Máy rửa củ nghệ là máy rửa có kết cấu phức tạp, tính toán thiết kế nhiều thông số, việc thiết kế và chế tạo máy rửa củ nghệ luôn là vấn đề mới đối với các nhà thiết kế và chế tạo sản xuất. Vậy nên thiết kế và chế tạo máy rửa củ nghệ sẽ cung cấp cho một thị trường với tiềm năng lớn để làm sạch củ nghệ phục vụ quá trình sơ chế biến tinh bột nghệ có tác dụng rất lớn đối với sức khỏe con người, làm cho chất lượng sản phẩm tốt, đáp ứng được nhu cầu sử dụng, cũng như thị trường đòi hỏi. Do đó với xuất phát từ tình hình thực tế nói trên, đề tài của em với tiêu đề: “Thiết kế máy rửa củ nghệ lồng quay năng suất 1,8 tấngiờ” là cần thiết, có ý nghĩa và hiệu quả kinh tế xã hội, đáp ứng đòi hỏi của thực tế hiện nay. Chương 1: Tổng quan; Chương 2: Thiết kế kỹ thuật; Chương 3: Thiết kế chế tạo; Chương 4: Mô phỏng chế tạo; Chương 5: Kết luận.
TỔNG QUAN
Tình hình trồng nghệ hiện nay tại Tây Nguyên
Theo thống kê của Bộ NN&PTNT, diện tích nghệ trồng hàng năm tại khu vực Tây Nguyên khoảng 4500ha/năm
Theo thống kê của Sở NN-PTNT Đắk Lắk, diện tích trồng nghệ năm 2015 là khoảng 650 ha với sản lượng gần 7000 tấn, dự kiến đến cuối năm 2021 sẽ tăng lên 800 ha Tuy nhiên, một cán bộ Phòng Trồng trọt cho rằng diện tích thực tế có thể lớn hơn do nông dân trồng xen nghệ giữa các vườn cà phê và cao su Tại Gia Lai, diện tích trồng nghệ dao động từ 400-550 ha, với sản lượng đạt khoảng 5000 tấn.
Trên địa bàn Đắk Nông, cây nghệ được trồng rộng rãi với diện tích khoảng 500 ha, chủ yếu tập trung ở các huyện Cư Jút và Đắk Song Ngoài ra, Lâm Đồng cũng là vùng trồng nghệ với hình thức xen canh phổ biến.
Cây nghệ gồm ba loại chính: nghệ vàng, nghệ đen và nghệ trắng Nghệ vàng, hay còn gọi là Uất kim hoặc Khương hoàng, có tên khoa học là Curcuma longa L., thuộc họ gừng (Zingiberaceae) và là loài cây rất phổ biến ở Việt Nam từ Bắc vào Nam.
Hình 1.1 Cây và củ nghệ vàng
- Cây nghệ đen (curcuma zedoaria) còn có tên khác là nghệ xanh, nghệ tím, nga truật…là cây thân thảo thuộc họ gừng.
Hình 1.2 Cây và củ nghệ đen
- Nghệ trắng: Còn gọi là ngải trắng, ngải mọi, ngải sải Tên khoa học là curcuma aromatica, là cây mọc hoang.
1.1 Quy trình rửa củ nghệ sau khi thu hoạch
Hình 1.4 Quy trình rửa củ nghệ thủ công
Sau khi thu hoạch, củ nghệ thường bị bám bẩn bởi các tạp chất như đất, cát, sỏi và đá Một nghiên cứu đã chỉ ra rằng để rửa sạch 100 kg củ nghệ, người ta cần một lượng nước nhất định để loại bỏ hoàn toàn các tạp chất này.
Để rửa sạch củ nghệ, cần phải ngâm trong nước lâu để giảm bớt độ khó khi làm sạch đất cát, tuy nhiên, quá trình này có thể làm củ nghệ bị dập nát và mất đi nhiều chất dinh dưỡng Việc rửa một tấn củ nghệ thủ công tiêu tốn khoảng 4 công lao động và cần từ 8 đến 10 m³ nước, tùy thuộc vào mức độ bẩn Chất lượng làm sạch củ nghệ thường không đồng đều.
Hiện nay, việc rửa sạch củ nghệ đã được cải thiện nhờ vào việc sử dụng máy móc rửa củ, giúp nâng cao năng suất và chất lượng củ nghệ Điều này đáp ứng kịp thời cho quá trình chế biến củ nghệ, từ đó tạo ra các sản phẩm như tinh bột nghệ, nghệ khô, nghệ lát, tinh dầu nghệ và nghệ nano.
Hình 1.5 Quy trình rửa củ nghệ bằng máy
Chế biến củ nghệ và tác dụng của nghệ
1.2.1 Các sản phẩm chế biến từ củ nghệ
Từ củ nghệ tươi người ta chế biến thành nhiều loại sản phẩm khác nhau như tinh bột nghệ, nghệ khô, nghệ lát, tinh dầu nghệ, nghệ nano, curcumin.
Cây nghệ, một loại cây thuốc quý và gia vị truyền thống của người Việt Nam, đã được sử dụng từ lâu đời Nhiều nghiên cứu trong và ngoài nước đã chỉ ra rằng curcumin trong nghệ có khả năng chữa trị nhiều bệnh, đặc biệt là ung thư và các bệnh hiểm nghèo khác Do đó, cây nghệ thu hút sự quan tâm của các nhà khoa học và quốc gia trên thế giới, trở thành mặt hàng xuất khẩu giá trị và dễ tiêu thụ, đáp ứng nhu cầu ngày càng cao về dược liệu từ tinh chất curcumin.
Củ nghệ vàng, theo Đông Y, có vị cay, đắng và tính bình, giúp hành khí, hoạt huyết, làm tan máu, giảm đau, và điều trị các bệnh như trướng đầy, bế kinh, sau sinh, chấn thương và ung thũng, như đã được GS Đỗ Tất Lợi – tác giả của cuốn sách nổi tiếng – khẳng định.
Củ nghệ vàng, một trong những cây thuốc quý của Việt Nam, chứa thành phần chính là curcumin cùng hai dẫn chất Desmethoxycurcumin và Bisdesmethoxycurcumin Trong ba chất này, curcumin có hoạt tính mạnh nhất và chiếm khoảng 0,3% trong củ nghệ vàng.
Nghệ đen được biết đến như một loại dược liệu quý trị chuyên trị đau bụng, ăn không tiêu, đầy hơi, hành kinh không thông, nhiều máu cục…
Nghệ trắng: thân rễ chứa tinh dầu và chất đắng curcumin.
