Hệ thống đóng bao
Bảng 5.15 Bảng tổng kết năng suất cần thiết kế hệ thống đóng bao của nhà máy
STT Thiết bị Q TK (Tấn/h)
Số máy cần thiết để đóng bao bột thành phẩm là: n Trong đó:
QTK: Năng suất thiết kế, tấn/h
QM : Năng suất máy, tấn/h
Thiết bị đóng bao 25 - 50 kg loại TSZB (hình 5.22)
+ Trọng lượng mỗi bao: 25 - 50 kg
+ Năng suất tính theo trọng lượng: 7,29,6 tấn/h (Chọn QM = 5 tấn/h)
Thiết bị đóng bao 15-25 kg loại TSZB (hình 5.22)
+ Trọng lượng mỗi bao: 15 - 25 kg
Thông số của bàn cân
+ Chọn cân bàn có kí hiệu BПГ-500
Bảng 5.16 Bảng kết quả tính thiết bị đóng bao bột và cám
Thiết bị Q TK (T/h) Q M (tấn/h) n Số thiết bị
Máy đóng bao bột loại 1
Hình 5.22 Thiết bị đóng bao [17]
5.1.11.2 Máy diệt trứng sâu mọt
Trước khi đóng bao bột, sản phẩm sẽ được kiểm tra qua các thiết bị diệt trứng sâu (TBDTS) để tiêu diệt trứng côn trùng và sâu hại, từ đó tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình bảo quản sau này.
Chọn thiết bị diệt trứng sâu mọt đặt trước 2 silo chứa bột dựa vào bảng 5.17
Trong công đoạn bột vào silo chứa:
Trong công đoạn bột qua silo chứa đi vào đóng bao: Q = 3,8812 (tấn/giờ) Chọn thiết bị diệt trứng sâu IDA do hãng OCRIM của Ý sản xuất (hình 5.23)
Bảng 5.17 Bảng tính toán thiết bị diệt trứng sâu
(tấn/giờ) Tên Q TK (tấn/giờ) n Số lượng
Hình 5.23 Thiết bị diệt trứng [23]
Tính và chọn silo chứa 79
Cách tính và chọn silo chứa
Thể tích silo (hình 5.23) chứa được tính theo công thức sau:
+ QTK: Năng suất cần thiết kế của silo chứa, tấn/h
+ K: Hệ số chứa đầy, chọn K = 0,8
+ Chiều cao của phần đáy nón là hc, (m): hc = 1/2 (D – d).tg + Thể tích phần chóp nón của silo, (m 3 ): Vc = 1/3..(R 2 + r 2 + R.r).hc
+ Chiều cao của phần lăng trụ là h, (m): h = (Vt - Vc)/.R 2
+ Thể tích của phần trụ đứng (m 3 ): V = .R 2 h = Vt - Vc
+ Chiều cao toàn silo chứa (m): H = h + hc
- Phù hợp với đặc điểm sản phẩm trong từng công đoạn
- Đây phải là thùng chứa đã được sử dụng trong nước hoặc ngoài nước
Thùng chứa chất lượng cao được thiết kế dạng hình trụ đứng với đường kính Silo D và đường kính cửa thoát d Đáy thùng có hình côn cùng với hệ thống thông gió phù hợp với từng đặc điểm của nguyên liệu.
Tính và chọn silo chứa
Bảng 5.18 Bảng các thông số ban đầu của silo chứa
Silo chứa nguyên liệu đầu vào 10 4 2,5 336 Giữ lại
Hầm chứa lúa khô 10 6 1,6667 24 Giữ lại
Hầm ủ ẩm lần 1 10,2213 6 1,7036 24 Giữ lại
Hầm ủ ẩm lần 2 10,3341 6 1,7224 24 Chọn mới
Silo bột thành phẩm loại 1 4,5137 2 2,2569 24 Giữ lại
Silo bột thành phẩm loại 2 3,4879 2 1,7439 24 Chọn mới
Silo bột loại 1 trước khi đem đóng bao 4,5137 1 4,5137 1 Giữ lại
Silo bột loại 2 trước khi đem đóng bao 3,4879 1 3,4879 1 Chọn mới
Silo cám trước khi đem đóng bao 2,1850 1 2,1850 1 Giữ lại
Tính và chọn các thiết bị phụ khác
