Đồ án công nghệ chế tạo máy

MỤC LỤC LỜI CẢM ƠN i MỤC LỤC ii DANH MỤC HÌNH vi DANH MỤC BẢNG viii LỜI NÓI ĐẦU ix CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1 1.1. Phân tích chức năng và vật liệu của chi tiết 1 1.2. Phân tích kết cấu của chi tiết 1 1.3. Xác định dạng sản xuất 2 1.3.1. Mục đích 2 1.3.2. Sản lượng chi tiết chế tạo trong 1 năm 2 1.3.3. Khối lượng của một chi tiết 2 CHƯƠNG 2: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 4 2.1. Xác định phương pháp tạo phôi 4 2.2. Một số dạng phôi thông dụng 4 2.2.1. Phôi thép thanh 4 2.2.2. Phôi đúc trong khuôn kim loại 4 2.2.3. Phôi dập 5 2.2.4 Phôi rèn tự do 5 2.3. Quy trình chế tạo phôi 6 CHƯƠNG 3: TIẾN TRÌNH GIA CÔNG 7 3.1. Chọn phương pháp gia công 7 3.2. Lập tiến trình công nghệ 8 CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CỒN 10 4.1. Nguyên công 1: Khỏa 2 mặt đầu và khoan tâm bề mặt 1 và 10 10 4.1.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 1 10 4.1.2. Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 1 10 4.1.3. Các bước nguyên công 1 11 4.2. Nguyên công 2: Tiện thô các bề mặt 5,8,7 12 4.2.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 2 12 4.2.2. Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 2 12 4.2.3. Các bước nguyên công 2 13 4.3. Nguyên công 3: Tiện thô các bề mặt 3,4 15 4.3.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 3 15 4.3.2. Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 3 15 4.3.3. Các bước nguyên công 3 15 4.4. Nguyên công 4: Tiện tinh các bề mặt 5,8,7 16 4.4.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 4 16 4.4.2. Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 4 16 4.4.3. Các bước nguyên công 4 17 4.5. Nguyên công 5: Tiện tinh các bề mặt 3,4 18 4.5.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 5 18 4.5.2. Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 5 18 4.5.3. Các bước nguyên công 5 18 4.6. Nguyên công 6: Tiện ren M12x1,75 19 4.6.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 6 19 4.6.2. Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 6 20 4.6.3. Các bước nguyên công 6 21 4.7. Nguyên công 7: Tiện ren M16x1 21 4.7.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 7 21 4.7.2. Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 7 21 4.7.3. Các bước nguyên công 7 22 4.8. Nguyên công 8: Phay thô bề mặt 6 và bề mặt song song với 6 23 4.8.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 8 23 4.8.2. Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 8 23 4.8.3. Các bước nguyên công 8 24 4.9. Nguyên công 1: Phay rãnh then 12 24 4.9.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 9 24 4.9.2. Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 9 25 4.9.3. Các bước nguyên công 9 25 4.10. Nguyên công 1: Kiểm tra 26 4.10.1. Kiểm ta độ đồng trục của chi tiết tại Ø12 và Ø16 26 4.10.2. Kiểm tra độ đối xứng của rãnh then 27 CHƯƠNG 5: THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN 28 5.1. Thời gian nguyên công 1: Khỏa mặt đầu và khoan tâm 2 mặt 29 5.1.1. Thời gian khỏa mặt đầu 29 5.1.2. Thời gian khoan tâm 29 5.2. Thời gian nguyên công 2: Tiện thô các bề mặt 5,8,7 30 5.2.1. Thời gian tiện thô mặt 5 30 5.2.2. Thời gian tiện thô mặt 8 30 5.2.3. Thời gian tiện thô mặt 7 31 5.3. Thời gian nguyên công 3: Tiện thô các bề mặt 3 và 4 31 5.3.1. Thời gian tiện thô bề mặt 3 31 5.3.2. Thời gian tiện thô bề mặt 4 32 5.4. Thời gian nguyên công 4: Tiện tinh các bề mặt 5,8,7 32 5.4.1. Thời gian tiện tinh mặt 5 32 5.4.2. Thời gian tiện tinh mặt 8 33 5.4.3. Thời gian tiện tinh mặt 7 