Các máy rửa củ nghệ hiện có trên thị trường
1.3.1 Máy rửa củ nghệ của công ty cổ phần đầu tư Tuấn Tú
1.3.1.1 Máy rửa củ nông sản, máy rửa nghệ tươi 3A XD50 của công ty cổ phần đầu tư Tuấn Tú
Máy rửa củ nông sản 3A XD50 là thiết bị chuyên dụng với khả năng rửa củ nghệ tươi từ 300 đến 350 kg/giờ Hiện nay, sản phẩm này đang được phân phối rộng rãi trên toàn quốc, đáp ứng nhu cầu của người tiêu dùng.
Hình 1.6 Máy rửa nông sản, máy rửa nghệ tươi 3A XD50 [1]
Cấu tạo gồm 9 bộ phận cơ bản sau:
Hình 1.7 Cấu tạo máy rửa nông sản, máy rửa nghệ tươi 3A XD50 [1]
Bảng 1.1 Thông số kỹ thuật máy rửa nông sản, máy rửa nghệ tươi 3A XD50 [1]
Công suất động cơ (kW) Điện áp/ Tần số Số vòng quay (v/p)
Làm quay lồng rửa 3 kW
Kích thước máy (LxWxH) 2900 x 1150 x 960 mm
Chiều dài lồng rửa 1920 mm Đường kính lồng rửa 500 mm
Vật liệu chế tạo chính
Thép hình U80x38x4, U65x30x3, Thép tấm 2mm. lập là 3×30 Thép góc 30x30x3, chổi xơ dừa
Năng lượng tiêu thụ Điện năng
Năng suất rửa củ nghệ (kg/h) 300 ÷ 350 kg/h
Sản phẩm đầu vào Hình dạng Các củ nông sản tươi
Sản phẩm đầu ra Độ bám đất của sản phẩm 80%
Mức độ làm sạch bề mặt 95%
Mức độ trầy xước bề mặt 5%
Sơ đồ khối của máy:
Hình 1.8 Sơ đồ khối máy rửa nghệ tươi 3A XD50
Nguyên lý hoạt động của thiết bị bắt đầu từ việc động cơ truyền chuyển động đến hộp giảm tốc thông qua bộ truyền đai Chuyển động này được truyền đến bánh răng gắn trực tiếp vào lồng quay Lồng quay được trang bị chổi xơ dừa, giúp thấm nước và tạo ma sát với nguyên liệu theo chiều quay kim đồng hồ, từ đó đánh tan bùn đất bám vào sản phẩm.
Cấp nước vào thùng chứa lồng rửa và đưa nguyên liệu củ nghệ vào phễu chứa liệu để đẩy xuống lồng rửa Sau khi rửa sạch, mở cửa ra liệu để nguyên liệu được đẩy ra ngoài qua cửa xả sản phẩm nhờ lực quay của lồng.
-Làm sạch được các củ nông sản, củ nghệ được rễ dàng;
-Năng suất rửa thấp chỉ rửa được 300 đến 350 kg/giờ;
-Thường xuyên phải thay thế bộ phận chổi xơ dừa;
-Quá trình thay thế chổi xơ dừa phải phụ thuộc vào nhà sản xuất mà không có sẵn trên thị trường để thay thế kịp thời.
-Giá thành đầu tư cao.
1.3.1.2 Máy rửa củ nông sản, máy rửa nghệ tươi 3A 2,2kW của công ty đầu tư
Hình 1.9 Máy rửa củ củ nông sản, máy rửa nghệ tươi 3A 2,2kW [1]
Máy rửa củ nông sản 3A, chuyên dụng cho việc rửa nghệ tươi, có năng suất từ 400 đến 700 kg/giờ Sản phẩm này hiện đang được phân phối rộng rãi trên toàn quốc.
Cấu tạo của Máy rửa củ nghệ 3A 2,2kW:
Hình 1.10 Cấu tạo máy rửa củ nông sản, máy rửa nghệ 3A 2,2kW [1]
10 Động cơ công suất 2,2 kW
13 Bộ truyền dây đai và bộ nhông xích
16 Cửa ra nguyên liệu sau khi rửa
18 Bộ bánh xe cao su
Bảng 1.2 Thông số kỹ thuật củ máy rửa củ nông sản, máy rửa nghệ 3A 2,2kW [1] Động cơ 2,2 kW
Tốc độ vòng quay qua hộp giảm tốc 41 (v/p)
Nguồn điện 220 v Điện áp 50 Hz
Năng suất trung bình 1 mẻ 5 ÷ 10 phút
(Phụ thuộc lượng cấp nước) 60 (kg/mẻ)
Năng suất rửa củ nghệ (kg/h) 400 ÷ 700 kg/h
Chất liệu chính Sắt, nhựa PVC
Kích thước đóng gói (dài x rộng x cao) 2100 x 900 x 1030 (mm)
Sơ đồ khối của máy:
Hình 1.11 Sơ đồ khối máy rửa củ nghệ nghệ tươi 3A 2,2kW
Máy hoạt động bằng cách động cơ truyền chuyển động đến hộp giảm tốc, từ đó chuyển động đến lồng rửa qua bộ truyền xích, giúp lồng quay với tốc độ 41 vòng/phút Nước được cấp vào thùng chứa lồng rửa, trong khi nguyên liệu củ nghệ được đưa vào phễu chứa liệu và đẩy xuống lồng rửa với khối lượng khoảng 50 đến 60 kg Lồng rửa quay trong khoảng 5 đến 10 phút, trong thời gian này nước được xả vào lồng qua hệ thống dàn tưới phía trên Sau khi nguyên liệu được rửa sạch, cửa xả sản phẩm được mở, và nhờ lực quay của lồng, nguyên liệu sẽ được đẩy ra ngoài.
- Giá thành tương đối thấp.
- Củ hay bị dập do va đập mạnh vào trục gắn trong lồng rửa;
- Năng suất rửa thấp chỉ rửa được 400 ÷ 700 kg/giờ.
1.3.2 Máy rửa củ nghệ của cơ sở sản xuất Tân Hoàn Hảo
Cơ sở sản xuất Tân Hoàn Hảo cung cấp máy rửa củ nghệ với công suất từ 1700 đến 1800 kg/giờ, hiện đang được tiêu thụ rộng rãi tại thị trường Đắk Lắk.