Gàu tải
Công thức tính Gàu tải cho từng công đoạn là: n Trong đó:
QTK: Năng suất thiết kế, tấn/h
QM : Năng suất máy, tấn/h
Kích thước của gàu tải (mm) Đầu gàu tải: 970 x 417 x 832
Bảng 5.19 Tổng kết số lượng gàu tải sử dụng
STT Tên gàu tải Q TK (tấn/h) Q M (tấn/h) n Chú thích
1 Gàu tải trước hầm lúa khô 5 25 1 Giữ lại
2 Gàu tải trước cân định lượng 5 25 1 Giữ lại
3 Gàu tải trước máy cọ vỏ 1 4,9709 25 1 Giữ lại
4 Gàu tải trước gia ẩm 1 4,9460 25 1 Giữ lại
5 Gàu tải trước hầm ủ ẩm 1 5,1107 25 1 Giữ lại
6 Gàu tải trước hầm ủ ẩm 2 5,1671 25 1 Chọn mới
7 Gàu tải trước máy cọ vọ 2 5,1589 25 1 Giữ lại
8 Gàu tải trước cân định lượng 5,1295 25 1 Giữ lại
9 Gàu tải vận chuyển bột I 4,5137 5 1 Giữ lại
10 Gàu tải vận chuyển bột II 3,4879 5 1 Chọn mới
11 Gàu tải vận chuyển cám 2,1850 5 1 Giữ lại
12 Gàu tải vận chuyển phụ phẩm 0,8294 5 1 Giữ lại
Vít tải
Công thức tính Gàu tải cho từng công đoạn là: n M
QTK: Năng suất thiết kế, tấn/h
QM : Năng suất máy, tấn/h
❖ Thông số kỹ thuật chung của các vít tải
+ Năng suất vít tải (tấn/h): 11,4 – 16,3
+ Đường kính vít tải (mm): 200
Bảng 5.20 Tổng kết số lượng vít tải sử dụng
STT Tên vít tải Q TK (tấn/h) Q M (tấn/h) n Chú thích
1 Vít tải trước hầm lúa khô 5 12 1 Giữ lại
2 Vít tải sau hầm lúa khô 5 12 1 Giữ lại
3 Vít tải trước hầm ủ ẩm 1 5,1107 12 1 Giữ lại
4 Vít tải sau hầm ủ ẩm 1 5,1107 12 1 Giữ lại
5 Gàu tải trước hầm ủ ẩm 2 5,1671 12 1 Chọn mới
6 Vít tải sau hầm ủ ẩm 2 5,1671 12 1 Chọn mới
Xích tải
Dùng để vận chuyển nguyên liệu vào các silo bảo quản và các silo chứa lúa khô ở khu làm sạch, vận chuyển phụ phẩm ra ngoài…
Giữ lại vít tải có trong nhà máy
Nhà máy sử dụng tổng cộng 3 xích tải: một xích tải chuyển nguyên liệu vào silo chứa, một xích tải vận chuyển nguyên liệu vào hầm chứa lúa khô, và một xích tải để vận chuyển phụ phẩm ra ngoài.
Thông số kỹ thuật của vít tải:
+ Năng suất xích tải (tấn/h): 11,4 – 16,3
+ Đường kính xích tải (mm): 200
Quạt hút
❖ Máy vận chuyển bột loại I đến Silo chứa
+ Công suất động cơ: 32 kW
+ Áp suất an toàn: 15 bar
❖ Máy vận chuyển bột loại II đến Silo chứa
+ Công suất động cơ: 11 kW
+ Áp suất an toàn: 14 bar
❖ Máy vận chuyển cám đến Silo chứa
+ Công suất động cơ: 9 kW
+ Áp suất an toàn: 12 bar
❖ Máy vận chuyển bột đến Silo đóng bao
+ Công suất động cơ: 36 kW
+ Áp suất an toàn: 16 bar
+ Áp suất hơi: 10 20 m 3 /h trộn với 20 tấn bột mì
Hệ thống lọc bụi
Trong quá trình làm sạch, nghiền sàng, bụi được sinh ra và được thu gom qua hệ thống lọc bụi Hệ thống này không chỉ đảm bảo thu hồi tối đa sản phẩm mà còn giảm thiểu ô nhiễm môi trường Sau khi qua hệ thống lọc, không khí được thải ra ngoài đạt tiêu chuẩn sạch Lượng bột trong hệ thống lọc túi được đưa ra ngoài nhờ vào cánh quạt xoay trong thiết bị.
