TÌM HIỂU CHUNG VỀ MÁY PHAY
KHẢ NĂNG CÔNG NGHỆ CỦA MÁY
Phay là một phương pháp gia công cắt gọt có phoi Ưu nhược điểm của Phay Ưu điểm:
Dao phay với nhiều lưỡi cắt giúp tăng độ bền và giảm tốc độ mòn, từ đó cho phép thực hiện gia công với lượng chạy dao lớn Điều này khiến phay trở thành phương pháp gia công cắt gọt có năng suất cao.
- Khả năng công nghệ tương tối cao, tổng khối lượng gia công cắt gọt thì phay chiếm khoảng 20%
- Độ chính xác gia công tương đối cao
- Phoi đức đoạn, do đó, an toàn cho người thợ
Lưỡi cắt thường xuyên tiếp xúc với bề mặt gia công, dẫn đến rung động, ảnh hưởng tiêu cực đến chất lượng bề mặt và độ chính xác của sản phẩm.
Máy gia công phay tương đối đa dạng và nhiều chủng loai Dưới đây là một số máy hay dùng nhất:
- Máy Phay vạn năng ( Trục chính có thể xoay được)
- Máy Phay tổ hợp nhiều trục chính
- Ngoài ra Phay còn thực hiện trên máy Tiện hay trung tâm gia công
Khả năng công nghệ của Phay
Khả năng công nghệ của máy Phay rất đa dạng và có thể được mở rộng thông qua nhiều phương pháp khác nhau, chẳng hạn như chế tạo thêm đồ gá.
- Phay mặt phẳng: phương pháp phổ biến nhất
- Phay rãnh, Phay rãnh then…
- Phay các mặt định hình: sử dụng dao định hình, chép hình hoặc phay CNC
PHÂN TÍCH CÁC CHUYỂN ĐỘNG TẠO HÌNH – THIẾT LẬP SƠ ĐỒ NGUYÊN LÝ ĐỘNG HỌC CỦA MÁY
• Tạo hình bề mặt phay
Bề mặt hình học của các chi tiết gia công rất phong phú, nhưng chúng đều được hình thành từ những bề mặt cơ bản khác nhau, có sự giao tuyến với nhau.
Các bề mặt cơ bản bao gồm:
- Các mặt tròn xoay: mặt trụ, mặt côn, các mặt tròn xoay khác
- Các mặt kẻ: cam đĩa, mặt răng của bánh răng trụ
- Mặt xoắn vít: mặt ren, mặt răng nghiêng
Mặt không gian phức tạp trong khuôn dập được hình thành từ quỹ tích của các đường sinh chuyển động, dựa trên các đường chuẩn khác.
Có thể chia ra 3 nhóm:
+ Bề mặt có một đường sinh là cố định
+ Bề mặt có 2 đường sinh là cố định
Bề mặt có 2 đường sinh là thay đổi và có nhiều cách để tạo hình chúng Đối với các mặt có đường sinh là parabol, hyperbol, hay đường xoắn ốc, máy cần có chuyển động quay tròn đều, thẳng đều và không đều Tuy nhiên, việc thực hiện các bề mặt này trên máy phay khá khó khăn Do đó, để tạo hình bề mặt, cần phải thiết lập các chuyển động cơ bản và phối hợp chúng để tạo ra đường sinh và đường chuẩn.
Ta có các phương pháp tạo hình sau: a) Phương pháp chép hình:
Trong phương pháp này, đường sinh công nghệ được hình thành bằng cách sao chép nguyên hình lưỡi cắt thực của dao, và quá trình cắt diễn ra trên toàn bộ đường.
Phương pháp gia công cắt có ba hình thức chính: đầu tiên là phương pháp sinh, chỉ áp dụng cho các chi tiết có đường sinh ngắn do lực cắt lớn, tuy đơn giản nhưng chế tạo dụng cụ cắt phức tạp, phù hợp cho sản xuất hàng loạt Thứ hai, phương pháp quỹ tích, trong đó đường sinh công nghệ được tạo thành từ quỹ tích chuyển động của điểm trên đầu dao, cho phép chế tạo đơn giản nhưng yêu cầu máy móc phức tạp Cuối cùng, phương pháp tiếp xúc, sử dụng gioa phay mặt đầu với nhiều lưỡi cắt, đạt năng suất cao và thực hiện hai chuyển động đơn giản thuận tiện.
Trong phương pháp này, đường sinh công nghệ được hình thành là đường tiếp tuyến với các vòng tròn phụ, được tạo ra bởi các điểm trên lưỡi cắt khi dao thực hiện chuyển động quay tròn Đường chuẩn tương ứng với chuyển động tịnh tiến của phôi.
Phân tích sơ đồ gia công là bước quan trọng trong quá trình chế tạo Đối với sơ đồ gia công mặt phẳng, đường sinh công nghệ (1) được hình thành từ quỹ tích chuyển động của mũi dao (2) Mũi dao (2) có hình dạng độc lập, không bị ảnh hưởng bởi dạng đường sinh công nghệ.
-Phương pháp này việc chế tạo dao đơn giản
-Để gia công mặt phẳng bằng giao phay phặt đầu quá trình thực hiện
Quỹ đạo dao trượt trên phương tịnh tiến của phôi hoặc chi tiết gia công là yếu tố quan trọng trong quá trình chế tạo Chuyển động quay của dao tạo ra đường sinh, trong khi chuyển động tịnh tiến của phôi hình thành đường chuẩn Sự kết hợp giữa hai chuyển động này đảm bảo độ chính xác và hiệu quả trong gia công.
Nhận xét: Phương pháp này dễ gia công mặt phẳng bằng giao phay mặt đầu, năng suất cao b-Sơ đồ phay rãnh
Phương pháp này có lực cắt lớn, lưỡi cắt hạn chế, tuy vậy phương pháp này cho năng suất cao, các chuyển động đơn giản
• Các chuyển động cần thiết Để thực hiện quá trình tạo hình trên máy vạn năng nằm ngang, máy cần các chuyển động sau: a- Chuyển động chính:
Chuyển động quay của trục chính mang dao là chuyển cắt chính trong quá trình gia công Trục nhận chuyển động từ động cơ chính qua hộp tốc độ, giúp dao quay tròn đều, từ đó dễ dàng tạo ra đường sinh cho bề mặt gia công.
