đầu vào:

Công suất : P1 = 3,67 (kW)

Tỉ số truyền : u2 =2,77

Số vòng quay : n2 =125 (vòng/phút)

Tuổi thọ : 19200 (giờ)

2 Xác định ứng suất tiếp và ứng suất uốn cho phép:

9 Ứng suất tiếp xúc cho phép:

Số chu kỳ tương đương của bánh lớn: (3.4[1])

[σtx ] 2, 6 170 442 ( / = × = N mm )

Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh nhỏ (bảng 3-9[1])

2 1

9 Ứng suất uốn cho phép:

Số chu kỳ tương đương của bánh lớn: (3.8[1])

485

125 ( / ) 3,88

Hệ số tập trung ứng suất ở chân răng: Kσ =1,8

Vì ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ mạch động nên ta có:

(3.5[1])

N

o n u

k k

σσ

1,05 10( 1)

A tx

d

b d

K

K

10 Bảng tổng hợp thông số hình học chủ yếu của bộ truyền cấp chậm:

Thông số Bánh răng dẫn Bánh răng bị dẫn

x sb

9 Tính gần đúng chiều dài trục:

Để tính chiều dài của trục ta chọn các kích thước sau:

Khe hở giữa các bánh răng : 10 ( mm )

Khe hở giữa bánh răng và thành trong của hộp : 10 ( mm )

Khe hở giữa thành trong của hộp và mặt bên của ổ lăn : 10 ( mm )

Chiều rộng bích (bảng 10.10a[1]), chọn bulông M12 : 23 ( mm )

Khe hở giữa bulông và bánh đai : 10 ( mm )

Theo mô hình bản vẽ phác hộp giảm tốc ở trang sau ta xác định sơ bộ chiều dài mỗi trục theo các kích thước: a, b, c, d, e, l

Ở đây, ta phải làm bạc chắn dầu để bảo vệ mỡ trong bộ phận ổ, chúng ta không thể dùng dầu bắn toé để bôi trơn bộ phận ổ vì vận tốc vòng của bánh răng thấp hơn 3 (m/s)

o Tính sơ bộ đường kính trục:

3 3

1

72927 22 ( ) (7.1[1])0,2[ ] 0,2 35

x sb

o Xác định chiều dài trục dùng cho tính toán:

2 1

P z

y

150

x

2 1

o Tính sơ bộ đường kính trục:

3 3

2

274675 34 ( ) (7.1[1])0,2[ ] 0,2 35

x sb

o Xác định chiều dài trục dùng tính toán:

P D

55

B

1 2

r

P A

y

55 150

z

x

2 2

P

2 2

P

1 2

P

Sơ đồ phân tích lực trục II

9 Dựa vào các số liệu trên và xuất phát từ những yêu cầu về lắp ghép và tính công nghệ ta chọn các thông số trục II theo tiêu chuẩn (trang 133[1]), riêng thông số tại A ta chọn đường kính theo moment tương đương tính tại mặt cắt phía bên trái điểm B như trên sơ đồ phân tích lực trục II Ta có:

o Tính sơ bộ đường kính trục:

3 3

3

739087 47 ( )

0, 2[ ] 0,2 35

x sb

Sơ đồ phân tích lực trục III

o Theo số liệu tính toán, tiêu chuẩn lắp ghép và tính công nghệ, theo tiêu chuẩn (trang 133[1]) ta chọn các kích thước trục như sau:

o nσ: hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp:

a m

n k

σ σ

σ σ

σ τ

τ τ

− −

=Dựa vào tiêu chuẩn của vật liệu chế tạo trục và các bảng tra ta chọn các số liệu sau:

2 1

2 1

(0,4 0,5) 0,45 600 270( )(0,2 0,3) 0,25 600 150( )

b b

Nmm Nmm

σ τ

ψψ

≈

≈1

β = Theo bảng 7.4[1] ta chọn: εσ =0,86;ετ =0,75

II Thiết kế và chọn then:

