(NB) Giáo trình Thực hành Nguội cơ bản cung cấp cho người học những kiến thức như: Vận hành máy mài 2 đá và mài phẳng mặt đá; Kỹ thuật đục cơ bản; Vận hành máy khoan bàn; Cắt kim loại bằng cưa tay; Cắt ren trong, cắt ren ngoài bằng bàn ren và ta rô;...Mời các bạn cùng tham khảo!
Sử dụng ê tô bàn
- Mô tả được công dụng và các kiểu ê tô
- Trình bày đầy đủ, đúng trình tự, nội dung và yêu cầu kỹ thuật của các bước khi sử dụng ê tô
- Hình thành được kỹ năng sử dụng ê tô hổ trợ cho công việc sửa chữa cơ khí thuộc phạm vi nghề Công nghệ ô tô
- Chấp hành đúng quy trình, quy phạm trong Thực hành Nguội cơ bản
1 Trình tự các bước sử dụng ê tô
Để có vị trí thích hợp khi làm việc với ê tô, bạn cần đặt chân phải lên đường tâm của ê tô và đứng thẳng Khi tay phải được duỗi thẳng, nó phải có thể chạm vào má kẹp của ê tô.
1.2 Mở má kẹp của ê tô
- Nắm chặt đầu dưới của tay quay bằng tay phải và quay ngược chiều kim đồng hồ
- Mở má kẹp của ê tô một khoảng rộng hơn vật kẹp
Hình 1.2 Mở má kẹp ê tô
Cầm vật kẹp bằng tay trái và đặt nó vào giữa hai má kẹp, đảm bảo rằng vật kẹp nằm trên mặt phẳng ngang và cao hơn má kẹp khoảng 10 mm.
- Quay tay quay theo chiều kim đồng hồ bằng tay phải để kẹp vật kẹp lại
- Kiểm tra, hiệu chỉnh cho vật kẹp ở đúng vị trí sau đó dùng cả hai tay quay tay quay để kẹp lại vật
Hình 1.3 Kẹp vật gia công
- Cầm tay quay bằng cả hai tay rồi quay từ từ nới lỏng má kẹp ra một chút sao cho vật kẹp không bị rơi
- Cầm vật kẹp bằng tay trái
- Nắm chặt đầu tay quay bằng tay phải rồi quay theo chiều ngược chiều kim đồng hồ
- Đặt vật lên bàn làm việc
Hình 1.4 Tháo vật gia công
1.5 Đóng các má kẹp lại
- Dùng tay phải vặn tay quay theo chiều kim đồng hồ để đóng má kẹp lại
- Để hai má kẹp cách nhau một khoảng nhỏ ( không để hai má kẹp tiếp xúc với nhau ) và đặt tay quay thẳng xuống phía dưới
Hình 1.5 Đóng các má kẹp lại
Ê tô là một dụng cụ quan trọng dùng để cố định vật tại một điểm, giúp người sử dụng thực hiện các công việc như cắt, khoan hay gia công chính xác hơn Kích thước của ê tô được xác định bởi chiều dài kẹp, điều này ảnh hưởng đến khả năng cố định các vật liệu có kích thước khác nhau.
3 Các kiểu ê tô: ê tô chân và ê tô bàn
Ê tô bàn song song là loại ê tô phổ biến nhất, thường được sử dụng để kẹp nhiều loại vật liệu trong nghề nguội, đặc biệt là trong quá trình dũa.
Hình 3.1 Ê tô bàn song song
+ Ê tô chân : Loại này được dùng chủ yếu trong các vật cần chịu lực lớn, chẳng hạn như : đánh búa, chặt đứt
+ Ê tô bàn ( nhỏ ) : Loại này chỉ thích hợp với các vật kẹp nhỏ
Hình 3.3 Ê tô bàn loại nhỏ
- Chú ý : Khi kẹp các bề mặt quan trọng cần sử dụng tấm đệm bảo vệ bằng đồng hoặc gỗ.
Đánh búa
-Mô tả đươc các kiểu búa và kiểu đánh búa
-Trình bày đầy đủ, đúng trình tự, nội dung và yêu cầu kỹ thuật của các bước đánh búa
-Đạt được kỹ năng đánh búa tay
- Chấp hành đúng quy trình, quy phạm trong Thực hành Nguội cơ bản
Búa tay là dụng cụ cầm tay thiết yếu, được sử dụng để tác động lực lên các vật thể Kích cỡ của búa thường được xác định bởi trọng lượng của đầu búa, điều này ảnh hưởng đến hiệu quả và khả năng sử dụng của nó trong các công việc khác nhau.
- Búa dùng trong nghề mộc
2 Thực hiện trình tự đánh búa
- Cầm đầu mút của cán búa bằng tay phải
- Đặt đầu kia của búa chống vào bên trái của ê tô và đứng ở vị trí đó (đứng cách mép trái của ê tô một khoảng bằng chiều dài của búa )
Giữ chân trái cố định, xoay người về phía bên phải, và bước chân phải lùi lại một bước Đảm bảo rằng đường nối giữa hai chân tạo với cạnh bàn một góc khoảng 80 độ.
2.2 Tư thế đứng khi đánh búa
- Đặt đầu búa lên mặt đe ( bề mặt đánh )
- Để tay trái lên hông
- Mắt luôn nhìn vào vật làm khi đánh búa
Hình 2.2 Tư thế đứng khi đánh búa
- Không dùng hết sức mạnh để giơ búa
- Đánh búa xuống trong khi nhìn vào đe
- Nắm chặt cán búa trong khi đánh
- Đánh mạnh : Duỗi thẳng khuỷu tay khi dơ búa lên
- Đánh vừa phải : Giữ khuỷu tay chống vào cạnh người, chỉ đánh búa bằng cẳng tay
- Đánh nhẹ : Chỉ dùng cổ tay để đánh búa
Vạch dấu
- Phân biệt và chọn lọc được các loại dụng cụ liên quan công việc vạch dấu
- Vạch dấu đạt được yêu cầu của công việc lắp ráp hoặc sửa chữa thuộc phạm vi nghề Công nghệ ô tô
- Chấp hành đúng quy trình, quy phạm trong Thực hành Nguội cơ bản
Vạch dấu là bước chuẩn bị thiết yếu cho các công việc tiếp theo trong nghề nguội, quyết định độ chính xác về hình dáng, kích thước và vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công của chi tiết Đây là một công việc phức tạp, yêu cầu kiến thức sâu rộng về dựng hình và công nghệ.
Là dụng cụ để đỡ hoặc đặt vật trong quá trình lấy dấu : Dấu bao gồm :
2.1.1 Bàn vạch dấu ( còn gọi là bàn mát )
- Dùng để đỡ các vật lấy dấu có mặt phẳng và các dụng cụ khác trong quá trình vạch dấu
- Mặt bàn vạch dấu là mặt chuẩn Từ đó xác định kích thước độ cao của vật
- Mặt bàn phẳng, nhẵn, có độ chính xác cao được chế tạo bằng gang đúc, mặt dưới có gân để tăng độ cứng vững
- Bàn vạch dấu được đặt trên bệ gỗ hoặc xi măng và có nhiều loại kích thước khác nhau được quy chuẩn
Khối D là một công cụ được sử dụng để kê, đệm hoặc làm tựa cho vật trong quá trình lấy dấu Nó có hình dạng chữ nhật với phần trong rỗng, và bốn mặt được chế tạo phẳng, nhẵn, song song và vuông góc với nhau Khối D thường được sản xuất từ gang đúc để đảm bảo độ bền và chính xác trong sử dụng.