Hình 5.25 Thiết bị lọc và thu hồi [17]
Thông số kỹ thuật của cyclone
+ Lượng không khí: Min: 20 m 3 /phút, Max: 25 m 3 /phút
- Hệ thống lọc bụi dạng túi: Năng suất lọc theo yêu cầu (đạt ≥ 95%)
+ Khả năng lọc với hiệu quả cao cho các dạng bụi có kích cỡ lớn hơn 0,3 mm + Túi vải có thể tháo lắp dễ dàng
Tổng kết các thiết bị chính sử dụng trong nhà máy
Bảng 5.21 Tổng kết các thiết bị chính sử dụng trong nhà máy
STT Tên thiết bị Kiểu máy Kích thước (DxRxC) SL
8 Máy chọn hạt CSA UN 401/4 2660 x 750 x 1030 1 2
13 Sàng thô 1,2 FSFS 6*24 2410 x 2550 x 2436 2 4 Sàng thô 3,4,5 FSFS 4*24 2410 x 1780 x 2430 3 6
17 Máy đạp cám Bran cám 1100 x 450 x 1800 1 2
18 Máy đập vỏ Bran bột 1100 x 450 x 1800 1 2
20 Sàng KT bột loại1,2 FSFS 6*24 2410 x 2550 x 2436 2 4
21 Cân đóng bao bột 1 BПГ-500 720 x 1071 x 1384 1
22 Cân đóng bao bột 2 BПГ-500 720 x 1071 x 1384 1
23 Cân đóng bao cám BПГ-500 720 x 1071 x 1384 1
24 Thiết bị diệt trứng IDA 370 1200 x 810 x 1396 2
25 Thiết bị lọc bụi TBLM52 H x ứ = 4090 x 1580 5 10
Bảng 5.22 Các thiết bị thêm vào nhà máy
STT Tên thiết bị Kiểu máy Kích thước
3 Máy chọn hạt CSA UN 401/4 2660 x 750 x 1030 1 2
9 Sàng KT bột loại1,2 FSFS 6*24 2410 x 2550 x 2436 1 2
10 Cân đóng bao bột 2 BПГ-500 720 x 1071 x 1384 2
11 Thiết bị diệt trứng IDA 370 1200 x 810 x 1396 2
HỆ THỐNG HÚT BỤI
Tầm quan trọng của việc thông gió và hút bụi
Môi trường sản xuất trong nhà máy đóng vai trò quan trọng trong việc nâng cao hiệu quả sản xuất, đặc biệt là trong ngành thực phẩm Để bảo vệ sức khỏe công nhân và giảm thiểu ô nhiễm môi trường, các nhà máy cần đảm bảo không khí trong lành và hạn chế tối đa lượng khói bụi phát sinh trong quá trình sản xuất Điều này không chỉ giúp cải thiện điều kiện làm việc mà còn bảo vệ chất lượng sản phẩm khỏi những tác động tiêu cực từ môi trường.
Bụi là các hạt nhỏ phân tán trong không khí, có thể phân loại thành bụi hữu cơ, bụi vô cơ và bụi hỗn hợp Trong nhà máy sản xuất bột mì, bụi phát sinh từ nhiều quy trình như làm sạch, nghiền, sàng và đóng bao Để đảm bảo môi trường làm việc trong lành cho công nhân, việc hút bụi cần được thực hiện hiệu quả với khả năng làm sạch không khí cao.
Lập sơ đồ mạng hút bụi và phương pháp tính toán
Dựa trên cách bố trí thiết bị tại các tầng trong nhà máy và tính chất bụi phát sinh ở từng công đoạn, chúng ta sẽ thiết lập các mạng lưới hút và xử lý bụi phù hợp.
❖ Công đoạn chuẩn bị hạt trước khi nghiền
+ Mạng 1: Bao gồm 4 thiết bị lọc bụi và thu hồi ở tầng 2 khu vực sàng tạp chất, máy xát vỏ
+ Mạng 2: Các cyclone và 2 thiết bị lọc bụi và thu hồi ở tầng 2 tại khu vực sàng trung tâm, sàng thanh
+ Mạng 3: Bao gồm 2 thiết bị lọc bụi và thu hồi bụi ở tầng 1 tại khu vực sàng đá, máy chọn hạt, sàng tạp chất
+ Mạng 4: Bao gồm 2 thiết bị lọc bụi và thu hồi tại khu vực các máy nghiền
6.2.2 Phương pháp tính Để tính toán mạng hút bụi ta có thể áp dụng nhiều phương pháp khác nhau:
+ Phương pháp tổn thất áp suất đơn vị
+ Phương pháp độ dài tương đương
+ Phương pháp tổn thất áp suất cục bộ tương đương
+ Phương pháp lỗ tròn tương đương
+ Phương pháp vận chuyển đơn vị thể tích
Phương pháp tổn thất áp suất đơn vị là một phương pháp phổ biến trong thiết kế hệ thống ống dẫn khí Để áp dụng phương pháp này, trước tiên cần xác định lưu lượng không khí (L) và chọn đường kính ống (d) sao cho vận tốc chuyển động của không khí (vkk) nằm trong giới hạn cho phép Tiếp theo, tính toán tổn thất áp suất, tức là sức cản của đường ống, và lựa chọn máy quạt có khả năng tạo ra hiệu số áp suất đủ lớn để vượt qua sức cản đó Đầu tiên, cần xác định tuyến ống bất lợi nhất, được gọi là tuyến ống chính, và đánh số các đoạn từ ngọn đến gốc Mỗi đoạn của tuyến ống có lưu lượng không khí không đổi, do đó cần chọn đường kính ống không đổi cho toàn bộ hệ thống.
