đồ án công nghệ chế tạo máy trường đại học bách khoa tp hcm

chi tiết chạc bánh răng thay thế. Chi tiết làm việc trong hộp giảm tốc của máy tiện SOUTHBEND có nhiệm vụ trung gian để bánh răng chủ động và bị động ăn khớp với nhau thông qua các bánh răng thay thế điều chỉnh dịch trượt dọc băng rãnh trượt. Mục đích là làm thay đổi khoảng cách trục nhằm thay đổi tỉ số truyền dẫn đến làm thay đổi số vòng quay của trục chính.

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án công nghệ Chế tạo máy giúp sinh viên củng cố lại các kiến thức đã họctrong các môn: Chế tạo máy, Chi tiết máy, Kỹ thuật dung sai đo lường, …và giúp sinhviên có cái nhìn rõ hơn về việc thiết kế cơ khí

Để phục vụ cho việc cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm cơ khí, việc đề raquy trình công nghệ thích hợp và có hiệu quả là vấn đề rất quan trọng Ngoài ra, để đảmbảo được yêu cầu thiết kế, đạt tính công nghệ cao, sản phẩm làm ra được sử dụng rộngrãi, việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp còn giúp người công nhân giảm được thờigian gia công, tăng cường năng suất, làm cho giá thành sản phẩm hạ hơn, đáp ứngđược nhu cầu của thị trường

Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, việc thiết kế quytrình công nghệ được chọn trong đồ án này đã được chọn sao cho hợp lý nhất đồng thờiđảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành, thời gian

Các số liệu và thông số tính toán đều được thầy HUỲNH HỮU NGHỊ hướng dẫn

từ tài liệu và bằng kinh nghiệm thực tiễn Tuy vậy, đồ án môn học kỹ thuật chế tạo nàyđược thực hiện lần đầu tiên, nên không thể tránh khỏi các sai sót trong quá trình tính toán,thiết kế

Chúng em mong được các thầy cô góp ý, bổ sung cũng như chỉ bảo để chúng emtrao dồi thêm nguồn kiến thức, phục vụ cho công việc sau này

Nhóm sinh viên thực hiện

Trang 2

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU i

MỤC LỤC ii

DANH MỤC HÌNH ẢNH vii

DANH MỤC BẢNG BIỂU x

CHƯƠNG 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1

CHƯƠNG 2 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 2

2.1 Chức năng của chi tiết: 2

2.2 Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 2

2.3 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết 3

CHƯƠNG 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 4

3.1 Chọn dạng phôi 4

3.2 Phương pháp chế tạo phôi 4

CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG 6

4.1 Chọn các phương pháp gia công các bề mặt phôi: 6

4.2 Chuẩn định vị khi gia công: 7

4.3 Chọn trình tự gia công các mặt: 8

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ 9

5.1 Nguyên công 1: Phay thô mặt 21 9

5.1.1 Sơ đồ định vị: 9

5.1.2 Đồ gá: 9

5.1.3 Chọn máy gia công: 10

5.1.4 Chọn dụng cụ cắt: 11

5.1.5 Chọn dụng cụ kiểm tra: 12

5.1.6 Chọn dung dịch trơn nguội: 12

5.2 Nguyên công 2: Phay thô mặt 20 13

5.2.2 Đồ gá: 13

Trang 3

5.3 Nguyên công 3: Khoét – Doa tinh lỗ 19 17

5.3.2 Đồ gá: 17

5.4 Nguyên công 4: Phay thô mặt 11-15 24

5.4.2 Đồ gá: 25

5.5 Nguyên công 5: Phay trụ thô mặt 16 28

5.5.2 Đồ gá: 28

5.6 Nguyên công 6: Vát cạnh mặt 17 31

5.6.2 Đồ gá: 31

Trang 4

5.7 Nguyên công 7: Phay trụ thô - tinh rãnh 12 34

5.7.2 Đồ gá: 34

5.8 Nguyên công 8: Phay thô mặt 1 và 6 38

5.8.2 Đồ gá: 38

5.9 Nguyên công 9: Khoan lỗ 2, 4, taro lỗ 2 và phay bậc lỗ 5 41

5.9.2 Đồ gá : 41

5.9.3 Chọn máy gia công : 42

5.9.5 Chọn dụng cụ kiểm tra : 46

5.10 Nguyên công 10: Phay cắt đứt mặt 3 47

5.10.2 Đồ gá: 47

Trang 5

CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH LƯƠNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN 51