Khối V là một dụng cụ có hai mặt nghiêng hình chữ V, được thiết kế để đỡ các vật có hình dạng tròn xoay Hai mặt nghiêng này thường tạo thành các góc 60º, 90º hoặc 120º, với góc lớn hơn nhằm hỗ trợ các vật có đường kính lớn.
Khối V có nhiều loại, bao gồm khối V ngắn, khối V dài và khối V kép Khối V kép được cấu tạo từ hai khối V đơn ghép lại, với hai mặt V đối diện có góc α khác nhau Ngoài ra, hai bên của khối V còn được thiết kế với rãnh chữ nhật để lắp van giữ chặt vật.
Đối với các vật hình tròn xoay có bậc, cần sử dụng khối V điều chỉnh để đỡ Khi vặn vít 1, mặt nghiêng 2 và 3 sẽ trượt trên đế 4, giúp điều chỉnh khoảng cách giữa chúng, từ đó thay đổi độ cao của V.
2.2 Dụng cụ vẽ và đánh dấu
Mũi vạch là một dụng cụ có đầu nhọn, thường được làm từ thép cacbon (Y10 hoặc Y12) và sau khi chế tạo, được tôi để đạt độ cứng từ 58 đến 60 HRC Đầu mũi được mài nhọn với góc α từ 15 đến 20 độ.
- Mũi vạch thường có hai loại : Loại cầm tay và loại gá trên đài vạch, chiều dài mỗi vạch trong khoảng từ 150 ÷ 250 mm
- Để vạch dấu các bề mặt mài nhẵn của chi tiết đã hoàn chỉnh, người ta dùng kim vạch bằng đồng thau
Hình 2.2.1 Kim vạch a Tròn b Có đầu cong c Kim lắp ghép
1 Kim 2 Thân 3 Kim dự trữ 4 Nút
- Đài vạch là một cái gá có bộ phận giữ mũi vạch, để giúp cho công việc vạch dấu được dễ dàng
Đài vạch đơn giản bao gồm mũi vạch 1 với mũi nhọn được giữ trên giá kẹp 2 Toàn bộ giá kẹp có khả năng di chuyển lên xuống trên trục 4 nhờ vào vít 3, cho phép điều chỉnh độ cao của đầu mũi nhọn khi vạch dấu.
- Trục 4 được bắt chặt trên đế tròn 5 có đáy phẳng
- Để vạch dấu hang loạt các vật giống nhau với nhiều kích thước khác nhau người ta dùng đài vạch tổng hợp
Hình 2.2.2.b Các kiểu đài vạch
- Để vạch các cung tròn trên phôi kim loại
- Compa có hai chân nhọn, một chân được cắm cố định, chân kia đóng vai trò như một mũi vạch
Vật liệu làm compa vạch dấu chủ yếu là thép cacbon cho dụng cụ, trong khi thân compa thường được chế tạo từ thép thông thường Đầu nhọn của compa được làm từ thép chất lượng cao, và cả hai đầu đều được tôi luyện để đạt độ cứng cần thiết.
- Khi vạch dâu những cung tròn có bán kính lớn phải dùng thước vạch
Khi vạch dấu bị cọ xát, đường vạch không giữ được lâu Để bảo vệ đường dấu khỏi bị mất, người ta sử dụng một dụng cụ gọi là chấm dấu (mũi núng).
Chấm dấu có đường kính từ 8 đến 13 mm và chiều dài từ 90 đến 150 mm, bao gồm ba phần: phần đầu, phần thân và phần đuôi Phần đầu được mài nhọn với góc α = 60º, phần thân làm nhám để cầm nắm dễ dàng, trong khi phần đuôi được thiết kế để sử dụng với búa Chấm dấu thường được chế tạo từ thép dụng cụ cacbon và sau khi hoàn thiện, phần đầu nhọn và phần đuôi sẽ được tôi cứng để tăng độ bền.
2.3 Dụng cụ tìm tâm những chi tiết trụ tròn
Những chi tiết hình trụ tròn có thể tìm tâm bằng cách vẽ hoặc sử dụng các dụng cụ tìm tâm chuyên dùng sau :
Ê ke tìm tâm là dụng cụ đơn giản dùng để xác định tâm của khối trụ tròn, dù là đặc hay rỗng Để xác định tâm, người dùng áp hai cạnh trong của ê kê vào mặt ngoài của trụ, với thước thẳng gắn chặt vào ê ke Một cạnh của thước sẽ đi qua đường phân giác của ê ke và giao điểm của hai đường thẳng cắt nhau sẽ xác định tâm của vòng tròn.
- Đài vạch đường tâm dùng để lấy tâm dọc theo chiều dài vật trên mặt trụ ngoài
Trên đài vạch, bộ phận ke định tâm và mũi vạch có khả năng trượt lên xuống trên thân thước đứng, giúp xác định đường tâm của vật Để thực hiện, vật được đặt lên hai khối V và điều chỉnh sao cho đường tâm nằm ngang Hai má ke 1 phải tiếp xúc đều với mặt trụ ngoài và được cố định bằng vít Khi đo, đầu mũi nhọn sẽ cao ngang với tâm vật, sau đó xoay đài vạch để dùng mũi nhọn 5 vạch đường tâm trên vật.
Để lấy dấu nhanh, sử dụng chụp hình côn 1 với phần trong rỗng và đầu nhọn nằm trên đường tâm Khi cần lấy dấu, đặt mặt côn lên đầu trục, điều chỉnh cho ngay ngắn và đánh búa vào đuôi mũi nhọn để xác định tâm cần tìm.
3 Vạch dấu trên mặt phẳng
Phương pháp vạch dấu trên mặt phẳng bao gồm công việc dựng hình và đánh dấu :
Dựa vào bản vẽ chi tiết và yêu cầu kỹ thuật, cần sử dụng các công cụ như thước, compa và ê ke để phác thảo hình dạng của chi tiết lên mặt phẳng Trước khi tiến hành dựng hình, hãy bôi đá phấn hoặc thuốc màu lên bề mặt phôi Khi xác định các điểm và đường cần thiết, sử dụng mũi vạch để vạch các đường bao của chi tiết hoặc đánh dấu bằng chấm theo đường bao đó.
- Dùng thước hoặc ke và mũi vạch, vạch các đường bao trên phôi
- Chú ý : Cầm mũi vạch nghiêng về phái trước một goc từ 75 ÷ 80º, góc nghiêng này không được thay đổi trong một quá trình vạch dấu
Sử dụng chấm dấu để đánh dấu các đường đã vạch, mũi núng được cầm bằng tay trái và đặt chính xác theo các đường vạch ở vị trí thẳng đứng Dùng búa gõ nhẹ lên mũi núng với độ sâu khoảng 0,2 đến 0,4 mm, và đưa mũi núng từ phải sang trái để chấm dấu theo đường đã vạch.
