ĐỒ án tốt NGHIỆP CÔNG NGHỆ của BĂNG máy TIỆN

Định vị : chi tiết được định vị 5 bậc tự do dùng phiến tỳ mặt định vịđã gia công, 2 chốt tỳ chỏm cầu mặt định vị chưa gia công Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng 2 cơ cấu bulông li

Trang 1

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

CÔNG NGHỆ CỦA BĂNG MÁY TIỆN

Trang 2

Lời nói đầu

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyếtđịnh trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước Nhiệm vụ củacông nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vựccủa nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máyđang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta

Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thờivới việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại Việc pháttriển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học

Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêngđòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiếnthức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó

để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trìnhđào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết

bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực vv

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo :

Nguyễn Thế Đạt đến nay Em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp công nghệ chếtạo máy Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót dothiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của cácthầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến củacác bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn

Em xin chân thành cảm ơn

Ngày 1 tháng 5 năm 2003

SV: Nguyễn Hoàng Hải.

Trang 3

I - PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA BĂNG MÁY TIỆN:

Từ bản vẽ cho thấy:

- Các lỗ khoan, taro trên hộp đều là lỗ đặc

- Hộp số dao có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng,

có thể dùng ở chế độ cắt cao, đạt năng suất cao

- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích để cho phép thực hiện nhiềunguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gáđặt nhanh

- Bề dày của thành băng máy không nên mỏng quá để tránh biến dạngkhi gia công

Điều kiện kỹ thuật :

- Độ không song song cho phép giữa mặt đáy và mặt trên của băng máytiện =< 0,02mm

- Độ không song song cho phép giữa 2 sống trượt của băng máy tiện

II- XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT :

Tính trọng lượng chi tiết QV*  ( Kg )

Trong đó :  : trọng lượng riêng của gang  = 7,4 ( Kg/dm3 )

Trang 4

* ) 190 220 ( 4

28

* ) 202 220

( 4

10

* ) 202 245

( 4

27

* ) 202 220



V

) ( 1870000 4

15

* 8

* 4 4

5 , 22

* 20

* 78 , 1

V 

Xác định dạng sản lượng :

Theo đề bài cho sản xuất hàng loạt vừa tra bảng 2 “ Cách xác định dạng

sản xuất ” trong sách “ Thiết kế đồ án CNCTM ”

Sản lượng hành năm của chi tiết N = 500 ( chiết/năm )

III- CHỌN PHƯƠNG ÁN CHẾ TẠO PHÔI:

Chọn phôi được xác định theo nhiều yếu tố :

+ Kết cấu của chi tiết là chi tiết dạng hộp

+ Vật liệu của chi tiết là GX 21-40

+ Điều kiện làm việc chịu va đập và ứng suất thay đổi

+ Dạng sản xuất hàng loại vừa

Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tuỳ thuộc vào phương pháp đúc

và kỹ thuật làm khuôn Tuỳ theo tính chất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ

kỹ thuật đúc để chọn các phương pháp đúc khác nhau

Chọn phôi hợp lý chẳng những đảm bảo tốt những tính kỹ thuật của chi

tiết mà còn có ảnh hưởng tốt đến năng suất và giá thành sản phẩm Chọn phôi

tốt sẽ làm cho quy trình công nghệ đơn giản đi nhiều và phí tổn về vật liệu

cũng như chi phí gia công giảm đi Phôi được xác định hợp lý phần lớn phụ

thuộc vào việc xác định lượng dư gia công Dựa vào các yếu tố trên ta đưa ra

các phương pháp chế tạo phôi sau :

Trang 5

- Lượng dư gia công bên ngoài của phôi tương đối đồng đều, lượng dư gia công nhỏ  Chế độ cắt ổn định

Nhược điểm:

- Giá thành chế tạo khuôn kim loại tương đối đắt

 Phương pháp này không hợp lý vì đây là dạng sản xuất hàng loạt vừa sản lượng 500 chi tiết/1 năm

Phương án 2:

Chọn phôi đúc được thực hiện trong khuôn cát

Ưu điểm:

- Giá thành chế tạo phôi rẻ

- Có thể tạo hình dáng của phôi gần với hình dáng chi tiết

- Lượng dư gia công bên ngoài của phôi tương đối đồng đều  Chế độ cắt ổn định

Nhược điểm:

- Thời gian gia công chuẩn bị phôi tương đối mất nhiều công sức

 Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa sản lượng 500 chi tiết/1 năm

IV- LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG, CÁC BƯỚC :

IV.1 LẬP SƠ BỘ CÁC NGUYÊN CÔNG:

- Nguyên công 1 : Đúc chi tiết

- Nguyên công 2 : Ủ chi tiết

- Nguyên công 3 : Khử ứng suất dư

- Nguyên công 4 : Phay mặt đáy

Phay thô ( 2 lần)Phay bán tinh đạt Rz = 40Phay tinh đạt Ra = 2,5

- Nguyên công 5 : Phay mặt A ở bên

- Nguyên công 6 : Phay mặt B đối điện mặt A

Trang 6

- Nguyên công 7 : Phay mặt C ở bên

- Nguyên công 8 : Phay mặt D đối điện mặt C

- Nguyên công 9 : Phay mặt E ở chân đế

Phay thô ( 2 lần)Phay tinh đạt Rz = 40

- Nguyên công 10 : Phay mặt F ở chân đế đối điện mặt E

Phay thô ( 2 lần)Phay tinh đạt Rz = 40

- Nguyên công 11 : Phay mặt trên, phay rãng chữ T

Phay thô mặt 1 (2 lần)Phay tinh mặt 1

Phay thô mặt 4 (2 lần)Phay thô mặt 5 (2 lần)Phay tinh mặt 4

Phay tinh mặt 5

Trang 7

Phay rãng 12Phay rãng chữ T

- Nguyên công 12 : Khoan 4 lỗ M10 thủng, 18 lỗ M4 sâu 20 mặt trên

- Nguyên công 13 : Khoan 6 lỗ 10,5 mặt đế

- Nguyên công 14 : Khoan, taro 4 lỗ M4 sâu 20 trên mặt C

- Nguyên công 15 : Khoan,taro 2 lỗ M8 thủng, khoan 2 lỗ  9 thủngtrên mặt D

- Nguyên công 16 : Khoan, taro 4 lỗ M6 sâu 20 trên mặy B

- Nguyên công 17 : Mài các mặt trên

IV.2.THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG CỤ THỂ:

1 Nguyên công 1: Đúc chi tiết

2 Nguyên công 2: Ủ chi tiết

3 Nguyên công 3: Khử ứng suất dư

4 Nguyên công 4: Phay mặt đế

a Chọn máy : Máy phay 6M83Ц

ngang : 300thẳng đứng 420

Trang 8

+ Số cấp bước tiến của bàn : 18

+ Phạm vi bước tiến của bàn (mm/p): dọc :25 - 1250

ngang : 25 -1250thẳng đứng: 8,3 - 416,6+ Công suất động cơ truyền động chính : 10 ( kW )

5 Nguyên công 5: Phay mặt A ở bên

Có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công 4

Trang 9

Định vị : chi tiết được định vị 5 bậc tự do ( dùng phiến tỳ mặt định vị

đã gia công, 2 chốt tỳ chỏm cầu mặt định vị chưa gia công )

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng 2 cơ cấu bulông liên động, điểmkẹp vào chân đế chiều hướng từ trên xuống

d Các bước gia công :

+ Phay thô ( 2 lần)

+ Phay bán tinh đạt Rz = 40

+ Phay tinh đạt Ra = 2,5

6 Nguyên công 6: Phay mặt B đối điện mặt A

7 Nguyên công 7: Phay mặt C ở bên

a Chọn máy : Máy phay ngang 6H82Г

Có các thông số kỹ thuật:

+ Khoảng cách từ trụ ( mặt mút ) trục chính đến bàn máy ( mm ) :

