Áp dụng lean nhằm khắc phục lãng phí trong quy trình sản xuất tại công ty cổ phần gỗ minh dương

Lãng phí trong sản xuất là một trong những nguyên nhân gây nên sự hao phí tài nguyên, nguồn lực và làm giảm năng suất lao động mà hầu hết các danh nghiệp đều gặp phải.. Vì vậy mọi doanh

TRƯỜNG ĐẠI HỌC THỦ DẦU MỘT

KHOA KINH TẾ

***********

BÁO CÁO TỐT NGHIỆP

ĐỀ TÀI: ÁP DỤNG LEAN NHẰM KHẮC PHỤC LÃNG PHÍ TRONG QUY TRÌNH SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY

CỔ PHẦN GỖ MINH DƯƠNG

Sinh viên thực hiện : Nguyễn Trần Bão Thi

Bình Dương, tháng 10/2020

LỜI CAM ĐOAN

Tôi xin cam đoan bài báo cáo thực tập này là do tự bản thân thực hiện dưới sự

hỗ trợ của đơn vị thực tập và giảng viên hướng dẫn Không sao chép các công trình nghiên cứu của người khác Ngoài ra, các dữ liệu thông tin thứ cấp, hình ảnh, bảng biểu được sử dụng trong bài báo cáo này có nguồn gốc và được tác giả trích dẫn rõ ràng ở phần tài liệu tham khảo

Tôi xin chịu hoàn toàn trách nhiệm về lời cam đoan này!

Bình Dương, ngày 10 tháng 09 năm 2020

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Trần Bão Thi

LỜI CẢM ƠN

Sau khoảng thời gian thực tập tại Công ty Cổ phần Gỗ Minh Dương, tác giả

có cơ hội được tiếp xúc, học hỏi và hiểu rõ hơn về quy trình sản xuất của công ty, trang bị cho bản thân thêm nhiều kinh nghiệm thực tiễn Và tác giả xin bày tỏ lòng biết ơn đối với giảng viên hướng dẫn ThS Trần Thụy Vũ và Ban Quản Đốc của công

ty Cổ phần Gỗ Minh Dương đã hướng dẫn tận tình, đưa ra những ý kiến đóng góp trong suốt quá trình thực hiện báo cáo tốt nghiệp Bên cạnh đó tác giả cũng xin cảm

ơn các quý lãnh đạo Công ty Cổ phần Gỗ Minh Dương đã tiếp nhận và tạo điều kiện cho em trong quá trình thực tập tại đơn vị

Do vốn kinh nghiệm thực tế chưa có nhiều và kiến thức còn hạn hẹp nên bài báo cáo của còn nhiều thiếu sót và hạn chế Vì vậy, kính mong các quý anh, chị trong đơn vị thực tập và quý thầy cô trong Khoa chỉ bảo, đóng góp ý kiến để tác giả hoàn thiện bài báo cáo một cách tốt nhất

Xin chân thành cảm ơn!

MỤC LỤC

LỜI CAM ĐOAN i

DANH MỤC HÌNH ẢNH viii

PHẦN MỞ ĐẦU 1

1 Lý do hình thành đề tài 1

2 Đối tượng nghiên cứu 2

3 Mục tiêu và phương pháp nghiên cứu 3

4 Ý nghĩa của đề tài 3

5 Kết cấu của đề tài 3

6 Tổng quan về các công trình nghiên cứu về Lean 4

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ LEAN 6

1.1 Cơ sở lý thuyết về lãng phí 6

1.1.1 Khái niệm Lean manufacturing 6

1.1.2 Mục tiêu cơ bản của sản xuất tinh gọn 6

1.1.3 Các nguyên tắc của sản xuất LEAN 6

1.1.4 Chi phí 7

1.1.5 Chất lượng 7

1.1.6 Lãng phí 8

1.1.7 Các loại lãng phí 8

1.1.8 Phương pháp phòng ngừa và loại bỏ lãng phí 9

1.1.9 Lợi ích khi loại bỏ lãng phí 10

1.2 Các công cụ và phương pháp giải quyết 11

1.2.1 Phương pháp 5S 11

1.2.2 Bố trí mặt bằng 12

1.2.3 Kanban (nguyên lý kéo) 12

1.2.4 Cân bằng dòng sản xuất 13

1.2.5 Nghiên cứu thời gian 13

1.2.6 Chuẩn hoá quy trình 14

1.2.7 Quản lý trực quan 15

1.2.8 Định thời công việc 15

1.2.9 Nghiên cứu thao tác 16

1.3 Một số khái niệm liên quan 17

1.3.1 Biểu đồ Pareto 17

1.3.2 Sơ đồ nhân quả 18

CHƯƠNG 2:THỰC TRẠNG LÃNG PHÍ TRONG QUY TRÌNH SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN GỖ MINH DƯƠNG 20

2.1 Tổng quan về công ty CP Gỗ Minh Dương 20

2.1.1 Lịch sử hình thành 21

2.1.2 Quá trình phát triển của công ty 21

2.1.3 Tầm nhìn và nhiệm vụ 22

2.2 Các loại sản phẩm, quy trình sản xuất, thị trường, đối thủ cạnh tranh 22

2.2.1 Các loại sản phẩm 22

2.2.2 Quy trình sản xuất chung 23

2.2.3 Thị trường 24

2.2.4 Đối thủ cạnh tranh 25

2.2.5 Sơ đồ cơ cấu tổ chức 26

2.2.6 Kết quả doanh thu của công ty trong 3 năm 27

2.2.6.1 Thuận lợi 28

2.2.6.2 Khó khăn 28

2.3 Giới thiệu xưởng sản xuất 4 29

2.3.1 Sơ đồ tổ chức xưởng 4 29

2.4 Phân tích các lãng phí ở công ty cổ phần gỗ Minh Dương 31

2.4.1 Khu vực khảo sát 31

2.4.2 Các lãng phí tại công ty cổ phần gỗ Minh Dương 33

2.4.3 Lãng phí chờ đợi 41

2.5 Nhận xét chung về thực trạng lãng phí trong quá trình sản xuất 44

CHƯƠNG 3: MỘT SỐ GIẢI PHÁP KHẮC PHỤC LÃNG PHÍ TRONG QUY TRÌNH SẢN XUẤT CỦA CÔNG TY CỔ PHẦN GỖ MINH DƯƠNG 46

3.1 Giải pháp khắc phục lãng phí sản phẩm khuyết tật 46

3.1.1 Áp dụng 5S 46

3.1.2 Áp dụng quy trình thao tác chuẩn (SOP) vào sản xuất 50

3.1.3 Đào tạo nhân lực 52

3.2 Giải pháp khắc phục lãng phí chờ đợi 52

3.2.1 Bố trí lại nhân công 52

CHƯƠNG 4: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 57

4.1 Kết luận 57

4.2 Kiến nghị 57

Viết tắt của Quality Control, là một bộ phận quan trọng của quy trình quản lý chất lượng, là các công việc liên quan đến kiểm tra, kiểm soát, đánh giá chất lượng các sản phẩm, hàng hóa trước khi thực hiện quy trình đóng gói, cấp phép lưu hành rộng rãi trên thị trường