Vận hành máy mài 2 đá và mài phẳng mặt đá
2 ĐÁ VÀ MÀI PHẲNG MẶT ĐÁ
- Thực hiện được các nội dung kiểm tra máy mài trơước khi vận hành
- Vận hành được máy mài 2 đá để hổ trợ công việc sửa chữa cơ khí thuộc phạm vi nghề Công nghệ ô tô
- Chấp hành đúng quy trình, quy phạm trong Thực hành Nguội cơ bản
1 Trình tự vận hành máy mài 2 đá
- Lau kính bảo vệ bằng giẻ lau sạch
- Đổ đầy nước làm mát
- Đeo kính bảo hộ
Hình 1.1 Chuẩn bị máy mài hai đá
- Quay đá bằng tay, kiểm tra xem có vết xước hoặc vết nứt không
- Kiểm tra, đảm bảo khe hở giữa bệ tì và đá không lớn quá 3 mm
- Kiểm tra đảm bảo khe hở giữa kính bảo vệ và đá mài không lớn quá 10 mm
Hình 1.2 Khoảng cách an toàn giữa bệ tì, kính bảo vệ với đá mài
- Không đứng đối diện với đá mài
- Bật công tắc nguồn, chờ cho đá quay đủ tốc dộ tiêu chuẩn Nếu có tiếng ồn hoặc rung thì phải tắt máy và kiểm tra
- Cầm mũi sửa đá bằng cả hai tay và tì vào bệ tì
- Đẩy mũi sửa đá cho chạm vào mặt đá
- Di chuyển mũi sửa đá nhẹ nhàng sang trái và phải, mài đá cho đến hết các vết lõm và mặt đá bằng phẳng
Hình 3 Mài phẳng mặt đá
Mài đục
- Mài được đục kim loại trên máy mài 2 đá theo đúng trình tự
- Góc cắt, lưỡi cắt của đục đạt thông số kỹ thuật chuẩn
- Sử dụng máy mài đúng qui trình và an toàn
- Chấp hành đúng quy trình, quy phạm trong Thực hành Nguội cơ bản
1 Trình tự các bước thực hiện mài đục
- Bước 1 : Chuẩn bị máy làm việc
Trước khi khởi động máy, cần xem xét và chuẩn bị kỹ lưỡng, bao gồm việc kiểm tra độ tin cậy của cơ cấu bảo vệ và khe hở giữa tấm đỡ và đá mài (từ 2 đến 3 mm) Khe hở này có thể được điều chỉnh bằng cách di chuyển tấm đỡ thông qua bu lông điều chỉnh Đồng thời, cũng cần xem xét độ tin cậy của hệ thống truyền động đai và tấm đỡ, cũng như kính che.
Bước 2 : Thao tác mài đục
+ Hạ kính che xuống và kẹp chặt nó với lò xo bằng đai ốc tai hồng Đóng mạch động cơ điện
Để cầm đục đúng cách, tay phải đặt sao cho đầu đục tựa vào lòng bàn tay, với ngón tay cái hướng lên trên và các ngón tay còn lại nắm chắc lấy đục từ phía bên.
+ Các ngón tay trái cầm lấy đục tại chỗ gần với phần mài sắc sao cho ngón tay cái hướng lên trên
Đặt đục lên tấm đỡ với cạnh vát hướng vào đá mài Từ từ đưa đục gần sát vào đá mài để hớt đều lớp kim loại trên cạnh vát Ép đều và nhẹ lên đục để đạt được hiệu quả mài tốt nhất.
Quay đục để đưa cạnh vát thứ hai vào đá mài, cần đảm bảo cạnh vát của đục có chiều rộng đồng đều Lưỡi cắt của đục phải khớp chính xác với rãnh của dương, và đường trục của đục phải trùng với trục của dương.
+ Không cho phép có hiện tượng quá nhiệt và ram đục, cần làm nguội đục trong quá trình mài băng nước lạnh
- Bước 3 : Kiểm tra góc mài của đục
Góc mài sắc của đục được kiểm tra bằng dưỡng hoặc thước đo góc vạn năng Để mài sắc đục rãnh cần tiến hành theo các bước sau :
+ Chuẩn bị cho việc mài sắc
+ Tay phải cầm đầu đục rãnh sao cho các ngón tay cái hướng lên trên
+ Các ngón tay trái cầm đục rãnh tại chỗ gần với phần mài sắc
+ Khi mài sắc cần bảo đảm sao cho các cạnh vát có chiều rộng như nhau
+ Làm nguội đục rãnh bằng cách nhúng vào nước lạnh, nếu không sẽ làm cho đục rãnh bị ram
+ Kiểm tra góc mài và chiều dày cạnh vát theo dưỡng
- Cầm đục chắc chắn bằng hai tay và tỳ vào bệ tỳ
- Giữ tâm đục vuông góc với mặt mài của đá
Di chuyển đục nhẹ nhàng sang phải và sang trái cho đến khi mài hết những vết mòn hoặc mẻ ở đầu đục, đồng thời đảm bảo đầu đục vuông góc với thân đục.
- Cầm đục chắc chắn bằng hai tay và tì vào bệ tì Đẩy đục chạm nhẹ vào đá mài sao cho đảm bảo đúng góc của lưỡi đục
- Kiểm tra góc và đường thẳng của lưỡi đục ( lưỡi cắt của đục )
- Trong quá trình mài thỉnh thoảng làm nguội đục bằng nước tránh làm đục bị giảm độ cứng
Hình 2.2 Đầu đục tòe và đầu đục đã được mài hết đầu tòe
Kỹ thuật đục cơ bản
- Trình bày đúng và đầy đủ trình tự các bước thực hiện công việc đục
- Tiến hành đục đạt kỹ năng cơ bản nhằm hổ trợ công việc sửa chữa cơ khí thuộc phạm vi nghề nghề Công nghệ ô tô
- Chấp hành đúng quy trình, quy phạm trong Thực hành Nguội cơ bản
1 Trình tự các bước thực hiện trước khi đục
Kẹp đe chắc chắn vào giữa ê tô
Hình 1.1 Kẹp đe vào ê tô
- Cầm chắc đục bằng tay trái, để nhô phần cán đục một chút ra khỏi tay
- Cầm búa tại phần cuối của cán búa bằng tay phải
Hình 1.2 Cách cầm búa và đục
- Đứng về phía trái ê tô, cách ê tô một khoảng bằng chiều dài của cán búa
Xoay người sang phải, lùi chân phải về phía sau và cách chân trái một khoảng 1/2 bước chân, tạo thành một góc khoảng 80º giữa đường thẳng nối hai chân và cạnh bàn.