30 - 400 mm

Trang 10

+ Khoảng cách b từ sống trượt thân máy tới tâm bàn máy ( mm ) :

+ Kích thước làm việc của bàn máy : 320x1250 mm2

+ Phạm vi bước tiến của bàn (mm/p): dọc :23,5 - 1180

ngang : 23,5 -1180+ Công suất động cơ truyền động chính : 7 ( kW )

Định vị : chi tiết được định vị 5 bậc tự do ( dùng phiến tỳ mặt định vị

đã gia công, 2 chốt tỳ chỏm cầu mặt định vị chưa gia công )

Trang 11

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng 2 cơ cấu bulông liên động, điểmkẹp vào mặt trên băng máy theo chiều hướng từ trên xuống.

+ Phay bán tinh đạt Rz = 40

+ Phay tinh đạt Ra = 2,5

8 Nguyên công 8: Phay mặt D đối điện mặt C

Có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công 7:

9 Nguyên công 9: Phay mặt E ở chân đế

Trang 12

Định vị : chi tiết được định vị 5 bậc tự do ( dùng phiến tỳ, 2 chốt tỳ mặtphẳng ) các mặt định vị đã gia công.

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông liên động, điểmkẹp vào mặt trên băng máy theo chiều hướng từ trên xuống

+ Phay tinh đạt Rz = 40

10 Nguyên công 10: Phay mặt F ở chân đế đối điện mặt E

a Chọn máy : Máy Máy phay ngang 6H82Г

11 Nguyên công 11: Phay mặt trên, phay rãng chữ T.

Trang 13

Dao phay ngón 12 có gắn mảnh hợp kim cứng BK6

Dao phay chữ T 20 có gắn mảnh hợp kim cứng BK6

c Sơ đồ gá đặt :

Hình 8Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3bậc tự do, 2 bậc tự do dùng 2 chốt trụ tỳ, còn lại dùng chốt tỳ định vị nốt bậc

tự do còn lại ) các bề mặt định vị đã được gia công

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng 2 cơ cấu bulông liên động, điểmkẹp vào chân đế theo chiều hướng từ trên xuống

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50mm

+ Khoảng cách từ tâm trục chính tới trụ máy : 410  1600 mm

Trang 14

+ Khoảng cách từ tâm trục chính tới bàn máy : 450  1600 mm

+ Kích thước làm việc của bàn máy : 968 x 1650 mm2

+ Số cấp tốc độ : 21

+ Giới hạn vòng quay trục chính : 20  2000 vòng/phút

+ Số cấp bước tiến trục chính: 12

+ Giới hạn lượng chạy dao : 0,056  2,5 mm/phút

+ Dịch chuyển ngang lớn nhất của đầu khoan: 1200

+ Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của trục chính : 800

+ Tốc độ dịch chuyển thẳng đứng của cần 1400 ( mm/p)

+ Công suất động cơ truyền động chính : 4 ( kW )

+ Công suất động cơ nâng cần: 2,2 ( kW)

b Dụng cụ :

Mũi khoan ruột gà 3, 9 thép gió P6M5

Đầu taro ren M10, M4 có bước ren P = 0,5

Hình 9

Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3bậc tự do, 2 bậc tự do dùng 2 chốt trụ tỳ, còn lại dùng chốt tỳ định vị nốt bậc

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng 2 cơ cấu bulông liên động, điểmkẹp vào mặt chân đế theo chiều hướng từ trên xuống

+ Khoan 4 lỗ 9

+ Khoan 18 lỗ 3

+ Taro 4 lỗ M10

+ Taro 18 lỗ M4

13 Nguyên công 13: Khoan 6 lỗ  10,5 mặt đáy

a Chọn máy : Máy khoan cần 2H55

Trang 15

tự do còn lại ) các bề mặt định vị đã được gia công.