Tổng sức cản của hệ thống, P ht
P ht : Tổn thất áp suất của toàn bộ hệ thống
P ms (i ) , P cb ( i ) : Lần lượt là tổn thất áp suất ma sát và cục bộ trên đoạn thứ i
P thbi :sức cản của các thiết bị xử lý không khí đặt trên tuyến chính
Căn cứ vào lưu lượng và tổn thất toàn phần của cả hệ thống tính theo công thức trên người ta chọn được máy quạt và động cơ điện
: Hệ số ma sát, không thứ nguyên l: Độ dài của đoạn ống, m d: Đường kính ống, m v: Vận tốc chuyển động của dịch thể trong ống, m/s g: Gia tốc trọng trường, m/s 2
: Trọng lượng đơn vị của dịch thể, kg/m 2
: Hệ số sức cản cục bộ Tính toán xong tuyến chính, tiếp theo ta cần tính các nhánh phụ
- Nguyên tắc tính nhánh phụ:
Từ 1 điểm nút, tổn thất áp suất trên các nhánh quy về đó hoặc xuất phát đi đều bằng nhau
P i : Tổng tổn thất áp suất toàn phần của các đoạn trên tuyến ống chính nối song song với nhánh phụ đang xem xét
l : Tổng số độ dài trên các nhánh ống phụ
- Các bước tính toán ( bảng 6.1):
+ Bước 1: Trên cơ sở đường ống của mạng ta đánh số thứ tự các đoạn và ghi rõ độ dài cũng như lưu lượng
+ Bước 2: Căn cứ vào lưu lượng L, chọn vận tốc v thích hợp Dùng bảng phụ lục
3 [24] tra được đường kính ống d, tổn thất ma sát đơn vị R và áp suất động Pđ Những số liệu tra được ghi vào bảng tính (cột 4, 5, 6 và 9)
Nhân trị số R ở cột 6 với độ dài l của đoạn ống (cột 3) để tính hệ số tổn thất áp suất ma sát trên đoạn ống và ghi vào cột 7 Do nhà máy sử dụng ống làm bằng tôn, hệ số hiệu chỉnh độ nhám và nhiệt độ không khí được bỏ qua.
Bước 4: Tiến hành thống kê các chướng ngại cục bộ trên từng đoạn ống, sau đó sử dụng bảng phụ lục 4 [24] để tra cứu hệ số sức cản của các chướng ngại này Cuối cùng, tổng hợp các giá trị theo từng đoạn và ghi lại vào cột tương ứng.
+ Bước 5: Nhân trị số ở cột 8 với áp suất động (cột 9) ta được trị số tổn thất cục bộ ghi vào cột 10
Bước 6: Cộng các giá trị ở cột 7 và 10 để tính tổn thất toàn phần cho mỗi đoạn, sau đó ghi vào cột 11 Tổng hợp các giá trị ở cột 11 sẽ cho ra tổn thất toàn phần của toàn bộ hệ thống.
+ Bước 7: Tiếp theo tính các nhánh phụ Hiệu số áp suất của các nhánh phụ biết được, từ đó chọn đường kính
+ Bước 8: Ghi chú hệ số sức cản cục bộ
Bảng 6.1 Mẫu biểu tính toán thuỷ lực đường ống thông gió
TÍNH XÂY DỰNG
Kích thước các công trình chính
Kích thước của các phân xưởng phụ thuộc vào kích thước và bố trí thiết bị, với hai phân xưởng được đặt chung trong một dãy nhà Để tận dụng tính tự chảy của hạt, nhà sản xuất chính được thiết kế cao tầng với ba tầng.
Nhà sản xuất chính có kích thước:
+ Mái nhà: chọn loại mái bằng
+ Cột: được làm bằng bê tông cốt thép
+ Nền nhà được xây dựng theo các lớp: vữa xi măng
+ Tường: Chọn vật liệu xây dựng là gạch, dày 200 mm
+ Cửa sổ (kích thước mm): H x W = 2500 x 3000
+ Cửa chính (kích thước mm): H x W = 4600 x 5000
Nguyên liệu nhập về được lưu trữ trong các silo chứa, được thiết kế để bảo đảm đủ lượng nguyên liệu cho quá trình sản xuất trong 21 ngày Mỗi ngày, nhà máy cần sử dụng 240 tấn nguyên liệu để đáp ứng nhu cầu sản xuất.