DANH MỤC BẢNG BIỂU

Bảng 1: Mục tiêu và phương pháp nghiên cứu 3

Bảng 1.1: Phương pháp phòng ngừa và loại bỏ lãng phí 10

Bảng 2.1: Kết quả doanh thu năm 2017-2019 của công ty Minh Dương 27

Bảng 2.1: Tỷ lệ tái chế của xưởng 4 tháng 9 34

Bảng 2.2: Các loại lỗi xuất hiện từ tuần 32-36 năm 2020 33

Bảng 2.3: Mô tả công việc thực hiện ráp chân ghế Wooden Chair 42

Bảng 2.4: Thời gian tạo ra một sản phẩm chân ghế Wooden Chair 43

Bảng 3.1: Tiêu chí đánh giá thực hiện 5S tại nhà xưởng 47,48 Bảng 3.2: Bố trí lại nhân công 52

Bảng 3.3: Mô tả đề xuất bố trí công việc cho chuyền ráp 53,54 Bảng 3.4: So sánh kết quả trước và sau khi cải tiến 56

DANH MỤC HÌNH ẢNH

Hình 1: Biểu đồ tỷ lệ tái chế các xưởng từ tháng 7-9 2

Hình 2: Thực trạng lãng phí trong quy trình sản xuất ở công ty CP Gỗ Minh Dương 2

Hình 2.1: Công ty Cổ phần gỗ Minh Dương 20

Hình 2.2: Một số sản phẩm của công ty Minh Dương 23

Hình 2.3: Quy trình sản xuất chung 23

Hình 2.4: Sơ đồ cơ cấu tổ chức của công ty Cổ phần gỗ Minh Dương 26

Hình 2.5: Kết quả doanh thu của công ty CP gỗ Minh Dương 28

Hình 2.6: Sơ đồ tổ chức xưởng 4 29

Hình 2.7: Quy trình sản xuất tại xưởng 4 32

Hình 2.8 Biểu đồ thể hiện tỷ lệ tái chế và lỗi của xưởng 4 tháng 9 34

Hình 2.9 Biểu đồ Pareto thể hiện các dạng lỗi thường gặp ở công ty 35

Hình 2.10: Sơ đồ nhân quả thể hiện lỗi trầy xước, cấn móp 38

Hình 2.11: Sơ đồ nhân quả thể hiện lỗi nứt, tét gỗ 39

Hình 2.12: Sơ đồ nhân quả thể hiện lỗi chảy sơn 40

Hình 2.13: Sơ đồ thể hiện chuyền ráp 44

Hình 3.1: Xưởng chưa thực hiện tốt 5S 49

Hình 3.2: Xưởng sau khi thực hiện tốt 5S 49

Hình 3.3: Quy định về thao tác của công nhân đối với sản phẩm 51

Hình 3.4: Sơ đồ bố trí trước khi cải tiến 55

Hình 3.5: Sơ đồ bố trí sau khi cải tiến 55

PHẦN MỞ ĐẦU

1 Lý do hình thành đề tài

Ngày nay nền kinh tế đang phát triển rất mạnh mẽ, đi kèm theo nó là sự cạnh tranh khốc liệt giữa các doanh nghiệp Đứng trước bối cảnh đó, việc giảm thiểu lãng phí, tiết kiệm chi phí, sự dụng tối ưu nguồn lực, tăng sức cạnh tranh là mục tiêu hàng đầu của doanh nghiệp Lãng phí trong sản xuất là một trong những nguyên nhân gây nên sự hao phí tài nguyên, nguồn lực và làm giảm năng suất lao động mà hầu hết các danh nghiệp đều gặp phải Mối nguy hiểm của đó gây tiêu tốn nguồn lực, chi phí nhưng không tạo ra bất kỳ giá trị và làm giảm đi sức cạnh tranh cho doanh nghiệp

Đã có rất nhiều mô hình quản lý được đưa ra để áp dụng nhằm khắc phục những vấn

đề đó nhưng kết quả không như mong đợi Trong đó, có trường hợp tiết kiệm được chi phí và nguồn lực nhưng lại ảnh hưởng đến vấn đề chất lượng sản phẩm, không đạt tiêu chuẩn mà bên khách hàng đặt ra Từ đó làm ảnh hưởng lớn đến hình ảnh của công ty Vì vậy mọi doanh nghiệp cần liên tục cải thiện tỷ lệ giữa các hoạt động tăng giá trị và các hoạt động không tạo ra giá trị bằng cách phòng ngừa và loại bỏ các loại lãng phí trong hoạt động sản xuất của mình, thông qua việc giảm chi phí, rút ngắn thời gian sản xuất và tăng năng suất nhưng vẫn đảm bảo được chất lượng, doanh thu

và tăng năng lực cạnh tranh cho doanh nghiệp

Mô hình sản xuất tinh gọn ( LEAN) ra đời nhằm đáp ứng được hoàn hảo các nhu cầu này của doanh nghiệp Khi áp dụng lean vào trong sản xuất sẽ loại bỏ được hầu hết các lãng phí, từ đó sẽ giảm được chi phí cho doanh nghiệp và tăng sản lượng

và rút ngắn được thời gian sản xuất Trong giai đoạn cạnh tranh gay gắt như hiện giờ, việc có thể giảm được chi phí sản xuất mà vẫn đảm bảo được chất lượng chính là nền tảng cho việc phát triển bền vững của doanh nghiệp

Từ đó, nhận thấy được lãng phí là vấn đề rất cấp thiết mà các doanh nghiệp cần chú trọng trong thời đại kinh tế như hiện nay, vì vậy trong khoảng thời gian thực tập tại công ty CP Gỗ Minh Dương, qua quá trình quan sát, ghi hình và thu thập số liệu kết hợp với phân tích những loại lãng ảnh hưởng tới năng suất tác giả nhận thấy vẫn còn tồn tại những tổn thất lớn đó là: lãng phí sản phẩm khuyết tật – loại lãng phí gây tốn thời gian tái chế hoặc có thể không thể tái chế được gây ra hậu quả mất nhiều chi phí hao hụt về nguyên vật liệu Ngoài ra còn có loại lãng phí ảnh hưởng đến năng

suất làm việc của người lao động đó chính là lãng phí thao tác và thời gian chờ đợi trong quy trình sản xuất của công ty

Hình 1: Biểu đồ tỷ lệ tái chế các xưởng từ tháng 7-9

2 Đối tượng nghiên cứu

2.1 Đối tượng nghiên cứu

- Đối tượng nghiên cứu: Các loại lãng phí trong quy trình sản xuất của công ty

CP Gỗ Minh Dương

0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06

Xưởng 1 Xưởng 2 Xưởng 3 Xưởng 4 Xưởng 5 Xưởng 7

Tỉ lệ tái chế các xưởng từ tháng 7-9

Tháng 7 Tháng 8 Tháng 9

2.2 Phạm vi nghiên cứu

- Phạm vi không gian: xưởng sản xuất 4 tại công ty CP Gỗ Minh Dương, khu phố 1B, phường An Phú, Thuận An, Bình Dương