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng 2 cơ cấu bulông liên động, điểmkẹp vào mặt phẳng theo chiều hướng từ trên xuống

+ Khoan 6 lỗ  10,5

14 Nguyên công 14: Khoan, taro 4 lỗ M4 sâu 20 trên mặt C

b Dụng cụ :

Mũi khoan ruột gà 3 mũi khoan thép gió P6M5

Đầu ta ro ren M4 có bước ren P = 0,5

Hình 11Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3bậc tự do, 2 bậc tự do dùng 2 chốt trụ tỳ, còn lại dùng chốt tỳ định vị nốt bậc

+ Khoan 4 lỗ 3

+ Taro 4 lỗ M4

Trang 16

15 Nguyên công 15: Khoan,taro 2lỗ M8 thủng, khoan 2lỗ 9 thủngtrên mặt D

b Dụng cụ :

Mũi khoan ruột gà 7, 9 mũi khoan thép gió P6M5

Đầu taro ren M8 có bước ren P = 0,5

Hình 12

+ Khoan 2 lỗ 9

+ Khoan 2 lỗ 7

+ Taro 2 lỗ M8

16 Nguyên công 16: Khoan, taro 4 lỗ M6 sâu 20 trên mặt B

a Chọn máy : Máy khoan cần 2M75 ( Liên xô)

+ Đường kính gia công lớn nhất : 75mm

+ Khoảng cách từ tâm trục chính tới trụ máy : 500  2000 mm

+ Khoảng cách từ tâm trục chính tới bàn máy : 420  1800 mm

Trang 17

+ Dịch chuyển ngang lớn nhất của đầu khoan: 1500

+ Tốc độ dịch chuyển thẳng đứng của cần: 900 ( mm/p)

+ Công suất động cơ truyền động chính : 7 ( kW )

+ Kích thước phủ bì máy : 3620x1550x3875

b Dụng cụ :

Mũi khoan ruột gà  5 mũi khoan thép gió P6M5

Đầu taro ren M6 có bước ren P = 0,75

Hình 13

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng 2 cơ cấu bulông liên động, điểm kẹpvào mặt chân đế theo chiều hướng từ trái sang phải

+ Khoan 4 lỗ 5

+ Taro 4 lỗ M6

17 Nguyên công 17: Mài các mặt trên

a Chọn máy : Máy mài phẳng 3B724 ( Liên xô)

+ Kích thước bàn máy : 2000x 400 mm2

+ Kích thước chi tiết gia công được : 2000x400x500

+ Dịch chuyển dọc của bàn máy (mm) : 300 - 2050

+ Dịch chuyển ngang của đá hoặc bàn máy (mm) : 520

+ Tốc độ dọc của bàn máy: 3 - 30 ( m/p) _ vô cấp

+ Bước tiến ngang tự động của ụ đá hoặc bàn máy: ( mm/htbàn) 75

0,75-+ Đường kính đá: 360 - 500

Trang 18

tự do còn lại ) các bề mặt định vị đã được gia công.

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng 2 cơ cấu bulông liên động, điểmkẹp vào chân đế theo chiều hướng từ trên xuống

+ Mài phá

+ Mài tinh đặt Ra = 0,63

V- TÍNH TOÁN VÀ TRA LƯỢNG DƯ KHI GIA CÔNG

1 Nguyên công 1: Đúc chi tiết

2 Nguyên công 2: Ủ chi tiết

3 Nguyên công 3: Khử ứng suất dư

4 Nguyên công 4: Phay mặt đế

- Theo bảng [ 3-65 ] chất lượng bề mặt của các loại phôi khác nhau:

RZ = 200 m Ti = 300 m Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trịnày là80m, 50 m và 20 m ( bảng 12 - Thiết kế đồ án CNCTM)

- Sai lệch không gian tổng cộng của phôi : phôi = 2 2

sph

c 

 + Giá trị cong vênh c của phôi được tính c = ( ΔK*l) 2

Theo bảng 15 độ cong giới hạn ΔK của phôi trên 1 mm chiều dài ΔK = 0,7Chiều dài phôi: L = 765 mm

c = ( 0 , 7 * 765 ) 2  535 , 5m+ Giá trị độ song song của mặt phẳng sph = ktphoi  2000m