6.1 Tính lượng dư bằng phương pháp tính toán cho lỗ 19 (nguyên công 3) 51

6.2 Xác định lượng dư trung gian bằng phương pháp tra bảng: 54

6.2.1 Bề mặt 20-21 54

6.2.2 Bề mặt 11-15 54

6.2.3 Bề mặt 16 55

6.2.4 Bề mặt 12 55

6.2.5 Bề mặt 2 56

6.2.6 Bề mặt 4-5 56

6.2.7 Bề mặt 1-6 56

CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT 58

7.1 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho nguyên công 3: 58

7.1.1 Các số liệu ban đầu 58

7.1.2 Trình tự xác định chế độ cắt 58

7.2 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng 65

7.2.1 Nguyên công 1: Phay thô mặt 21 65

7.2.2 Nguyên công 2: Phay thô mặt 20 67

7.2.3 Nguyên công 4: Phay thô mặt 11-15 69

7.2.4 Nguyên công 5: Phay trụ thô rãnh mặt 16 73

7.2.5 Nguyên công 6: Vát mép mặt 17 75

7.2.6 Nguyên công 7: Phay thô - tinh rãnh 12 77

7.2.7 Nguyên công 8: Phay thô mặt 1 và 6 81

7.2.8 Nguyên công 9: Khoan lỗ 2, 4, khoét lỗ 5 và taro lỗ 2 83

7.2.9 Nguyên công 10: Phay cắt đứt 88

CHƯƠNG 8: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 90

8.1 Hình thành nhiệm vụ thiết kế đồ gá: 90

8.2 Nội dung thiết kế đồ gá: 90

Trang 6

8.2.1 Sơ đồ nguyên lý đồ gá: 90

8.2.2 Tính toán sai số động học đồ gá: 91

8.2.3 Các lực khi khoét thô: 92

8.3 Mô tả hoạt động của đồ gá: 94

KẾT LUẬN 94

TÀI LIỆU THAM KHẢO 96

Trang 7

DANH MỤC HÌNH ẢNH

Hình 5.1: Sơ đồ định vị nguyên công 1 9

Hình 5.2: Máy phay đứng X5032 10

Hình 5.3: Dụng cụ phay mặt 21 11

Hình 5.4: Đầu dao phay mặt 21 11

Hình 5.4: Hạt dao phay mặt 21 12

Hình 5.6: Dụng cụ cắt nguyên công 2 15

Hình 5.7: Đầu dao phay mặt 20 15

Hình 5.8: Hạt dao phay mặt 20 16

Hình 5.10: Máy khoan cần Z3080x25 17

Hình 5.11: Đầu móc lỗ thô dao khoét thô lỗ 19 18

Hình 5.12: Đế tựa hạt móc lỗ thô khoét thô lỗ 19 19

Hình 5.13: Cách kết nối dụng cụ khoét thô lỗ 19 20

Hình 5.14: Đầu dao khoét thô lỗ 19 20

Hình 5.15: Bộ nối đa chức năng (MPA) 21

Hình 5.16: Cán và đối trọng 21

Hình 5.17: Đế tựa hạt dao khoét thô lỗ 19 22

Hình 5.18: Hạt dao khoét thô lỗ 19 22

Hình 5.19: Dao doa lỗ 19 23

Hình 5.20: Hạt dao doa lỗ 19 23

Hình 5.21: Sơ đồ định vị nguyên công 4 (phay thô mặt 11) 24

Hình 5.22: Sơ đồ định vị nguyên công 4 (phay thô mặt 15) 24

Hình 5.23: Đầu dao phay mặt 11, 15 26

Hình 5.24: Hạt dao phay mặt 11, 15 27

Hình 5.26: Đầu dao phay trụ thô mặt 16 29

Trang 8

Hình 5.27: Hạt dao phay trụ thô mặt 16 30

Hình 5.29: Đầu dao phay vát cạnh 17 33

Hình 5.30: Hạt dao vát cạnh 17 33

Hình 5.32: Dao phay trụ thô rãnh 12 36

Hình 5.33: Dao phay trụ tinh rãnh 12 37