33 5.5. Thời gian nguyên công 5: Tiện tinh các bề mặt 3 và 4 34 5.5.1. Thời gian tiện tinh bề mặt 3 34 5.5.2. Thời gian tiện tinh bề mặt 4 35 5.6. Thời gian nguyên công 6: Tiện ren M12x1,75 35 5.7. Thời gian nguyên công 7: Tiện ren M16x1 36 5.8. Thời gian nguyên công 8: Phay mặt 6 và bề mặt song song với bề mặt 6 36 5.8.1. Thời gian phay mặt 6 36 5.8.2. Thời gian phay bề mặt song song bề mặt 6 37 5.9. Thời gian nguyên công 9: Phay rãnh then 12 37 CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 8 38 6.1. Tính toán các sai số 38 6.2. Tính toán lực kẹp chặt 39 TÀI LIỆU THAM KHẢO 42 DANH MỤC HÌNH Hình 2.1. 6 Hình 3.1 8 Hình 4.1 10 Hình 4.2 11 Hình 4.3 11 Hình 4.4 12 Hình 4.5 13 Hình 4.6 13 Hình 4.7 14 Hình 4.8 14 Hình 4.9 14 Hình 4.10 15 Hình 4.11 16 Hình 4.12 17 Hình 4.13 17 Hình 4.14 18 Hình 4.15 19 Hình 4.16 19 Hình 4.17 20 Hình 4.18 20 Hình 4.19 21 Hình 4.20 22 Hình 4.21 23 Hình 4.22 24 Hình 4.23 25 Hình 4.24 26 Hình 4.25 27 Hình 4.26 27 Hình 6.1 39 Hình 6.2 39 Hình 6.3 40 Hình 6.4 40 Hình 6.5 41 Hình 6.6 41 DANH MỤC BẢNG Bảng 1.1 1 Bảng 2.1 6 Bảng 3.1 8 Bảng 3.2 9 Bảng 4.1 11 Bảng 4.2 13 Bảng 4.3 16 Bảng 4.4 21 Bảng 4.5 22 Bảng 4.6 24 Bảng 4.7 25 LỜI NÓI ĐẦU Đồ án “Công nghệ chế tạo máy” là một đồ án chuyên ngành của sinh viên thuộc chuyên ngành cơ khí chế tạo máy. Đồ án là sự tổng hợp kiến thức từ học phần công nghệ chế tạo máy 1 và 2 mà sinh viên đã được học trước đó. Đồ án giúp cho sinh viên có thêm kiến thức trong việc thiết kế, và gia công một chi tiết cơ khí cụ thể và xa hơn nó cũng bổ trợ những kiến thức để sinh viên có thể thực hiện tốt luận văn tốt nghiệp sau này. Trong quá trình thực hiện đồ án, em đã cố gắn tham khảo tài liệu, sổ tay, tìm kiếm thông tin trên Internet, cũng như học hỏi kinh nghiệm từ thầy và các anh chị khóa trên. Tuy nhiên, do kiến thức còn hạn hẹp nên không tránh khỏi sai sót. Kính mong thầy góp ý để em có thêm kinh nghiệm cho những đồ án sau này. Cần Thơ, ngày 9 tháng 11 năm 2018 Sinh viên thực hiện: CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1.1. Phân tích chức năng và vật liệu của chi tiết Chi tiết gia công thuộc dạng trục có chức năng truyền chuyển động của các chi tiết gắn vào nó. Chi tiết được làm tù chép C45 có thành phần hóa học như sau: Bảng 1.1: Thành phần hóa học của thép C45 Thành phần C Mg P S Si % 0,420,48% 0,60,9%  0, 03%  0, 035% 0,150,35% 1.2. Phân tích kết cấu của chi tiết Chi tiết dạng trục có đường kính nhỏ dần về 2 phía. Tổng chiều dài của trục là 94 mm, đường kính lớn nhất là ∅20 Chi tiết có ren ở 2 đầu, đầu thứ nhất có ren M16x1 với chiều dài ren là 12 mm, đầu thứ 2 có ren M12x1,75 với chiều dài ren là 19 mm. Đầu thứ nhất có rảnh then bằng 5x5. Có 2 mặt phay song song với nhau ở bậc có đường kính ∅20. Độ nhám bề mặt của các mặt trụ là 0.63, của mặt phay là 2.5, của rảnh then là R Z 20 . 1.3. Xác định dạng sản xuất 1.3.1. Mục đích Xác định số lượng chi tiết sản xuất trong 1 năm để xác định hình thức tổ chức sản xuất: đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn hay hàng khối. 1.3.2. Sản lượng chi tiết chế tạo trong 1 năm Theo công thức 2(Tr 195): N  N .m.1     1  100    Trong đó: N1  1200 : Số lướng sản phẩm cần chế tạo trong năm theo kế hoạch m=1: Số lượng chi tiết trong một sản phẩm. β: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự phòng (β= 5%) α: Số chi tiết phế phẩm (α= 3%) Thay vào công thức ta có: N  N .m.1      1200.1.1 3  5   1296 (Sản phẩm) 1  100   100      1.3.3. Khối lượng của một chi tiết Trong đó: Q1 : Khối lượng của chi tiết V: Thể tích của chi tiết