1.4 Tư thế đứng khi đục
- Đặt đầu búa lên đầu đục, duỗi cánh tay cho thaoir mái, điều chỉnh chân đứng cho phù hợp
- Mắt luôn nhìn vào đầu đục
- Vung búa vừa phải khi đánh búa
- Đường đánh búa xuống phải trùng với đường tâm của đục
- Lần đánh búa đầu tiên dùng lực vừa phải, chỉ dùng lực đánh mạnh khi chắc chắn đánh búa vào chính giữa của đầu đục
Khi đầu đục bị tòe, cần phải mài hết phần tòe để đảm bảo hiệu quả sử dụng Việc này giúp phục hồi hình dáng đầu đục, đảm bảo độ chính xác trong thao tác đục.
Đục kim loại
- Chọn được loại ê tô, đục theo yêu cầu công việc
- Đục kim loại theo đúng trình tự và yêu cầu kỹ thuật và thời gian
- Chấp hành đúng quy trình, quy phạm trong Thực hành Nguội cơ bản
Ta có thể chọn các loại đục :
- Đục bằng : Loại này được dùng để đục các mặt phẳng và cắt kim loại mỏng, đây là loại đục được dùng thông dụng nhất
- Đục nhọn : Loại này được dùng để đục nhám các bề mặt, đục rãnh và đục các lỗ
- Đục góc : Loại này được dùng để đục các rãnh dầu, các góc phía trong …
Ta có thể chọn các kiểu ê tô :
Ê tô bàn song song là loại ê tô phổ biến nhất, thường được sử dụng để kẹp nhiều loại vật trong nghề nguội, đặc biệt trong quá trình dũa.
Hình 3.1 Ê tô bàn song song
+ Ê tô chân : Loại này được dùng chủ yếu trong các vật cần chịu lực lớn, chẳng hạn như : đánh búa, chặt đứt
+ Ê tô bàn ( nhỏ ) : Loại này chỉ thích hợp với các vật kẹp nhỏ
Hình 3.3 Ê tô bàn loại nhỏ
3 Trình tự các bước tiến hành trước khi đục
3.1 Đặt phôi vào ê tô Đặt đường vạch dấu sát mép má kệp của ê tô
Hình 3.1 Đặt phôi vào ê tô
3.2 Vị trí đứng thích hợp
- Xoay người sang phải khoảng 45º
- Chân phải bước sang cách chân trái khoảng 1/2 bước
Hình 3.2 Vị trí đứng khi đục
3.3 Tư thế đứng đục Đặt đầu búa lên đầu đục, điều chỉnh bàn chân cho thích hợp
Hình 1.4 Tư thế đứng khi đục
- Tay phải cầm búa, tay trái cầm đục, đặt nghiêng đục một góc 30 ÷ 35º so với mặt phẳng cần đục
- Đập búa đúng vào đầu đục, quan sát vào phần cắt của đục mà không nhìn vào đầu của đục
- Không ấn mạnh đục vào vật liệu, tận dụng hiệu suất của đục sau mỗi lần đập búa và đặt lại đục vào vị trí đúng
- Dịch chuyển đục từ phải sang trái sau mỗi lần đập búa bằng cổ tay
5 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục
5.1 Mặt gia công bị xây xát:
- Nguyên nhân: Do cặp phôi không có đẹm lót
- Khắc phục: Cần có đệm lót ở hai má êtô, đồng thời cặp phôi chặt
- Nguyên nhân: Đánh búa mạnh khi gần kết thúc phần đục, đồng thời không xoay chuyển phôi lại, không vát cạnh chi tiết trước sau
- Khắc phục: Khi gần kết thúc, cần đánh búa nhẹ lại và cần xoay ngược phôi lại, trước khi đục cần vát cạnh trước sau
5.3 Mặt phẳng dục không phẳng:
- Nguyên nhân: Do khi đục góc nâng đục, lưỡi đục không phù hợp hoặc do lưỡi đục không sắc
- Khắc phục: Tay trái cầm đục không nghiêng ngả, để góc nâng phù hợp và lưỡi đục phải sắc
5.4 Rãnh đục không đủ kích thước:
- Nguyên nhân: Do vạch dấu thiếu cẩn thận hoặc do kích thước đục không đúng
- Khắc phục: Khí vạch xong phải kiểm tra lấy dấu kích thước, lưỡi đục phải mài sắc và đúng kích thước.
Kỹ thuật Dũa cơ bản
- Mô tả, nhận dạng và trình bày được công dụng của từng loại dũa
- Trình bày được trình tự các bươớc dũa cơ bản
- Có được các kỹ năng cơ bản về dũa
- Chấp hành đúng quy trình, quy phạm trong Thực hành Nguội cơ bản
1 Các loại dũa và công dụng
- Dũa lưỡi cắt đơn : Loại này chỉ có các rãnh chạy thẳng theo một hướng và được dùng để dũa các loại thép thường và nhựa
- Dũa lưỡi cắt thép : Loại này được dùng phổ biến trong ngành công nghiệp
- Dũa lưỡi cắt thô : Loại này được dùng để dũa các loại vật liệu mềm như : gỗ, da, chì,…
Dũa có lưỡi cắt hình bán nguyệt : Loại này dùng để dũa các loại kim loại mềm như : chì, nhôm
2 Độ nhám và lưỡi cắt
- Có 4 loại dũa : thô, trung bình, mịn và rất mịn
- Các loại dũa được phân biệt bằng độ nhám và kích kỡ khác nhau của chúng 3 Hình dáng mặt cắt ngang của dũa
Hình dáng mặt cắt ngang của dũa : dẹt, bán nguyệt, tròn, vuông, tam giác, elip 4 Trình tự các bước dũa cơ bản
4.1 Kẹp chặt phôi vào êtô Đặt phôi vào giữa êtô và cao hơn má kẹp êtô khoảng 10 mm rồi kẹp chặt lại
Hình 4.1 Kẹp chặt phôi vào ê tô
- Lắp nhẹ nhàng cán dũa vào đầu nhọn của chuôi dũa
- Kiểm tra, hiệu chỉnh cho cán dũa và đuôi dũa thẳng hang
- Gõ cán dũa vào một bề mặt cứng cho đến khi chặt
Hình 4.2 Lắp cán dũa vào đầu nhọn chuôi dũa
- Đặt đầu mút của cán dũa vào giữa long bàn tay phải
- Cầm cán dũa bằng cách đặt ngón cái lên trên cán dũa còn các ngón khác nắm chặt ở phần dưới
4.4 Vị trí đứng thích hợp
- Đặt đầu dũa lên giữa phôi
- Chân trái bước sang một bước
- Đặt tay trái lên đầu dũa
- Giữ dầu dũa và ấn xuống một lực từ cuối của ngón cái
- Di chuyển trọng tâm về phía trước
- Giữ khuỷu tay phải chạm vào cạnh sườn
- Điều chỉnh tư thế đứng sao cho khuỷu tay, dũa và ngón cái cùng nằm trên một đường thẳng
- Mắt luôn nhìn vào phôi
Khi di chuyển, đầu gối trái hơi co lại và trọng tâm được đẩy về phía trước, trong khi khuỷu tay phải dùng để đẩy dũa về phía trước trên mặt phẳng nằm ngang.