Hình 5.34: Hạt dao phay trụ tinh rãnh 12 37

Hình 5.36: Máy phay ngang X6132A 39

Hình 5.37: Dụng cụ cắt nguyên công 8 39

Hình 5.38: Dao phay mặt 1, 6 40

Hình 5.39: Hạt dao phay mặt 1, 6 40

Hình 5.41: Mũi khoan lỗ 2 43

Hình 5.42: Mũi khoan lỗ 4 44

Hình 5.43: Mũi taro lỗ 2 45

Hình 5.44: Dao phay bậc lỗ 5 46

Hình 5.46: Dao phay cắt đứt mặt 3 49

Hình 5.47: Hạt dao phay cắt đứt mặt 3 49

Hình 7.1: Thông số tra phần mềm Seco Cutting Data nguyên công 1 66

Hình 7.3: Thông số tra phần mềm Seco Cutting Data nguyên công 4 (mặt 11) 70

Hình 7.4: Thông số tra phần mềm Seco Cutting Data nguyên công 4 (mặt 15) 72

Hình 7.7: Thông số tra phần mềm Seco Cutting Data nguyên công 7 (thô) 78

Hình 7.8: Thông số tra phần mềm Seco Cutting Data nguyên công 7 (tinh) 80

Trang 9

Hình 7.10: Thông số tra phần mềm Seco Cutting Data nguyên công 9 (lỗ 5) 86

Hình 8.2: Kích thước, lực và moment của nguyên công 3 92

Trang 11

CHƯƠNG 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Việc chọn dạng sản xuất nhằm mục đích lựa chọn một qui trình công nghệ hợp lý,nâng cao hiệu quả kinh tế Hình thức tổ chức sản xuất của sản phẩm chạc bánh răng thaythế trên là dạng sản xuất loạt vừa, với khối lượng của chi tiết khoảng 2,3 kg, ta xác địnhsản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy như sau :

No: số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch

m : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm (m = 1 chiếc)

α: số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng (α=15 %)

β : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo (β=4 %¿

No = 10000 chiếc

⇒ N = 11960 (chiếc/năm) -> Chọn dạng sản xuất hàng loạt vừa

Giả sử nhà máy làm việc 8 giờ một ngày và một năm làm việc 300 ngày

⇒ Số chi tiết chế tạo trong một giờ :

nct =

N

t =

119608.300 ≈4,98 chi tiết/giờ.

Trang 12

CHƯƠNG 2 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 2.1 Chức năng của chi tiết:

- Chi tiết làm việc trong hộp giảm tốc của máy tiện SOUTHBEND có nhiệm vụ trunggian để bánh răng chủ động và bị động ăn khớp với nhau thông qua các bánh răng thaythế điều chỉnh dịch trượt dọc băng rãnh trượt Mục đích là làm thay đổi khoảng cách trụcnhằm thay đổi tỉ số truyền dẫn đến làm thay đổi số vòng quay của trục chính

- Bản thân bánh răng trung gian có thể điều chỉnh dịch chuyển trên rãnh trượt và bảnthân chạc có thể quay điều chỉnh xung quanh trục bằng cách nới lỏng bu lông lắp trong lỗren Như vậy bánh răng di trượt điều chỉnh được vị trí trục nên đảm bảo ăn khớp khi sốrăng trên bánh răng thay thế thay đổi ( trong phạm vi thiết kế )