- Phạm vi thời gian: nghiên cứu được diễn ra từ tháng 8 đến tháng 10 năm 2020

3 Mục tiêu và phương pháp nghiên cứu

Bảng 1: Mục tiêu và phương pháp nghiên cứu

1 Nhận diện lãng phí trong quy trình sản

xuất của công ty CP Gỗ Minh Dương

Quan sát quy trình sản xuất tại công ty

2

Tìm hiểu nguyên nhân gây ra lãng phí

Nghiên cứu số liệu có sẵn

Sử dụng biểu đồ nhân quả

4 Ý nghĩa của đề tài

Đề tài có ý nghĩa giúp công ty nhìn ra được những lãng phí còn tồn tại trong quá trình sản xuất, từ đó áp dụng những công cụ của sản xuất LEAN để loại bỏ những lãng phí đó, góp phần năng cao năng suất sản xuất, tiết kiệm được tài chính cho công ty, làm cho sản phẩm có tính cạnh tranh hơn

5 Kết cấu của đề tài

Chương 1: Tổng quan cơ sở lý thuyết về Lean

Chương 2: Thực trạng lãng phí trong quy trình sản xuất tại công ty cổ phần gỗ Minh Dương

Chương 3: Một số giải pháp để khắc phục lãng phí trong quy trình sản xuất tại công ty cổ phần gỗ Minh Dương

Chương 4: Kết luận và kiến nghị

6 Tổng quan về các công trình nghiên cứu về Lean

Tại Việt Nam, việc nghiên cứu về Lean đang rất phát triển trong những năm

gần đây Giới thiệu về Lean manufacturing cho các doanh nghiệp Việt Nam – Tài liệu

được biên soan bởi Mekong Capital (2004) cung cấp tương đối đầy đủ lý thuyết về sản xuất tinh gọn cho các doanh nghiệp Việt Nam, tuy nhiên tài liệu chỉ dừng ở mức

lý thuyết đơn thuần

Bên cạnh đó còn có Nguyễn Thị Đức Nguyên và Bùi Nguyên Hùng (2010),

đã nghiên cứu việc áp dụng sản xuất tinh gọn tại ba doanh nghiệp có vốn đầu tư 100% nước ngoài tại Việt Nam và đưa ra mô hình áp dụng sản xuất tinh gọn cho các doanh nghiệp Việt Nam

Theo Đô Thị Đông (2014) “Nhận dạng các lãng phí trong các tổ chức ở Việt

Nam” đã cho thấy có 7 loại lãng phí chính bao gồm: Lãng phí về lao động, lãng phí

về cơ sở vật chất, lãng phí về thời gian, lãng phí về sản xuất dư thừa và thừa các yếu

tố đầu vào, lãng phí về tạo ra lỗi, lãng phí về hoạt động và lãng phí về vận chuyển Tuy nhiên nghiên cứu với mẫu còn khá nhỏ, chưa tập trung với 39 tổ chức khác nhau

ở địa bàn Hà Nội và chưa đề xuất mô hình hay phương pháp quản trị nhằm loại bỏ các lãng phí trên

7 Kế hoạch thực hiện

Tuần 1 17/10-23/10

Tuần 2 24/10-30/10

Tuần 3 31/10-06/11

Tuần 4 07/11-13/11

Tuần 5 14/11-20/11

Tuần 6 21/11-27/11 Hoàn thành đề cương

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ LEAN

1.1 Cơ sở lý thuyết về lãng phí

1.1.1 Khái niệm Lean manufacturing

Sản xuất tinh gọn ( Lean manufacturing) thường được xem là phương pháp quản trị định hướng vào việc giảm thiểu lãng phí để nâng cao năng suất, chất lượng, hiệu quả của toàn bộ quá trình sản xuất Ý tưởng cốt lỗi của việc tinh gọn quá trình sản xuất là nâng cao tối đa giá trị gia tăng cho khách hàng dựa trên việc triệt để loại

bỏ lãng phí trong tất cả các công đoạn tạo ra sản phẩm và dịch vụ, kể từ lúc được sản xuất cho tới khi được tiêu dùng [6]

1.1.2 Mục tiêu cơ bản của sản xuất tinh gọn

Mục tiêu cơ bản của sản xuất tinh gọn hướng đến:

- Không ngừng nâng cao chất lượng sản phẩm và dịch vụ đáp ứng các nhu cầu, yêu cầu và mong đợi của khách hàng

- Sử dụng ít nguyên vật liệu, vật tư hơn

- Sử dụng ít không gian hơn

- Sử dụng ít nguồn nhân lực hơn

- Sử dụng ít lượng hàng tồn kho hơn

- Tốc độ sản xuất nhanh hơn

- Hệ thống sản xuất linh hoạt hơn, đáp ứng nhanh với các thay đổi của thị trường

- Nhân viên làm việc dễ dàng hơn, tạo ra năng suất lao động cao hơn [6]

1.1.3 Các nguyên tắc của sản xuất LEAN

Nhận thức về sự lãng phí: Bước đầu tiên là nhận thức về những gì có và những

gì không làm tăng thêm giá trị từ góc độ khách hàng Bất kỳ vật liệu, quy trình hay tính năng nào không tạo thêm giá trị theo quan điểm của khách hàng được xem là thừa và nên loại bỏ

Chuẩn hóa quy trình: Lean đòi hỏi việc triển khai các hướng dẫn chi tiết cho sản xuất, gọi là quy trình chuẩn Trong đó, ghi rõ nội dung, trình tự, thời gian và kết quả cho tất cả các thao tác do công nhân thực hiện Điều này giúp loại bỏ sự khác biệt trong cách các công nhân thực hiện công việc

Quy trình liên tục: Lean thường nhắm tới việc triển khai một quy trình sản xuất liên tục, không bị ùn tắc, gián đoạn, đi vòng lại, trả về hay phải chờ đợi Khi được triển khai thành công , thời gian chu kỳ sản xuất có thể giảm tới 90%

Sản xuất “Kéo”: Còn được gọi là Just In Time (JIT), sản xuất kéo chủ trương chỉ sản xuất những gì cần và vào lúc cần đến Sản xuất được diễn ra dưới tác động của các công đoạn sau, nên mỗi công đoạn trước chỉ sản xuất theo yêu cầu của công đoạn kế tiếp

Chất lượng từ gốc: Lean nhắm tới việc loại trừ phế phẩm từ gốc và việc kiểm soát chất lượng được thực hiện bởi các công nhân như một phần công việc trong quy trình sản xuất