LỜI CẢM ƠN

Trước tiên, con xin cảm ơn cha mẹ, những người nuôi dưỡng con suốt bao nămqua Những năm tháng học sinh, sinh viên, cha mẹ luôn bên cạnh động viên con lúckhó khăn cũng như chia sẽ những niềm vui mà con đã có được Cha mẹ vừa là chỗ dựatinh thần vững chắc, vừa là động lực để con cố gắn học tập Một lần nữa con xin gửiđến cha mẹ lời cảm ơn sâu sắc nhất vì đã tạo những điều kiện tốt nhất vật chất, tinhthần để con có thể hoàn thành đồ án này

Em xin cảm ơn thầy Huỳnh Quốc Khanh đã luôn quan tâm, chỉ dạy, cung cấpcho em những kiến thức, kinh nghiệm trong việc thiết kế, chế tạo các chi tiết cơ khí Từ

đó giúp em có thể hoàn thành tốt đồ án “Công nghệ chế tạo máy” Hơn thế nữa đó lànhững kiến thức, kinh nghiệm quý báo để em có thể thực hiện tốt luận văn tốt nghiệpsau này

Tiếp đến em xin cảm ơn quý thầy cô của khoa Công nghệ, trường Đại học CầnThơ, quý thầy cô quản lý thư viện khoa, cùng các anh, chị khóa trên vì đã tận tình chỉbảo, chia sẽ kinh nghiệm cũng như tài liệu tham khảo để em có thể thực hiện tốt đề tài

Cuối cùng tôi xin cảm ơn các bạn trong khoa công nghệ, đặc biệt là các thànhviên lớp Cơ khí chế tạo máy 2- khóa 41, vì đã giúp đỡ tôi thực hiện tốt đề tài này

Cần Thơ, ngày 9 tháng 11 năm 2018

Sinh viên thực hiện:

Đồ án Công nghệ chế tạo máy

iGVHD: Huỳnh Quốc Khanh

MỤC LỤC

LỜI CẢM ƠN i

MỤC LỤC ii

DANH MỤC HÌNH vi

DANH MỤC BẢNG viii

LỜI NÓI ĐẦU ix

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1

1.1.Phân tích chức năng và vật liệu của chi tiết 1

1.2.Phân tích kết cấu của chi tiết 1

1.3.Xác định dạng sản xuất 2

1.3.1.Mục đích 2

1.3.2.Sản lượng chi tiết chế tạo trong 1 năm 2

1.3.3.Khối lượng của một chi tiết 2

CHƯƠNG 2: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 4

2.1.Xác định phương pháp tạo phôi 4

2.2.Một số dạng phôi thông dụng 4

2.2.1.Phôi thép thanh 4

2.2.2.Phôi đúc trong khuôn kim loại 4

2.2.3.Phôi dập 5

2.2.4 Phôi rèn tự do 5

2.3.Quy trình chế tạo phôi 6

CHƯƠNG 3: TIẾN TRÌNH GIA CÔNG 7

3.1.Chọn phương pháp gia công 7

3.2 Lập tiến trình công nghệ 8

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CỒN 10

4.1.Nguyên công 1: Khỏa 2 mặt đầu và khoan tâm bề mặt 1 và 10 10

4.1.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 1 10

4.1.2.Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 1 10

4.1.3.Các bước nguyên công 1 11

4.2 Nguyên công 2: Tiện thô các bề mặt 5,8,7 12

4.2.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 2 12

4.2.2.Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 2 12

4.2.3.Các bước nguyên công 2 13

4.3 Nguyên công 3: Tiện thô các bề mặt 3,4 15

4.3.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 3 15

4.3.2.Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 3 15

4.3.3.Các bước nguyên công 3 15

4.4 Nguyên công 4: Tiện tinh các bề mặt 5,8,7 16

4.4.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 4 16

4.4.2.Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 4 16

4.4.3.Các bước nguyên công 4 17

4.5 Nguyên công 5: Tiện tinh các bề mặt 3,4 18

4.5.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 5 18

4.5.2.Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 5 18

4.5.3.Các bước nguyên công 5 18

4.6.Nguyên công 6: Tiện ren M12x1,75 19

4.6.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 6 19

4.6.2.Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 6 20

4.6.3.Các bước nguyên công 6 21

4.7.Nguyên công 7: Tiện ren M16x1 21

4.7.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 7 21

4.7.2.Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 7 21

4.7.3.Các bước nguyên công 7 22

4.8.Nguyên công 8: Phay thô bề mặt 6 và bề mặt song song với 6 23

4.8.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 8 23

4.8.2.Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 8 23

4.8.3.Các bước nguyên công 8 24

4.9 Nguyên công 1: Phay rãnh then 12 24

4.9.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 9 24

4.9.2.Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 9 25

4.9.3.Các bước nguyên công 9 25

4.10 Nguyên công 1: Kiểm tra 26

4.10.1 Kiểm ta độ đồng trục của chi tiết tại Ø12 và Ø16 26

4.10.2.Kiểm tra độ đối xứng của rãnh then 27

CHƯƠNG 5: THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN 28

5.1.Thời gian nguyên công 1: Khỏa mặt đầu và khoan tâm 2 mặt 29

5.1.1.Thời gian khỏa mặt đầu 29

5.1.2.Thời gian khoan tâm 29

5.2.Thời gian nguyên công 2: Tiện thô các bề mặt 5,8,7 30

5.2.1 Thời gian tiện thô mặt 5 30

5.2.2 Thời gian tiện thô mặt 8 30

5.2.3 Thời gian tiện thô mặt 7 31

5.3.Thời gian nguyên công 3: Tiện thô các bề mặt 3 và 4 31

5.3.1.Thời gian tiện thô bề mặt 3 31

5.3.2.Thời gian tiện thô bề mặt 4 32

5.4.Thời gian nguyên công 4: Tiện tinh các bề mặt 5,8,7 32

5.4.1 Thời gian tiện tinh mặt 5 32