Chọn silo chứa có dạng hình trụ đứng, đường kính Silo D = 14m, đường kính cửa thoát: d = 0,5 m, đáy nón, góc nón E 0 , chọn 4 Silo chứa
Thể tích silo chứa được tính theo công thức sau:
QTK: Năng suất cần thiết kế của 1 silo chứa (tấn/ngày)
T: thời gian lưu, ngày, chọn T = 21 ngày
K: Hệ số chứa đầy, chọn K = 0,85
+ Chiều cao của phần đáy nón là hc, (m): hc = 1/2 (D – d).tg = 6,75 m
+ Thể tích phần chóp nón của silo, (m 3 ):
+ Chiều cao của phần lăng trụ là h, (m): h = (Vt - Vc)/.R 2 = 10,512 m
+ Thể tích của phần trụ đứng (m 3 ): V = .R 2 h = VT - Vc = 1590,48 m 3
+ Chiều cao toàn silo chứa (m): H = h + hc = 6,75 + 10,512 = 17,262 m , chọn 17,5 m
Diện tích khu chứa nguyên liệu là: 496 m 2
Kích thước khu chứa nguyên liệu: 31 x 16 x 17,5 m
Lượng bột loại I và II được sản xuất ra trong ngày là:
Các loại bột được đóng gói trong bao 25kg và được xếp chồng trên kệ để bảo quản trong kho Kho chứa bột được thiết kế để lưu trữ lượng bột sản xuất trong 7 ngày Kích thước bao được chọn là f = 0,5 x 0,4 = 0,2m².
Diện tích kho chứa bột:
Q: Lượng bột sản xuất trong 1 ngày, T
Z: Số ngày dự trữ, ngày f: Diện tích mỗi bao khi chứa, chọn kích thước bao: (0,5 x 0,4) m q: Trọng lượng mỗi bao, q = 25kg = 0,025T m: Số bao trong một chồng, m = 20 bao
: Hệ số khoảng cách giữa các chồng bao, = 1,1
Diện tích cột và lối đi chiếm 20%
Diện tích kho cần xây dựng:
Giữ lại kích thước kho: 31,5 x 20 x 17,5 m
Lượng cám được sản xuất ra trong ngày là:
Cám được đóng gói trong bao 50kg và được xếp gọn gàng trên kệ trong kho Kho cám được thiết kế để lưu trữ lượng bột sản xuất trong vòng 7 ngày, với kích thước bao là 0,7 x 0,5 m.
Diện tích kho chứa cám:
Q: Lượng cám sản xuất trong 1 ngày, T
Z: Số ngày dự trữ, ngày f: Diện tích mỗi bao khi chứa, chọn kích thước bao: (0,7 x 0,5)m q: Trọng lượng mỗi bao, q = 40kg = 0,04T m: Số bao trong một chồng, m = 12 bao
: Hệ số khoảng cách giữa các chồng bao, = 1,1
Diện tích cột và lối đi chiếm 20%
F’ = 294,37 x 0,2 = 58,875 m 2 Diện tích kho cần xây dựng:
Fkho = 294,37 + 58,875 = 353,245 m 2 Chọn kích thước kho: 31,5 x 15 x 17,5 m
Nhà hành chính được xây theo kiểu khối hộp ba tầng, bao gồm 15 phòng:
Kích thước nhà hành chính:
Kích thước các công trình phụ
Dùng để hạ thế điện cao áp xuống điện áp nhà máy cần dùng
Tính cho 60% nhân viên ở ca đông nhất (68 người) Diện tích trung bình cho một người là 2m 2 Diện tích nhà ăn cần thiết kế:
Nhà ăn chia ra 3 lần ăn thay phiên nhau
7.2.4 Nhà tắm,nhà vệ sinh
Tính cho 60% nhân viên ở ca đông nhất (68 người) Tính trung bình 10 người có một phòng Cần xây dựng 5 phòng
Tính cho 60% nhân viên ở ca đông nhất (68 người) Tính trung bình 10 người có một phòng Cần xây dựng 5 phòng
+ Tính cho 60% số người làm việc trong ca đông nhất (68 người)
+ Diện tích được tính: 3 xe đạp/m 2 , 2 xe máy/m 2
+ Giả sử nhà xe 10 chiếc xe đạp và 53 chiếc xe máy
+ Diện tích nhà xe hai bánh cần thiết: 10/3 + 73/2 = 39,83 (m 2 ) ≈ 40 (m 2 )
Chọn kích thước nhà để xe: 20 x 4 x 4 m
Để quản lý hiệu quả hàng hóa trong kinh doanh và sản xuất, nhà máy lắp đặt cân ô tô đã chọn trạm cân nổi với kích thước 13 × 3,5 (m) Điều này không chỉ giúp tránh thất thoát mà còn thuận tiện cho việc bảo quản, bảo hành và sửa chữa.