Trang 19

phôi = 535 , 5 2  2000 2 = 2070 m + Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là :

tho = 0,06*phôi = 0,06*2070 = 124 m+ Sai lệch không gian còn lại sau phay bán tinh là :

+ Sai số chuẩn ch = 0 m vì gốc kích thước và chuẩn định vị trùngnhau

+ Sai số kẹp chặt K được xác định theo (bảng 24 - Thiết kế đồ ánCNCTM ) và K = 120 m

dg = 0 2  120 2 = 120 m+ Sai số gá đặt còn lại ở bước phay bán tinh là:

gđ2 = 0,06*gđ = 7,2 m+ Sai số gá đặt còn lại ở bước phay tinh là:

gđ1 = 0,04*gđ2 = 0,3 m

- Xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức:

Zmin = (RZi-1 + Ti-1 + ρ  ε i)+ Lượng dư nhỏ nhất của phay thô là:

Zmin = (500 + 2070 + 120) = 2690 m+ Lượng dư nhỏ nhất của phay bán tinh là

Zmin = (80 + 124 + 7,2 ) = 211,2 m + Lượng dư nhỏ nhất của phay tinh là

Zmin = (50 + 5 + 0,3 ) = 55,3 m-Cột kích thước tính toán xác định được:

+ Kích thước khi phay tinh L = 25 mm

+ Kích thước khi phay bán tinh L = 25 + 0,055 = 25,055 mm

+ Kích thước khi phay thô L = 25,055 + 0,211 = 25,766 mm

Trang 20

+ Kích thước của phôi L = 25,766 + 2,690 = 27,956 mm

- Dung sai của từng nguyên công tra bảng

+ Dung sai phay tinh  = 50 m

+ Dung sai phay bán tinh  = 140 m

+ Dung sai phay thô  = 220 m

+ Dung sai phôi  = 2000 m

- Lượng dư lớn nhất xác định theo công thức Z imax Z imin i1 i

+ Lượng dư lớn nhất khi phay thô :

Zmax = 2690 + 2000 - 220 = 4470 (m)+ Lượng dư lớn nhất khi phay bán tinh :

Zmax = 211,2 + 220 - 140 = 291,2 (m)+ Lượng dư lớn nhất khi phay tinh :

Zmax = 55,3 + 140 - 50 = 145,3 (m)

- Lượng dư tổng cộng tính:

Zomin = 2690 + 211,2 +55,3 = 2956,5 (m)

Zomax = 4470 + 291,2+145,3 = 4906,5 (m)Kiểm tra kết quả tính toán:

Sau khi phay tinh:

Zmax - Zmin = 145,3 - 55,3= 90 (m)

2 - 3 = 140 - 50 = 90 mSau khi phay bán tinh:

Zmax - Zmin = 291,2 - 211,2= 80 (m)

1 - 2 = 220 - 140 = 80 mSau khi phay thô:

Zmax - Zmin = 4470 - 2690 = 1780 (m)

phôi - 1 = 2000 - 220 =1780 m

Trang 21

 (m)

 (m)

5 Nguyên công 5: Phay mặt A ở bên

- Theo bảng [ 3-65 ] trị giá Rz và Ti là (200+ 300) m Sau bước thứnhất đối với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là80m, 50m

+ Giá trị độ song song của mặt phẳng cm = ktphoi  2000m

+ Sai số chuẩn ch = 100 m vì gốc kích thước và chuẩn định vị khôngtrùng nhau

gđ2 = 0,06*gđ = 10 m

Trang 22

+ Sai số gá đặt còn lại ở bước phay tinh là:

gđ1 = 0,04*gđ2 = 0,4 m

Zmin = (80 + 120,5 + 10 ) = 210,5 m+ Lượng dư nhỏ nhất của phay tinh là

Zmin = (50 + 5 + 0,4 ) = 55,4 m -Cột kích thước tính toán xác định được:

+ Kích thước khi phay tinh Lct = 775 mm

- Dung sai của từng nguyên công tra bảng [ 3-69 ] :

- Khi phay tinh :