2.2 Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

- Đây là chi tiết dạng càng; vật liệu là gang xám GX15 – 32, tra bảng ta có các thông sốsau:

- Có nhiều bề mặt không yêu cầu gia công do đó đỡ tốn nguyên công gia công; các mặtcòn lại sử dụng các phương pháp gia công truyền thống như tiện, khoan, khoét, phay, mài

để đạt được yêu cầu kỹ thuật

- Độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ sẽ ngăn ngừa hiện tượng kẹt trong quátrình làm việc

Trang 13

2.3 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

- Do hình dáng hình học của chi tiết chỉ ở mức độ phức tạp trung bình, kết cấu dễ phânkhuôn, vật liệu chế tạo là gang xám GX 15–32 có tính đúc tốt nên thuận lợi cho phươngpháp đúc tạo phôi Các bề mặt không gia công có độ chính xác và độ nhám do phươngpháp chế tạo phôi quyết định

- Những bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ φ65+0 ,05 , mặt trượt và rãnh ở giữa.

- Những vị trí tương quan quan trọng cần đảm bảo là độ vuông góc của mặt đầu vàđường tâm lỗ φ65+0 ,05 ; độ song song giữa mặt đầu còn lại và mặt trượt của rãnh trượt.

- Chi tiết làm việc trong trạng thái tĩnh

- Rãnh chữ nhật có kích thước 12x37 mm và 2 rãnh dọc bên mặt trượt nhằm hỗ trợcho việc tháo lắp chạc bánh răng dễ dàng, không ảnh hưởng tới công dụng của chạc nênđược đúc sẵn

Trang 14

CHƯƠNG 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 3.1 Chọn dạng phôi

- Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32

- Dạng sản xuất hàng loạt vừa

- Khối lượng chi tiết m = 2,3kg

- Hình dáng hình học của chi tiết tương đối đơn giản

⇒ Chọn dạng phôi là phôi đúc, vật liệu là gang GX 15-32

3.2 Phương pháp chế tạo phôi

+ Độ nhám các bề mặt không cần gia công là Rz = 80 μmm

=> Chọn phương pháp chế tạo phôi là: Đúc trong khuôn cát, mẫu bằng kim loại, làmkhuôn bằng máy

- Tra bảng 3 –95[2], ta có lượng dư gia công cơ cho vật đúc cấp chính xác II, ứng vớikích thước ngoài lớn nhất nằm trong khoảng 260 - 500 mm, ta được lượng dư các mặtnhư sau:

Trang 15

- Cấp chính xác các kích thước cần gia công, tra phụ lục 17[1]

Bảng 3.2: Cấp chính xác các chi tiết cần gia công

Trang 16

CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG 4.1 Chọn các phương pháp gia công các bề mặt phôi:

Phân tích và xác định phương pháp gia công kết thúc:

Bảng 4.1: Phân tích và xác định phương pháp gia công kết thúc

Ra (

μmm¿

Các phương pháp gia công kết thúc

- Bào thô

Bề mặt 11, 15 là mặt phẳng có chiều dài khá lớn so với chiều rộng, nhưng khoảngthoát dao nhỏ nên phương pháp bào thô không tối ưu

Trang 17

Bề mặt 19, có dạng lỗ trụ đường kính lớn nên phương pháp phay trụ khó có thể đạt

độ chính xác về kích thước và độ nhám so với phương pháp doa tinh

Bề mặt 20, 21 là mặt phẳng có chiều dài và chiều rộng bằng nhau nên dùngphương pháp phay mặt đầu sẽ hiệu quả hơn so với phương pháp bào

Bảng 4.2: Bảng tổng kết các phương pháp gia công kết thúc

Bề mặt Phương pháp gia

Phương pháp gia công kết thúc

Bảng 4.3: Các phương pháp gia công trung gian

Bề mặt Phương pháp gia công trung gian Phương pháp gia công kết thúc

4.2 Chuẩn định vị khi gia công:

- Khi định vị chi tiết càng để gia công, phải đảm bảo được vị trí tương đối của các bề mặtvới nhau, của các lỗ với nhau và vuông góc của các lỗ với mặt đầu của nó Vì vậy chuẩn

thô ban đầu có thể được chọn có thể là vành tròn ngoài của lỗ và một mặt đầu của phôi.