Chuyển động chạy dao là yếu tố quan trọng tạo ra đường chuẩn trên bề mặt gia công, giữ vai trò cơ bản trong quá trình cắt gọt Chuyển động này bao gồm ba loại: tịnh tiến (Sd, Sđ, Sn), được thực hiện thông qua dao động của hộp chạy dao và các vít me dọc, đứng, ngang Để nâng cao năng suất máy, chuyển động chạy dao nhanh được thiết kế để giảm thời gian phụ, kết nối trực tiếp từ động cơ đến các trục vít me mà không cần qua các khâu điều chỉnh ở hộp chạy dao Bên cạnh đó, còn tồn tại các chuyển động phụ khác hỗ trợ quá trình gia công.
Các chuyển động không cắt gọt là những chuyển động thực hiện việc di chuyển dao hoặc phôi với tốc độ lớn, đóng vai trò quan trọng trong quá trình gia công Những chuyển động này cần thiết để kết thúc một lượt gia công và chuyển sang lượt gia công tiếp theo, bao gồm chuyển động phân độ và chuyển động định vị.
Các nhóm động học là mối quan hệ giữa các bộ phận chuyển động, đóng vai trò là khâu chấp hành để thực hiện một chức năng cụ thể Phương pháp nối động giữa các nhóm giúp tối ưu hóa sự tương tác và hiệu suất của các bộ phận này trong quá trình hoạt động.
-Nhóm động học đơn giản: Chỉ có một thành phần chuyển động chấp hành
- Nhóm động học phức tạp: Nhóm có từ 2 chuyển động chấp hành trở lên b- Phương pháp nối động giữa các nhóm:
+ Phương pháp nối song song
-Để nối song song giữa các nhóm động học có khâu chấp hành chung thì phải có cơ cấu cộng chuyển động lên khâu chấp hành chung
-Phương pháp nối song song thường được dùng để nối các nhóm động học tạo hình với nhau như phay lăn răng để gia công bánh răng nghiêng
-Phương pháp nối song song có thể dùng các động cơ khác nhau cho các nhóm động học để nhận được lượng chạy dao phút
Phương pháp nối tiếp thường được áp dụng để kết nối các nhóm có khâu chấp hành chung, trong đó các thành phần chuyển động hoạt động tuần tự theo chu kỳ.
Để đảm bảo sự liên kết giữa các khâu chấp hành, cần sử dụng cơ cấu đảo chiều và cơ cấu đóng mở chuyển động theo số vòng quay, với yêu cầu cả hai cơ cấu này phải được điều khiển một cách thống nhất.
+Phương pháp nối hỗn hợp
Phương pháp này được áp dụng cho các máy gia công theo chu kỳ, với các thành phần chuyển động trong khâu chấp hành chung, hoạt động nối tiếp và song song về mặt thời gian Dấu hiệu nhận biết của phương pháp nối hỗn hợp là việc sử dụng cơ cấu đảo chiều theo chu kỳ một cách chính xác.
• Thiết kế cấu trúc động học máy
THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY
TÍNH TOÁN XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CƠ BẢN CỦA MÁY
CÁC SỐ LIỆU BAN ĐẦU: Kích thước bàn máy số 2
- Chiều rộng b20mm, chiều dài l50mm
- Hành trình bàn máy: Dọc ≥ 710mm, ngang ≥ 250mm, thẳng đứng ≥ 360mm
- Đặc điểm: Tất cả các máy phay ngang đều có thể trở thành máy phay đứng bằng cách lắp đầu phay
• Trục chính bố trí thẳng đứng
• Trục chính có thể xoay được trong mặt phẳng thẳng đứng
• Chỉ khác máy phay nằm ngang ở vị trí trục chính, còn lại các bộ phận khác hầu như giống nhau
• Trục chính lắp được các loại dao gia công mặt phẳng, mặt đầu, gia công răng bánh răng với dao phay ngón
2.1.1 Thông số động học: (số vòng quay n, công bội , số cấp tốc độ Z, …)
Dựa vào kích thước ban đầu của bàn máy số 2: 1250:320
➔ Đường kính chi tiết gia công lớn nhất dmax mà máy có thể gia công được là: dmax = 320mm
- Chọn tốc độ cắt cực tiểu n min = 30 vòng/phút
Mặt khác: min max min 320.30 30,16( / )
- Phạm vi điều chỉnh số vòng quay:
- Phạm vi điều chỉnh đường kính chi tiết gia công” max min d 4 8
- Chọn công bội = 1,26 → Số cấp tốc độ: log( ) 1 18 log( )
- Xác định các giá trị số vòng quay:
Tra bảng số vòng quay tiêu chuẩn:
2.1.2 Tính công suất, chọn động cơ
(Sau khi tính, lập bảng các thông số kỹ thuật của máy)
❖ Xác định chế độ làm việc giới hạn
Chế độ cắt cực đại:
3 3 min max min max max max min max
Chế độ làm việc của máy cắt kim loại bao gồm các yếu tố như cắt gọt, bôi trơn, làm lạnh và an toàn Trước khi đưa vào sản xuất, máy mới cần được quy định chế độ làm việc cụ thể Mục này đề cập đến chế độ làm việc giới hạn, là cơ sở để tính toán động lực học của máy Hiện nay, có nhiều phương pháp khác nhau để xác định chế độ cắt gọt giới hạn.