Hình 1.12 Máy rửa củ nghệ của cơ sở sản xuất Tân Hoàn Hảo [2]
Sơ đồ cấu tạo cơ bản của máy rửa cánh đảo
Hình 1.13 Cấu tạo cơ bản máy rửa cánh đảo [9]
Máy rửa cánh đảo hoạt động nhờ động cơ điện, truyền động qua hộp giảm tốc đến trục chứa cánh đảo trong thùng nước rửa Trên thùng có lắp đặt ống phun nước rửa để tối ưu hóa hiệu quả làm sạch.
Bảng 1.3 Thông số kỹ thuật của máy rửa củ nghệ của cơ sở sản xuất
Tân Hoàn Hảo Động cơ 3,7 (kW)
Tốc độ vòng quay của trục đảo 45 (v/p)
Nguồn điện 220 (V) Điện áp 50 (Hz)
Năng suất trung bình 1 mẻ 4 ÷ 5 phút
(Phụ thuộc lượng cấp nước) 60 (kg/mẻ) Năng suất rửa củ nghệ (kg/h) 1700 ÷ 1800 kg/h
Chất liệu chính Sắt, nhựa PVC
Chất liệu của thùng rửa Sắt
Kích thước máy (dài x rộng x cao) 2300 x 2100 x 1300 (mm)
Sơ đồ khối của máy:
Hình 1.14 Sơ đồ khối máy rửa củ nghệ sử dụng của cơ sở sản xuất
Nguyên lý làm việc của máy:
Máy rửa cánh đảo là thiết bị rửa liên tục, chuyên dùng cho các loại củ quả cứng Nguyên lý hoạt động của máy dựa trên việc đảo trộn nguyên liệu trong quá trình rửa, với cấu tạo gồm máng đục lỗ hình bán trụ nằm ngang và trục quay có cánh đảo bố trí xoắn ốc Hệ thống ống phun nước áp suất cao trên máng giúp ngâm và rửa trôi bẩn đồng thời Nước thấm vào làm mềm chất bẩn, trong khi sự đảo trộn giúp các nguyên liệu va chạm, khiến chất bẩn rơi ra và được dòng nước cuốn đi qua các lỗ ở đáy máng, từ đó rút ngắn thời gian rửa Tuy nhiên, do lực đảo trộn mạnh, máy chỉ phù hợp với các loại củ quả cứng Động cơ giảm tốc truyền động cho ba trục đảo thông qua bộ truyền động xích, mỗi trục được lắp trong bồn chứa và quay với tốc độ 45 vòng/phút.
Quá trình cấp nước vào ba bồn chứa bắt đầu khi nguyên liệu củ nghệ được đưa vào phễu chứa liệu và chuyển đến bồn chứa 1 Sau khoảng 4 đến 5 phút, từ 50 đến 60 kg củ nghệ sẽ được đẩy sang bồn chứa 2 và tiếp tục đến bồn chứa 3 nhờ lực tác động của các cánh đảo, giúp trộn rửa nguyên liệu đều và đẩy ra phễu chứa liệu Trong khi rửa, nước từ các ống đặt dọc sẽ xả liên tục xuống các bồn chứa, làm sạch chất bẩn bám vào củ nghệ Ưu điểm của quy trình này là đảm bảo nguyên liệu được xử lý sạch sẽ và hiệu quả.
- Công suất rửa củ nghệ lớn.
- Củ nghệ hay bị dập do va đập mạnh vào trục đảo và các cánh đảo;
- Cấu tạo phức tạp, giá thành đầu tư cao;
- Trọng lượng máy lớn 540 kg;
- Kích thước máy cồng kềnh;
1.3.3 Máy rửa củ nghệ của công ty cổ phần công nghệ Minh Đức
Hình 1.15 Máy rửa củ nghệ của công ty cổ phần công nghệ Minh Đức [3]
Máy rửa cạo vỏ gừng, vỏ khoai, vỏ nghệ rửa sạch đất cát bụi bẩn Vật liệu inox
304 Máy rửa củ nghệ trong một tiếng được 700 đến 800 kg/giờ Hiện nay máy chủ yếu cung cấp ở các tỉnh phía Bắc.
Bảng 1.4 Thông số kỹ thuật của máy rửa củ nghệ của công ty cổ phần công nghệ Minh Đức Động cơ 2,2 (kW)
Tốc độ vòng quay qua hộp giảm tốc 60 (v/p)
Nguồn điện 220 (V) Điện áp 50 (Hz)
Năng suất trung bình 1 mẻ 8 ÷ 9 phút 50 (kg/mẻ) Năng suất rửa củ nghệ (kg/h) 700 ÷ 800 kg/h
Chất liệu chính Thép, inox, nhựa PVC
Chất liệu của buồn rửa inox
Kích thước máy (dài x rộng x cao) 2000 x 1400 x 1200 (mm)
Sơ đồ khối của máy:
Hình 1.16 Sơ đồ khối máy rửa củ nghệ của công ty cổ phần công nghệ Minh Đức
Nguyên lý làm việc của máy: Động cơ qua hộp giảm tốc và bộ truyền động xích truyền chuyển động quay đến
9 trục đảo lắp trong bồn chứa Trên trục đảo được quấn một lớp lưới mắt cáo Khi động cơ quay làm 9 trục đảo quay theo với số vòng quay 60 v/p.
Để rửa củ nghệ, đầu tiên cần cấp nước vào thùng rửa và cho khoảng 50 ÷ 60 kg củ nghệ vào bồn chứa Trong quá trình rửa, công nhân sẽ xịt nước liên tục từ đầu đến cuối bồn trong khoảng 8 ÷ 9 phút cho đến khi củ nghệ được rửa sạch, sau đó mở cửa để lấy sản phẩm ra.
Hệ thống thùng chứa được chế tạo từ inox, đảm bảo không bị oxi hóa và giữ nguyên chất lượng sản phẩm, rất phù hợp cho ngành công nghiệp dược phẩm và thực phẩm.
- Giá thành đầu tư cao.
Để làm sạch 1 tấn củ nghệ, cần sử dụng khoảng 4 m³ nước Trong quá trình rửa, luôn cần có một công nhân đứng bên vòi xịt nước liên tục vào thùng chứa củ nghệ.
1.3.4 Máy rửa củ nghệ lồng quay
Hình 1.17 Máy rửa củ nghệ lồng quay
Máy rửa củ nghệ chuyên dụng có năng suất lớn, đạt từ 1800 đến 2000 kg/giờ Thiết bị này hiệu quả trong việc rửa sạch đất cát và bụi bẩn, được chế tạo từ vật liệu thép CT45 Hiện tại, máy vẫn chưa được bán ra thị trường.