7.2.12 Máy phát điện dự phòng
Bảng 7.1 Bảng tổng kết tính xây dựng các công trình
Stt Tên công trình Kích thước, m Diện tích, m 2
02 Nhà sản xuất chính 35 x 28 x 17,5 980 (3 tầng)
08 Trạm phát điện dự phòng 4 x 4 x 5 16
10 Nhà tắm, vệ sinh 6 x 1,8 x 3 21,6 (1 nhà )
11 Nhà thường trực bảo vệ 5 x 4 x 6 20 (1 nhà)
Tổng diện tích xây dựng nhà máy, F xd 3249,2
Sự thay đổi số lượng nhân công trong phân xưởng sản xuất chính
7.3.1 Số lượng nhân trong phân xưởng sản xuất hiện nay
Số lượng nhân công trên một dây chuyền sản xuất
+ Nhân viên vận hành: 3 người
+ Nhân viên bảo trì : 1 người
+ Nhân viên đóng bao bột : 3 người
+ Nhân viên đóng bao cám : 2 người
+ Nhân viên lái xe nâng : 1 người
Tổng số lượng nhân viên trong 1 ca của 2 dây chuyền sản xuất:
7.3.2 Thay đổi số lượng nhân công
Năng suất nhà máy tăng từ 200 tấn nguyên liệu/ngày lên 240 tấn nguyên liệu/ngày nên sẽ cần thêm 2 công nhân tại khu vực đóng bao bột F2
Tổng số lượng nhân viên trong 1 ca của 2 dây chuyền sản xuất:
Kết luận: Do hiện nay tại nhà máy, mọi người chia ca ra ăn trưa tại nhà ăn nên không cần phải xây thêm nhà ăn.
Tính khu đất xây nhà
7.4.1 Diện tích khu đất,F kđ
Fkđ: Diện tích khu đất của nhà máy
Fxd: Diện tích xây dựng công trình
Kxd: Hệ số xây dựng
Nhà máy có diện tích xây dựng: Fxd = 3249,2 m 2
Nhà máy có diện tích khu đất : Fkđ = 5642 m 2
7.4.2 Hệ số sử dụng, K sd sd sd kd
Ksd: Hệ số sử dụng, nó đánh giá các chỉ tiêu kinh tế, kỹ thuật của việc bố trí mặt bằng nhà máy
Fsd: Diện tích sử dụng khu đất, F sd = F xd + F cx + F gt + F hr
Diện tích giao thông và diện tích hè rảnh:
Vậy: Diện tích sử dụng của nhà máy:
KIỂM TRA QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT
Kiểm tra nguyên liệu đầu vào
8.1.1 Các yêu cầu chung đối với nguyên liệu
Hạt lúa mì phải nguyên vẹn, sạch, không có mùi lạ, mùi hôi
8.1.1.2 Đặc tính liên quan đến sức khỏe
Hạt lúa mì không được chứa các loài côn trùng sống
8.1.1.3.Đặc tính lý hóa của hạt lúa mì Độ ẩm của hạt lúa mì không được lớn hơn 15,5% (phần khối lượng)
Dung trọng “khối lượng trên 100 lít” của hạt lúa mì phải được xác định bằng dụng cụ đã hiệu chuẩn và không được nhỏ hơn 70kg/100l
Lượng hạt lúa mì bị hư hỏng, bao gồm hạt vỡ, hạt lép, hạt không bình thường và hạt bị sinh vật gây hại, cùng với các loại hạt ngũ cốc khác, không được phép vượt quá 15% tổng khối lượng.
8.1.2 Kiểm tra chất lượng nguyên liệu
8.1.2.1 Kiểm tra lượng tạp chất
Để đảm bảo chất lượng sản phẩm, cần xác định hàm lượng tạp chất có trong nguyên liệu, từ đó áp dụng biện pháp bảo quản và xử lý kịp thời Đồng thời, việc xác định định mức nguyên liệu cần đưa vào sản xuất, lượng tạp chất cần tách ra và lượng sản phẩm thu được là rất quan trọng Cuối cùng, việc định giá nguyên liệu cũng góp phần vào quá trình sản xuất hiệu quả.
Lấy 1000 hạt mẫu và phân loại chúng theo các tiêu chí như hạt lép, hạt vỡ, hạt bị sinh vật gây hại, hạt không bình thường, tạp chất ngoại lai và tạp chất vô cơ Sau khi đếm số lượng từng nhóm, ta có thể xác định tỷ lệ các loại tạp chất có trong nguyên liệu.
8.1.2.2 Kiểm tra dung trọng lúa mì
Chất lượng lúa mì được xác định bởi dung trọng của hạt; hạt lúa mì có dung trọng lớn hơn 70kg/100l sẽ có độ chắc, mẩy cao, từ đó nâng cao chất lượng sản phẩm.
Để xác định dung trọng của lúa mì, đầu tiên, đổ hạt lúa mì rơi tự do vào một phểu nhỏ, dưới phểu là ống đong có dung tích 1 lít Sau khi hứng đầy ống đong, sử dụng một vật phẳng để gạt ngang miệng ống, sau đó cân phần lúa mì trong ống Qua đó, ta có thể biết được khối lượng của 1 lít lúa mì và từ đó tính toán dung trọng.