• Chế độ cắt gọt cực đại
• Chế độ cắt gọt tính toán
• Chế độ cắt gọt thử máy
Máy ta thiết kế tương tự như máy 6H82 cho nên ta chọn chế độ cắt thử như của máy 6H82
• Chế độ cắt thử mạnh:
Chi tiết gia công : Gang có HB = 180
Chế độ gia công : n = 47,5 v/ph, B = 100 mm, t = 12 mm, s = 118 mm/vg, v = 13,5 m/ph, N=6,3 kW
• Chế độ cắt thử nhanh:
Chiết gia công : C45 có HB = 195
Chế độ gia công : n = 750 v/ph , B = 50 mm, t = 3 mm , v = 235 m/ph s= 750mm/vg , N=8,5kW dùng đầu dao phay
• Thử ly hợp an toàn:
Dao P18 D = 110mm , Z = 18 bằng thép gió
Chế độ cắt : B = 100mm, t = 10mm , n = 47,5 v/ph , s = 118 mm/ph,
Chạy nhanh với n = 870 vg/ph; kiểm tra sự trượt n = 20 vg/ph
2.1.2.2 Tính công suất động cơ :
Trong đó: Nc – là công suất cắt
No – là công suất chạy không
Np – là công suất phụ do sự tiêu hao
Ta có thể tính công suất động cơ bằng Nđc = Nc /0,75
Với PZ là lực cắt (N) PZ = 0,6 P0
P0 =C.B.S y z.Z.(t/D) k Với chế độ cắt nhanh:
- Ta chọn Nđc = 7 KW, n = 1450 v/ph
• Động cơ hộp chạy dao:
Q = K.Px +f( Pz + 2Py +G) là lực kéo
K = 1,4 , f = 0,2- là hệ số ma sát thu gọn trên sống trượt
G là khối lượng bàn dao lấy G = 45000 (N)
Vậy ta chọn Nđccd = 1,7 KW, n = 1420 v/ph
THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC HỘP TỐC ĐỘ
Tính toán thông số thứ tư và lập chuỗi số vòng quay:
Với các thông số đã tính được:
Ta có : n1 = nmin = 30 vòng /phút n2 = n1 = 1,26 30 = 37,8 vòng /phút n3 = n2 = 2 n1
Từ công thức (1) ta xác định được chuỗi số vòng quay trục chính: n1 = nmin = 30 vòng /phút n2 = n1 = 37,8 n3 = n2 = 47,63 n4 = n3 = 60,01 n5 = n4 = 75,61 n6 = n5 = 95,27 n7 = n6 = 120,05 n8 = n7 = 151,26 n9 = n8 = 190,58 n10= n9 = 240,14 n11= n10 = 302,57 n12= n11 = 381,24 n13= n12 = 480,36 n14= n13 = 605,25 n15= n14 = 762,62 n16= n15 = 960,90 n17= n16 = 1210,74 n18= n17 25,53
Vậy n max = n 18 = 1525,532.2.1 Thiết kế phương án không gian a) Phương án không gian có thể bố trí
Z = 18 = 3 2 3 (5) Để chọn được PAKG ta đi tính số nhóm truyền tối thiểu:
Ta có: nmin = ndc imin nhom 1 imin nhom 2 …… imin nhom x
➔ Số nhóm tối thiểu là 3
Do i ≥ 3 nên phương án (1),(2) bị loại Vậy ta chỉ cần so sánh các phương án còn lại: b) Lập bảng so sánh phương án KG
+ Tổng số trục(không kể trục chính) S = i+1 4 4 4
+Số bánh răng chịu Mxmax trên trục cuối 2 3 3
Trục cuối cùng thường là trục chính hoặc trục kế tiếp với trục chính, vì nó có khả năng thực hiện chuyển động quay với số vòng quay từ nmin đến nmax Khi tính toán sức bền, vị trí nmin cho phép xác định mô men xoắn tối đa Mxmax.
Do đó kích thước trục lớn suy ra các bánh răng lắp trên trục có kích thước lớn
Để tránh bố trí quá nhiều chi tiết trên trục cuối cùng, chúng ta chọn phương án 3x3x2, vì 2 PAKG cuối có số bánh răng chịu Mxmax lớn hơn.
2.2.2 Phân tích và chọn phương án thứ tự
+/ Các phương án thứ tự
Với một PAKG có nhiều PATT, số PATT được tính theo công thức : q = w!
Với ba nhóm truyền w = 3 và PAKG 3 x 3 x 2, chúng ta có 6 phương án thay đổi thứ tự, được tính bằng q = 3! = 6 Từ 6 PATT được thể hiện qua 6 lưới kết cấu, ta tiến hành đánh giá để lựa chọn PATT hợp lý nhất.
• Ta lập bản vẽ lượng mở trong từng PATT để so sánh:
PATT I – II – III I – III – II II – I – III
PATT II –III – I III – II – I III – I - II
Lưới kết cấu các phương án thứ tự:
+/ Phân tích chọn PATT hợp lý, vẽ lưới kết cấu
Phạm vi điều chỉnh tỷ số truyền của một nhóm truyền động là:
1 min max = = − ; p – số tỷ số truyền trong nhóm truyền động
Trên thực tế, các tỷ số truyền trong máy công cụ được giới hạn như sau:
Tức phạm vi điều chỉnh tỷ số truyền trong một nhóm truyền động là:
Như vậy phạm vi điều chỉnh giới hạn là:
Rgh = φ Xmax ≤ 8 ; Xmax – lượng mở cực đại
Chúng tôi đã loại bỏ các phương án thứ tự I – III – II, II – III – I, III – II – I và III – I - II Hiện tại, chúng tôi chấp nhận hai phương án PATT là I – II – III và II – I – III Kết hợp với lưới kết cấu, chúng tôi chọn PATT đầu tiên với giá trị Z = 3[1].3[3].2[9].
Vì với PATT này thì lưới kết cấu phân bố theo hình rẽ quạt đều đặn và chặt chẽ nhất Lưới kết cấu của phương án được chọn Z = 3[1].3[3].2[9]
- Mỗi đường thẳng nằm ngang biểu diễn 1 trục của hộp tốc độ, các điểm trên đường thẳng nằm ngang biểu diễn các cấp tốc độ của trục đó
- Các đoạn thẳng nối các điểm tương ứng trên các trục tượng trưng cho các tỷ số truyền của các trục đó
- Khoảng cách giữa 2 đường thẳng đứng kề nhau là lgφ
2.2.3 Chọn tỉ số truyền và vẽ lưới đồ thị vòng quay
Mối quan hệ giữa các tỉ số truyền trong một nhóm bánh răng di trượt:
Khi thay đổi vị trí ăn khớp của các bánh răng di trượt theo thứ tự từ trên xuống, ta có chuỗi số vòng quay của trục chính được xác định như sau: n1 = n0 i1 i4 i7, n2 = n0 i2 i4 i7, n3 = n0 i3 i4 i7, n4 = n0 i1 i5 i7, n5 = n0 i2 i5 i7, n6 = n0 i3 i5 i7, n7 = n0 i1 i6 i7, n8 = n0 i2 i6 i7, n9 = n0 i3 i6 i7, n10 = n0 i1 i4 i8, n11 = n0 i2 i4 i7, n12 = n0 i3 i4 i7, n13 = n0 i1 i5 i8, n14 = n0 i2 i5 i8, n15 = n0 i3 i5 i8, n16 = n0 i1 i6 i8, n17 = n0 i2 i6 i8, n18 = n0 i3 i6 i8.