Liên tục cải tiến: Lean đòi hỏi sự cố gắng đạt tới sự hoàn thiện bằng cách không ngừng loại bỏ những lãng phí khi phát hiện ra chúng Điều này đòi hỏi sự tham gia tích cực của công nhân trong quá trình cải tiến liên tục.[6]

Theo ISO 9000:2005 có định nghĩa: “Chất lượng là sự tập hợp các đặc tính vốn có và đạt được những hạng mục yêu cầu”

Tóm lại, chất lượng là sự hoàn hảo và phù hợp của một sản phẩm hay một dịch

vụ với một tập hợp đầy đủ các yêu cầu hoặc tiêu chuẩn, quy cách đã được xác định trước đó của của doanh nghiệp hoặc của khách hàng đề ra

1.1.6 Lãng phí

Lãng phí, một khái niệm quan trọng của tinh gọn, là những hoạt động tiêu tốn nguồn lực nhưng không tạo ra giá trị

Womack & Jones chia hai loại lãng phí:

- Lãng phí loại 1 là các hoạt động không gia tăng giá trị nhưng cần thiết để duy trì hệ thống Các hoạt động không càn thiết cho khách hàng nhưng cần thiết cho nhà quản lý hay những người liên quan, ngoại trừ khách hàng Lãng phí loại 1 dễ thêm vào nhưng khó bỏ ra, luôn cần được phòng ngừa Nên giảm lãng phí loại 1 qua sự đơn giản hóa

- Lãng phí loại 2 là các hoạt động không những không gia tăng giá trị mà còn phá hủy giá trị Lãng phí loại 2 có xu hướng phát triển do sự bất cần, vô ý thức và cần được ưu tiên loại bỏ [3]

1.1.7 Các loại lãng phí

Taiichi Ohno đề ra 7 loại lãng phí bao gồm:

1.1.7.1 Sản xuât dư thừa

Sản xuất dư thừa xảy ra khi sản phẩm được sản xuất ra nhiều hơn hoặc nhanh hơn, sớm hơn so với yêu cầu của khách hàng tại thời điểm đó Một thực tế phổ biến dẫn đến lãng phí này là do nhà sản xuất theo lô lớn Sản xuất thừa được coi là loại lãng phí tồi tệ nhất bởi vì nó ẩn hoặc phát sinh ra những lãng phí khác Sản xuất thừa dẫn đến hàng tồn kho quá mức, dẫn đến chi phí cho không gian lưu trữ, bảo quản, mà các hoạt động đó hoàn toàn không mang lại giá trị gia tăng cho khách hàng

1.1.7.2 Chờ đợi

Chờ đợi là thời gian công nhân hay máy móc nhàn rỗi bởi sự tắc nghẽn hay do dòng sản xuất trong xưởng thiếu hiệu quả Thời gian chờ đợi bao gồm cả thời gian trì hoãn giữa mỗi đợt gia công chế biến sản phẩm Việc chờ đợi làm tăng thêm chi phí đáng kể do chi phí nhân công và khấu hao trên từng đơn vị sản lượng bị tăng lên

1.1.7.3 Vận chuyển

Lãng phí trong vận chuyển ở đây đề cập đến bất kì sự chuyển động của nguyên vật liệu/ vật tư nào không tạo ra giá trị tăng thêm cho sản phẩm, chẳng hạn việc vận chuyển nguyên vật liệu giữa các công đoạn sản xuất Việc di chuyển giữa các công

đoạn làm kéo dài thời gian chu kì sản xuất, dẫn đến việc sử dụng lao động và mặt bằng kém hiệu quả, có thể gây nên những đình trệ trong sản xuất

1.1.7.4 Sản phẩm lỗi, khuyết tật

Bên cạnh các khuyết tật về mặt vật lý trực tiếp làm tăng chi phí hàng bán, khuyết tật cũng bao gồm các sai sót về giấy tờ, thông tin sai lệch về sản phẩm, giao hàng trễ, sản xuất sai quy cách, sử dụng quá nhiều nguyên vật liệu hay tạo ra lãng phí phế liệu không cần thiết

1.1.7.5 Tồn kho

Hàng tồn kho/tồn trữ ở dạng nguyên liệu thô, vật liệu, bán thành phẩm, thành phẩm đều dẫn đến lãng phí về vốn vì không tạo ra được thu nhập cho người sản xuất hay giá trị cho người tiêu dùng Bất cứ loại hàng tồn kho nào trông số đều cần được tối ưu hóa để tránh lãng phí

1.1.7.6 Thao tác thừa

Thao tác thừa bao gồm bất kì các chuyển động tay chân hay việc đi lại không cần thiết của công nhân không gắn liền với việc gia công sản phẩm Chẳng hạn như việc đi lại khắp xưởng để tìm dụng cụ làm việc cũng như các chuyển động cơthở không cần thiết hay bất tiện do quy trình thao tác được thiết kế kém làm chậm tốc độ làm việc của công nhân

1.1.7.7 Gia công thừa

Gia công thừa có nghĩa là phải làm nhiều thao tác, nguyên công hơn mức cần thiết phải có để tạo ra sản phẩm yêu cầu khách hàng VÍ dụ như việc đánh bóng hay làm láng thật kỹ những điểm trên sản phẩm mà khách hàng không yêu cầu, không quan tâm và không thanh toán [6]

1.1.8 Phương pháp phòng ngừa và loại bỏ lãng phí

Các phương pháp phòng ngừa và loại bỏ lãng phí thuộc các chức năng kỹ thuật công nghiệp như ở bảng sau:

Bảng 1.1: Phương pháp phòng ngừa và loại bỏ lãng phí STT Lãng phí Chức năng Kỹ thuật Công nghiệp

1 Sản xuất dư thừa Hoạch định và điều độ sản xuất

2 Chờ đợi Điều độ sản xất, Cải tiến tồn kho

3 Di chuyển Bố trí mặt bằng, Thiết kế công việc

4 Vận chuyển Thiết kế hệ thống nâng chuyển

5 Gia công thừa Quản lí công nghiệp, Cải tiến chất

lượng

7 Sản phẩm lỗi, khuyết tật Quản lí chất lượng

Nguồn: Nguyễn Như Phong (2012)

1.1.9 Lợi ích khi loại bỏ lãng phí

Giảm thiểu lãnh phí về vận chuyển, di chuyển bất hợp lý…giúp doanh nghiệp sắp xếp, bố trí mặt bằng nơi làm việc hợp lý, đảm bảo thời gian sản xuất, giao hàng, cung cấp dịch vụ đúng thời hạn

Giảm thiểu lãng phí do sai/lỗi khuyết tật, giải quyết các vấn đề không phù hợp trong quá trình sản xuất, cung cấp dịch vụ doanh nghiệp trong quá trình sản xuất, hoạt động và hạ giá thành sản phẩm hoặc đảm bảo giá cả với đối với đối thủ cạnh tranh