Chọn chuẩn như vậy để gia công mặt đầu bên kia và lỗ cơ bản

- Sau khi đã gia công lỗ cơ bản và hai mặt đầu, chọn chuẩn tinh thống nhất là lỗ và hai mặt đầu để gia công các mặt còn lại.

Trang 18

2 Phay thô mặt 20 Phay thô mặt 20

5 Phay trụ thô mặt 16 Khoan lỗ 2, 4, taro lỗ 2, phay bậc lỗ 5

7 Phay trụ thô - tinh mặt 12 Phay thô mặt 11, 15

9 Khoan lỗ 2, 4, taro lỗ 2, phay bậc lỗ 5 Vát cạnh mặt 17

- Phương án 2 đưa việc gia công phần xiết chặt lên gia công đầu tiên, sau đó gia công các

bề mặt còn lại Nếu các bề mặt còn lại xuất hiện khuyết tật đúc thì chi tiết cũng bị loại bỏlàm tiêu tốn thời gian các nguyên công đầu Do đó, chọn phương án 1

Trang 19

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ 5.1 Nguyên công 1: Phay thô mặt 21

- Kẹp chặt: Dùng ê tô động kẹp chặt mặt bên còn lại

5.1.3 Chọn máy gia công:

Trang 20

- Công suất động cơ chạy dao: 1,5 kW

- Lượng ăn dao theo phương dọc và ngang: 23,5 – 1180 mm/ph

- Lượng ăn dao theo đứng: 8 - 394 mm/ph

- Theo công thức 7 trang 46[7], ta có:

- Theo trang 47[7], ta chọn giá trị tiêu chuẩn: φ=1,26

- Khi đó ta tính được các cấp tốc độ máy:

+ Tốc độ trục chính (vg/ph): 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

+ Lượng chạy dao theo phương dọc và ngang (mm/ph): 23,5; 30; 38; 48; 60; 75; 95; 120; 150; 190; 240; 300; 380; 470; 600; 750; 950; 1180

+ Lượng chạy dao theo phương đứng (mm/ph): 8; 10; 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 394

5.1.4 Chọn dụng cụ cắt:

Hình 5.3: Dụng cụ phay mặt 21

Chọn dao phay mặt: R220.53-8160-12-10 (P.A[1], 158)

Trang 21

Với: Đường kính cắt: D = 160 mm

Hình 5.4: Đầu dao phay mặt 21

Chọn hạt dao: SEEX1204AFN-E08 (P.A[1], 667)

Trang 22

Hình 5.4: Hạt dao phay mặt 21

5.1.5 Chọn dụng cụ kiểm tra:

- Thước cặp hãng Mitutoyo: Khoảng đo 0-150mm, độ chính xác 0,02mm

5.1.6 Chọn dung dịch trơn nguội:

- Để khan

Trang 23

5.2 Nguyên công 2: Phay thô mặt 20

- Kẹp chặt: Dùng ê tô động kẹp chặt mặt bên còn lại

Trang 24

- Theo công thức 7 trang 46[7], ta có:

- Theo trang 47[7], ta chọn giá trị tiêu chuẩn: φ=1,26

- Khi đó ta tính được các cấp tốc độ máy:

Hình 5.6: Dụng cụ cắt nguyên công 2

Chọn dao phay mặt: R220.53-8160-12-10 (P.A[1], 158)

Với: Đường kính cắt: D = 160 mm

Trang 25

Hình 5.7: Đầu dao phay mặt 20

Chọn hạt dao: SEEX1204AFN-E08 (P.A[1], 667)

Trang 26

Hình 5.8: Hạt dao phay mặt 20

- Thước kẹp hãng Mitutoyo: Khoảng đo 0-150mm, độ chính xác 0,02mm

- Để khan

Trang 27

5.3 Nguyên công 3: Khoét – Doa tinh lỗ 19

- Kẹp chặt: Kẹp chặt liên động từ trên xuống

Chọn máy gia công là máy khoan cần

Trang 28

- Công suất động cơ: 7,5 kW.

