Thuyết minh biện pháp thi công đường giao thông

- Chuẩn bị nền, móng phía dưới lớp CPĐD sao cho vững chắc, đồng đều, đảm bảo độ dốc ngang - Tổ chức thi công một đoạn rải thử 50 - 100 m - Dùng máy san kết hợp với thủ công ra đá theo đú

THUYẾT MINH BIỆN PHÁP THI CÔNG

I KẾT CẤU NỀN, MẶT ĐƯỜNG

- Nền đất K=0,95

- Cấp phối đá dăm loại 2 dày 20cm

- Cấp phối đá dăm loại 1 dày 20cm

- Bê tông nhựa nóng dày 7cm

- Bê tông xi măng mác 250 dày 25cm

II THI CÔNG NỀN ĐẤT K95

 Trình tự thi công:

- San ủi nền đất hiện hữu đến cao độ thiết kế cho từng vị trí mặt cắt theo bản vẽ thiết kế

- Thực hiện các biện pháp khống chế độ ẩm để đảm bảo độ ẩm từ 0.8 -1.2 độ ẩm tốt nhất;

- Sau đó tiến hành lu lèn Quá trình lu lèn được hiện như sau:

+ Dùng lao động phổ thông kết hợp với máy ủi san phẳng và tạo độ dốc ngang để tránh bị đọng nước nền trong quá trình thi công gặp mưa

+ Dùng lu bánh thép loại 8 tấn lu từ 3- 4 lượt/ điểm

+ Dùng lu rung đầm cho đến khi đạt độ chặt yêu cầu K=0,95 (8 - 10 lần/1điểm)

 Công tác kiểm tra và nghiệm thu

- Kiểm tra độ chặt tại hiện trường bằng phương pháp rót cát

- Kiểm tra cao độ bằng máy thủy bình dựa vào mốc không chế trên bản vẽ

- Kiểm tra kích thước hình học: Dùng thước thép để kiểm tra

III THI CÔNG LỚP MÓNG CPĐD LOẠI 2 DÀY 20CM, CPĐD LOẠI 1 DÀY 20:

1./ Các căn cứ thi công

- Căn cứ bản vẽ thiết kế kỹ thuật thi công của dự án

- Căn cứ Quy trình kỹ thuật thi công và nghiệm thu lớp móng cấp phối đá dăm trong kết cấu

áo đường ô tô 22 TCN 334-06;

2./ Yêu cầu vật liệu

- Tính chất của cấp phối đá dăm được tuân theo đúng yêu cầu của tư vấn thiết kế

- Vật liệu được lấy tại mỏ đá và chỉ được đem vào công trình sử dụng khi được chủ đầu tư chấp nhận

3./ Thiết bị thi công

- Máy san 108CV

- Ô tô tự đổ 12 tấn

- Lu tĩnh 8-10T

- Lu rung 14 - 25T

4./ Biệp pháp thi công chi tiết:

 San gạt, rải vật liệu

- Chuẩn bị các thiết bị phục vụ kiểm tra, các thiết bị thi công

- Chuẩn bị nền, móng phía dưới lớp CPĐD sao cho vững chắc, đồng đều, đảm bảo độ dốc ngang

- Tổ chức thi công một đoạn rải thử 50 - 100 m

- Dùng máy san kết hợp với thủ công ra đá theo đúng chiều dày và độ mui luyện mặt đường theo thiết kế Trong quá trình ra đá để lại một lượng 5 - 10% để bù phụ trong khi lu lèn

- Cấp phối đá dăm phải được rải đều và đảm bảo độ ẩm như qui định trong mục Chỉ dẫn thi công - nghiệm thu

- Tiến hành rải và lu lèn theo đúng trình tự lu để đảm bảo độ chặt K≥0,98

- Vì bề dầy lớp CPĐD loại 2 thiết kế dầy 20 cm nên ta tiến hành rải 1 lớp để lu lèn Trong quá trình san nếu phát hiện có hiện tượng phân tầng thì phải xúc đi thay cấp phối mới Khi rải cần rải theo đúng độ ẩm, nếu chưa đủ ẩm thì cần tưới thêm nước