Nâng cao năng lực cạnh tranh, hình ảnh và tính chuyên nghiệp cho doanh nghiệp

Giảm thiểu các hao phí, lãng phí trong quá trình sản xuất, giúp các doanh nghiệp sẻ nâng cao hiệu quả đầu tư vào các hoạt động sản xuấ kinh doanh và cung cấp dịch vụ, làm tăng giá trị cho doanh nghiệp

Sử dụng hợp lý nguyên vật liệu sản xuất và nguồn năng lượng phục vụ cho quá trình sản xuất kinh doanh của doanh nghiệp Điều này, có nghĩa là doanh nghiệp sản xuất kinh doanh theo hướng thân thiện với môi trường và có trách nhiệm với xã hội

Giúp cải thiện hiệu quả doanh nghiệp bằng cách chỉ rõ những khu vực cần cải tiến và đảm bảo được các mục tiêu: sản xuất đúng lúc, đáp ứng nhu cầu sản xuất đúng thời hạn, bố trí sắp xếp nới làm việc hợp lý nhằm đạt hiệu quả, đánh giá quá trình bằng việc sử dụng nguồn lực, chỉ mua đúng thứ thấy khi cần thiết, sản xuất mà không

có hàng bị sai lỗi, sản xuất những gì mà là có thể bán được

Khi doanh doanh quản lý hiệu quả hoạt động sản xuất, chương trình phát triển doanh nghiệp Từ đó, giúp quảng bá doanh nghiệp trong cộng đồng và các tổ chức trong và ngoài nước, tạo thêm nhiều cơ hội việc làm cho người lao động, nâng cao thu nhập.[3]

1.2 Các công cụ và phương pháp giải quyết

Sàng lọc – Seiri: có nghĩa là phân loại, tổ chức các vật dụng theo trật tự Đây chính là bước đầu tiên doanh nghiệp cần làm trong thực hành 5S Nội dung chính trong Seiri là phân loại, di dời những vật dụng không cần thiết ở nơi làm việc

Với hoạt động Sàng lọc, mọi thứ sẽ được phân loại một cách khoa học, từ đó giảm thiểu lãng phí từ việc tìm kiếm và di chuyển, đồng thời tạo nên môi trường làm việc an toàn hơn

Sắp xếp – Seiton: là sắp xếp mọi thứ gọn gàng và có trật tự Sau khi đã loại bỏ các vật dụng không cần thiết thì công việc tiếp theo là tổ chức các vật dụng còn lại mọt cách hiệu quả theo tiêu chí dễ tìm, dễ thấy, dễ lấy và dễ trả lại Với hoạt động trong Sắp xếp, môi trường làm việc sẽ trở nên thuận tiện, gon gàng và thông thoáng hơn, khuyến khích tinh thần làm việc của nhân viên trong doanh nghiệp

Sạch sẽ - Seiso: có nghĩa là làm vệ sinh và giữ nơi làm việc luôn sạch sẽ Giữ gìn sạch sẽ được thực hiện thông qua việc tổ chức vệ sinh tổng thể và vệ sinh hàng ngày máy móc, vật dụng và khu vực làm việc Sau khi áp dụng 3 chữ S đầu tiên, doanh nghiệp sẽ đạt được kết quả đáng ngạc nhiên, góp phần nâng cao năng suất cũng như lợi nhuận

Săn sóc – Seiketsu: với mục đích duy trì kết quả và các hoạt động trong 3 chữ

Trong bố trí mặt bằng có các dạng tế bào mang những đặc tính sau:

- Quy trình liên tục: Luồng nguyên liệu và phụ liệu di chuyển đều đặn và hầu như không thấy có việc vận chuyển bán thành phẩm hay chờ đợi giữa các doanh công đoạn sản xuất

- Luồng một sản phẩm: Quá trình sản xuất với mô hình tế bào áp dụng luồng một sản phẩm trong đó từng sản phẩm một lần lượt di chuyển qua từng công đoạn của quy trình sản xuất

- Mô hình chữ U: các sản phẩm sẽ di chuyển từ đầu này đến đầu kia của chữ U khi được công nhân gia công, nhằm hạn chế tối đa khoảng cách đi lại và việc di chuyển nguyên vật liệu sẽ dễ dàng hơn [3]

1.2.3 Kanban (nguyên lý kéo)

Là một nguyên lý tinh gọn nhằm giảm lãng phí Theo tư duy tinh gọn, trước khi thực hiện kéo, cần giảm thời gian thiết lập, ổn định công việc qua chuẩn hóa, giảm

tỷ lệ phế phẩm, giảm hư hỏng máy

Kanban, thuật ngữ của Nhật, nghĩa là thẻ, tín hiệu, bảng thông báo Kanban, một dạng cơ chế kéo, là thiết bị hay tín hiệu kinh điển, giúp kiểm soát tồn kho sử dụng trong hệ thống sản xuất kéo [2]

1.2.4 Cân bằng dòng sản xuất

Cân bằng dòng sản xuất phân bổ các nguyên công cho các nhân viên, tạo ra các trạm sao cho thời gian sản xuất của các trạm là tổng các chu kì nguyên công của trạm, không vượt quá chu kỳ sản xuất của dòng sản xuất Cân bằng dòng sản xuất xác định số nhân viên thực tế cho dòng sản xuất

Cân bằng dòng sản xuất phân tích hiện trạng với công cụ là biểu đồ cân bằng Các bước xây dựng biểu đồ:

- Xác định nguyên công, thời gian

- Vẽ giãn đồ

- Xác định số nhân viên

- Cân bằng các nguyên công

Sau khi cân bằng chuyền, thời gian sản xuất của dòng sản xuất bao gồm thời gian sản xuất của các trạm và thời gian tồn kho giữa các trạm [6]

1.2.5 Nghiên cứu thời gian

Đây là phương pháp phân tích áp dụng để chia nhỏ công việc thành các yếu tố (đơn vị) và dùng thời gian làm thang đo để đánh giá công việc

Mục tiêu của nghiên cứu thời gian:

- Hiểu biết một cách định lượng về thời gian công việc Tạo ra hình mẫu cho công việc Từ đó rút ra những cải tiến cần thiết

- Kiểm tra tất cả các dữ kiện Làm sáng tỏ và phân tích cấu trúc công việc hiện tại để ngăn ngừa việc cải tiến thời gian sản xuất bằng cách bỏ bước của quá trình

- Phát hiện các lãng phí và là bước đầu tiên để cải tiến Bước đầu tiên là tìm kiếm lãng phí và cải tiến quá trình công việc

Các bước cơ bản trong nghiên cứu thời gian:

- Chia nhỏ công việc: Chia nhỏ công việc thành những đơn vị Sau đó xem xét những công việc nào sẽ không lặp lại Những việc lặp lại sẽ tham khảo những quan sát trước

- Quan sát: Đo thời gian mỗi đơn vị công việc dùng phương pháp bấm giờ để

đo thời gian Nếu công việc lặp lại ta có thể lấy trung bình 10-15 lần đo liên tục