- Dòng điện: Xoay chiều 3 pha, 380V

- Giới hạn số vòng quay: 16; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 320; 400; 500; 630;800; 1250 mm/ph

- Giới hạn chạy dao: 0,04; 0,06; 0,1; 0,13; 0,16; 0,2; 0,25; 0,32; 0,4; 0,5; 0,63; 0,8; 1; 1,5;2; 3,2 mm/vg

* Dao khoét thô:

- Dùng đầu móc lỗ thô có ký hiệu: A75040 (P.A[3], 392)

Hình 5.11: Đầu móc lỗ thô dao khoét thô lỗ 19

- Chọn đế tựa hạt móc lỗ thô có ký hiệu: A75040CC1290 (P.A[3], 394)

Trang 29

Hình 5.12: Đế tựa hạt móc lỗ thô khoét thô lỗ 19

*Dao khoét tinh:

Vì đường kính lỗ doa lớn nên bộ dao doa bao gồm:

- 1 đầu dao khoét

- 1 bộ nối đa chức năng (MPA)

Trang 30

Hình 5.13: Cách kết nối dụng cụ khoét thô lỗ 19

- Chọn đầu dao khoét tinh có ký hiệu: C5-391.0706-03 (P.A[3], 418)

Hình 5.14: Đầu dao khoét thô lỗ 19

Trang 31

- Bộ nối đa chức năng (MPA) có ký hiệu: BDA16BS25100 (P.A[3], 424)

Hình 5.15: Bộ nối đa chức năng (MPA)

- Cán và đối trọng (P.A[3], 425)

Hình 5.16: Cán và đối trọng

Trang 32

- Chọn đế tựa hạt dao: A765 R1 (P.A[3], 428)

Hình 5.17: Đế tựa hạt dao khoét thô lỗ 19

Trang 34

Trang 35

5.4.2 Đồ gá:

- Định vị: Phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do, khối Vtùy động khống chế 1 bậc tự do xoay

- Kẹp chặt: Dùng đai ốc thông qua bạc chữ C kẹp chặt vào mặt đầu còn lại

- Các cấp tốc độ máy:

Chọn đầu dao phay mặt R220.53-0080-12-8A (P.A[1], 159)

Với đường kính cắt: D = 80 mm

Trang 36

Hình 5.23: Đầu dao phay mặt 11, 15

- Chọn hạt dao: SEEX1204AFN-E08 (P.A[1], 666)

Trang 37

Hình 5.24: Hạt dao phay mặt 11, 15

- Để khan

Trang 38

5.5 Nguyên công 5: Phay trụ thô mặt 16

- Kẹp chặt: Dùng đai ốc thông qua bạc chữ C kẹp chặt vào mặt đầu còn lại

- Lượng ăn dao theo phương dọc và ngang: 23,5 –

1180 mm/ph

Trang 39

- Các cấp tốc độ máy:

Chọn dao phay xoắn ốc R217.69-0816.RE-15-06.3N (P.A[1], 84)

Với đường kính cắt D = 16 mm

Hình 5.26: Đầu dao phay trụ thô mặt 16

Chọn hạt dao XOEX060204FR-E03 không phủ (P.A[1], 686)

Trang 40

Hình 5.27: Hạt dao phay trụ thô mặt 16

- Để khan

Định dạng
Số trang	106
Dung lượng	4,33 MB