Các phương pháp xác định chỉ tiêu chất lượng
8.2.1 Kiểm tra độ ẩm của bột ( hạt )
Kiểm tra độ ẩm của bột (hạt) lấy mẫu trong kho và ngay trên dây chuyền đang hoạt động (bán thành phẩm)
Kiểm tra độ ẩm bột bằng phương pháp sấy nhanh ở nhiệt độ 130 0 C trong thời gian 30-45 phút
8.2.2 Kiểm tra độ chua ( độ axit ) của bột Độ chua hay độ axit của bột đo bằng độ, và được biểu thị bằng số ml NaOH 1N dùng để trung hòa hết lượng axit có trong 100g bột
8.2.3 Kiểm tra chất lượng gluten của bột mì
Sau một thời gian bảo quản, bột mì sẽ xảy ra quá trình chín bột và gluten trong bột có xu hướng thay đổi từ yếu đến mạnh
Để xác định hàm lượng gluten trong bột, bạn cần lấy 30g bột cho vào bát sứ và thêm 17ml nước Sử dụng đũa thủy tinh quấy đều hỗn hợp, sau đó nhào bột thành viên tròn và để trong bát sứ trong 20 phút để bột ngấm nước Khi đó, protein trong bột sẽ trương nở và trở nên đàn hồi Tiếp theo, rửa bột bằng tay và bóp cục bột với nước, sau đó đổ qua sàng và thay nước để tiếp tục rửa cho đến khi nước trong và không phản ứng với dung dịch iot Phần không tan chính là gluten; thu hồi gluten và làm khô để cân Hàm lượng gluten tươi trong bột sẽ được tính toán dựa trên khối lượng thu hồi.
% so với lượng bột đem xác định:
X là hàm lượng Gluten tươi của bột, %
M khối lượng Gluten tươi thu được, g
N Lượng bột dùng phân tích, g Đối với bột tốt thì lượng gluten tươi khoảng 2530% khối lượng bột
Để tiến hành thí nghiệm, trước tiên cần chuẩn bị dụng cụ và rửa sạch chén nung Sau đó, chén nung được đưa vào lò nung để loại bỏ hoàn toàn hơi nước Tiếp theo, chén nung được đặt vào bình hút ẩm để làm nguội, và cuối cùng tiến hành cân chén để ghi nhận trọng lượng m1.
Cân 3 5g bột cho vào chén và đem cân ta được m2 Đem chén có chứa bột vào lò nung có nhiệt độ 600 0 C tiến hành nung khoảng 46h lấy chén nung ra cho vào bình hút ẩm để nguội đến nhiệt độ phòng rồi cân ta được m3 Tiếp tục nung đến khi nào thấy m3 không đổi thì được
Phần trăm của độ tro được tính: , %
X: Hàm lượng tro tính bằng % chất khô m1, m2, m3 lần lượt là khối lượng của cốc sứ, của cốc và bột trước khi nung, của cốc và bột sau khi nung
8.2.5 Kiểm tra màu của bột
Để so sánh bột thử với bột mẫu chuẩn, cần sử dụng máy đo màu Đầu tiên, đưa cuvet có độ màu chuẩn vào máy để hiệu chỉnh về vạch số 0 Tiếp theo, cân 30g bột và cho vào cuvet, sau đó thêm 50ml nước cất có nhiệt độ từ 20-22°C, khuấy đều và rót vào cuvet, chú ý không để nổi bọt Cuối cùng, đặt cuvet vào máy và nhấn nút start để máy tự động đo, kết quả sẽ hiển thị trên màn hình.
8.2.6 Xác định mùi vị của bột
Để xác định mùi của bột mì, bạn hãy lấy khoảng 20g bột và đặt lên giấy sạch Sau đó, ngửi mùi bột để kiểm tra Nếu bạn nghi ngờ về mùi của bột mì, hãy so sánh với mùi vị của bánh nướng được làm từ loại bột đó.
Chỉ số protein trong hạt và bột là yếu tố quan trọng đối với nhà máy sản xuất bột mì Để xác định hàm lượng protein của bột, các nhà máy thường áp dụng phương pháp Ken-dan (Kieldahl).
8.2.8 Kiểm tra khối lượng đóng bao của bột và cám
Việc kiểm tra khối lượng bột và cám trong quá trình sản xuất là rất quan trọng để đảm bảo chất lượng bột thành phẩm đáp ứng các yêu cầu cần thiết.