Lưới đồ thi vòng quay
Dựa trên lưới kết cấu đã được chọn, chúng ta tiến hành vẽ lưới đồ thị vòng quay để thể hiện mối quan hệ giữa số vòng quay và trị số thực của tỉ số truyền.
+ Đối với nhóm cơ sở : i 1 : i 2 : i 3 = 1 : φ : φ 2
+ Đối với nhóm khuếch đại thứ nhất : i 4 : i 5 : i 6 = 1 : φ 3 : φ 6
+ Đối với nhóm khuếch đại thứ nhất : i 7 : i 8 = 1 : φ 9
=> Ta có lưới đồ thị vòng quay :
Lưới đồ thị vòng quay hộp tốc độ
- Ở trục I: Có số vòng quay không đổi n 0 Ở đây: n 0 = n 15 = n 1 14
- Ở trục II: nII1, nII2 , n II3 tương ứng với các số vòng quay n 11 , n 12 , n 13 do các tỉ số truyền i 1 ,i 2 , i 3 tạo nên
- Ở trục III: nIII1, nIII2 , n III3 tương ứng với các số vòng quay n 7 , n 8 ,… n 15 do các tỉ số truyền i 1 ,i 2 ,…i 6 tạo nên
- Ở trục IV: Tức là trục chính hoặc trục kề trục chính có toàn bộ số vòng quay của xích truyền động từ n 1 , n 2 , n 18
+/ Phân tích và tính toán số răng của các bánh răng
Ta tính số răng của các bánh răng theo phương pháp bội số chung nhỏ nhất :
Với nhóm 1: i1 =1/ 4 = 1/ 1.26 4 = 18/ 46 = f1 / g1 ta có f1+g1= 64 i2 =1/ 3 = 1/ 1.26 3 = 21/ 43= f2 / g2 ta có f2+g2= 64 i3 =1/ 2 = 1/ 1.26 2 = 25/ 39 = f3/ g3 ta có f3+g3= 64 Bội số chung nhỏ nhất là Kd
Với Zmin để tính Emin ta chọn cặp ăn khớp có lượng mở lớn nhất
Do giảm tốc cho nên ta tính :
Với nhóm 2: i4 = 1/ 4 = 1/ 1.26 4 = 20/ 50 ta có f4+g4= 70 i5 = 1/ = 1/ 1.26 = 31/39 ta có f5+g5= 70 i6 = 2 = 1.26 2 = 43/27 ta có f6+g6= 70 Bội số chung nhỏ nhất là K= 70 với Zminđể tính Eminta chọn cặp ăn khớp có lượng mở lớn nhất
Do giảm tốc cho nên ta tính :
Trong máy phay ở nhóm truyền này có điều đặc biệt là dùng 2 loại modul khác nhau là m7 & m8 cho nên điều kiện làm việc của nhóm này là :
2A= m7 (Z7 + Z ’ 7) = m8 (Z8 + Z ’ 8) Với A là khoảng cách trục
Do 2 cặp bánh răng có modul khác nhau cho nên ta tính riêng cho từng cặp :
106 = 35 i8 q/35 +/ Tính số vòng quay và sai số vòng quay - vẽ đồ thị sai số
Sau khi xác định số răng các bánh răng, ta tính số vòng quay thực tế của hộp tốc độ theo bảng sau :
Theo máy chuẩn ta lấy i0(/53 khi đó ta có bảng tính sai số vòng quay
Số vòng quay thực tế của hộp tốc độ: nmin = n1 = nđc io.i1 i4 i7 = nđc 28
Bảng kết quả số vòng quay của hộp tốc độ cho thấy các giá trị n được tính toán từ phương trình xích, với n1 đến n18 đại diện cho các kết quả khác nhau Cụ thể, n1 = nđc io.i1 i4 i7 cho kết quả 30 vòng, n2 = nđc io.i2 i4 i7 cho 37.8 vòng, và n3 = nđc io.i3 i4 i7 đạt 47.63 vòng Các giá trị tiếp theo, từ n4 đến n18, cũng được tính toán tương tự, với n4 là 60.01 vòng, n5 là 75.61 vòng, và n6 là 95.27 vòng Sự chênh lệch giữa giá trị thực và giá trị dự đoán được ghi nhận, chẳng hạn như n1 có sự khác biệt -0.80, n2 là -2.78, và n3 là 0.08 Các kết quả này cung cấp cái nhìn sâu sắc về hiệu suất của hộp tốc độ trong các điều kiện khác nhau.