- Nghiên cứu quan sát: Sắp xếp lại dữ liệu quan sát và mô hình hóa các bước công việc và giá trị thời gian

- Nghiên cứu ý tưởng cải tiến: để phân tích công việc hiện tại, cần có một thái

độ nghi vấn Không được có định kiến khi thu thập những ý tưởng cải tiến quá trình

Có nhiều quan điểm và cách suy nghĩ cùng tồn tại.[3]

1.2.6 Chuẩn hoá quy trình

Chuẩn hóa quy trình có nghĩa là các quy trình và hướng dẫn thực hiện các bước trong quy trình được truyền đạt rõ ràng và chi tiết nhằm tránh sự thiếu nhất quán

và giả định sai về cách thức thực hiện một công việc Chuẩn hóa quy trình nhằm mục đích để các hoạt động luôn được thực hiện một cách thống nhất, ngoại trừ trường hợp quy trình được điều chỉnh một cách có chủ ý

Việc chuẩn hoá quy trình trong Lean Manufacturing bao gồm một số thành phần chính:

Trình tự công việc chuẩn: Đây là trình tự một người công nhân phải tuân thủ khi thực hiện công việc, bao gồm các thao tác và các bước thực hiện công việc

Thời gian chuẩn: Tark time (nhịp độ) là tần suất một sản phẩm được là ra Takt time được sử dụng để mô tả rõ ràng và theo dõi tốc độ một quy trình cần được duy trì

ở các công đoạn khác nhau Đối với các nhà sản xuất Lean, Takt time của mỗi quy trình sản xuất được chủ động điều phối và giám sát để duy trì một lường sản xuất liên tục

Mức tồn kho chuẩn trong quy trình: Đây là lượng nguyên liệu tối thiểu bao gồm lượng nguyên liệu đang được xử lý trên chuyền cần có để giữ một công đoạn hay quy trình hoạt động ở cường độ mong muốn Mức tồn kho chuẩn nên được xác định rõ ràng vì rất cần thiết phải duy trì lượng nguyên liệu tối thiểu này trong chuyền

để không gây ra sự đình trệ cho quy trình do thiếu nguyên liệu Đây là yếu tố dùng

để tính toán khối lượng và tần số của lệch sản xuất cho các nguồn cung cấp từ công đoạn trước [2]

1.2.7 Quản lý trực quan

Quản lý trực quan là thu thập, giám sát và kiểm soát hệ thống một cách trực quan Quản lý trực quan là một hình thức quản lý trực tiếp ở hiện trường, chứ không phải trên hệ thống máy tính nhằm thu được lượng thông tin vận hành nhiều nhất

Quản lý trực quan bao gồm hiển thị trực quan bao gồm hiển thị trực quan liên quan đến cung cấp thông tin và kiểm soát trực quan liên quan đến các hoạt động khi

có thông tin

Quản lý trực quan giúp giảm lãng phí thời gian tìm kiếm thông tin, thúc đẩy tiến độ tinh gọn cho mọi người, biểu thị lịch sản xuất rõ ràng, cập nhật Quản lý trực quan hiển thị vấn đề rõ ràng, giúp phản ứng nhanh với các vấn đề về chất lượng, bảo trì Thúc đẩy sự tham gia của nhân viên qua biểu thị ai làm gì, ai có thể làm gì, thúc đẩy làm việc nhóm qua hiển thị trực quan công việc của nhóm và ma trận công việc Quản lý trực quan giúp chuẩn hóa công việc và cập nhật chuẩn ở nơi làm việc.[2]

1.2.8 Định thời công việc

Phương pháp định thời cần được xác định đúng đắn Đầu tiên, chia nhỏ công việc thành các công việc cơ bản hay nguyên công với điểm bắt đầu và kết thúc rõ ràng Ghi lại riêng rẽ các thời gian thành phần như thời gian làm tay, thời gian di chuyển, thời gian chờ đợi, thời gian máy Một vài thời gian làm tay có thể không gia tăng giá trị hay không gia tăng giá trị nhưng cần thiết, có thể loại bỏ hay giảm thiểu khi cân bằng dòng sản xuất

Xác định thời gian tốt nhất được thực hiện bởi chính nhân viên vận hành hơn

là người ngoài Khi nghiên cứu và xác định thời gian công việc cần sắp xếp, phân loại

và chuẩn hóa các di chuyển trước khi xác định

Tóm lại, định thời công việc là xác định thời gian của công việc Đây là công việc quan trọng cho các công việc cân bằng dòng sản xuất, vẽ sơ đồ chuỗi giá trị, điều

độ sản xuất, ước lượng chi phí.[3]

1.2.9 Nghiên cứu thao tác

a) Nguyên tắc 1: Giảm số lượng thao tác

- Số lượng chuyển động phải nhỏ

- Loại bỏ việc nắm giữ một chi tiết do đã sáng chế ra một công cụ nắm giữ

- Giảm số lượng chuyển động bằng cách kết hợp các công cụ đa năng hay dùng thùng chứa nguyên vật liệu chi tiết có thể lấy được dễ dàng

- Kết hợp nhiều chuyển động vào một chuyển động

- Tái sắp xếp các chuyển động để loại bỏ chuyển động không cần thiết

- Sử dụng các tác động bằng chân để giảm các thao tác bằng tay

b) Nguyên tắc 2: Kết hợp sử dụng cả hai tay

- Bắt đầu và kết thúc công việc bằng hai tay nếu có thể

- Chuyển động hai tay theo hướng ngược nhau một cách đối xứng

- Dùng nhiều công cụ nắm giữ và bàn đạp ở mức có thể

c) Nguyên tắc 3: Giảm phạm vi chuyển động của thao tác

- Giới hạn phạm vi di chuyển ở mức có thể

- Giảm số lượng chuyển động xoắn gấp và gấp khúc cơ thể

- Giảm phạm vi chuyển động của cánh tay Thao tác chỉ nên sử dụng cẳng tay,

cổ và ngón tay

- Đặt sản phẩm đã xử lý và công cụ nơi có thể dễ dàng lấy đuợc khi vươn dài tay Khoảng làm việc cụ thể của công nhân phải được ghi nhận

d) Nguyên tắc 4: Tạo sự thuận lợi trong chuyển động

- Tận dụng quán tính, trọng lực, lực tự nhiên nếu có thể

- Một thiết bị vận chuyển đơn giản thường giúp vận chuyển các chi tiết nặng

nề

- Tạo các chuôi nắm của thiết bị và công cụ thành những hình dáng dễ nắm

- Chuyển động theo những đường chuyển động tự nhiên tốt hơn là những chuyển động zíc zắc và chuyển động tuyến tính với những khúc ngoặt gấp

- Trong công việc đòi hỏi sự chính xác, nên dùng những công cụ đơn giản để đảm bảo đường chuyển động không đổi