5.4.2 Thời gian tiện tinh mặt 8 33

5.4.3 Thời gian tiện tinh mặt 7 33

5.5 Thời gian nguyên công 5: Tiện tinh các bề mặt 3 và 4 34

5.5.1.Thời gian tiện tinh bề mặt 3 34

5.5.2.Thời gian tiện tinh bề mặt 4 35

5.6.Thời gian nguyên công 6: Tiện ren M12x1,75 35

5.7.Thời gian nguyên công 7: Tiện ren M16x1 36

5.8 Thời gian nguyên công 8: Phay mặt 6 và bề mặt song song với bề mặt 6 36

5.8.1 Thời gian phay mặt 6 36

5.8.2 Thời gian phay bề mặt song song bề mặt 6 37

5.9 Thời gian nguyên công 9: Phay rãnh then 12 37

CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 8 38

6.1.Tính toán các sai số 38

6.2 Tính toán lực kẹp chặt 39

TÀI LIỆU THAM KHẢO 42

DANH MỤC HÌNH

Hình 2.1 6

Hình 3.1 8

Hình 4.1 10

Hình 4.2 11

Hình 4.3 11

Hình 4.4 12

Hình 4.5 13

Hình 4.6 13

Hình 4.7 14

Hình 4.8 14

Hình 4.9 14

Hình 4.10 15

Hình 4.11 16

Hình 4.12 17

Hình 4.13 17

Hình 4.14 18

Hình 4.15 19

Hình 4.16 19

Hình 4.17 20

Hình 4.18 20

Hình 4.19 21

Hình 4.20 22

Hình 4.21 23

vi GVHD: Huỳnh Quốc Khanh

Hình 4.22 24

Hình 4.23 25

Hình 4.24 26

Hình 4.25 27

Hình 4.26 27

Hình 6.1 39

Hình 6.2 39

Hình 6.3 40

Hình 6.4 40

Hình 6.5 41

Hình 6.6 41

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1.1 1

Bảng 2.1 6

Bảng 3.1 8

Bảng 3.2 9

Bảng 4.1 11

Bảng 4.2 13

Bảng 4.3 16

Bảng 4.4 21

Bảng 4.5 22

Bảng 4.6 24

Bảng 4.7 25

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án “Công nghệ chế tạo máy” là một đồ án chuyên ngành của sinh viên thuộcchuyên ngành cơ khí chế tạo máy Đồ án là sự tổng hợp kiến thức từ học phần côngnghệ chế tạo máy 1 và 2 mà sinh viên đã được học trước đó Đồ án giúp cho sinh viên

có thêm kiến thức trong việc thiết kế, và gia công một chi tiết cơ khí cụ thể và xa hơn

nó cũng bổ trợ những kiến thức để sinh viên có thể thực hiện tốt luận văn tốt nghiệpsau này

Trong quá trình thực hiện đồ án, em đã cố gắn tham khảo tài liệu, sổ tay, tìmkiếm thông tin trên Internet, cũng như học hỏi kinh nghiệm từ thầy và các anh chị khóatrên Tuy nhiên, do kiến thức còn hạn hẹp nên không tránh khỏi sai sót Kính mongthầy góp ý để em có thêm kinh nghiệm cho những đồ án sau này

Cần Thơ, ngày 9 tháng 11 năm 2018

Sinh viên thực hiện:

CHƯƠNG 1

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1 Phân tích chức năng và vật liệu của chi tiết

- Chi tiết gia công thuộc dạng trục có chức năng truyền chuyển động của các chitiết gắn vào nó

- Chi tiết được làm tù chép C45 có thành phần hóa học như sau:

Bảng 1.1: Thành phần hóa học của thép C45

1.2 Phân tích kết cấu của chi tiết

- Chi tiết dạng trục có đường kính nhỏ dần về 2 phía

- Tổng chiều dài của trục là 94 mm, đường kính lớn nhất là ∅20

- Chi tiết có ren ở 2 đầu, đầu thứ nhất có ren M16x1 với chiều dài ren là 12

mm, đầu thứ 2 có ren M12x1,75 với chiều dài ren là 19 mm

- Đầu thứ nhất có rảnh then bằng 5x5

- Có 2 mặt phay song song với nhau ở bậc có đường kính ∅20

- Độ nhám bề mặt của các mặt trụ là 0.63, của mặt phay là 2.5, của rảnh then là

R Z 20

1GVHD: Huỳnh Quốc Khanh

N1  1200 : Số lướng sản phẩm cần chế tạo trong năm theo kế hoạch

m=1: Số lượng chi tiết trong một sản phẩm

β: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự phòng (β= 5%)

Q1 : Khối lượng của chi tiết V: Thể tích của chi tiết

Từ dữ kiện đã tính toán, ta tra bảng phân loại dạng sản xuất theo bảng 2(Tr

21-5) Ta kết luận rằng chi tiết được sản xuất hang loạt vừa

Thép

CHƯƠNG 2

CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1 Xác định phương pháp tạo phôi.