Ta có đồ thị sai số vòng quay
28 Hầu hết sai số |n%| lấy KFC = 1 - hệ số ảnh hưởng đặt tải,
Hệ số an toàn SF = 1,75 - bảng 6.2 (sách tính toán thiết kế T1)
Do đó theo công thức 6.2a (sách tính toán thiết kế T1)
Ta có : F = Fgh KFL KFC/SF
Ta có môđun bánh răng được xác định theo ứng suất tiếp xúc như sau: mtx = 3 0
[tx]:ứng suất tiếp xúc, [tx] = 609 HB = 60900 (N/cm 2 )
Z : Số răng bánh nhỏ, có Z = 18 i : Tỷ số truyền i = 36/18 = 2
Có 0 = b/d với d: Đường kính bánh răng, do bánh răng đặt giữa các ổ và các trục cứng vững nên lấy 0 = (0,71,6) Chọn 0 = 1,5
K : Hệ số tải, K = Kđ.Ktt.KN
Kđ : Hệ số tải trọng động kể đến sự tăng tải do va đập khi ăn khớp Trong tính toán sơ bộ lấy Kđ = 1,21,4 Lấy Kđ = 1,3
Ktt: Hệ số tập trung tải trọng, do bánh răng được tôi cải thiện cho nên chọn Ktt= 1,8
KN Là hệ số tải trọng chu kỳ, Lấy KN = 1
N : Công suất trên trục, có N2= 1,58 kW Số vòng quay n14,66 v/f mtx = 3
= 0,293 cm = 2,93 mm mtx = 3 Lấy theo tiêu chuẩn
Sau khi tính toán theo độ bền tiếp xúc, ta kiểm nghiệm môđun bánh răng theo độ bền uốn: mu = cm n
: Hệ số chiều rộng bánh răng, có = b/m = ( 6 10 ) Chọn = 8 y : Hệ số dạng răng, có y = 0,24 mu = 3
Như vậy với bánh răng môđun m = 3 đảm bảo yêu cầu kỹ thuật
• Thông số cơ bản của bộ truyền :
- Đường kính vòng chia : d1 = d1 = m Z1 = 3 18 = 54 mm d2 = d2 = m Z2 = 3 36 = 108 mm
- Đường kính đỉnh răng : da1 = d1 + 2.m = 54 + 2 3 = 60 mm da2 = d2 + 2.m = 108 + 2 3 = 114 mm
- Đường kính đáy răng : df1 = d1 - 2,5 m = 54 - 2,5 3 = 46,5 mm,
- Đường kính cơ sở : db1 = d1 cos = 54 cos 20 0 = 50,75 mm, db2 = d2 cos = 108 cos 20 = 101,49 mm
- Chiều rộng vành răng : b = .m = 3.8 = 24 mm, lấy b = 25 mm
THIẾT KẾ 01 TRỤC TRONG XÍCH CHẠY DAO
• Tính chính xác 1 trục trung gian
Do đã tính cặp bánh răng trên trục 2 và 3 nên ta chọn luôn trục 2 tính chính xác :
Số vòng quay: n2 = 314,66 vg/ph
Mô men xoắn : TII = 47953,3 N mm Đường kính sơ bộ của trục: d2 = 25 mm Đường kính trục tại chỗ lắp bánh răng d21 = 25 (mm) Đường kính trục tại chỗ lắp ổ là d20 = 20(mm)
Ta thấy rằng trục nguy hiểm nhất khi bánh răng z = 64 và z = 18 cùng làm việc
Lực tác dụng lên bánh răng
Với bánh răng z = 18 ; m = 3 Đường kính vòng lăn dl1 = z.m = 18.3 = 54 (mm)
Ta có Ft1 = 2TII / dl1 = 2 47953,3/ 54 = 1776 (N)
Lực hướng tâm Fr1 = Ft1.tg = Ft1.tg 20 0 = 646,4(N)
Với bánh răng z = 64 ; m = 3 Đường kính vòng lăn dl2 = z.m = 64.3 = 192 (mm)
Ta có Ft 2 = 2TII / dl2 = 2 47953,3/ 192 = 499,5 (N)
Lực hướng tâm Fr 2 = Ft 2.tg = 499,5.tg20 0 = 181,8 (N)
Chiều dài sơ bộ của các đoạn trục được tính gần đúng theo chiều rộng B của bánh răng và hành trình gạt là :
Tính phản lực ở ổ và vẽ biểu đồ mômen uốn , xoắn
Phản lực tại ổ được sinh ra bởi Fr11 và Fr21, với các phản lực tương ứng là R1 và R2 Để thuận tiện cho việc tính toán, hệ tọa độ oxyz được thiết lập với ox song song với Ft11, oy song song với Fr11 và oz hướng theo chiều trục.
Xét trong mặt phẳng yoz
Các lực tác dụng lên trục Fr11 , Fr21Y , Ft21Y , R1Y, R2Y
Với Fr2Y = Fr21.sin19 0 = 181,8.sin19 o 59 (N)
Ta có phương trình cân bằng
R1Y + R2Y + Fr21Y + Ft21Y - Fr11 = 0 (1) (Fr21Y + Ft21Y ) L3 + R2Y.L2 - Fr11 L1 = 0 (2)
R2Y = -515(N) Xét trong mặt phẳng xoz Các lực tác dụng là R1X , R2X , Ft11 , Ft21x , Fr21x
Với Fr2X = Fr21 cos19 0 = 181,8.cos19 o 172
Ta có phương trình cân bằng lực:
• Vẽ biểu đồ mô men uốn, mô men xoắn
Mô men uốn tổng tại tiết diện j trên trục Mj được xác định theo công thức
Ta có mômen tương đương tại các tiết diện trên trục :
Tại tiết diện I : ( tiết diện lắp bánh rămg Z18 )
• Xác định hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm:
Kết cấu trục thiết kế được phải thoả mãn điều kiện: s = s s / s 2 + s 2 s
Hệ số an toàn cho phép [s] dao động từ 1,5 đến 2,5, và có thể tăng lên từ 2,5 đến 3 khi cần cải thiện độ cứng Đối với các trường hợp ứng suất pháp hoặc ứng suất tiếp, hệ số an toàn riêng biệt được ký hiệu là sσ và sτ, được tính theo công thức: m a k d sσ ψ σ.