- Một ít sáng kiến có thể giảm bớt khó khăn về chuyển động

- Tránh những tư thế không tự nhiên Luôn ở trong vị trí thuận lợi khi làm việc

- Ánh sáng đầy đủ cho công việc để nâng cao hiệu năng

- Thông thoáng, nhiệt độ và độ ẩm thích hợp sẽ giảm mệt mỏi

- An toàn, sắp xếp tốt, trang phục lao động thích hợp sẽ bảo vệ tốt công nhân và nâng cao hiệu năng trong công việc [6]

1.3 Một số khái niệm liên quan

Cách vẽ biểu đồ Pareto:

Biểu đồ pareto bao gồm những thanh pareto (phần A) được thể hiện ở bên trái của biểu đồ và phần trăm tích lũy (phần B) được thể hiện bằng một đường nối Để xây dựng biểu đồ Pareto cần tuân thủ các bước sau đây:

- Bước 1: Liệt kê tất cả các yếu tố tiềm năng ảnh hưởng tới kết quả Chuẩn bị một bảng kiểm tra để thu thập dữ liệu của yếu tố này Nếu một yếu tố ‘khác’ được sử dụng trong bảng kiểm tra, việc xuất hiện của yếu tố này phải được xác định đầy đủ

- Bước 2: Tất cả các yếu tố phải được định rõ tất cả thành phần bên trong các yếu tố này được phân loại một cách phù hợp Nên có một nhóm hay một tổ chuyên thực hiện các bước 1 và 2

- Bước 3: Đếm số lần xuất hiện của mỗi yếu tố Liệt kê tất cả yếu tố theo bảng sau với mức độ xảy ra của yếu tố nào nhiều nhất được xếp trước và ít nhất xếp sau

- Bước 4: Phần A, các thanh Pareto: lựa chọn thang đo phù hợp để vẽ những thanh Pareto

+ Số lần xuất hiện bằng cột

+ Tỷ lệ % bằng cột 4

+ % trên tổng số kiểm tra bằng cột 6

+ Vẽ biểu đồ dạng thanh dựa trên thang đo đã lựa chọn Đối với yếu tố ‘khác’ thì nên vẽ bên phải xa nhất Nhìn chung vẽ 6-10 thanh (yếu tố) là đủ để xác định những vấn đề quan trọng

- Bước 5: Phần B, % tích lũy hoặc vẽ sơ đồ dạng cột tương ứng với dữ liệu tích luỹ ở cột 5

Mục đích: Bóc tách những nguyên nhân quan trọng của một vấn đề ra khỏi những nguyên nhân vụn vặt của vấn đề đó Bên cạnh đó, nhận xét và xác định cho các vấn đề quan trọng nhất Ngoài ra, biểu đồ Pareto còn được dùng để đánh giá

hiểu quả và cải tiến chất lượng [4]

1.3.2 Sơ đồ nhân quả

Sơ đồ này còn gọi là sơ đồ Ishikawa, là tên của người sáng tạo ra nó Được sử dụng rộng rãi không chỉ để theo dõi tình hình sản xuất, mà còn được sử dụng nhiều trong việc phân tích tình hình hoạt động của các tổ chức, dịch vụ, thương mại

Cách đánh giá biểu đồ nhân quả:

- Biểu đồ nhân quả phân biệt giữa giả định và thực tế Biểu đồ nhân quả thể hiện những giả định, chi khi những giả định này được kiểm tra với số liệu chúng ta mới có thể chứng minh được các nguyên nhân của hiện tượng đã quan sát thấy

- Xác định những nguyên nhân mà tổ chức cho rằng đây là những nguyên nhân then chốt nhất cho sự điều tra tiếp theo Đồng thời, đánh dấu các nguyên nhân đó lại

- Phát triển các kế hoạch để xác nhận rằng những nguyên nhân tiềm ẩn là những nguyên nhân thực sự

- Làm sáng tỏ các nguyên nhân gốc rễ bằng một hoặc nhiều các cách sau: + Tìm các nguyên nhân mà xuất hiện lặp đi lặp lại tại các nhánh xương nguyên nhân chính

+ Tập hợp dữ liệu thông qua các checksheet hoặc những dạng khác để xác định mối quan hệ thường xuyên của các nguyên nhân khác nhau

Mục đích:

- Phân tích biểu đồ nhân quả giúp các tổ chức theo dõi xuyên suốt những nguyên nhân của một vấn đề, nó có thể bao gồm cả những nguyên nhân gốc rễ mà không phải chỉ là các hiện tượng

- Phát triển các kế hoạch để xác nhận những nguyên nhân tiềm ẩn là những nguyên nhân thực sự ảnh hưởng đến doanh nghiệp

- Cung cấp cấu trúc cho nổ lực xác định nguyên nhân [4]

CHƯƠNG 2:

THỰC TRẠNG LÃNG PHÍ TRONG QUY TRÌNH SẢN XUẤT

TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN GỖ MINH DƯƠNG 2.1 Tổng quan về công ty CP Gỗ Minh Dương

Hình 2.1: Công ty Cổ phần gỗ Minh Dương

Thị trường chính: Toàn Quốc & Quốc Tế

Công ty Cổ phần gỗ Minh Dương bao gồm 7 xưởng và các phòng ban

Khoảng 1450 lao động Trong đó có 1250 là lao động trực tiếp

Chứng chỉ: ISO 9001:2015, ISO 9001

Địa chỉ: Khu phố 1B, Phường An Phú, Thị Xã Thuận An, Tỉnh Bình Dương

2.1.1 Lịch sử hình thành

Năm 2002, thành lập Công ty TNHH Minh Dương Minh Dương ra đời tháng12/2002 và chính thức bắt đầu sản xuất vào tháng 4/2003 chỉ với một xưởng sản xuất nhỏ, 18m x 95m với khỏang 50 đến 70 công nhân Bây giờ là xưởng 1

Là một công ty mới, nhỏ, chưa có kinh nghiệm bán hàng nội địa và chưa có thị trường xuất khẩu, Minh Dương nỗ lực tìm khách hàng và tạo niềm tin với các nhà cung cấp chưa hiểu mình, 5 tháng đầu khởi nghiệp là giai đọan khó khăn của Minh Dương

Cơ hội đến khi Minh Dương gặp Mr Choi, một thương nhân Hàn Quốc, có thị trường mà không có người sản xuất Minh Dương nới rộng xưởng 1 trên đất dự trữ,

để làm thành xưởng 2 Sau 1 năm đã có 200 công nhân, tập trung toàn lực cho thị trường xuất khẩu

Khoảng thời gian 5 năm sau đó, xây dựng tiếp 4 xưởng sản xất khác, nâng tổng diện tích Minh Dương lên 4.7 hecta như ngày nay

Ngày 11/12/2007, Minh Dương chính thức đổi tên thành Công ty Cổ Phần Gỗ Minh Dương, vốn điều lệ 65,5 tỷ đồng