Trang 23

Lmax = 777,928 + 2 =779,928 mm Lmin = 777,928 mm

- Lượng dư lớn nhất xác định :

+ Lượng dư lớn nhất khi phay thô :

Zmax = 779,928 - 775,485= 4,433 ( mm)+ Lượng dư lớn nhất khi phay bán tinh :

Zmax = 775,485 - 775,195 = 0,29 ( mm)+ Lượng dư lớn nhất khi phay tinh :

Zmax = 775,195 - 775,05 = 0,145 ( mm)

- Lượng dư tổng cộng tính là :

Zomin = 0,055 + 0,210 + 2663= 2,928 ( mm)

Zomax = 0,145 + 0,290 + 4433= 4,868 ( mm)Kiểm tra kết quả tính toán:

Sau khi phay tinh:

Zmax - Zmin = 145 - 55= 90 (m)

Zmax - Zmin = 290 - 210 = 80 (m)

1 - 2 = 220 - 140 = 80 mSau khi phay thô:

 (m)

 (m)

Trang 24

6 Nguyên công 6: Phay mặt B đối điện mặt A

dg = 2 2

120

500  = 514 m+ Sai số gá đặt còn lại ở bước phay bán tinh là:

gđ2 = 0,06*gđ = 0,06*514 = 30,9 m+ Sai số gá đặt còn lại ở bước phay tinh là:

gđ1 = 0,04*gđ2 = 1 m

Zmin = (500 + 2006 + 514) = 3020 m

Trang 25

+ Lượng dư nhỏ nhất của phay bán tinh là

Zmin = (80 + 120 + 30,9 ) = 230,9 m+ Lượng dư nhỏ nhất của phay tinh là

Zmin = (50 + 5 + 1 ) = 56 m -Cột kích thước tính toán xác định được:

+ Kích thước của phôi L = 770,286 +3,020 = 773,306 mm

- Khi phay tinh :

Zmax = 770,506 - 770,196 = 0,31 ( mm)

Trang 26

+ Lượng dư lớn nhất khi phay tinh :

Zmax = 770,196 - 770,05 = 0,146 ( mm)

Zomin = 0,056 + 0,230 + 3020=3,306 ( mm)

Zomax = 0,146 + 0,310 + 4,8= 5,256 ( mm)Kiểm tra kết quả tính toán:

Sau khi phay tinh:

Zmax - Zmin = 146 - 56= 90 (m)

Zmax - Zmin = 310 - 230 = 80 (m)

1 - 2 = 220 - 140 = 80 mSau khi phay thô:

 (m)

 (m)

7 Nguyên công 7: Phay mặt C ở bên.

Trang 27

+ Giá trị cong vênh c của phôi được tính c = ( ΔK*l) 2

dg = 2 2

120

500  = 514 m+ Sai số gá đặt còn lại ở bước phay bán tinh là:

gđ2 = 0,06*gđ = 0,06*514 = 30,9 m+ Sai số gá đặt còn lại ở bước phay tinh là:

gđ1 = 0,04*gđ2 = 1 m

Zmin = (80 + 122 + 30,9 ) = 232,9 m+ Lượng dư nhỏ nhất của phay tinh là

Trang 28

- Khi phay tinh :

Zmax = 183,196 - 183,05 = 0,146 ( mm)

Zomin = 0,056 + 0,232 + 3048=3,336 ( mm)

Zomax = 0,146 + 0,316 + 4,746= 5,208 ( mm)

Trang 29

Kiểm tra kết quả tính toán:

Sau khi phay tinh:

Zmax - Zmin = 146 - 56= 90 (m)

Zmax - Zmin = 312 - 232 = 80 (m)

1 - 2 = 220 - 140 = 80 mSau khi phay thô:

 (m)

 (m)

8 Nguyên công 8: Phay mặt D đối diện C.

phôi = ( 0 , 7 * 170 ) 2  2000 2 = 2004 m

- Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là :