= + − trong đó : -1, -1: giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kì đối xứng Vật liệu là thép 45 nên -1= 0,436b, -1 0,58-1
a, a, m, m là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại tiết diện xét
Trục làm bằng thép C45 ; có b = 600 MPa
Xét tại tiết diện I lắp bánh răng Z18 có đường kính chân d= 20 (mm)
Các trục của hộp đều quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng ,do đó
Vì trục quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động, do đó m1 , a tính theo ct 10.23
Ph]ơng pháp gia công trên máy tiện , tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt
Ra = 2,5 - 0,63 m, do đó theo bảng 10.8 , hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt Kx = 1
Không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt do đó hệ số tăng bền
Theo bảng 10.12 khi dùng răng chữ nhật, hệ số tập trung ứng suất tại rãnh then hoa ứng với vật liệu b = 600 MPa là K = 1,55 và K = 2,36
Từ bảng 10.10 với d = 20 mm, lấy = 0,92 = 0,89 ta xác định được tỉ số K/ và K/ tại rãnh then trên tiết diện này
Tra bảng 10.11 ứng với kiểu lắp đã chọn b = 600Mpa và đường kính tiết diện nguy hiểm ta tra được tỉ số
Xác định các hệ số K d và K d theo ct 10.25 và ct 10.26
Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp s theo ct 10.20
Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp s theo ct 10.21
Hệ số an toàn s theo ct 10.19 s = s s / s 2 + s 2 = 3 , 37 4 , 52 / 3 , 37 2 + 4 , 52 2 2 , 7 = 1 , 5 2
Vậy tại tiết diện I trục thoả mãn về độ bền mỏi với hệ số an toàn S = 2,7
Xét tại tiết diện II có đường kính chân d= 20 (mm)
Tương tự như tiết diện I
Riêng chỉ có a= max= M2/W1,4 MPa
Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp s
Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp s
Hệ số an toàn s theo ct 10.19 s = s s / s 2 + s 2 = 10 , 11 4 , 52 / 10 , 11 2 + 4 , 52 2 4 , 12 = 1 , 5 2
Vậy tại cả 2 tiết diện trục đều thoả mãn về độ bền mỏi
➔ Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh (Công thức 10.27….10.30) Điều kiện trục thoả mãn về độ bền tĩnh là: td = 2 + 3 2
Thay số ta được: td = 54 , 5 2 + 3 29 , 9 2 75 , 2 MPa = 272 MPa
Trục thoả mãn độ bền tĩnh
Với hệ số an toàn đã tính như trên thì trục hoàn toàn đảm bảo bền mà không cần phải kiển tra đến độ cứng vững của trục
Bảng thông số tổng hợp :
Trục nmin ntính Ntrục Mx tính dsb dchọn Động cơ 1420 1420 1,7 25
LẬP BẢNG SỐ LIỆU VỀ KÍCH THƯỚC CỦA BÁNH RĂNG VÀ TRỤC CỦA HỘP CHẠY DAO VÀ CHỌN Ổ
TRỤC CỦA HỘP CHẠY DAO VÀ CHỌN Ổ:
Bảng thống kê các cơ cấu, dung sai, bánh răng lắp trên các trục
Bánh răng Cơ cấu phụ
Lắp ghép Tên Lắp ghép dtrục
Khoảng cách tính từ tâm trục [mm]
PHÂN TÍCH, LỰA CHỌN CƠ CẤU ĐẶC BIỆT TRONG XÍCH CHẠY
• Cơ cấu đặc biệt trên máy
- Cơ cấu hiệu chỉnh khe hở vít me
Trên máy phay ngang vạn năng, có hai phương pháp phay chính là phay thuận và phay nghịch Trong đó, trục vít me (1) nhận động lực từ hộp chạy dao và điều khiển bàn máy (2) để di chuyển chi tiết gia công Trục vít me (1) quay trong đai ốc (3), được cố định trên bàn trượt ngang (4), giúp thực hiện quá trình phay một cách hiệu quả.
Khi quay theo chiều mũi tên, mặt bên trái của vít me và đai ốc sẽ tiếp xúc, đưa vít me mang bàn máy di động về bên phải Trong phương pháp phay nghịch, chiều chuyển động của dao phay và phôi ngược nhau, tạo sự tiếp xúc ổn định giữa mặt bên trái của ren vít me và đai ốc, nhờ lực cắt đẩy vít me về bên trái, triệt tiêu khe hở giữa hai bề mặt Đây là phương pháp phay phổ biến nhất.
Hình 3.5.1: Sơ đồ phay thuận và phay nghịch
Phương pháp phay thuận (Hình I.8) là quá trình mà dao và phôi có chuyển động cùng chiều, với dao quay theo hướng cũ nhưng bàn máy đảo chiều Khi không có lực cắt tác dụng, mặt phải của ren vít me tiếp xúc với bề mặt đai ốc, di chuyển bàn máy sang phải Tuy nhiên, khi lực cắt xuất hiện, nó đẩy vít me sang trái, tạo ra khe hở giữa mặt phải của ren và đai ốc, làm bàn máy dừng lại cho đến khi khe hở được triệt tiêu Hiện tượng này gây ra chuyển động không êm và giật cục của bàn máy, với khe hở lớn hơn dẫn đến độ rung động tăng Để khắc phục khe hở giữa vít me và đai ốc trong quá trình phay thuận, máy phay vạn năng sử dụng nhiều loại cơ cấu hiệu chỉnh khe hở khác nhau.
- Cơ cấu chọn trước tốc độ quay
Hình 3.5.2: Nguyên lý cơ cấu chọn trước tốc độ quay của máy phay 6H82
Máy phay vạn năng có khả năng gia công với nhiều tốc độ cắt và lượng chạy dao khác nhau Thiết kế của máy bao gồm cơ cấu chọn trước tốc độ quay kiểu đĩa lỗ, giúp chuẩn bị cho việc thay đổi tốc độ trục chính một cách linh hoạt Việc sử dụng cơ cấu này nhằm mục đích giảm thiểu thời gian phụ của máy, tối ưu hóa hiệu suất làm việc.
Sơ đồ nguyên lý cơ cấu chọn trước tốc độ quay hoặc lượng chạy dao ( cơ cấu đĩa lỗ) của máy phay 6H82 được trình bày trên hình I.10
Cơ cấu chọn trước tốc độ quay hoặc lượng chạy dao bằng đĩa lỗ được sử dụng để di chuyển các khối bánh răng di trượt tới các vị trí I, II, III Càng gạt khối bánh răng di trượt sẽ chuyển động sang phải hoặc trái tùy thuộc vào việc chốt 1 và 2 có xuyên qua đĩa lỗ hay không, như minh họa trong hình I.10 Hình I.11 trình bày dạng tổng quát của cơ cấu điều khiển lượng chạy dao.
Hình 3.5.3: Dạng tổng quát của cơ cấu đĩa lỗ trên máy phay 6H82
Núm vặn (2) được sử dụng để điều chỉnh vận tốc hoặc lượng chạy dao, với tốc độ quay của các trục bị động được điều chỉnh thông qua các vị trí di trượt của các khối bánh răng A, B, C Khi núm vặn tác động, nó sẽ rút đĩa chốt ra khỏi các chốt, sau đó quay các đĩa đến vị trí đã chọn và đẩy trở về vị trí ban đầu Các đĩa lỗ sẽ tác động lên các chốt điều khiển ngàm gạt, mở và đóng các khối bánh răng A, B, C Vị trí của các đĩa lỗ được duy trì nhờ cơ cấu định vị bi 3.