Nhận thấy tiềm năng phát triển mạnh mẽ của ngành gỗ Việt Nam và quyết tâm tận dụng đòn bẩy từ nguồn doanh thu sẵn có, Minh Dương mạnh dạn đầu tư mở rộng thêm 3 nhà máy sản xuất gỗ khác: Tam Bình, Thành Dương, và Chu Lai [1]

2.1.2 Quá trình phát triển của công ty

Được thành lập vào ngày: 12/12/2002 do Ông Dương Minh Chính - Chủ tịch Hội đồng thành viên và ông Dương Minh Định - Tổng Giám Đốc với 100% vốn Việt Nam Đăng ký kinh doanh ở nhiều lĩnh vực, nhưng ngay từ khi thành lập Minh Dương

đã chú trọng vào lĩnh vực chế biến đồ gỗ xuất khẩu

Đến ngày 11/12/2007 Cty TNHH Minh Dương đã được sở kế hoạch & Đầu tư tỉnh Bình Dương cho phép chuyển đổi hình thức thành Công Ty Cổ Phần Gỗ Minh Dương do ông Dương Minh Chính làm Chủ tịch hội đồng quản trị và ông Dương Minh Định làm tổng giám đốc

Trong vòng 10 năm, Minh Dương đã trở thành 1 trong những doanh nghiệp

máy quản lý chủ chốt đặt tại tỉnh Bình Dương Việt Nam, Minh Dương hiện đang sở

hữu 1 lực lượng lao động trên 2,000 nhân viên.[1]

2.1.3 Tầm nhìn và nhiệm vụ

Tầm nhìn: Trở thành công ty sản xuất đồ gỗ có năng lực cạnh tranh tốt nhất và

đáng tin cậy nhất tại Việt Nam với các khách hàng lớn trên thế giới

Nhiệm vụ:

- Cung cấp sản phẩm hợp thị hiếu, đạt chất lượng và giá cả cạnh tranh

- Không ngừng nâng cao trình độ kỹ thuật để đem lại những sản phẩm đa dạng

- Cam kết tiến độ giao hàng đúng hạn

- Cung cấp dịch vụ Marketing và chăm sóc khách hàng chuyên nghiệp

- Không ngừng nâng cao trình độ quản lý, cải thiện hiệu quả hoạt động nhà máy.[1]

2.2 Các loại sản phẩm, quy trình sản xuất, thị trường, đối thủ cạnh tranh 2.2.1 Các loại sản phẩm

Công ty cổ phần gỗ Minh Dương là một trong những doanh nghiệp hàng đầu Việt Nam trong lĩnh vực sản xuất, xuất khẩu các mặt hàng đồ gỗ nội thất gia đình Sản phẩm chính gồm:

- Nội thất: Bàn, ghế, giường, tủ, gương, kệ tivi, kệ trang trí, đồ nội thất gia đình

- Đồ nội thất làm bằng gỗ sồi, gỗ tần bì, gỗ thông, gỗ cao su

- Hàng công trình: Các dự án trong và ngoài nước

Nguồn nguyên liệu, trong nước hoặc nhập khẩu: Gỗ sồi, gỗ tần bì, gỗ óc chó (Walnut), gỗ cao su, gỗ thông, gỗ tràm, beech, polar Hoặc các nguyên liệu chế biến như MDF, Ván ép

Hình 2.2: Một số sản phẩm của công ty Minh Dương

Nguồn: Công ty Cổ phần gỗ Minh Dương

2.2.2 Quy trình sản xuất chung

Hình 2.3: Quy trình sản xuất chung

Nguồn: Công ty Cổ phần gỗ Minh Dương

Nguyên liệu: Gỗ đạt độ ẩm < 10% ở kho A sẽ được bào,cắt và phân loại theo

các tiêu chuẩn cụ thể, lưu trữ đúng vị trí qui định ở kho B

Khi có kế hoạch sản xuất, gỗ kho B được cấp vào xưởng để thực hiện các công đoạn: finger, ghép thanh, ghép tấm, rong, lộng, cắt theo đúng quy cách, số lượng và chuyển giao bộ phận tạo hình

Chà nhám

Sơn

Định hình Tạo phôi

Nguyên

liệu

Đóng gói

Tạo phôi: Đưa nguyên liệu đầu vào về gần đúng (hoặc đúng) với qui cách,

hình dáng thiết kế như BOM, Bản vẽ, quy định sử dụng nguyên liệu đã tính toán, cấp phát ban đầu Bao gồm các loại máy: Rong, Bào, Ghép, Cắt, Lọng, Lạng

Định hình: Tạo hình chi tiết theo bản vẽ thiết kế Bao gồm các loại máy:

Toupi, Router, Khoan, Mộng, Một số loại máy CNC đa năng, máy chép hình, máy chuốt

Chà nhám: Xử lý những khuyết tật gỗ, làm láng mịn bề mặt tới mức độ mà

thông số kỹ thuật quy định Bao gồm các loại máy: Nhám thùng, nhám băng nằm, nhám băng đứng, nhám trục nằm, nhám trục đứng, máy nhám cạnh, máy bầu hơi, máy nhám chổi & khâu xử lý khuyết tật

Filler: Tạo màu nền cho gỗ, tẩy gỗ để gỗ lên được đúng màu khách hàng yêu

cầu Không có máy móc hỗ trợ Công nhân sử dụng hóa chất, vải, mút để thực hiện công việc

Lắp ráp: Lắp ráp các chi tiết rời với nhau thành cụm chi tiết, hoặc sản phẩm

hoàn chỉnh Bao gồm các loại máy: Cảo, các công cụ dụng cụ như súng bắn vis, súng bắn đinh

Sơn: Chia làm 3 giai đoạn: sơn lót, xả, sơn bóng Nhiệm vụ là tạo màu cho

sản phẩm, làm láng bề mặt sau khi sơn lót (khâu xả) Bao gồm các loại máy: tĩnh điện, công cụ dụng cụ hỗ trợ như súng sơn, máy hơi

Đóng gói: Đóng gói thành phẩm, lên Container xuất hàng Công nhân thực

hiện thao tác dưới sự trợ giúp của băng chuyền, đầu kéo băng keo

2.2.3 Thị trường

Công ty Cổ phần gỗ Minh Dương là công ty gia công sản phẩm gỗ theo đơn đặt hàng của khách Với dây chuyền sản xuất hiện đại của Tập đoàn Homag - Đức, cùng với quy trình lựa chọn nguyên liệu đầu vào khắt khe, đảm bảo chất lượng tốt nhất đến tay người tiêu dùng, công ty Minh Dương đã tạo ra được sản phẩm thân thiện với môi trường, làm hài lòng mọi khách hàng không những trên thị trường trong nước mà còn cho thị trường quốc tế như: Anh, Hàn Quốc, ấn Độ, Thổ Nhĩ Kỳ, Lào Sản phẩm của công ty đa số là xuất khẩu, còn ở tại thị trường Việt Nam, công ty Minh Dương thường nhận cho đơn hàng ở các công trình lớn như khách sạn, nhà hàng