Chi phí phôi chiếm từ 20% ÷ 30% giá thành sản phẩm, vì vậy việc chọn phôi,phương pháp chế tạo phôi và gia công chuẩn bị phôi hợp lý sẽ đảm bảo yêu cầu kỹthuật của chi tiết, giảm chi phí Loại phôi được lựa chọn phụ thuộc vào kết cấu của chitiết, vật liệu sử dụng, dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xínghiệp, địa phương

2.2 Một số dạng phôi thông dụng

2.2.1 Phôi thép thanh

Dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục,xilanh, pittong, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ…Trong sản xuất hàng loạt vừa, loạtlớn, hàng khối

2.2.2 Phôi đúc trong khuôn kim loại

- Được dùng trong các loại chi tiết như: Các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, cácloại càng phức tạp, các loại trục chữ thập…

- Có 2 phương pháp đúc là đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại

- Nhược điểm:

+ Vật đúc dễ tồn tại các rỗ co, rỗ khí, nứt

+ Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi

và tốn thất vật liệu nên giảm được chi sản xuất, rút ngắn đước quá trình công nghệ,

dễ cơ khí hóa và tự động hóa nên năng suất cao

- Nhược điểm của dập thể tích là thiết bị cần có công suất lớn, không chế tạođược phôi lớn, chi phí chế tạo khuôn cao, do đó chỉ có hiệu quả khi số lượng chi tiết

đủ lớn

2.2.4 Phôi rèn tự do

Được sử dụng cho quy mô sản xuất vừa và nhỏ, các chi tiết có hình dángkhông phức tạp

Ưu điểm của phương pháp rèn tự do là:

- Không tốn chi ph chế tạo khuôn

- Không cần máy ép có công suất lớn

- Có thể chọn phôi thanh với độ chính xác có thể chấp nhận được

Từ đó ta thấy rằng chọn phôi thanh là tốt nhất

2.3 Quy trình chế tạo phôi

Ta chọn thép tròn đặc C45 Ø24, Chiều dài phôi ban đầu là 6 m

Bảng 2.1: Thông số kỹ thuật của thép tròn đặc

Tên sản phẩm

Đườngkính(mm)

CHƯƠNG 3

TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

3.1 Chọn phương pháp gia công.

Các phương pháp gia công chế tạo chi tiết gồm có: tiện, phay, mài Cụ thể là:

- Khỏa mặt, khoan tâm: tiện bán tinh, cấp chính xác 11, Rz=40 µm

- Kích thước Ø16 0,012 ( Đầu I), l

1 =41: Tiện thô sau đó tiện tinh đến cấp chínhxác 7, Ra= 0,63µm

- Kích thước Ø12 7,

Ra=0,63µm

0,012

0,01(Đầu II), l2 =19: Tiện thô sau đó tiện tinh cấp chính xác

- Kích thước Ø20 0,015 : Tiện thô sau đó tiện tinh, cấp chính xác 7, Ra=2.5µm

- Phay rãnh then 5x5 tại đầu I

- Phay 2 mặt tại kích thước 6,25mm Với độ song song của 2 mặt là 0,01 mm trên chiều dài 100 mm

- Kích thước ren M16x1 ở đầu I với chiều dài ren l3

phay tinh, cấp chính xác 7, Rz= 0,63µm

- Kích thước ren M12x1,75 ở đầu II với chiều dài ren l4

phay tinh, cấp chính xác 6, Rz= 0,63µm

=12mm: Tiện tinh hoặc

=19mm: Tiện tinh hoặc

0,01

0,002

Số của bề mặtgia công

Dạng máy côngnghệ

Nguyên công 10

Kiểm tra:

- Kích thước

- Độ đối xứng rãnh then

- Kiểm tra độ đồng trục

Đồng hồ soThước cặpPanme

Bảng 3.2: Các bước gia công theo phương án 2

Thứ tự

nguyên công

Phương phápgia công

Số của bề mặtgia công

Dạng máy côngnghệ

Nguyên công 10

Kiểm tra:

- Kích thước

- Độ đối xứng rãnh then

- Kiểm tra độ đồng trục

Đồng hồ soThước cặpPanme

KẾT LUẬN:

Do đây là dạng sản xuất hàng loạt nên chọn phương án 1, nguyên công tạo ren tachọn phương pháp tiện ren trên máy tiện chuyên dùng, vì ren được tiện sẽ đảm bảođúng yêu cầu về độ nhám bề mặt so với phương pháp tạo ren khác Ngoài ra ta tiếnhành tiện ren trước khi phay rảnh then vì để hạn chế tối đa tình trạng ren không đều

CHƯƠNG 4

THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

4.1 Nguyên công 1: Khỏa 2 mặt đầu và khoan tâm bề mặt 1 và 10 4.1.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 1:

- Định vị: Chi tiết được định vị bằng khối V

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặc bằng các chốt khóa trên khối V

4.1.2 Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 1

- Chọn máy khỏa mặt khoan tâm: LC-700HS

+ Tốc đọ trục chính khi quay thuận: 800-900 vòng/phút

+ Kích thước: 1760x1260x1760

+ Khối lượng máy: 1760 kg

- Chọn dụng cụ cắt:

+ Dao phay mặt đầu Mitsubishi AHX440S-040A03AR

+ Mũi khoan tâm CHSS-2,5

Hình 4.1: Dao phay mặt đầu Mitsubishi AHX440S-040A03AR

4.1.3 Các bước nguyên công 1

- Bước 1: Gá chi tiết lên khối V, tiến hành khỏa 2 mặt đầu

- Bước 2: Tiến hành khoan tâm ở 2 mặt của chi tiết

Hình 4.3: Khỏa mặt đầu mặt 1 và 10

4.2 Nguyên công 2: Tiện thô các bề mặt mặt 5, 8, 7.

4.2.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 2:

- Định vị: Chi tiết được định vị bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặc bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

4.2.2 Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 2

- Chọn máy tiện: 1603 Theo bảng 9-4 (Tr17-3).

+ Công suất động cơ: P=1,1kW

+ Số cấp tốc độ trục chính: vô cấp

+ Tốc đọ trục chính khi quay thuận: 56-3150 vòng/phút

+ Khối lượng máy: 550 kg

- Chọn dụng cụ cắt:

+ Chọn cán dao tiện Mitsubishi SCLCR1616H12

Hình 4.5: Cán dao tiện Mitsubishi SCLCR1616H12

+ Lắp mảnh dao tiện Mitsubishi CCMH060202-MV

Hình 4.6: Mảnh dao tiện Mitsubishi CCMH060202-MV

Bảng 4.2: Chế độ cắt khi tiện thô

Chế độ cắt

4.2.3 Các bước nguyên công 2

- Bước 1: Tiện thô bề mặt 5 với Ø19, L 18mm , t=1mm

- Bước 2: Tiện thô bề mặt 8 với Ø12, L  35mm , t=1mm

- Bước 3: Tiện thô bề mặt 7 với chiều sâu cắt t=1mm

n S

4.3 Nguyên công 3: Tiện thô các bề mặt mặt 3, 4.

4.3.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 3:

- Định vị: Chi tiết được định vị bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặc bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

4.3.2 Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 3

- Chọn máy tiện: 1603 Theo bảng 9-4 (Tr17-3).

+ Công suất động cơ: P=1,1 kW

+ Số cấp tốc độ trục chính: vô cấp

+ Tốc đọ trục chính khi quay thuận: 56-3150 vòng/phút

+ Khối lượng máy: 550 kg

- Chọn dụng cụ cắt

+ Chọn cán dao tiện Mitsubishi SCLCR1616H12 (Kích thước như hình 4.5)+ Lắp mảnh dao tiện Mitsubishi CCMH060202-MV (Kích thước như hình 4.6

và chế độ cắt như bảng 4.2.)