Trang 30

gđ2 = 0,06*gđ = 0,06*233 = 14 m+ Sai số gá đặt còn lại ở bước phay tinh là:

gđ1 = 0,04*gđ2 = 0,6 m

Zmin = (80 + 120 + 14 ) = 214 m+ Lượng dư nhỏ nhất của phay tinh là

Zmin = (50 + 5 + 0,6) = 55,6 m -Cột kích thước tính toán xác định được:

Trang 31

- Khi phay tinh :

Zmax = 203,195 - 203,05 = 0,145 ( mm)

Zomin = 0,055 + 0,214 + 2,727= 3,006 ( mm)

Zomax = 0,145 + 0,294 + 4,517= 4,957 ( mm)Kiểm tra kết quả tính toán:

Sau khi phay tinh:

Zmax - Zmin = 145 - 55= 90 (m)

Trang 32

Zmax - Zmin = 294 - 214 = 80 (m)

1 - 2 = 220 - 140 = 80 mSau khi phay thô:

 (m)

 (m)

9 Nguyên công 9: Phay mặt E ở chân đế.

- Theo bảng [ 3-65 ] trị giá Rz và Ti là (200+ 300) m Sau bước thứnhất đối với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là 50m và 20

Trang 33

dg = 0 2  120 2 = 120 m+ Sai số gá đặt còn lại ở bước phay tinh là:

gđ2 = 0,06*gđ = 0,06*120 = 7,2 m

Zmin = (500 + 2070 + 120) = 2690 m+ Lượng dư nhỏ nhất của phay tinh là

Zmin = (50 + 124 + 7,2 ) = 181,2 m-Cột kích thước tính toán xác định được:

+ Kích thước khi phay thô L = 20 + 0,181 = 20,181 mm

- Khi phay tinh :

Trang 34

Zmax = 24,871 - 20,351= 4,520 ( mm)+ Lượng dư lớn nhất khi phay tinh :

Zmax = 20,351 - 20,05 = 0,301 ( mm)

Zomin = 0,181 + 2,690 = 2,871 ( mm)

Zomax = 0,301 + 4,520 = 4,821 ( mm)Kiểm tra kết quả tính toán:

Sau khi phay tinh:

Zmax - Zmin = 301 - 181= 120 (m)

1 - 2 = 170 - 50 = 120 mSau khi phay thô:

 (m)

 (m)

10 Nguyên công 10: Phay mặt F đối diện E.

Lượng dư gia công giống nguyên công 9

11 Nguyên công 11: phay mặt trên, phay rãng chữ T

 Tính lượng dư đối với bề mặt phay 2:

- Theo bảng [ 3-65 ] trị giá Rz và Ti là (200+ 300) m Sau bước thứnhất đối với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là 50 m và20m ( bảng 12 - Thiết kế đồ án CNCTM)

cm

c 

 + Giá trị cong vênh c của phôi được tính c = ( ΔK*D) 2

Trang 35

+ Sai số chuẩn ch = 0 vì gốc kích thước và chuẩn định vị trùng nhau.+ Sai số kẹp chặt K được xác định theo (bảng 24 - Thiết kế đồ ánCNCTM ) và K = 120 m

dg = 2 2

120

0  = 120 m+ Sai số gá đặt còn lại ở bước phay tinh là:

gđ2 = 0,06*gđ = 0,06*120 = 7,2 m

- Lượng dư nhỏ nhất theo công thức: Zmin = (RZi-1 + Ti-1 + ρ  ε i)

+ Lượng dư nhỏ nhất của phay thô là:

Zmin = (50 + 120 + 7,2 ) = 207,2 m -Cột kích thước tính toán xác định được:

+ Kích thước khi phay thô Ltho = 176 + 0,207 = 176,207 mm

+ Kích thước của phôi Ltinh = 176,207 + 2,623 = 178,830 mm

- Dung sai của từng nguyên công tra bảng [ 3-69 ], bảng [ 3-91 ] :+ Dung sai phay tinh  = 50 m

- Khi phay tinh :

Lmax = 176 + 0,05 = 176,050 mm

Trang 36

- Khi phay thô :

Zmax = 176,377 - 176,05 = 0,327 ( mm)