Bảng 1.5 Thông số kỹ thuật máy rửa củ nghệ lồng quay Động cơ 2,2 kW
Tốc độ vòng quay của lồng rửa 32,87 (v/ph)
Nguồn điện 220 v Điện áp 50 Hz
Năng suất trung bình 1 mẻ 2-3 phút
(Phụ thuộc lượng cấp nước) 60 (kg/mẻ)
Năng suất rửa củ nghệ (kg/h) 1800 ÷ 2000 kg/h
Chất liệu chính Thép CT45
Sơ đồ khối của máy:
Hình 1.18 Mô hình sơ đồ máy rửa củ nghệ lồng quay Động cơ
Nguyên lý hoạt động của máy bắt đầu từ động cơ, truyền chuyển động đến bộ bánh răng 3 thông qua bộ truyền đai 2 Bánh răng nhỏ với 13 răng (Z = 13) ăn khớp với bánh răng lớn 62 răng (Z = 62), được lắp trực tiếp vào lồng rửa 5, tạo ra chuyển động quay cho lồng.
Trước khi đưa củ nghệ vào lồng rửa, nước được cấp vào bồn chứa Khi lồng rửa quay, củ nghệ từ phễu cấp liệu được đẩy xuống lồng rửa Hệ thống ống nước phun trực tiếp vào lồng rửa, giúp làm sạch củ nghệ trước khi ra phễu chứa liệu Máy rửa củ nghệ có lồng rửa hình trụ nằm ngang, được đặt trên các con lăn và quay với tốc độ từ 20 đến 40 vòng/phút Nguyên liệu được đổ vào phễu chứa liệu và được đẩy xuống lồng rửa để thực hiện quá trình rửa.
THIẾT KẾ KỸ THUẬT
Xác định yêu cầu kỹ thuật của máy cần nghiên cứu
Máy được thiết kế với công dụng chính là rửa sạch chất bẩn bám trên củ nghệ và các loại củ tương tự, do đó cần đảm bảo các yêu cầu về năng suất trong quá trình thiết kế.
-Năng suất của máy phải cao để đáp ứng được với nhu cầu rất lớn hiện nay trên địa bàn các tỉnh Tây Nguyên.
Năng suất rửa củ nghệ đạt từ 1800 đến 2000 kg/giờ, đảm bảo kịp thời cho các quy trình chế biến như tinh bột nghệ, thái nghệ để sấy khô, nghiền thành viên nghệ mật ong, sản xuất nghệ nano, chiết suất tinh dầu nghệ và tinh chất curcumin.
-Chất bẩn bám trên củ nghệ được làm sạch 95% đảm bảo yêu cầu không còn tạp chất lẫn vào
-Củ nghệ bị trầy xước dưới 5%
Yêu cầu kỹ thuật của máy
- Trong quá trình làm việc, máy không được tạo ra các chất gây tác động xấu đếnmôi trường;
- Máy phải an toàn cho người vận hành sản xuất;
- Việc cung cấp nguyên liệu và thu sản phẩm cần đơn giản và phù hợp với các tiêu chuẩn an toàn lao động hiện hành;
Thiết bị cần được thiết kế với kết cấu và công nghệ chế tạo phù hợp để tối ưu hóa khả năng gia công trong nước, đồng thời tận dụng tối đa các chi tiết và thiết bị tiêu chuẩn có sẵn trên thị trường nội địa.
Lựa chọn mô hình hệ thống thiết bị
Dựa trên các đặc điểm kỹ thuật đã nghiên cứu, tôi đề xuất lựa chọn máy rửa củ nghệ kiểu lồng quay để tiến hành tính toán và chế tạo máy rửa củ nghệ.
Tính toán thiết bị
2.4.1 Tính toán thiết bị lồng rửa
Máy rửa nghệ được thiết kế với lồng rửa hình trụ, có đường kính lớn nhất là 800 mm và được thu nhỏ ở hai đầu Khối lượng của một mẻ củ nghệ cần rửa khoảng 60 kg Số vòng quay của lồng rửa sẽ được tính toán để đảm bảo hiệu quả rửa tối ưu.
Số vòng quay của lồng được xác định theo công thức: n = (15 - 25)/d, v/phút (2.1)
Cần kiểm tra số vòng quay để đảm bảo tất cả vật liệu được trộn đều Khi lồng quay hoạt động, các hạt vật liệu cũng quay theo và chịu tác động của lực li tâm.
Flt = mR = mR (2.2) Đồng thời hạt lại chịu tác dụng của lực trọng trường:
Hình 2.1 Sơ đồ tính vận tốc tới hạn của liệu [4]
Khi hai lực đạt giá trị bằng nhau hoặc lực ly tâm lớn hơn, hạt sẽ vượt qua vị trí A cao nhất của lồng mà không rơi xuống, dẫn đến việc vật liệu không bị đảo trộn Trong trường hợp này, vận tốc đạt đến vận tốc giới hạn, được xác định bởi điều kiện Flt = G.
Trong đó: R - bán kính lồng (m) ngh = (v/ph) (2.5) Trong đó: D - đường kính lồng rửa (m) ngh (v/ph)
Số vòng quay tối ưu cần phải nhỏ hơn ngh và lý tưởng nhất là đạt khoảng từ 0,5 đến 0,7 lần ngh Giá trị này cũng thường được sử dụng để xác định số vòng quay làm việc của lồng nlv, được tính theo công thức nlv = (0,5 ÷ 0,7) * ngh.
= 0,7.21 = 32,87 (v/ph) b Chiều dài của lồng quay [4]
Nếu máy rửa củ nghệ làm việc liên tục để đảm bảo thời gian trộn thì lồng quay phải có chiều dài là:
L = k.m.D.tgα (m) (2.7) Trong đó: α - góc nghiêng của lồng so với phương ngang k - hệ số, k = 200 ÷ 300 m - tỷ số giữa chu vi tiết diện nguyên liệu và chu vi tiết diện lồng quay.
Theo thiết kế ban đầu thì ta có góc nghiêng của lồng so với phương ngang α = 2°
Chúng tôi chọn hệ số k = 300 cho nghệ, nhưng không thể xác định chính xác chu vi tiết diện, vì vậy chúng tôi sử dụng giá trị trung bình gần đúng m ≈ 47 Đường kính lồng rửa lớn nhất được xác định là D = 0,8 m.