4.3.3 Các bước nguyên công 3:

- Bước 1: Tiện thô bề mặt 3 với Ø16, L  41mm , t=1mm

- Bước 2: Tiện thô bề mặt 4, t=1mm

Hình 4.10: Tiện thô bề mặt 3 Ø16

S

Hình 4.11: Tiện thô bề mặt 4.

4.4 Nguyên công 4: Tiện tinh các bề mặt mặt 5, 8, 7.

4.4.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 4:

- Định vị: Chi tiết được định vị bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặc bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

4.4.2 Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 4

- Chọn máy tiện: 1603 Theo bảng 9-4 (Tr17-3).

+ Công suất động cơ: P=1,1 kW

+ Số cấp tốc độ trục chính: vô cấp

+ Tốc đọ trục chính khi quay thuận: 56-3150 vòng/phút

+ Khối lượng máy: 550 kg

n S

W

n

S

4.4.3 Các bước nguyên công 4:

- Bước 1: Tiện tinh bề mặt 5 với Ø19, L 18mm , t=0,5mm

- Bước 2: Tiện tinh bề mặt 8 với Ø12, L  35mm , t=0,5mm

- Bước 3: Tiện tinh bề mặt 7 với chiều sâu cắt t=0,5mm

- Bước 4: Vát mép 1x450 mặt 10

Hình 4.12: Tiện tinh bề mặt 5 Ø19

Hình 4.13: Tiện tinh bề mặt 8 Ø12

S

Hình 4.14: Tiện tinh bề mặt 7

4.5 Nguyên công 5: Tiện tinh các bề mặt mặt 3, 4.

4.5.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 5:

- Định vị: Chi tiết được định vị bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặc bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

4.5.2 Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 5

- Chọn máy tiện: 1603 Theo bảng 9-4 (Tr17-3).

+ Công suất động cơ: P=1,1kW

+ Số cấp tốc độ trục chính: vô cấp

+ Tốc đọ trục chính khi quay thuận: 56-3150 vòng/phút

+ Khối lượng máy: 550 kg

- Chọn dụng cụ cắt:

+ Chọn cán dao tiện Mitsubishi SCLCR1616H12 (Kích thước như hình 4.5)+ Lắp mảnh dao tiện Mitsubishi CCMH060202-MV (Kích thước như hình 4.6

và chế độ cắt như bảng 4.3)

4.5.3 Các bước nguyên công 5:

- Bước 1: Tiện tinh bề mặt 3 với Ø16, L  41mm , t=0,5mm

- Bước 2: Tiện tinh bề mặt 4, t=0,5mm

- Bước 3: Vác mép 1x450 mặt 1

4.6 Nguyên công 6: Tiện ren M12x1,75

4.6.1 Lập sơ đồ gá đặt nguyên công 6:

- Định vị: Chi tiết được định vị bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặc bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

4.6.2 Chọn máy và dụng cụ cắt nguyên công 6

- Chọn máy tiện ren của Nga 16JI20 Theo bảng 9-5 (Tr 20-3).+ Công suất động cơ: 6,3 kW

+ Số cấp tốc độ trục chính: 21 cấp

+ Tốc độ trục chính khi quay thuận: 16-1600 vòng/phút

+ Khối lượng máy: 2050 kg

+ Lượng chạy dao dọc: 0,05  2,8 mm/vòng

+ Lượng chạy dao ngang: 0,025  1,4 mm/vòng

+ Bước ren được gia công hệ mét: 0,25  56

- Chọn dụng cụ cắt:

+ Chọn cán dao tiện ren Mitsubishi MMTER1616H16-C

Hình 4.17: Cán dao tiện ren Mitsubishi MMTER1616H16-C

+ Mảnh dao tiện ren Mitsubishi MMT16IRG60

Hình 4.18: Kích thước mảnh dao tiện ren Mitsubishi MMT16IRG60