9 Ở đây, chúng ta chọn then bằng theo TCVN cho tất cả các mối ghép then Chọn tiết diện và rãnh then theo TCVN 149 – 64 (bảng 7-23[1]) Chọn chiều dài then theo TCVN 150 – 64 (bảng 7-24[1])

9 Điều kiện bền dập trên mặt cạnh của then khi làm việc được tính theo công thức:

9 Theo bảng 7-20[1] và 7-21[1] ta chọn:

2 2

Đồ án Thiết Kế Kỹ Thuật Phần VI

II Nối trục đàn hồi:

9 Nối trục đàn hồi gồm hai nửa nối trục lắp cố định với hai trục và bộ phận đàn hồi để ghép hai nửa nối trục với nhau Ngoài khả năng bù được các sai lệch của trục nhờ biến dạng của các chi tiết đàn hồi, nối trục đàn hồi còn có thể:

Giảm va đập và chấn động

Đề phòng được cộng hưởng do dao động xoắn gây nên Trong một số trường hợp sử dụng nối trục đàn hồi làm tăng tuổi thọ của

cơ cấu chịu tác động của tải trọng động nhiều lần

9 Trong bài này ta sử dụng nối trục vòng đàn hồi có cấu tạo tương tự như nối trục đĩa nhưng được thay bằng chốt có bọc vòng đàn hồi bằng cao su

Vật liệu làm nối trục: thép rèn 35 Vật liệu làm chốt: thép 45 thường hóa

Nối trục vòng đàn hồi đơn giản dễ chế tạo và giá rẻ nên được dùng rộng rãi

9 Tiến hành chọn thông số của bộ nối trục đàn hồi theo bảng 9.11[1] ta có:

Đường kính trục (d) : 48(mm) Đường kính đĩa (D) : 190(mm) Chiều dài bộ nối ( ) l : 112(mm) Đường kính chốt ( ) d c : 18(mm) Chiều dài chốt ( ) l c : 42(mm)

× × × : thỏa điều kiện sức bền dập

9 Kiểm nghiệm sức bền uốn của chốt (công thức 9.23[1])

3 [ ]0,1

Đồ án Thiết Kế Kỹ Thuật Phần VII

Đường kính bulông ghép nắp vào thân : 10 (mm) Đường kính bulông ghép nắp ổ : 8 (mm) Đường kính bulông ghép nắp cửa thăm : 6 (mm) Với khoảng cách trục 144 x 214 tra bảng 10.11a[1] và 10.11b[1] ta chọn bulông vòng M16 với số lượng là 2 cái

Chọn sơ bộ chiều dài hộp L = 600 (mm)

II Bôi trơn hộp giảm tốc:

9 Bôi trơn bộ truyền bánh răng: do vận tốc nhỏ nên ta chọn phương pháp ngâm bánh răng trong hộp dầu, mức dầu thấp nhất phải ngập chân răng của bánh răng dẫn trục I, như vậy sẽ có hao phí năng lượng do lực cản của dầu, tuy nhiên do

Đồ án Thiết Kế Kỹ Thuật Phần VII

Theo bảng 10.17[1] chọn độ nhớt của dầu bôi trơn bánh răng là 116 centistốc hoặc 16 độ Engle và theo bảng 10.20[1] chọn loại dầu AK20

9 Bôi trơn ổ lăn: bộ phận ổ được bôi trơn bằng mỡ, vì vận tốc bộ truyền bánh răng thấp nên dầu không thể bắn tóe lên ổ Ta có thể dùng mỡ loại T ứng với nhiệt độ làm việc từ và vận tốc dưới 1500 vòng/phút (bảng 8.28) Lượng mỡ chứa 2/3 chổ trống của bộ phận ổ

60o C÷ 100o C

III Dung sai lắp ghép:

Căn cứ vào yêu cầu làm việc của từng chi tiết trong hộp giảm tốc ta chọn các kiểu lắp ghép sau:

9 Dung sai ổ lăn:

Vòng trong ổ lăn chịu tải tuần hoàn, lắp ghép theo hệ thống lổ Để vòng ổ không trượt trên bề mặt trục khi làm việc nên ta chọn mối ghép trung gian có độ dôi rất nhỏ h6 theo hệ thống trục

Vòng ngoài lắp theo hệ thống lổ, vòng ngoài không quay nên chịu tải cục bộ, để

ổ có thể dịch chuyển dọc trục một lượng nhỏ khi làm việc, khi nhiệt độ tăng trong quá trình làm việc nên chọn kiểu lắp trung gian H7

9 Dung sai lắp ghép bánh răng và bánh đai:

Bộ truyền chịu tải va đập nhẹ, mối lắp không yêu cầu phải tháo lắp thường xuyên nên chọn kiểu lắp H7/m6

Theo chiều rộng chọn kiểu lắp trên trục là P9/h9

Trên các chi tiết máy như bánh răng, khớp nối chọn kiểu lắp Js9/h9

Theo chiều cao sai lệch giới hạn kích thước then là h11

Theo chiều dài sai lệch giới hạn kích thước then là h14

IV Chọn các chi tiết máy phụ khác:

1 Nắp ổ lăn:

o Chọn kích thước nắp ổ:

Dựa theo các đường kính vòng ngoài của ổ và bảng 10-10b [1], ta chọn kích thước của nắp, bề dày nắp ổ xác định theo bề dày của vỏ hộp giảm tốc

o Tác dụng của nắp ổ lăn:

Cố định trục theo phương dọc trục: Để cố định trục theo phương dọc trục

có thể dùng nắp ổ lăn và điều chỉnh khe hở của ổ bằng các tấm kim loại giữa nắp ổ và thân hộp giảm tốc, nắp ổ lắp với thân hộp giảm tốc bằng vít, loại này dễ chế tạo và dễ lắp ghép

Đồ án Thiết Kế Kỹ Thuật Phần VII

Che kín ổ lăn: Để che kín các đầu trục ra, tránh sự xâm nhập của bụi bặm và tạp chất vào ổ, cũng như ngăn mỡ chảy ra ngoài, ở đây dùng loại vòng phớt là đơn giản nhất ( bảng 8-29 trang 203 [1])

2 Vòng phớt:

Có tác dụng ngăn không cho dầu hoặc mỡ chảy ra ngoài hộp giảm tốc và ngăn không cho bụi từ bên ngoài vào bên trong hộp giảm tốc Chọn vòng phớt theo tiêu chuẩn ISO 6194

3 Vòng chắn dầu: Có tác dụng không cho dầu và mỡ tiếp xúc nhau

4 Chốt định vị:

Có tác dụng định vị chính xác vị trí của nắp và thân của hộp giảm tốc, dùng 2 chốt định vị mà khi xiết bu lông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ, do đó loại trừ được một trong những nguyên nhân làm ổ chóng hỏng và giúp cho việc lắp ghép hộp giảm tốc được dễ dàng hơn

Chốt định vị dùng chốt côn theo ISO 2339 được làm bằng thép CT3

5 Nắp cửa thăm:

Có tác dụng để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp giảm tốc khi lắp ghép và khi đổ dầu vào trong hộp, quan sát sự an khớp giữa các bánh răng Cửa thăm được đậy bằng nắp

Nắp cửa thăm được chế tạo kết hợp với bộ phận thông hơi ở tay cầm

Kích thước nắp cửa thăm được lấy theo tiêu chuẩn bảng 10-12[2]

6 Bulong tách nắp và thân:

o Dùng để tách nắp và thân

o Chọn bulong M10 x 40 tiêu chuẩn ISO 4014

7 Que thăm dầu:

o Là chi tiết dùng để kiểm tra mức dầu trong hộp giảm tốc

o Kích thước được chọn theo tiêu chuẩn (trang 289 [2])

8 Nút tháo dầu:

o Dùng tháo dầu cũ, bẩn ra khỏi hộp giảm tốc

o Chọn loại nút theo tiêu chuẩn DIN 910, kích thước M20 x 2