Thay vào công thức (3.7) ta được:
Trong lồng rửa, bốn cánh gạt kích thước 1,2x4x1990 (mm) được lắp cố định, có tác dụng đảo trộn và nâng nguyên liệu trong quá trình rửa Chúng giúp đổ nguyên liệu xuống nhanh chóng và dẫn ra miệng lồng, từ đó nâng cao năng suất và chất lượng khi rửa sạch củ nghệ.
Lồng rửa được thiết kế với hai đầu thu nhỏ có đường kính D = 400 mm, với một đoạn lồng dạng côn giúp thu liệu hiệu quả Phần côn này phun nước sạch lên củ nghệ, ngăn không cho củ nghệ tiếp xúc với nước bẩn, từ đó làm sạch và khô hơn trước khi ra khỏi lồng Thiết kế này cũng giúp nâng cao năng suất rửa củ nghệ so với các lồng rửa cùng kích thước hiện có trên thị trường Mỗi đầu lồng rửa được trang bị 4 cánh đảo, hỗ trợ dẫn liệu vào và ra một cách nhanh chóng, đảm bảo củ nghệ được rửa sạch đều trong 4 ngăn.
Lồng quay được thiết kế với chiều dài tổng thể là 2410 mm, bao gồm chiều dài chính 1990 mm và hai miệng lồng có đường kính 400 mm và chiều dài 210 mm mỗi miệng, giúp dễ dàng đưa nghệ vào và ra.
2.4.2 Tính toán hệ dẫn động
Hệ dẫn động được thiết kế và cải tiến theo sơ đồ như sau :
Sau khi tham khảo các tài liệu [4], [5] ta chọn được hệ dẫn động như hình 3.2 ở trên. a Hiệu suất hệ dẫn động η [5]
Hiệu suất dẫn động được tính theo công thức sau: η=η 1 η 2 η 3 (2.8)
Trong đó η1, η2, η3… là hiệu suất của các bộ truyền và các cặp ổ trong hệ thống dẫn động.
Theo sơ đồ đề bài thì: ƞ = ηbr.(ηd) 2 ηbr- hiệu suất một cặp bánh răng. η d - hiệu suất bộ truyền đai.
Tra bảng (2.3)[5], ta được các hiệu suất : η br = 0,95 ηd= 0,96
Quá trình thiết kế dẫn động được tối ưu hóa với sự đơn giản, nhỏ gọn, dễ lắp đặt và thay thế, đồng thời vận hành hiệu quả Bánh răng lớn được đặt bên ngoài bồn chứa, giúp tránh tiếp xúc trực tiếp với nước rửa củ nghệ, từ đó ngăn ngừa hiện tượng rỉ sắt xâm nhập vào nước rửa, bảo vệ tuổi thọ của máy và nâng cao chất lượng sản phẩm Bên cạnh đó, việc tính toán công suất cần thiết (N ct) cũng là một yếu tố quan trọng trong thiết kế.
Công suất tiêu hao của máy gồm các thành phần như sau:
N1 - công suất để nâng vật liệu đến độ cao thích hợp,
N2 - công suất để khắc phục ma sát trượt của vật liệu với mặt lồng,
N3 - công suất để khắc phục ma sát trong các bộ phận truyền động.
Công suất để nâng vật liệu đến độ cao thích hợp được xác định từ điều kiện momen cản [5]:
Hình 2.3 Sơ đồ xác định công suất tiêu hao [4]
Gm - trọng lượng vật liệu nằm trong thùng
L - cánh tay đòn của trọng lượng Gm.m
P - lực vòng khi lồng quay tạo ra
Như vậy ta có thể viết được: l ≈ R.sinα (2.11)
Do đó công suất tiêu hao để nâng vật liệu sẽ là:
Công suất tiêu hao để thắng lực ma sát của vật liệu với thành lồng được xác định:
Lực ma sát giữa vật liệu với thành lồng
Giá trị của vận tốc vòng V được xác định bởi công thức: V = f * n, trong đó f là hệ số ma sát giữa vật liệu và thành lồng, thường có giá trị khoảng 0,7, và n là số vòng quay của lồng trong một phút.
Vậy công thức để thắng lực ma sát sẽ là:
Công suất cần thiết để thắng lực ma sát ở các ổ đỡ của máy được tính như sau:
Gt – Trọng lượng lồng quay, (N) r
– Bán kính cổ trục quay, (m).
Ta cho con lăn quay âm vào trục 0,005 (m), nên bán kính cổ trục quay sẽ bằng: r = 0,4 ÷ 0,001= 0,390 (m) f1 – Hệ số ma sát trong các ổ lăn Ta chọn : f1 = 0,006
• Tổng khối lượng lồng rửa: Lồng rửa được thiết kế có đường kính lớn nhất D
Lồng rửa có chiều dài L1 là 0,8 mét và chiều dài phần côn L2 là 0,45 mét, được chế tạo từ 120 thanh thép có đường kính 8 mm Đáy côn nhỏ có đường kính D2 là 0,4 mét và được làm từ 100 thanh thép cũng có đường kính 8 mm.
Vòng ngoài chỉ chịu tác dụng của trọng lực từ nghệ, do đó lực tác động khá nhỏ, không yêu cầu vật liệu có độ cứng cao Vì vậy, thép C45 được lựa chọn để chế tạo vòng ngoài.
Khối lượng riêng của thép C45 là 7800 kg/m 3 nên ta tính được khối lượng thép ở vòng ngoài là:
Khối lượng 2 đầu ống ở 2 đầu phần rửa của lồng quay có đường kính ngoài
D = 0,4 (m), đường kính trong d = 0,385 (m), dài L = 0,3 (m) là:
Khối lượng của bánh răng lớn Z2, với 62 răng và modun m = 9 mm, được tính bằng công thức 2.0,3.3.14.7800.(0,04 − 0,037) = 44,08 kg Đường kính đỉnh răng da2 của bánh răng là 576 mm, bề rộng bánh răng B là 45 mm, và bánh răng này được lắp vào đường kính ngoài của ống với D = 0,4 m.
Vành thiết kế mặt bên được làm từ thép C45 với độ dày 2.5 mm, do có tiết diện và chiều dày nhỏ nên khối lượng của mặt bên không đáng kể và có thể bỏ qua.