Trên hình I.11 trình bày kết cấu của cụm ly hợp bi an toàn M2, ly hợp vấu M3 và ly hợp ma sát M4 của cơ cấu chạy dao máy phay 6H82
Hình 3.5.4: Kết cấu của cụm ly hợp an toàn, ly hợp vấu và ly hợp ma sát của cơ cấu chạy dao
Do yêu cầu chỉ cần tính cho ly hợp cho nên ta chọn tính cho ly hợp vấu trên trục
IV có đường kính d 5 mm ta chọn đường kính bạc là db = 45 mm
Chúng tôi chọn đường kính trung bình làm việc của ly hợp là Dtb = 65 mm, với mỗi nửa ly hợp có 6 vấu Kích thước làm việc của các vấu được thiết lập là 10 x 12 mm.
Mòn các vấu là hỏng hóc phổ biến của ly hợp vấu, do đó việc kiểm nghiệm áp suất P trên bề mặt tiếp xúc của các vấu là cần thiết để hạn chế tình trạng này Giả sử tải trọng phân bố đều, ứng suất dập xuất hiện trên bề mặt các vấu khi tiếp xúc cần được xem xét kỹ lưỡng.
Z là số vấu trên một nửa vấu b.h là chiều rộng và chiều cao tính toán của vấu
Dtb là đường kính trung bình làm việc của ly hợp
[P] là ứng suất cho phép
Hệ số an toàn K được xác định là 1,5 Để giảm mòn vấu, độ rắn bề mặt cần đạt từ 45 đến 60 HRC Vật liệu chế tạo ly hợp nên là thép 20X, với vấu được thấm than hoặc chế tạo từ thép 40X Điều này là cần thiết do ly hợp hoạt động trong điều kiện hai nửa ly hợp có chuyển động quay tương đối nhanh, do đó cần đảm bảo hiệu suất và độ bền cho ly hợp.
P [P] 35 45 MPa Với kích thước đã chọn như trên ta kiểm nghệm các vấu về độ bền tiếp xúc
Vậy ly hợp làm việc đảm bảo
THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN XÍCH CHẠY DAO
3.6.1.Sơ đồ động hộp chạy dao máy phay
3.6.2.Bảng điều khiển hộp chạy dao máy phay đứng
3.6.3.Nguyên lý hoạt động của hộp chạy dao
Trên 2 đĩa lỗ của hệ thống điều khiển được đặt song song có đục những vòng lỗ phù hợp với từng vị trí ứng với từng cấp tốc độ
Khi rút đĩa lỗ, các chốt điều khiển sẽ tách rời khỏi đĩa, cho phép quay hệ thống đĩa lỗ đến vị trí và tốc độ mong muốn Sau đó, đẩy hệ thống đĩa lỗ theo phương dọc trục sẽ làm cho các chốt chuyển động, từ đó kích hoạt các càng gạt và khối bánh răng khớp với cấp tốc độ đã được xác định.
❖ Điều khiển hộp chạy dao:
Trên trục II có khối bánh răng 3 bậc (A), có 3 vị trí ăn khớp làm việc: Trái ( A – T ) là đường truyền i3, Giữa ( A – G ) là đường truyền giữa i1 và Phải ( A –
P ) là đường truyền phải ( A – P ) là đường truyền i2
- Vị trí ăn khớp trái:
Tại vị trí này ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa đều không có lỗ và ứng với chốt 2 thì cả 2 đĩa đều có lỗ Cho ta tỷ số truyền i3
- Vị trí ăn khớp giữa:
II i chot 1 chot 2 dia 1 dia 2
Tại vị trí này ứng với cả 2 chốt thì đĩa 1 đều có lỗ còn đĩa 2 không có lỗ Cho ta tỷ số truyền i1
- Vị trí ăn khớp phải:
Hình III.5 Tại vị trí này ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa đều có lỗ còn ứng với chốt 2 thì cả
2 đĩa đều không có lỗ Cho ta tỷ số truyền i2
Trục IV được trang bị khối bánh răng 3 bậc (B), với các vị trí ăn khớp làm việc cụ thể: vị trí giữa (B – G) tương ứng với đường truyền i4, vị trí trái (B – T) dành cho đường truyền i6, và vị trí phải (B – T) cho đường truyền i5.
- Vị trí ăn khớp trái:
II i chot 1 chot 2 dia 1 dia 2
II i chot 1 chot 2 dia 1 dia 2
Tại vị trí chốt 1, cả hai đĩa không có lỗ, trong khi tại chốt 2, cả hai đĩa đều có lỗ Điều này cho phép chúng ta xác định tỷ số truyền i6.
- Vị trí ăn khớp giữa:
Hình IV.7 Tại vị trí này ứng với cả 2 chốt thì đĩa 1 đều có lỗ còn đĩa 2 không có lỗ Cho ta tỷ số truyền i4
- Vị trí ăn khớp phải:
III i chot 1 chot 2 dia 1 dia 2
III i chot 1 chot 2 dia 1 dia 2
III i chot 1 chot 2 dia 1 dia 2
Tại vị trí này ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa đều có lỗ còn ứng với chốt 2 thì cả
2 đĩa đều không có lỗ Cho ta tỷ số truyền i5
Trên trục V, li hợp M1 (khối C) có hai vị trí hoạt động: vị trí trái (C-T) sử dụng đường truyền phản hồi qua i7, trong khi vị trí phải (C-P) hoạt động với đường truyền trực tiếp mà không cần cơ cấu phản hồi.
- Vị trí ăn khớp phải:
Tại chốt 1, cả hai đĩa đều có lỗ, trong khi ở chốt 2, cả hai đĩa đều không có lỗ Điều này tạo ra một đường truyền trực tiếp mà không cần qua cơ cấu phản hồi.
- Vị trí ăn khớp trái:
Tại vị trí chốt 1, cả hai đĩa đều không có lỗ, trong khi ở chốt 2, cả hai đĩa đều có lỗ, tạo nên đường truyền phản hồi qua i8.