- Sử dụng trọng lượng của cơ thể
- Sử dụng toàn bộ chiều dài của dũa
Hình 5.2 Tư thế đứng khi giũa và đẩy giũa
Kéo dũa về trong khi vẫn giữ cho dũa nằm ngang ( không đẩy xuống dưới)
5.4 Lặp lại động tác
- Chuẩn bị tư thế đứng cho thích hợp
- Tốc độ đẩy dũa vào khoảng 30 đến 40 lần trong một phút là phù hợp
Dũa mặt phẳng
- Trình bày được các phương pháp dũa
- Mô tả đầy đủ và đúng trình tự các bước khi dũa một mặt phẳng
- Dũa được mặt phẳng tương đối phẳng để hổ trợ cho công việc sửa chữa thuộc phạm vi nghề Công nghệ ô tô
- Chấp hành đúng quy trình, quy phạm trong Thực hành Nguội cơ bản
- Dũa dọc : Đẩy dũa thẳng về phía trước sao cho đường tâm của dũa luôn trùng với hướng chuyển động
Dũa chéo là một kỹ thuật hiệu quả cho dũa thô, khi bạn đẩy dũa về phía trước và trượt sang bên phải, giúp cắt rộng hơn và tăng hiệu quả làm việc.
- Dũa ngang : Cầm hai đầu của dũa và đẩy sao cho đường tâm của dũa luôn vuông góc với hướng chuyển động
2 Trình tự và yêu cầu kỹ thuật của các bước dũa mặt phẳng
2.1 Làm sạch các vảy sắt
Làm sạch các vảy sắt bằng góc hoặc cạnh của dũa thô
- Dũa mặt phẳng ngang bằng cách ấn dũa xuống mặt phôi
- Kiểm tra mặt phẳng bằng thước lá
- Đánh dấu những khu vực cao
- Dũa những phần cao
- Dùng toàn bộ bề mặt của dũa, đẩy dũa theo chiều dọc - Kiểm tra mặt phẳng bằng thước lá
- Quét một lớp bột màu đỏ lên mặt bề máp
- Chà, xát mặt phẳng dũa lên trên mặt bàn máp có bột màu, kiểm tra bột màu bám vào mặt phẳng dũa
Hình 2.4 Kiểm tra mặt phẳng dũa bằng bàn máp có bột màu
- Dùng lưỡi cắt của dũa mịn
- Đặt các ngón tay lên trên lưỡi cắt, dũa những phần không phẳng trên bề mặt
Tiếp tục dũa các phần cao cho đến khi bề mặt dũa tiếp xúc đều với mặt bàn, đảm bảo bột màu bám đều trên bề mặt dũa.
Hình 2.5 Giũa tinh lần cuối
Dũa sáu mặt phẳng song song và vuông góc với nhau
Để tạo ra một khối hình hộp chữ nhật với sáu mặt phẳng song song và vuông góc với nhau, cần thực hiện quy trình dũa theo thứ tự nhất định.
Khi chọn mặt chuẩn, cần xác định mặt phẳng có diện tích lớn nhất, từ đó các kích thước chủ yếu sẽ được xác định Trong hình vẽ, mặt 1 được chọn làm mặt chuẩn và sẽ được gia công đầu tiên Mặt 3 và mặt 6 tiếp xúc với hai má êtô khi kẹp chặt chi tiết.
Khi dũa mặt 1 thật phẳng, đặt vật lên bàn và vạch dấu cho mặt 2 song song với mặt 1 Trong quá trình dũa mặt 2, cần thường xuyên kiểm tra độ song song và đảm bảo khoảng cách giữa mặt 1 và mặt 2 đáp ứng đồng thời ba yếu tố quan trọng.
+ Độ song song giũa mặt 1 và mặt 2
+ Khoảng cách giữa mặt 1 và mặt 2
Để gia công khối D, đặt khối lên bàn dấu sao cho mặt 4 tiếp xúc với bàn, từ đó xác định mặt 3 bằng vạch đường dấu Khi dũa mặt 3, cần kẹp vật trên êtô bằng mặt 1 và 2 để tránh xước Luôn kiểm tra độ vuông góc giữa mặt 1 và 3 trên chiều dài mặt 3, đồng thời đảm bảo độ phẳng cho đến khi đạt yêu cầu cả về phẳng và vuông góc.
Đặt mặt 1 của khối D xuống bàn sao cho mặt 3 tiếp xúc với bề mặt, sau đó đánh dấu các mặt 4, 5 và 6 bằng mũi vạch và ê-tô 90 độ Sử dụng mặt 1 và 2 để kẹp khối trên ê-tô có đệm ở má Tiến hành dũa lần lượt các mặt 4, 5 và 6.
Khi dũa, cần kiểm tra độ phẳng của từng mặt và độ vuông góc giữa chúng với mặt 1 Đồng thời, cần đảm bảo độ song song giữa mặt 6 và các mặt khác, cũng như độ vuông góc giữa các mặt 4, 5 và 3 Việc này giúp đảm bảo kích thước chính xác giữa các mặt.
4 với 5, giữa 6 với 3 Phương pháp này đảm bảo được độ chính xác cao, sai số nhỏ
Vận hành máy khoan bàn
- Mô tả đúng và đầy đủ trình tự các bước khi vận hành máy khoan bàn
- Vận hành máy khoan bàn thành thạo và an toàn
- Vệ sinh, và bảo dưỡng máy khoan
- Chấp hành đúng quy trình, quy phạm trong Thực hành Nguội cơ bản
1 Trình tự và yêu cầu kỹ thuật của các bước khi vận hành máy khoan
+ Thay đổi số vòng quay của trục chính
+ Di chuyển bàn khoan lên và xuống +
Di chuyển bàn sang phải và trái
+ Di chuyển trục chính lên và xuống - Yêu cầu kỹ thuật :
+ Cẩn thận tránh bị kẹp tay vào giữa pu-li và dây đai + Nới lỏng khóa hãm
+ Quay tay quay điều chỉnh bàn lên xuống ngược chiều kim đồng hồ để hạ thấp bàn xuống
+ Đặt bàn ở chiều cao thích hợp rồi siết khóa hãm lại
+ Đẩy bàn sang phải hoặc sang trái bằng tay
+ Quay bàn đến đúng vị trí rồi siết khóa hãm lại
+ Đứng phía trước của máy, cầm tay quay điều chỉnh trục chính lên xuống
+ Quay tay quay để điều chỉnh trục chính lên xuống
2 Vận hành máy khoan để bàn
2.1 Thay đổi số vòng quay của trục chính
- Mở lắp che dây đai
- Điều chỉnh đòn bẩy căng dây đai để nới lỏng dây đai
- Di chuyển dây đai đến rãnh pu-li mong muốn
Khi di chuyển dây đai, trước tiên cần tháo dây đai từ rãnh pully có đường kính lớn hơn Sau đó, khi lắp vào, hãy lắp dây đai vào rãnh pully có đường kính nhỏ hơn trước.