- Bề mặt lớp CPĐD loại 2 sẽ được hoàn chỉnh theo đúng cao độ, độ dốc và kích thước theo bản vẽ yêu cầu

 Đầm nén

- Tiến hành đầm nén khi độ ẩm của vật liệu đảm bảo nằm trong khoảng từ 3% thấp hơn độ

ẩm tối ưu đến 2% cao hơn độ ẩm tối ưu (theo AASHTO T180, phương pháp D);

- Tất cả các lớp cấp phối đá dăm phải đều phải được đầm nén cho đến khi độ chặt theo yêu cầu K≥0,98

- Việc lu lèn phải được thực hiện từ chỗ thấp đến chỗ cao, vệt bánh lu sau chồng lên vệt trước từ 20-25cm Những đoạn đường thẳng, lu từ mép vào tim đường và ở các đoạn đường cong, lu từ phía bụng đường cong dần lên phía lưng đường cong

- Ngay sau giai đoạn lu lèn sơ bộ, phải tiến hành ngay công tác kiểm tra cao độ, độ dốc ngang, độ bằng phẳng và phát hiện những vị trí bị lồi lõm, phân tầng để bù phụ, sửa chữa kịp thời

- Quá trình kiểm tra nếu thấy các hiện tượng khác thường như rạn nứt, gợn sóng, xô dồn hoặc rời rạc không chặt… phải dừng lu, tìm nguyên nhân và xử lý triệt để rồi mới lu tiếp Tất cả các công tác này phải hoàn tất trước khi đạt được 80% công lu

 Trình tự lu lèn được thực hiện như sau:

+ Lu lèn sơ bộ bằng lu 3 bánh sắt 8-10 tấn: 3 - 4 lượt/điểm, tốc độ lu 2-3km/h

+ Lu chặt bằng lu rung 25T: 8 - 10 lượt/ điểm, tốc độ 2 - 4 km/h., lu lốp 16T lu 20-25 lượt/điểm

+ Lu hoàn thiện bằng lu bánh 8-10T: 6-8 lượt/điểm, tốc độ lu 4 - 6km/h

 Sửa chữa những đoạn không đạt yêu cầu:

- Tại những vị trí thi công mà không đảm bảo các yêu cầu thiết kế hình học như qui định Nhà thầu sẽ tiến hành sửa chữa bằng cách làm cầy, xới bề mặt, dỡ bỏ, thay thế hoặc bù thêm vật liệu tuỳ theo yêu cầu cụ thể, sau đó tạo hình và lu lèn lại;

5./ Công tác kiểm tra và nghiệm thu

a Kiểm tra trong quá trình thi công

 Kiểm tra CPĐD trong giai đoạn thiết kế hỗn hợp

hoặc tại bãi chứa Tuỳ thuộc

3 Hàm lượng sét (hoặc chỉ tiêu ES) Tổ mẫu vào mức độ đồng đều về

chất lượng mỏ đá để quyết định số lượng mẫu

- Thông thường là 3 mẫu

 Kiểm tra trong quá trình thi công

200 m3 hoặc 1 ca thi

công

3 Hàm lượng sét (hoặc chỉ tiêu ES) 01 mẫu

- Độ chặt lu lèn được thực hiện theo” Quy trình kỹ thuật xác định dung trọng của đất bằng phương pháp rót cát” 22TCN 346-06 và được tiến hành tại mỗi lớp móng CPDD đã thi công xong

 Kiểm tra trong giai đoạn nghiệm thu

điểm ngẫu nhiên

±5 mm với móng trên

dốc thiết kế

6 Độ bằng phẳng bằng thước 3m

(cứ 100m đo tại 1 một vị trí)