Tổng khối lượng lồng rửa là:
Glồng rửa = Gvn1 + Gvn2 + G2ống + GBánh răng Z2
Gt = 177,28 9,81= 1739,11 (N) Thay vào công thức (2.17) ta được:
Công suất yêu cầu của động cơ điện lắp vào máy sẽ là:
• Xác định tốc độ đồng bộ của động cơ điện [5]: ut = ubr (ud) 2 (2.19) Trong đó:
- ud là tỉ số truyền sơ bộ của đai thang
- ubr là tỉ số truyền của cặp bánh răng
- Số vòng quay của lồng nlv = 32,87 (v/p)
- Tỷ số truyền chung của hệ dẫn động (sơ bộ) ut:
+ Tỉ số truyền của cặp bánh răng ubr = (4 ÷ 6)
+ Truyền động đai thang uđ = (3 ÷ 5)
=> Chọn ubr = 4,75, ud = 3 => ut = ubr.ud 2 = 4,75.3 2 = 42,75
- Số vòng quay trên trục động cơ nsb
Theo công thức (2.19) ta có: nsb = nlv.ut = 32,87.42,75 = 1405,2 (v/p)
⇒ Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ nsb = 1450 v/ph.
• Chọn động cơ [5]: Động cơ phải thỏa mãn điều kiện sau:
Ta có: Nyc = 2 kW, nsb = 1405,2 v/ph
Tra bảng P1.3[5] ta chọn được loại động cơ 4AX90L4Y3 có các thông số sau:
Pđc = 2,2 kW nđb 20 v/ph c Phân phối tỷ số truyền [5]
Tỷ số truyền chung của hệ dẫn động được xác định theo công thức: u t = d 2 d 1 (1− ε)
- Theo công thức (3.19) ta có:
Công suất tác dụng lên các trục [5]:
+ Trên trục làm việc: Plv = 2,08 kW (đã tính)
Số vòng quay trên các trục:
+ Tốc độ quay của trục 1: n1 = ndc 20 (v/ph)
+ Tốc độ quay của trục 2:
+ Tốc độ quay của trục 3:
+ Tốc độ quay của trục làm việc:
Mômen xoắn trên các trục [5]:
+ Trục 3: d Tính toán và chọn đai [5]
- Chọn tiết diện đai: với Nđc 2,2 kW, nđc
Bảng 2.1 Chọn tiết diện đai
A với các thông số sau:
Kích thước tiết diện (mm) bt b
* Chọn đường kính đai lớn:
Theo công thức (2.20) ta có:Trong đó: u = uđ = 3 ; ε = 0,02Vậy:
Theo bảng 3.1 chọn đường kính tiêu chuẩn: d2 = 315 mm Vậy tỷ số truyền thực tế:
* Chọn khoảng cách trục và chiều dài đai:
Khoảng cách trục a và chiều dài đai được xác định theo công thức:
Từ khoảng cách trục a đã chọn chiều dài đai được xác định theo công thức:
Theo bảng 4.13[4] , chọn chiều dài đai tiêu chuẩn: l = 1900 (mm)
- Tính lại khoảng cách trục a theo chiều dài tiêu chuẩn l = 1900 mm theo công thức: (2.24) với
Góc ôm tính theo công thức:
Bảng 2.2 Bảng kết quả tính toán đai
Thông số Giá trị Đường kính bánh đai nhỏ d1(mm) 100 Đường kính bánh đai lớn d2(mm) 315
Chiều rộng bánh đai B(mm) 20
Khoảng cách trục a (mm) 614,82 e Tính toán bộ bánh răng [5]
Các thông số đầu vào: P = 2,08 kW, n1 = 32,87v/ph, ubr = 4,8, Tlv = 604320 N.mm Chọn vật liệu:
Theo bảng 6.1[5] chọn vật liệu cho cả 2 bánh là thép 45 tôi cải thiện
Bánh nhỏ có độ cứng HB 241÷285 có giới hạn bền σb1= 850 MPa và giới hạn chảy σch1 = 580 Mpa
Bánh lớn có độ cứng HB 192÷240 có giới hạn bền σb1= 750 MPa và giới hạn chảy σch1 = 450 MPa
* Xác định ứng suất cho phép
- Ứng suất tiếp xúc cho phép.
Dựa vào bảng 6.2[5] với thép tôi cải thiện ta có : σ 0 Hlim = 2HB + 70 Ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với chu kì cơ sở
SH = 1,1 hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc
+ KHL là hệ số tuổi thọ xác định theo công thức (2.26)
Với mH : là bậc đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc, do HB < 350 → mH = 6
+ NHO số chu kì thay đổi ứng xuất cơ sở khi thử về tiếp xúc Theo công thức (2.27) ta có:
+ NHE số chu kì thay đổi ứng xuất tương đương:
Vì bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng nên [σH] = min{[σH]1, [σH]2} Ứng suất uốn cho phép:
Do trục quay 1 chiều nên
Dựa vào bảng (6.2) [5] với thép 45 tôi cả thiện
- KFL là hệ số tuổi thọ:
- mF: là bậc của đường cong mỏi mF = 6
- NFO: số chu kì ứng suất cơ sở khi thử về uốn với thép NFO = 4.10 6
[σF]1 [σF]2 Ứng suất quá tải cho phép:
• Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng [5]
Khoảng cách sơ bộ trục được tính theo công thức sau:
Theo bảng 6.5 [5] ta chọn Ka = 49,5 (răng thẳng)
: Hệ số xét đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng. Tra bảng 6.7 [5]
Với Tlv = 604320 N.mm, u1 = 4,8 ta có:
• Xác định các thông số ăn khớp [5]
- Modun được tính theo công thức: m = (0,001÷ 0,003).aw (2.30)
- Chọn modun theo bảng 6.8 [5]: mn = 9 (mm)
- Số răng bánh nhỏ được tính theo công thức:
• Khoảng cách trục được xác định trong [5]
• Xác định hệ số dịch chỉnh [5]
- Tính hệ số dịch tâm y:
=> Hệ số dịch chỉnh của cả 2 bánh là x1 = x2 = 0
+ bω chiều rộng vành răng bω = aω = 0,3.338 = 102 mm
• Các thông số bộ truyền bánh răng:
- Khoảng cách trục : aw = 338 (mm)
- Chiều rộng vành răng : bω = 105 (mm)
+ Đường kính vòng chia: d1 = m.z1 = 9.13 = 117 (mm) d2 = m.z2 = 9.62 = 558 (mm) + Đường kính đỉnh răng: da1 = d1 + 2.m = 117 + 2.9 = 135 (mm) da1 = d2 + 2.m = 558 + 2.9 = 576 (mm)
Theo cấu trúc ban đầu của máy, lồng quay được gắn trên thân máy Do đó, chiều dài của thân máy cần phải nhỏ hơn chiều dài tổng thể của lồng là 2410 mm và nhỏ hơn chiều dài làm việc của lồng là 1990 mm Vì vậy, chúng tôi quyết định chọn chiều dài thân máy là 2090 mm.