- Cẩn thận tránh bị kẹp tay vào giữa pu-li và dây đai
- Kéo đòn bẩy căng đai về phía trong lòng, căng dây đai hết cỡ sau đó vặn chặt khóa đòn bẩy căng đai lại
- Lắp nắp che dây đai lại
Hình 2.1 Đầu máy khoan bàn
2.2 Di chuyển bàn khoan lên và xuống
- Quay tay quay điều chỉnh bàn lên xuống ngược chiều kim đồng hồ để hạ thấp bàn xuống
- Đặt bàn ở chiều cao thích hợp rồi siết khóa hãm lại
Hình 2.2 Di chuyển bàn khoan lên xuống
2.3 Di chuyển bàn sang phải và trái
- Đẩy bàn sang phải hoặc sang trái bằng tay
- Quay bàn đến đúng vị trí rồi siết khóa hãm lại
Hình 2.3 Di chuyển bàn khoan sang phải và trái 2.4 Di chuyển trục chính lên và xuống
- Đứng phía trước của máy, cầm tay quay điều chỉnh trục chính lên xuống
- Quay tay quay để điều chỉnh trục chính lên xuống
Hình 2.4 Di chuyển trục chính lên và xuống
3 Vệ sinh và bảo dưỡng máy khoan
- Máy khoan sau khi đã được vận hành thì phải vệ sinh sạch sẽ bằng giẻ lau và dầu diesel
- Máy khoan lâu không vận hành thì cũng phải vệ sinh sạch sẽ và để nơi khô thoáng
+ Bảo dưỡng thường xuyên :
Trước khi vận hành và sau khi vận hành máy khoan thì ta phải kiểm tra và bảo dưỡng các bộ phận, chi tiết của máy
+ Bảo dưỡng định kỳ :
Ta phải bảo dưỡng theo hằng tháng hoặc theo một thời gian nhất định để máy khoan có thể vận hành tốt và bền lâu
Mài mũi khoan
- Mô tả được các góc, các lưỡi cắt của mũi khoan
- Trình bày được trình tự các bước mài mũi khoan
Mài mũi khoan kim loại là một bước quan trọng để đạt được các thông số kỹ thuật cần thiết, hỗ trợ hiệu quả cho công việc sửa chữa trong ngành công nghệ ô tô.
- Chấp hành đúng quy trình, quy phạm trong Thực hành Nguội cơ bản
1 Trình tự và yêu cầu kỹ thuật của các bước thực hiện mài mũi khoan kim loại
+ Mài lưỡi cắt chính + Kiểm tra
+ Mài mỏng lưỡi cắt ngang - Yêu cầu kỹ thuật
+ Giữ lưỡi cắt chính ngang bằng với tay trái cầm gần đầu mũi khoan còn tay phải cầm chuôi mũi khoan
+ Quay mũi khoan đi một góc khoảng 59º so với mặt đá
+ Mài nhẹ nhàng, xoay và nâng lên
+ Kiểm tra các thông số
+ Giữ đầu mũi khoan tạo một góc so với đường chu vi của đá
+ Không mài lưỡi cắt chính thấp hơn
+ Mài hai phía của lưỡi cắt ngang đều nhau
2 Thực hiện mài mũi khoan
2.1 Mài lưỡi cắt chính
- Giữ lưỡi cắt chính ngang bằng với tay trái cầm gần đầu mũi khoan còn tay phải cầm chuôi mũi khoan
- Quay mũi khoan đi một góc khoảng 59º so với mặt đá
- Mài nhẹ nhàng, xoay và nâng lên
- Với lưỡi cắt chính còn lại mài tương tự
Hình 2.1 Mài lưỡi cắt chính
Kiểm tra các thông số sau:
- Chiều dài lưỡi cắt chính
- Góc nghiêng lưỡi cắt ngang
Hình 2.2 Kiểm tra các góc mũi khoan
2.3 Mài mỏng lưỡi cắt ngang
Hình 2.3 Mài mỏng lưỡi cắt ngang
- Giữ đầu mũi khoan tạo một góc so với đường chu vi của đá
- Không mài lưỡi cắt chính thấp hơn
- Mài hai phía của lưỡi cắt ngang đều nhau
- Với mũi khoan, nơi có chiều dày lưỡi cắt ngang lớn, trở lực khoan sẽ cao do vậy chiều dày lưỡi cắt ngang lên được mài bớt
Khoan lổ
- Trình bày đúng và đầy đủ các bước tiến hành khoan lỗ
- Chọn được mũi khoan và khoan lỗ đúng theo yêu cầu của công việc sửa chữa các chi tiết cơ khí thuộc phạm vi nghề Công nghệ ô tô
- Chấp hành đúng quy trình, quy phạm trong Thực hành Nguội cơ bản
1 Trình tự và yêu cầu kỹ thuật của các bước khoan lỗ
1.1 Lấy dấu và chấm dấu tâm
Hình 1.1 Lấy dấu và chấm dấu tâm
Hình 1.2 Kẹp vật lên ê tô
1.3 Lắp mũi khoan lên bầu cặp
- Kiểm tra đường kính mũi khoan bằng thước cặp
- Lau sạch chuôi và lắp mũi khoan vào bầu cặp
- Vặn chặt bầu cặp bằng chìa khóa
- Quay thử trục chính và kiểm tra độ đồng tâm của mũi khoan
Hình 1.3 Lắp mũi khoan lên bầu cặp 1.4 Thay đổi tốc độ trục chính
Thay đổi tốc độ trục chính theo vật liệu khoan và đường kính mũi khoan 1.5 Điều chỉnh vị trí của bàn máy khoan
- Đặt êtô khoan trên bàn khoan
- Quay tay quay di chuyển bàn máy đi lên sao cho bề mặt phôi cách đầu mũi khoan khoảng 20 mm
- Siết khóa hãm, cố định bàn máy ở vị trí làm việc
Hình 1.5.a Điều chỉnh vị trí của bàn máy khoan
- Điều chỉnh chiều sâu thích hợp của mũi khoan bằng đai ốc chặn
Hình 1.5.b Điều chỉnh chiều sâu của mũi khoan 1.6 Điều chỉnh mũi khoan vào vị trí khoan
- Điều chỉnh tâm mũi khoan vào dấu chấm tâm
- Giữ êtô bằng tay trái và ấn nhẹ mũi khoan, khoan thử sau đó nâng mũi khoan lên và kiểm tra vị trí
- Thỉnh thoảng dừng trục chính, cắt bỏ phoi dây
- Giảm lực ấn lỗ khoan gần thủng
Tốc độ khoan cần được điều chỉnh dựa trên loại vật liệu và đường kính của mũi khoan Công thức tính toán tốc độ cắt của mũi khoan (tốc độ đường chu vi ngoài cùng) và tốc độ quay của trục chính được xác định như sau: n = 1000v / (π.d) Trong đó, n là số vòng quay của trục chính (v/ph), v là tốc độ cắt (m/ph), và d là đường kính của mũi khoan (mm).