+ Trạng thái bề ngoài bột mịn, đều hạt
+ Màu sắc: trắng ngà đến ngà vàng
+ Mùi: không có mùi hôi, mốc và những mùi khác lạ
+ Vị: vị bình thường không có vị đắng hay vị chua
+ Tạp chất: không có tạp chất nhìn thấy bằng mắt thường và khi nhai không có cảm giác sạn
+ Độ axit 2% (% tính bằng ml NaOH 0,1N)
+ Gluten thô, ướt 28% khối lượng
AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ VỆ SINH CÔNG NGHIỆP
An toàn lao động
An toàn lao động trong nhà máy là yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến quá trình sản xuất Việc nâng cao nhận thức về an toàn lao động cho tất cả thành viên trong nhà máy là cần thiết Nhà máy cần thiết lập các quy định và biện pháp nghiêm ngặt để phòng ngừa tai nạn một cách hiệu quả.
9.1.1 Các nguyên nhân gây ra tai nạn
- Tổ chức lao động và sự liên hệ giữa các bộ phận không chặt chẽ
- Các thiết bị bảo hộ lao động còn thiếu hoặc không đảm bảo an toàn
- Ý thức chấp hành kỷ luật của công nhân chưa cao
- Vận hành máy móc không đúng quy trình kỹ thuật
- Trình độ thao tác của công nhân còn yếu
- Các thiết bị không có hệ thống bảo vệ hoặc bảo vệ không an toàn
9.1.2 Những biện pháp hạn chế tai nạn lao động
Tại các phân xưởng phải có sơ đồ quy trình vận hành của từng loại thiết bị
Các đường ống dẫn hơi, nhiệt phải có lớp bảo ôn, van giảm áp, áp kế
Để đảm bảo an toàn trong quy trình sản xuất, việc bố trí lắp đặt các thiết bị như máy nghiền, sàng và quạt cần tuân thủ các tiêu chuẩn an toàn, trong đó việc trang bị lưới che chắn cho các thiết bị có động cơ là rất quan trọng.
Kho xăng, dầu, thành phẩm phải đặt xa nguồn nhiệt Không được hút thuốc trong các kho và phân xưởng sản xuất
Cần có những kỷ luật nghiêm đối với những trường hợp không tuân thủ những nội quy của nhà máy
9.1.3 Những yêu cầu về an toàn lao động
Để đảm bảo môi trường làm việc hiệu quả trong nhà máy, cần duy trì độ sáng tối thiểu Emin Việc tận dụng ánh sáng tự nhiên là rất quan trọng, và vào ban đêm, cần đảm bảo đạt tiêu chuẩn về độ rọi để đảm bảo an toàn và năng suất làm việc.
Phân xưởng sản xuất cần phải được thông gió tốt
Cần bố trí thêm máy quạt để tạo điều kiện làm việc thoải mái cho công nhân
- Về chiếu sáng: Số bóng đèn, vị trí treo, đặt công tắc, cầu dao phải phù hợp với thao tác Các mạch điện phải kín, đặt nơi khô ráo
Mỗi thiết bị điện cần được trang bị hệ thống báo động riêng để phát hiện sự cố kịp thời và có rơle tự ngắt khi xảy ra quá tải Đồng thời, tất cả các thiết bị đều phải được nối đất để đảm bảo an toàn trong quá trình sử dụng.
9.1.3.4 An toàn về sử dụng thiết bị
Để đảm bảo hiệu suất làm việc của máy, cần theo dõi thường xuyên chế độ vận hành và thực hiện vệ sinh, bôi trơn định kỳ Sau mỗi ca làm việc, hãy ghi lại tình trạng máy móc và thông báo rõ ràng về bất kỳ sự cố nào để ca làm việc tiếp theo có thể xử lý kịp thời.
9.1.3.5 Phòng chống ồn và rung
Trong nhà máy lương thực cao tầng, việc chống ồn và rung là rất quan trọng vì nó ảnh hưởng đến hiệu suất máy móc, tuổi thọ công trình và sức khỏe của công nhân Tiếng ồn và rung có thể gây ra những vấn đề như đau đầu, mệt mỏi, giảm khả năng lao động và tăng nguy cơ tai nạn Để hạn chế tiếng ồn và chống rung hiệu quả, cần áp dụng các biện pháp phù hợp.
+ Lắp ráp thiết bị phải cân đối, các bulông phải bắt chặt
+ Cần có thiết bị cách âm tốt tại những nơi có độ ồn cao
+ Khi xử lý móng phân xưởng phải tính toán kỹ lưỡng
Các hóa chất cần được lưu trữ đúng cách, xa khu vực kho nguyên liệu và kho thành phẩm Việc sử dụng hóa chất độc hại phải tuân thủ nghiêm ngặt các biện pháp an toàn để đảm bảo an toàn cho người lao động và môi trường.
9.1.3.7 Chống sét Để đảm bảo an toàn cho công nhân làm việc cũng như các thiết bị trong nhà máy cần phải có cột thu lôi tại các vị trí cao.