THIẾT KẾ CHẾ TẠO
Phân tích chi tiết gia công
- Chi tiết được hàn trực tiếp với lồng rửa để chuyền chuyển động quay cho lồng.
- Khi chế tạo cần đảm bảo độ chính xác khi cắt răng.
- Mặt lỗ của bánh răng cần được gia công đạt cấp chính xác 7.
- Độ cứng của bánh răng sau khi gia công là 240 HB.
Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
- Vì đây là dạng xuất đơn chiếc nên ta chọn phôi là phôi thanh, vì phôi rèn không kinh tế.
- Bánh răng trên có kích thước khá lớn nên ta chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.
Dựa trên bản vẽ, lỗ của bánh răng có đường kính D = 380 mm, lớn hơn 25 mm, và chiều dài lỗ l = 45 mm, nhỏ hơn hai lần đường kính Vì vậy, chúng ta sẽ tạo lỗ trong quá trình đúc để tiết kiệm vật liệu.
Quy trình công nghệ gia công
Hình 3.2 Hình dạng sơ bộ của phôi a Nguyên công 1
Rèn phôi, nhiệt độ rèn > 750 o C Sau khi rèn ta tiến hành ủ phôi trong lò ủ phôi Mục đích của nguyên công này là:
- Làm giảm độ cứng để dễ tiến hành gia công cắt.
- Làm giảm hay làm mất ứng suất bên trong của phôi đúc. b Nguyên công 2
Gia công tạo chuẩn thô sơ bộ:
Hình 3.3 Sơ đồ định vị nguyên công 2
- Sơ đồ định vị (Hình 3.3)
Chi tiết gia công được định vị trên mâm cặp ba chấu tự định tâm, với mặt đầu B hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng và bề mặt tròn xoay C hạn chế 2 bậc tự do nhờ ba chấu kẹp Nhờ đó, tổng cộng đã khống chế được 5 bậc tự do cho chi tiết.
Sau khi định vị chi tiết trên mâm cặp ba chấu, chúng ta cần xiết mâm cặp để tạo lực kẹp cần thiết, với phương lực kẹp vuông góc so với bề mặt tròn xoay Khi chi tiết đã được kẹp cố định, chúng ta tiến hành gia công theo các bước tiếp theo.
- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy tiện vạn năng T620 của Liên Xô công suất động cơ là 7,5 kW.
- Chọn dao: Dùng dao tiện có gắn mảnh kim loại làm lưới cắt là T15K6, còn thông số hình học của lưỡi cắt như sau: φ = 30 o ; γ 0 o ; r= 0,5 mm. c Nguyên công 3
Gia công mặt đầu còn lại, tiện lỗ trong.
Hình 3.4 Sơ đồ định vị nguyên công 3
- Sơ đồ định vị (Hình 3.4)
Chi tiết gia công được định vị trên mâm cặp ba chấu tự định tâm, với mặt đầu B hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng, trong khi bề mặt tròn xoay C hạn chế 2 bậc tự do nhờ ba chấu kẹp Như vậy, tổng cộng đã khống chế được 5 bậc tự do cho chi tiết.
Kẹp chặt là bước quan trọng sau khi chi tiết được định vị trên mâm cặp ba chấu, nơi ta cần xiết mâm cặp để tạo lực kẹp cần thiết, vuông góc với bề mặt tròn xoay Khi chi tiết đã được kẹp cố định, ta có thể tiến hành gia công theo các bước tiếp theo.
- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy tiện vạn năng T620 của Liên Xô
- Chọn dao: Dùng dao tiện có có gắn mảnh kim loại làm lưới cắt là T15K6. d Nguyên công 4
- Sơ đồ định vị (Hình 3.3) như ở nguyên công 2.
Chi tiết gia công được định vị trên mâm cặp ba chấu tự định tâm, với mặt đầu B hạn chế 3 bật tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng, trong khi bề mặt tròn xoay C hạn chế 2 bật tự do nhờ ba chấu kẹp Nhờ đó, chúng ta đã khống chế được tổng cộng 5 bậc tự do cho chi tiết.
Sau khi định vị chi tiết trên mâm cặp ba chấu, cần xiết mâm cặp để tạo lực kẹp cần thiết, với phương lực kẹp vuông góc so với bề mặt tròn xoay Khi chi tiết đã được kẹp cố định, ta sẽ tiến hành gia công theo các bước tiếp theo.
+ Ta đổi đầu và tiện tinh bề mặt B với sơ đồ gá đặt và định vị tương tự.
- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy tiện vạn năng T620 của Liên Xô công suất động cơ là 7,5 kW.
- Chọn dao: Dùng dao tiện có gắn mảnh kim loại làm lưới cắt là T15K6. e Nguyên công 5
Gia công bề mặt tròn xoay của phôi.
Hình 3.5 Sơ đồ định vị nguyên công 5
- Sơ đồ định vị (Hình 3.5)
Để định vị chi tiết, cần lắp vào trục gò có vai khi mà hầu hết các bề mặt đã được gia công tinh, đặc biệt là mặt lỗ ỉ380 Trong quá trình này, chi tiết sẽ được định vị 1 bậc tự do nhờ mặt đầu B tiếp xúc với vai trục, trong khi 4 bậc tự do còn lại sẽ được ổn định thông qua việc lắp vào lỗ ỉ380.
Để cố định chi tiết trên trục gá, chúng ta sử dụng mối ghép ren nhằm tạo lực kẹp chặt, giữ cho chi tiết không bị di chuyển trong quá trình gia công Sau khi đã kẹp chặt, chúng ta tiến hành tiện tinh bề mặt tròn xoay C.
- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy tiện vạn năng T620 của Liên Xô công suất động cơ là 7,5 kW.
- Chọn dao: Dùng dao tiện có gắn mảnh kim loại làm lưới cắt là T15K6. f Nguyên công 6
Gia công biên dạng của bánh răng.
Hình 3.6 Sơ đồ định vị nguyên công 6
- Sơ đồ định vị (Hình 3.6)
Để định vị chính xác trong quá trình gia công, chúng ta sử dụng trục bậc để gá chi tiết Việc này giúp hạn chế 5 bậc tự do của phôi nhờ vào vai trục và bề mặt trụ dài.