❖ Hành trình gạt của các càng gạt ứng với từng khối:
Với khối (A) LA = LAT + LAP = 2L1
Với khối (B) LB = LBT + LBP = 2L2
Do trong hộp chay dao ta chọn chiều rộng b của bánh răng bằng nhau nên ta có L1 = L2 = 2B + 2f, L3 = B + 2f + b
Với B = 25 mm là chiều rộng bánh răng f = 5 mm là khoảng cách giữa 2 bánh răng kề nhau b = 10 là chiều dài của vấu ly hợp
Từ đo ta có hành trình gạt của khối A và khối B là
LA = LB = (2B + 2f) = 120 mm Tức mỗi lần gạt là L1 = L2 = 60 mm
Hành trình gạt của khối (C) là LC = L3 = 45 mm
Ta có chiều dài các chốt xuyên qua đĩa lỗ của từng khối như sau:
Khối A và khối B là 120 mm, còn khối C là 45 mm
3.6.4.Tính toán thiết kế đĩa lỗ
Sơ đồ bố trí không gian các trục và chốt điều khiển như sau:
Do có 18 cấp tốc độ cần phải điều chỉnh cho nên trên đĩa được chia đều ra làm 18 cung tương ứng với 18 vị trí điều khiển
Qua sơ đồ bố trí không gian ta có:
Chốt 1 và chốt 2 của khối A lần lượt được bố trí trên hai đường tròn có đường kính D1 = 190 mm và D2 = 180 mm
Chốt 1 và chốt 2 của khối B lần lượt được bố trí trên hai đường tròn có đường kính D3 = 130 mm và D4 = 110 mm
Chốt 1 và chốt 2 của khối A lần lượt được bố trí trên hai đường tròn có đường kính D5 = 36 mm
Từ sơ đồ gạt kết hợp với bảng điều khiển ta xác định được số lỗ và vị trí của chúng trên từng đường tròn như sau:
Với khối A có 6 vị trí phải, 6 vị trí giữa và 6 vị trí trái, cứ 3 vị trí giữa, phải, trái liên tiếp xen kẽ nhau cho nên
Đĩa 1 có 12 lỗ được phân bố đối xứng, trong đó có 6 lỗ liên tiếp tương ứng với 6 vị trí chốt 1 của khối A, sau đó là 3 vị trí không có lỗ và tiếp tục với 6 lỗ nữa tương ứng với 6 vị trí chốt 1 của khối A, còn lại 3 vị trí không có lỗ Đĩa 2 chứa 6 lỗ tương ứng với 6 vị trí chốt 1 của khối A không thông qua đĩa 1, được thể hiện bằng các vòng tròn nét đứt Như vậy, trên vòng tròn này có 6 vị trí chốt 1 của khối A qua cả 2 đĩa, tương ứng với 6 vị trí càng gạt của khối.
A ở vị trí ăn khớp bên phải
Trên vòng tròn D có đường kính 180 mm, đĩa 1 được thiết kế với 12 lỗ phân bố đối xứng, trong đó có 6 lỗ liên tiếp tương ứng với 6 vị trí chốt 2 của khối A, xen kẽ với 3 vị trí không có lỗ Đĩa 2 có 6 lỗ thể hiện các vị trí chốt 2 của khối A thông qua các vòng tròn nét đứt Tổng cộng, trên vòng tròn này có 6 vị trí chốt 2 của khối A từ cả hai đĩa, tương ứng với 6 vị trí càng gạt của khối A ở bên trái.
Với khối B có 6 vị trí phải, 6 vị trí giữa và 6 vị trí trái các vị trí giữa, phải, trái xen kẽ nhau cho nên
Trên vòng tròn D có đường kính 130 mm, đĩa 1 được thiết kế với 12 lỗ phân bố đều, trong đó mỗi hai lỗ ứng với hai vị trí chốt 2 của khối B, cách nhau bởi một vị trí không có lỗ Trong khi đó, đĩa 2 có 6 lỗ tương ứng với 6 vị trí chốt 2 của khối B, cũng được bố trí đều, với mỗi ba vị trí không có lỗ sẽ có một lỗ ứng với vị trí chốt 2 của khối B Những lỗ này tương ứng với 6 vị trí càng gạt của khối B ở bên trái.
Trên vòng tròn D4 có đường kính 110 mm, đĩa 1 được thiết kế với 12 lỗ phân bố đều, trong đó mỗi vị trí không có lỗ tương ứng với 2 lỗ cho 2 vị trí chốt 1 của khối B Đĩa 2 có 6 lỗ, cũng được phân bố đều, với cách 2 vị trí không có lỗ lại có 1 lỗ tương ứng với vị trí chốt của khối B.
B thông qua, 6 lỗ ứng với 6 vị trí càng gạt của khối B ở vị trí ăn khớp bên phải
Với khối C có 9 vị trí phải liên tiếp nhau và 9 vị trí trái liên tiếp nhau cho nên
Trên vòng tròn D có đường kính 36 mm, đĩa 1 được thiết kế với 9 lỗ phân bố liên tiếp, tương ứng với 9 vị trí của 2 chốt khối C thay nhau Tương tự, đĩa 2 cũng có 9 lỗ phù hợp với 9 vị trí liên tiếp của 2 chốt khối C.
Khi chốt 1 của khối C lần lượt thông qua 9 lỗ này là ứng với càng gạt của khối
C đóng ly hợp vấu để tạo ra đường truyền trực tiếp, trong khi việc chốt hai lần qua chín lỗ tương ứng với vị trí càng gạt của khối C, giúp ngắt ly hợp vấu và thực hiện đường truyền phản hồi.
Để đơn giản hóa quá trình gia công, thay vì phải tạo lỗ trên cả hai đĩa, chúng ta có thể kết hợp làm bậc ngay trên đầu mặt trụ của cối ghép hai đĩa, nhờ vào sự phân bố hợp lý của các lỗ trên vòng tròn.
Từ kết qua phân tích ở trên ta tổng hợp lại thì ta có kết cấu của đĩa lỗ như sau:
Các vòng tròn nét liền đại diện cho các lỗ trên đĩa 1, trong khi các vòng tròn nét đứt biểu thị cho các lỗ trên đĩa 2 Các chấm đen trong hình ảnh tượng trưng cho vị trí của các chốt, nơi mà đĩa không có lỗ.
Theo máy tương tự ta chọn đường kính các lỗ trên đĩa 1 là 9 mm và trên đĩa
2 là đường kính các lỗ trên đĩa 1 là 7 mm và trên đĩa 2 là 8 mm
Hại đĩa được ghép trên cối trụ có kết cấu như trên và được có định bằng 4 chốt đinh tám như hình trên