- Ví dụ : Đường kính mũi khoan là ứ10, tốc đụ̣ cắt là 25 m / ph, số vũng quay trục chính sẽ là : n =
3.14x10 Lấy tròn giá trị là 796 v / ph
- Không được dùng gang tay trong quá trình khoan, găng tay có thể bị quấn vào mũi khoan gây tai nạn
Khi khoan các lỗ có đường kính lớn, trở lực cắt sẽ tăng cao, vì vậy cần phải bắt chặt êtô với bàn máy khoan bằng bu-lông để ngăn chặn tình trạng xoay.
- Luôn đeo kính bảo hộ trong khi khoan
Cắt kim loại bằng cưa tay
- Trinh bày được cấu tạo và công dụng của cưa tay và cách lắp lưỡi cưa tay
- Trình bày đúng các bước và yêu cầu kỹ thuật cưa cắt kim loại bằng cưa tay
- Cắt các thanh thép bằng cưa tay đạt các yêu cầu kỹ thuật cắt
- Chấp hành đúng quy trình, quy phạm trong Thực hành Nguội cơ bản
1 Cấu tạo và phân loại cưa tay
+ Khung cưa cố định chiều dài
+ Khung cưa có thể thay đổi chiều dài - Phương pháp lựa chọn lưỡi cưa
Số răng cưa trên 1 inch ( Vật liệu và hình dạng phôi cắt 25,4mm )
14 Răng Thép thường, đồng thanh
18 Răng Gang, ống dẫn khí
24 Răng Thép cứng, thép góc
32 Răng Thép tấm mỏng, thép ống mỏng
Hình 1 : Các kiểu lưỡi cưa
- Các kích thước của lưỡi cưa
Chiều dài Chiều rộng Chiều dày Số răng trên 1 inch
2 Trình tự cắt kim loại bằng cưa tay
2.1 Lắp lưỡi cưa vào khung cưa
- Lắp lưỡi cưa vào khung cưa sao cho răng cưa hướng về phía đai ốc hình con bướm ( tai hồng )
- Vặn tai hồng để kéo căng lưỡi cưa
Hình 2.2 Lắp lưỡi cưa vào khung cưa
- Đặt phôi vào ê tô sao cho vị trí cách mép ê tô khoảng 10 mm
- Hiệu chỉnh phôi cho ngang bằng rồi kẹp chặt ê tô lại
Hình 3.1 Đặt phôi vào ê tô
2.3 Tạo điểm bắt đầu cắt
Đặt điểm đầu của tay cưa vào chỗ lõm của lòng bàn tay phải và nắm chặt tay cưa Để có được sự kiểm soát tốt, hãy đặt ngón cái lên trên và các ngón khác nằm ở phía dưới của tay cưa.
- Đặt móng tay cái vào vị trí cắt theo phương thẳng đứng
- Đặt lưỡi cưa sát vào móng tay, đẩy và kéo cưa chậm
- Cầm cưa chắc chắn bằng cả hai tay
- Ép cưa xuống và đẩy thẳng về phía trước
- Đẩy hết chiều dài của lưỡi cưa
- Khi kéo cưa về không dùng lực ép xuống
- Tra dầu một lần trong khi cắt
- Khi cắt gần đứt dùng tay trái đỡ phôi tránh rơi vào chân
Hình 2.4 Thao tác cắt phôi
2.5 Nới lỏng độ căng của lưỡi cưa
Sau khi cắt xong nới lỏng độ căng của lưỡi cưa
Hình 2.5 Nới lỏng độ căng của lưỡi cưa
3 Thực hành cắt kim loại bằng cưa tay
- Tư thế làm việc khi cắt kim loại
Để định vị chiều cao ê tô theo tầm vóc, hãy co tay phải tại khuỷu tay và đặt cưa lên các mỏ kẹp của ê tô ở vị trí ban đầu Đảm bảo góc giữa tay và khuỷu tay phải là 90º.
+ Đứng trước ê tô một cách thoải mái, quay người hoàn toàn song song với các mỏ kẹp của ê tô hoặc đường trục của vật được cắt
+ Thân người quay sang trái so với trục của ê tô 1 góc 45º
+ Chân trái tiến lên phái trước một chút gần với vật được cắt và toàn thân dồn lên trên chân này
+ Chân phải tạp với chân trái một góc 60 ÷ 70º, khi đó khoảng cách giữa hai góc chân 200 ÷ 300 mm
Khi sử dụng cưa, các ngón tay cần nắm chặt tay cầm, với ngón tay cái đặt ở phía trên và các ngón tay khác nắm lấy tay cầm từ phía dưới Mặt đầu của tay cầm nên áp sát vào lòng bàn tay Lưu ý không duỗi ngón tay trỏ dọc theo tay cầm để tránh nguy cơ bị thương trong quá trình làm việc.
+ Tay trái giữ lấy khung cưa, bốn ngón tay nắm lấy đai ốc tai hồng, cùi ngón tay cái đặt lên chỗ tay cưa lắp với lưỡi cưa
Để cắt chi tiết không có vạch dấu một cách thuận lợi, cần phải bấm móng tay cái bên trái tại vị trí cắt, sau đó áp sát lưỡi cưa vào móng tay Cưa được cầm bằng tay phải và di chuyển nhẹ nhàng qua lại để tạo thành vết cắt.
Khi cưa, hành trình đẩy cưa là quá trình cắt gọt, trong khi hành trình kéo cưa về phía người đứng là quá trình không cắt Tư thế đứng cần thiết là khi đẩy cưa gần hết hành trình, cánh tay trái gần như duỗi thẳng, còn cánh tay trên và dưới của tay phải tạo thành góc vuông Khi kéo cưa về, cánh tay dưới của tay phải vẫn giữ ở vị trí nằm ngang.
+ Khi đẩy cưa đi, tay trái vừa ấn vừa đẩy, còn tay phải giữ cưa thăng bằng ở phương nằm ngang và đẩy cưa đi, tốc độ đẩy từ từ
Khi kéo cưa về, tay trái không ấn và tay phải rút cưa về nhanh hơn khi đi Khung cưa cần được giữ ở tư thế cân bằng thẳng đứng, không nghiêng ngả Hành trình đi và về phải nhịp nhàng với tốc độ trung bình 60 lần/phút.
Cắt ren trong, cắt ren ngoài bằng bàn ren và ta rô
VÀ TA RÔ MỤC TIÊU
- Trình bày được cấu tạo, công dụng, cách sử dụng các loại bàn ren, ta rô và phương pháp cắt ren
- Chọn đúng dụng cụ, chuẩn bị phôi và thực hiện cắt ren đúng trình tự, đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, an toàn
- Sửa được ren trong cho những lỗ ren bị chờn ren trên thân động cơ
- Chấp hành đúng quy trình, quy phạm trong Thực hành Nguội cơ bản
1 Đặc điểm của việc cắt ren bằng bàn ren, ta rô
1.1 Dụng cụ cắt ren trong ( tarô )
- Tarô là dụng cụ để cắt ren lỗ có đường kính nhỏ hơn hoặc bằng 20 mm
Tarô là một dụng cụ cắt có đường kính và bước ren phù hợp với loại ren cần gia công Được chế tạo từ thép cacbon, tarô có thân với rãnh dọc giúp thoát phoi, tạo thành các lưỡi cắt hình lược trên mặt ren.