Zomin = 207 + 2623 = 2830 (m)

Zomax = 327 + 4453 = 4780 (m)Kiểm tra kết quả tính toán:

Sau khi phay tinh: Zmax - Zmin = 327 - 207= 120 (m)

1 - 2 = 170 - 50 = 120 mSau khi phay thô: Zmax - Zmin = 4453 - 2830 = 1830 (m)

 (m)

 (m)

 (m)

 (m)

Trang 37

Phay tinh 20 7,2 50 188 188,05 207 327

 Lượng dư đối với bề mặt vuông góc mặt 1:

- Theo bảng [ 3-65 ] trị giá Rz và Ti là (200+ 300) m Sau bước thứnhất đối với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là 50 m và20m ( bảng 12 - Thiết kế đồ án CNCTM)

cm

c 

 + Giá trị cong vênh c của phôi được tính c = ( ΔK*D) 2

+ Sai số chuẩn ch = 0,1mm vì gốc kích thước và chuẩn định vị khôngtrùng nhau

gđ2 = 0,06*gđ = 0,06*156 = 10 m

- Lượng dư nhỏ nhất theo công thức: Zmin = (RZi-1 + Ti-1 + ρ  ε i)

+ Lượng dư nhỏ nhất của phay thô là:

Trang 38

+ Kích thước khi phay thô Ltho = 12 + 0,210 = 12,210 mm

+ Kích thước của phôi Ltinh = 12,210 + 2,659 = 14,869 mm

- Dung sai của từng nguyên công tra bảng [ 3-69 ], bảng [ 3-91 ] :+ Dung sai phay tinh  = 50 m

- Khi phay tinh :

Zmax = 12,380 - 12,05 = 0,330 ( mm)

Zomin = 210 + 2659 = 2869 (m)

Zomax = 330 + 4489 = 4829 (m)Kiểm tra kết quả tính toán:

Sau khi phay tinh: Zmax - Zmin = 330 - 210= 120 (m)

1 - 2 = 170 - 50 = 120 mSau khi phay thô: Zmax - Zmin = 4489 - 2659 = 1830 (m)

 (m)

 (m)

Trang 39

Phôi 500 2003 2000 14,869 16,869

Phay thô 50 120 120 170 12,210 12,330 2659 4489

 Tính lượng dư cho mài mặt 3

- Theo bảng [ 3-65 ] trị giá Rz và Ti là (200+ 300) m Sau bước thứnhất đối với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là 50m, 20m,10m và 5 m ( bảng 12 - Thiết kế đồ án CNCTM)

cm

c 

 + Giá trị cong vênh c của phôi được tính c = ( ΔK*l) 2

gđ3 = 0,06*gđ = 0,06*120 = 7,2 m+ Sai số gá đặt còn lại ở bước mài thô là:

Trang 40

gđ2 = 0,4*gđ3 = 3 m+ Sai số gá đặt còn lại ở bước mài tinh là:

gđ1 = 0,2*gđ2 = 0,6 m

Zmin = (500 + 2007 + 120 ) = 2627 m+ Lượng dư nhỏ nhất của phay tinh là:

Zmin = (50 + 120 + 7,2 ) = 177,2 m+ Lượng dư nhỏ nhất của mài thô là:

Zmin = (20 + 48 + 3) = 71 m+ Lượng dư nhỏ nhất của mài tinh là:

Zmin = (10 + 10 + 0,6) = 20,6 m -Cột kích thước tính toán xác định được:

+ Kích thước khi mài tinh Lct = 173 mm

+ Kích thước khi mài thô L = 173 + 0,021 = 173,021 mm

+ Kích thước khi phay tinh L = 173,021 + 0,071 = 173,092 mm

+ Kích thước khi phay thô L = 173,092 +0,177 = 173,269 mm

+ Dung sai mài tinh  = 20 m

+ Dung sai mài thô  = 30 m

- Khi mài tinh :

Lmax = 173 + 0,02 = 173,02mm Lmin = 173 mm

Định dạng
Số trang	97
Dung lượng	441,72 KB