Khe hở lớn nhất

Khe hở lớn nhất

IV Công tác thi công mặt đường bêtông nhựa dày 7cm

1./ Yêu cầu vật liệu:

- Tất cả các vật liệu sử dụng cho công tác thi công mặt đường BTN đều theo tiêu chuẩn của thiết kế và và được Chủ đầu tư chấp thuân

2./ Thiết bị thi công lớp bê tông nhựa

- Lu bánh thép 8 - 10T (2 và 3 bánh)

- Lu bánh rung 16 - 24T

- Máy rải thảm

- Ô tô tự đổ 10T

 Thiết bị kiểm tra chất lượng:

+ Máy kinh vĩ

+ Máy thuỷ bình

+ Thiết bị khoan lấy mẫu

+ Thiết bị đo độ chặt

+ Thước dài 3m dùng để đo độ bằng phẳng

3./ Trình tự thi công:

- Trước khi rải lớp bê tông nhựa phải làm sạch, khô và bằng phẳng mặt lớp móng CPĐD loại

1 xử lý độ dốc ngang cho đúng với yêu cầu từng mặt cắt của bản vẽ thiết kế

- Trước khi rải lớp bê tông nhựa, trên mặt lớp cấp phối đá dăm loại 1 phải tưới một lượng nhựa dính bám 1kg/m2, tưới dính bám phải thực hiện trước khi rải lớp bê tông nhựa từ 3 -

5 giờ

- Từng vệt rải trong một phân đoạn thi công của một lớp phải so le nhau, nhằm đảm bảo trong cùng một mặt cắt ngang các mối nối của các lớp kết cấu không được trùng nhau, gây hiện tượng lún, gãy cục bộ

- Các mối nối dọc theo tim đường trong một đoạn thi công phải hoàn thành xong trong ngày nhằm mục đích mặt đường êm thuận, đảm bảo sự dính kết tốt giữa vệt rải cũ

và vệt rải mới, tránh hiện tượng đọng nước tại vị trí mối nối dọc

- Trong quá trình thi công phải dùng thước 3m thường xuyên kiểm tra độ bằng phẳng, để kịp thời bổ sung những chỗ mặt đường bị thiếu, lồi lõm

- Khi nhiệt độ 250C: ở nơi kín gió chỉ sẽ thi công mỗi vệt rải L = 150 - 200m; ở nơi thoáng gió mỗi vệt rải L = 80 - 100m

- Hết ngày rải bê tông nhựa thì phải thi công hoàn chỉnh toàn bộ bề rộng mặt đường, không để xảy ra hiện tượng có mối nối dọc sang ngày hôm sau

- Chỉ được thi công mặt đường bê tông nhựa trong những ngày không mưa, móng khô ráo, nhiệt độ không khí không dưới 50C

 Vận chuyển hỗn hợp BTN

- Dùng ô tô tự đổ vận chuyển hỗn hợp BTN

- Cự ly vận chuyển phải chọn sao cho hỗn hợp đển nơi rải có nhiệt độ không nhỏ hơn 1200C

- Thùng xe phải kín, sạch, có quét lớp mỏng dung dịch xà phòng vào đáy và thành thùng (hoặc dầu chống dính bám) Không được dung dầu mazut hay các dung môi hoà tan được bitum Xe vận chuyển phải có vải bạt che phủ

- Trước khi đổ hỗn hợp BTN vào phễu máy rải, phải kiểm tra nhiệt độ hỗn hợp bằng nhiệt kế nếu nhiệt độ nhỏ hơn 120oC thì phải loại đi

 Tiến hành thi công lớp bê tông nhựa

 Công tác rải

- Chỉ được rải bê tông nhựa bằng máy chuyên dùng, ở những chỗ cá biệt máy không thể hoạt động được thì cho phép rải bằng thủ công

- Khi bắt đầu ca làm việc phải cho máy hoạt động không tải 10 - 15 phút để kiểm tra máy móc, sự hoạt động của guồng soắn và băng truyền, đốt nóng tấm là trước khi nhận vật liệu

từ xe đầu tiên Đặt dưới tấm là hai thanh gỗ có chiều cao bằng 1,25 bề dày thiết kế lớp bê tông nhựa