- Cấu tạo Tarô gồm 2 phần:
* Phần làm việc ( đoạn có răng) : gồm phần côn dẫn hướng và phần hiệu chỉnh ( phần sửa đúng)
Bộ phận cắt có hình côn dẫn hướng với các rãnh có chiều cao tăng dần, giúp cắt gọt hiệu quả Mỗi răng cắt sẽ loại bỏ một phần lượng dư nhỏ, và khi Tarô tiến đến hết phần côn dẫn hướng, chắc chắn diện tích của răng sẽ được hình thành.
Lưỡi cắt là phần của vòng ren được giới hạn bởi các rãnh dọc, giúp hình thành mặt trước và mặt sau của lưỡi Các Tarô có đường kính d ≤ 20 mm thường có 3 rãnh, trong khi đó, các Tarô có đường kính từ 20 đến 40 mm sẽ có 4 rãnh Mặt sau của các răng cưa được hớt theo đường xoắn, đảm bảo góc sau α của răng cắt và giữ được prophin không đổi khi mài sửa.
Các góc của lưỡi Tarô bao gồm góc trước γ và góc sau α, trong đó phần hiệu chỉnh α được thiết lập bằng 0 Phần hiệu chỉnh, hay còn gọi là bộ phận sửa đúng hoặc định hướng, có nhiệm vụ giữ cho Tarô đi theo một hướng xác định Nó không có tác dụng cắt mà chỉ tăng số lần mài, giúp cho mặt ren bóng và đôi khi còn có tác dụng sửa dạng ren cho đúng.
+ Có đầu vuông và có kích thước quy chuẩn để lắp tay quay Tarô
+ Trên thân Tarô có ghi ký hiệu chỉ mác thép và loại ren
+ Một bộ Tarô tay thường có 3 chiếc để phân biệt người ta ký hiệu bằng số vạch hoặc vòng ở cán Tarô
Căn cứ vào công dụng và cấu tạo, Tarô được chia thành các loại:
Căn cứ phương thức sử dụng, Tarô còn chia thành 2 nhóm: Tarô tay và Tarô máy
Bộ cắt bàn ren bằng tay thường bao gồm 2 đến 3 cái, với bộ ba Tarô gồm Tarô thô, Tarô nửa tinh và Tarô tinh Trong khi đó, bộ hai Tarô chỉ bao gồm Tarô thô và Tarô tinh.
Quy định về việc gọi Tarô bao gồm: Tarô thô được ký hiệu là số 1 với một rãnh ở phần đuôi, Tarô nửa tinh là số 2 với hai rãnh, và Tarô tinh là số 3 với ba rãnh.
Các loại Tarô trong một bộ có sự khác biệt rõ rệt về hình dáng bên ngoài Tarô thô có chiều dài phần cắt lớn và góc côn nhỏ, giúp định tâm dễ dàng, nhưng các răng trên phần định hướng chưa đầy đủ Tarô nửa tinh có phần cắt ngắn hơn với các lưỡi cắt trên phần định hướng tương đối đầy đủ Trong khi đó, Tarô tinh có phần đầu cắt ngắn và hình dạng tiết diện răng cắt hoàn chỉnh, mang lại hiệu quả tối ưu cho phần định hướng.
+ Khi cắt ren ống thường dùng Tarô trụ hoặc côn Một bộ Tarô dùng để cắt bàn ren gồm 1 Tarô bàn ren, 3 Tarô ren tinh bàn ren
+ Tarô bàn ren dùng để cắt ren trên bàn ren, Tarô tinh bàn ren dùng để hiệu chỉnh và làm bóng ren
+ Tarô bàn ren khác với Tarô tay là có phần đầu cắt lớn còn Tarô tinh bàn ren có
6 rãnh xoắn nhờ đó mà làm cho các răng cắt được bóng
Ngày nay, nhiều dụng cụ cắt ren tiên tiến đã được chế tạo, trong đó có 2 loại khoan và Tarô liên hợp Dụng cụ này kết hợp quá trình khoan lỗ và cắt ren thành một, cho phép cắt các loại ren bước không lớn trên vật liệu dễ gia công.
Tarô máy là dụng cụ dùng để cắt ren trên máy, khác với Tarô tay ở phần chuôi, cho phép gắn vào máy Đầu cắt của Tarô máy dài hơn so với Tarô tay, nhưng khi cắt ren lỗ kín, chiều dài cắt cũng chỉ đạt từ 1,5 đến 2 vòng ren.
1.2 Dụng cụ cắt ren ngoài ( Bàn ren)
1.2.1 Cấu tạo của bàn ren
Dùng để cắt ren tam giác ngoài với bước S ≤ 2 mm, bàn ren còn được sử dụng để hiệu chỉnh loại ren có bước tiến lớn sau khi đã tiện.
Bàn ren được chế tạo từ thép dụng cụ và có cấu tạo giống như chiếc mũi ốc, với từ 3 đến 8 lỗ khoan tùy thuộc vào kích thước của nó Giao tuyến giữa các lỗ và mặt ren hình thành các lưỡi cắt hình lược, được vát ở hai đầu để tạo thành côn lắp ghép, giúp quá trình cắt gọt diễn ra dễ dàng ngay từ đầu Phần hình trụ của bàn ren bao gồm 5 đến 6 vòng ren, có chức năng hiệu chỉnh kích thước và độ trơn láng theo yêu cầu.
- Bàn ren được sử dụng cả 2 mặt: sau khi 1 mặt bị mòn người ta lật bàn ren trong tay quay để sử dụng mặt còn lại
Bàn ren có ký hiệu kích thước và vật liệu chế tạo trên mặt đầu, được kẹp chặt trong tay quay hoặc trục gá để lắp vào nòng ụ sau của máy tiện.
Bàn ren được phân loại thành ba loại chính: bàn ren tròn, bàn ren điều chỉnh và bàn ren chuyên dụng để cắt ren ống Trong đó, bàn ren tròn lại được chia thành hai loại nhỏ hơn, bao gồm bàn ren liền và bàn ren xẻ rãnh.
Bàn ren liền để cắt ren có đường kính lên đến 52mm, mang lại độ cứng vững cao và ren bóng Tuy nhiên, nhược điểm của sản phẩm này là dễ bị hỏng, vì khi mòn, kích thước sẽ lớn hơn kích thước tiêu chuẩn.
Bàn ren có xẻ rãnh với chiều rộng rãnh từ 0,5 đến 1,5 mm cho phép điều chỉnh kích thước đường kính của ren từ 0,1 đến 0,25 mm khi bàn ren bị mòn Tuy nhiên, loại bàn ren này có độ cứng vững thấp, dẫn đến khả năng điều chỉnh ren có thể không đạt được độ chính xác mong muốn.
- Để cắt được ren, người thợ phải truyền mômen quay cho bàn ren hay Tarô thông qua tay quay Tarô hoặc tay quay bàn ren
- Về cấu tạo, tay quay gồm 2 phần chính: Bộ phận cặp giữ Tarô hoặc bàn ren và cánh tay đòn để tạo mômen
- Tay quay Tarô có nhiều loại