Để cố định chi tiết trên đồ gá trong quá trình gia công, mối ghép ren được sử dụng để tạo lực kẹp chặt, giữ cho chi tiết ổn định trên trục Sau khi chi tiết đã được kẹp chặt, quá trình gia công biên dạng răng sẽ được thực hiện bằng dao phay lăn răng chuyên dụng.
Trong quá trình gia công, cần chú ý gá dao nghiêng một góc phù hợp với góc nâng của đường xoắn vít trên trục chia của dao Việc này đảm bảo độ chính xác và hiệu quả trong quá trình gia công.
- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy phay lăn răng 5324 của Liên Xô, công suất động cơ của máy là 2,8 kW còn hiệu suất ƞ = 0,7.
- Chọn dao: sử dụng dao phay lăn răng bằng thép gió D = 112 mm. g Nguyên công 7
Ta tiến hành nhiệt luyện để bánh răng đạt độ cứng 240 HB. h Nguyên công 8
Mài đường kính lỗ và mặt đầu.
- Sơ đồ định vị (Hình 3.3) tương tự như nguyên công 2.
Để định vị bánh răng, chúng ta sử dụng mặt đầu của bánh răng nhằm hạn chế 3 bậc tự do thông qua mặt đầu mâm cặp Việc này được thực hiện bằng cách tiếp xúc với bề mặt biên dạng răng qua hai viên bi đũa, có đường kính d được chọn theo giá trị m.
Kẹp chặt là quá trình sử dụng mâm cặp ba chấu tự định tâm để tạo lực kẹp cần thiết, giúp giữ cố định chi tiết gia công Sau khi chi tiết đã được kẹp chắc chắn, chúng ta tiến hành thực hiện các bước gia công tiếp theo.
+ Ta đổi đầu và tiện tinh bề mặt B với sơ đồ gá đặt và định vị tương tự.
- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy mài tròn trong 3A227 của Liên
Xô, công suất động cơ của máy mài là 3 kW.
- Dụng cụ cắt: Đá mài có đường kính D = 12,5 mm. i Nguyên công 9
Tổng kiểm tra Dùng thước cặp, Pame đo kiểm tra kích thước chi tiết theo bản vẽ.
MÔ PHỎNG CHẾ TẠO
Mô phỏng lồng rửa
- Để năng suất rửa củ khoảng 1800 ÷ 2000 kg/giờ
Hai đầu của lồng rửa được hàn với hai vòng lăn có đường kính 400 mm Bánh răng bị động Z2 được hàn vào vòng lăn theo các thông số đã tính toán Vòng lăn được hỗ trợ bởi hai ổ lăn ở hai bên.
Hình 4.2 Hình ảnh vòng lăn và bánh răng được hàn vào nhau
Tiếp theo ta tiến hành hàn 120 thanh thép có đường kính d = 8(mm), trong quá trình này ta hàn thêm các vòng lăn theo kích thước ở bản vẽ
Phần côn trên lồng rửa được làm từ 100 thanh thép có đường kính d = 8 (mm) hàn với vòng lăn còn lại.
Hình 4.4 Hình ảnh phần côn
Trong mỗi vòng lăn có đường kính 400 mm, được hàn 4 cánh gạt bố trí đều nhau Các cánh gạt được đặt nghiêng với góc 30 độ, giúp nguyên liệu được đẩy vào một cách đồng đều vào 4 ngăn trong lồng rửa.
Lắp cố định 4 thanh chắn bằng thép dẹt cách đều nhau trong lồng rửa có kích thước cao 60 mm dầy 3mm , chiều dài bằng với chiều dài lồng L = 1990 mm.
Mô phỏng bồn chứa
Yêu cầu của bồn chứa:
- Bồn chứa phải chắc chắn đảm bảo trong quá trình đặt lồng rửa lên các con lăn trên bồn chứa trong quá trình rửa không bị rung lắc.
- Quá trình di chuyển máy rửa được thuận tiện, dễ dàng
- Kích thước nhỏ gọn, được sơn phủ bởi lớp sơn chống gỉ
Bồn chứa có vai trò quan trọng trong việc đỡ lồng rửa và chứa nước cùng chất bẩn từ củ nghệ Thiết kế của bồn chứa được tối ưu với chiều dài lớn hơn chiều dài của lồng rửa, giúp nâng cao hiệu quả trong quá trình rửa củ nghệ.
Chọn l = 2400 (mm) Chiều rộng lớn hơn đường kính của lồng chỗ lớn nhất D = 800
Chiều cao bồn chứa cần lớn hơn khoảng cách giữa bộ truyền động đai và bộ truyền động bánh răng Để thuận tiện cho người vận hành, chiều cao thân bồn được khuyến nghị là dt = 1400 mm.
Bồn chứa được trang bị 4 bánh xe bằng cao su ở dưới chân, giúp dễ dàng di chuyển máy và giảm rung động trong quá trình vận hành.
Bên hông bồn chứa lắp đặt một van xả tràn để nước không bị tràn lên bồn chứa ra ngoài.
Dưới đáy bồn chứa lắp hệ thống ống nước có van xả chất bẩn và nước bẩn chảy ra ngoài bồn chứa.
Mô phỏng phễu chứa liệu vào
Phễu chứa liệu vào dùng để chứa nghệ trước khi rửa.
Yêu cầu của phễu chứa liệu vào:
- Chứa được khoảng 60 kg củ nghệ (1 mẻ rửa).
Chiều cao của phễu cần phải được thiết kế sao cho thuận tiện cho người vận hành trong việc đẩy nghệ vào lồng quay Dựa vào các yêu cầu này, chúng ta có thể thiết kế bồn chứa nghệ với hình dạng phù hợp.
Hình 4.8 Phễu chứa liệu vào
4.4 Chế tạo phễu chứa liệu ra
Phễu chứa liệu ra dùng để chứa nghệ sau khi rửa.
Yêu cầu của phễu chứa liệu ra:
- Chứa được khoảng 60 kg củ nghệ (1 mẻ rửa).
- Chiều cao của phễu chứa liệu ra phải thấp hơn miệng lồng quay để nghệ thoát ra ngoài được dễ dàng.
- Chiều cao của phễu chứa liệu ra phải thuận tiện cho người vận hành đẩy nghệ ra ngoài.
- Có cửa đẩy liệu ra dễ dàng.
Hình 4.9 Phễu chứa liệu ra
Máy rửa nghệ mô phỏng trên phần mềm solidworks:
Một số hình ảnh của máy sau khi chế tạo:
Hình 4.12 Hình ảnh động cơ và bộ truyền động