- Ô tô chở hỗn hợp bê tông nhựa lùi dần tới phễu của máy rải Từ từ để hai bánh sau tiếp xúc đều và nhẹ nhàng với hai trục lăn của máy rải Sau đó điều khiển cho thùng ben đổ từ từ hỗn hợp xuống giữa phễu của máy rải

- Khi hỗn hợp đã phân đều dọc theo guồng soắn của máy rải và ngập tới 2/3 chiều cao guồng soắn thì máy rải bắt đầu tiến về phía trước theo vệt qui định Trong quá trình rải luôn luôn giữ cho hỗn hợp ngập 2/3 trục soắn

- Tuỳ bề dày của lớp bê tông nhựa mà xác định tốc độ của máy rải Trong quá trình rải tốc

độ phải luôn giữ đều

- Phải thường xuyên kiểm tra độ dày lớp rải khi muốn thay đổi độ dày phải thay đổi từ từ để tránh khấc trên vệt rải

- Trong suốt quá trình rải bắt buộc phải để thanh dầm của máy luôn hoạt động

- Tuỳ theo độ rộng của mặt đường mà bố trí 2 hay 3 máy rải họat động đồng thời trên 2 hoặc

3 vệt rải các máy cách nhau10 - 20m

- Độ dài ( L) của mỗi đoạn tuỳ thuộc vào thời tiết, khu vực rải; vào mỗi loại hỗn hợp bê tông nhựa

- Cuối ngày làm việc máy rải phải chạy không tải ra cuối vệt rải 5 - 7m mới ngừng hoạt động Dùng bàn trang nóng cáo sắt vun vén cho mép cuối vệt rải đủ chiều dày và thành một đường thẳng góc với trục đường Đặt thanh gỗ chắn ở mép cuối trước khi lu lèn

- Cuối ngày làm việc phải sửa lại các mối tiếp giáp vệt Lu lèn lúc hỗn hợp còn nóng

- Khi rải vệt mới cần sửa lại chỗ tiếp giáp các vệt và tiến hành quét lớp dính bám vào chỗ tiếp xúc hay sấy nóng bằng thiết bị chuyên dụng

- Khi máy rải hoạt động thì bố trí cho công nhân thực hiện các công việc sau:

+ Sửa lại mối nối

+ Thay thế những chỗ hỗn hợp có thừa hay thiếu nhựa

+ Sửa sang mặt rải cho phẳng

- Nếu đang rải gặp mưa thì:

+ Ngừng cung cấp hỗn hợp

+ Nếu đã lu được 2/3 độ chặt yêu cầu thì tiếp tục lu

+ Nếu chưa lu được 2/3 độ chặt yêu cầu cần san bỏ hỗn hợp và khi móng đường khô hết mới được rải tiếp

- Nếu rải bằng thủ công thì:

+ Dùng xẻng đổ hỗn hợp thấp tay (tránh phân tầng)

+ Trải đều hỗn hợp có bề dày1,35 ữ 1,45 độ dày thiết kế

- Nếu rải kết hợp với máy thì phải lu lèn chung cả hai vệt

- Khi vệt rải lớn hơn vệt máy 40 - 50cm liên tục thì cho phép mở má bàn thép ốp bên đầu guồng soắn để giảm nhân lực xúc hỗn hợp ra khỏi phễu

- Nếu máy rải hỏng thì có thể dùng máy san thay thế (nếu bê tông dày hơn 4cm) và rải bằng thủ công nếu khối lượng còn lại ít

- Sử dụng máy san thì cần tuân theo qui định sau:

+ Máy san san thành lớp có độ dày bằng 1,3 - 1,35 thiết kế

+ Độ dài vệt san bảo đảm hỗn hợp còn nóng khi lu lèn

+ Khi san hết một vệt mới san vệt tiếp theo

- Khi rải bằng thủ công (ở các chỗ hẹp) phải tuyân theo các quy định sau:

+ Dùng xẻng xúc hỗn hợp đổ thấp tay, không được hất từ xa để hỗn hợp phân tầng + Dùng cào và bàn trang trải đều thành một lớp bằng phẳng đạt độ dốc ngang theo yêu cầu, có bề dầy bằng 1,35 - 1,45 bề dầy thiết kế

+ Rải thủ công đồng thời với máy rải để có thể lu lèn chung vệt rải bằng máy với chỗ rải bằng thủ công, đảm bảo mặt đường không có vệt nối

 Công tác lu lèn bê tông nhựa

- Đầu tiên lu nhẹ 8-10T đi 3 - 4 lần/điểm, tốc độ lu 1,5 - 2 km/h

- Tiếp theo lu nặng 12 - 16T đi 15 - 20 lần/điểm tốc độ 2km/h trong 6 - 8 lượt đầu về sau tăng dần lên 3 - 5 km/h

- Khi nhiệt độ hạ thấp <150C thì dùng ngay lu nặng tổng số lượt là 16 - 22 lần/điểm

- Khi lu lèn bằng lu rung phối hợp với lu bánh cứng cần phải:

+ Đầu tiên lu rung đi 2 - 3 lần/điểm không rung, tốc độ 1,5 - 2 km/h Tiếp theo đi 3 - 4 lần/điểm có rung tốc độ 2 km/h

+ Cuối cùng lu bánh cứng đi 6 - 10 lần/điểm tốc độ lu 5 km/h

- Khi lu lèn bằng lu bánh hơi kết hợp với lu bánh cứng cần tuân theo:

+ Đầu tiên lu nhẹ bánh cứng đi 2 - 3 lần/điểm, tốc độ 1,5 - 2 km/h

+ Tiếp theo lu bánh hơi 14 - 30T đi 8 - 10 lần/điểm, tốc độ lu 5 lượt đầu 2 - 3 km/h về sau tăng lên 5 - 8 km/h

+ Cuối cùng lu nặng bánh cứng đi 2 - 4 lần/điểm tốc độ lu 2 - 3 km/h

- Thi công trong thời tiết lạnh <150C hoặc hỗn hợp nhiều đá dăm thì dùng ngay lu bánh hơi

đi 10 - 12 lần/điểm sau đó dùng lu nặng bánh cứng đi 2 - 4 lần/điểm

- Ở chỗ rải bằng thủ công đầu tiên phải lu bằng lu nhẹ đi 3 - 4 lần/điểm tốc độ lu 1,5 - 2 km/h Sau đó mới phối hợp với các loại lu khác Số lượt lu tăng lên 20 - 30% so với rải bằng máy rải

- Trong quá trình lu lèn phải bôi ướt các bánh lu bằng nước hay hỗn hợp nước dầu Khi bị dính phải bóc ngay và thay thế chỗ bị bóc

- Nếu không lu được phải dùng đầm kim loại vệt đầm chồng lên nhau 1/3

- Lu dần từ mép đường vào giữa rồi từ giữa ra mép đè lên nhau >20cm, phải lu đè ra ngoài lề

15 - 20 cm Trong lượt lu đầu tiên bánh xe chủ động phải đi trước

- Khi khởi động hay đổi hướng tiến lùi cần thao tác nhẹ nhàng không được làm xô hỗn hợp Không được đỗ máy lu trên vệt chưa chặt hay còn nóng

- Sau khi lu lượt đầu cần kiểm tra độ dốc bằng thước mẫu và độ bằng phẳng bằng thước dài 3m, tiến hành bù phụ ngay

- Sau khi lu xong những chỗ hỏng cục bộ thì đào bỏ ngay, quét nhựa và thay thế hỗn hợp tốt rồi lu lèn lại

4./ Kiểm tra và nghiệm thu

4.1/ Kiểm tra hiện trường trước khi thi công

- Tình trạng bề mặt trên đó sẽ rải bê tông nhựa, độ dốc ngang, dốc dọc, cao độ, bề rộng; Tình trạng lớp nhựa tưới thấm bám hoặc dính bám;

- Hệ thống cao độ chuẩn;

- Thiết bị rải, lu lèn, thiết bị thông tin liên lạc, lực lượng thi công, hệ thống đảm bảo an toàn giao thông và an toàn lao động

4.2/ Kiểm tra chất lượng vật liệu:

 Kiểm tra trong quá trình sản xuất hỗn hợp bê tông nhựa

Loại vật liệu Chỉ tiêu kiểm tra Tần suất Vị trí kiểm tra

Đá dăm

- Thành phần hạt

- Hàm lượng hạt thoi dẹt

- Hàm lượng chung bụi, bùn, sét

2 ngày/lần hoặc 200m3/lần

Khu vực tập kết

đá dăm

Cát - Thành phần hạt

- Hệ số đương lượng cát- ES

2 ngày/lần hoặc 200m3/lần

Khu vực tập kết cát

Bột khoáng - Thành phần hạt

- Chỉ số dẻo

2 ngày/lần hoặc 50 tấn Kho chứa

Nhựa đường - Độ kim lún

Thùng nấu nhựa đường sơ bộ

 Kiểm tra tại trạm trộn

Hạng mục Chỉ tiêu/phương pháp Tần suất Vị trí kiểm

tra Vật liệu tại các phễu

Các phễu nóng (hot bin)

Công thức chế tạo

hỗn hợp bê tông nhựa

- Thành phần hạt

- Hàm lượng nhựa đường

- Độ ổn định Marshall

- Độ rỗng dư

1 ngày/lần Trên xe tải

hoặc phễu nhập liệu của máy rải

- Tỷ trọng lớn nhất của

bê tông nhựa 2 ngày/lần

Hệ thống cân đong vật

liệu

Kiểm tra các chứng chỉ hiệu chuẩn/kiểm định 1 ngày/ lần

Toàn trạm trộn

Hệ thống nhiệt kế

Kiểm tra các chứng chỉ hiệu chuẩn/kiểm định 1 ngày/ lần

Toàn trạm trộn

bộ, thùng trộn Nhiệt độ cốt liệu sau

trộn

Phòng điều khiển Nhiệt độ hỗn hợp khi

ra khỏi thùng trộn Nhiệt kế

Mỗi mẻ trộn

Phòng điều khiển

 Kiểm tra trong khi thi công:

phương pháp

Mật độ kiểm tra Vị trí kiểm

tra Nhiệt độ hỗn hợp

trên xe tải

Nhiệt độ khi rải hỗn

hợp

máy rải Nhiệt độ lu lèn hỗn

hợp

Chiều dày lớp bê

tông nhựa

Công tác lu lèn Sơ đồ lu, tốc độ lu,

số lượt lu, tải trọng

Thường xuyên

Mặt đường

6 Các mối nối dọc,

mối nối ngang

Quan sát bằng mắt Mỗi mối nối Mặt đường

7 Độ bằng phẳng

sau khi lu sơ bộ

cắt

Mặt đường

4.3/ Kiểm tra khi nghiệm thu mặt đường bê tông nhựa

 Kích thước hình học

Hạng

mục

Phương

Sai số cho phép

Quy định về tỷ lệ điểm đo đạt yêu cầu

50 m / mặt

Tổng số chỗ hẹp không quá 5% chiều dài đường

2 Độ dốc

Máy thuỷ

3 Chiều dày

Khoan lõi

2500 m2 (hoặc 330 m dài đường 2 làn xe) / 1 tổ

≥ 95 % tổng số điểm đo, 5% còn lại không vượt quá 10 mm

4 Cao độ

Máy thuỷ

≥ 95 % tổng số điểm đo, 5% còn lại sai số không vượt quá 10mm