Nghiên cứu đề xuất chế độ sấy vầu dạng thanh trong lo sấy tự động để sản xuất tăm hương xuất khẩu

Tre nứa với những ưu điểm nổi trội của mình như: Trữ lượng lớn, sinh trưởng nhanh, dễ canh tác ngay cả trên đất hoang hóa, đất bạc màu, độ tuổi thành thục công nghệ ngắn, cường độ cao, d

TỔNG QUAN VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU

Tình hình sấy tre nứa và nghiên cứu, chế biến các sản phẩm từ tre nứa trên thế giới

Có lẽ tác phẩm đầu tiên nghiên cứu tre nứa trên thế giới là của tác giả Munro được xuất bản vào năm 1868 với tựa đề: “Nghiên cứu về Bambusaceae” Sau đó tác phẩm của tác giả Gamble viết về: “Các loài tre trúc ở Ấn Độ” được xuất bản vào năm 1896 Trong tác phẩm này, tác giả đã mô tả khá chi tiết về đặc điểm hình thái của 151 loài tre trúc phân bố ở Ấn Độ và một số loài tre ở Pakisttan, Srilanca, Myanma, Malaysia và Indonnesia

Với diện tích lớn (khoảng 14 triệu ha rừng tre nứa phân bố trên thế giới,chủ yếu phân bố ở vùng Nam và Đông Nam Á), tre nứa đã đóng vai trò quan trọng chỉ đứng sau gỗ với nghành lâm nghiệp ở các nước Châu Á, đặc biệt là các nước Đông Nam Á Trên thế giới có hơn nửa dân số liên quan đến sử dụng, quản lý và phát triển tre nứa Đến nay nhiều nước Châu Á đã nghiên cứu gây trồng và phát triển rừng tre nứa thành những vùng cung cấp nguyên liệu cho chế biến thực phẩm (chủ yếu là măng) và công nghiệp

Trung Quốc là một nước có số loài tre nứa nhiều nhất với khoảng 500 loài Hiện nay Trung Quốc là nước có nghành công nghiệp chế biến tre hàng đầu thế giới với rất nhiều chủng loại sản phẩm được chế biến từ tre theo quy mô công nghiệp Nghành công nghiệp chế biến tre đã thực sự mang lại hiệu quả kinh tế và xã hội cho nhiều vùng nông thôn miền núi của Trung Quốc Các sản phẩm từ chế biến tre công nghiệp ở đây chủ yếu là ván sàn tre, cốp pha tre, than tre…Trong lĩnh vực nghiên cứu tre nứa, Trung Quốc là nước đứng đầu về các đề tài và các kết quả ứng dụng vào sản xuất:

Năm 1996 nhiều tác giả của Trung tâm nghiên cưu kỹ thuật tre Trung Quốc đã nghiên cứu tạo ván kết hợp tre – gỗ xẻ để tạo ra ván sàn, đạt tiêu chuẩn ván sàn cao cấp

Năm 1997 nhiều tác giả của Trường Đại học Nam Ninh đã tiến hành nghiên cứu tạo ván kết hợp tre – gỗ làm sàn conttener…có sức chịu mài mòn cao

Năm 1999 nhiều tác giả của Trung tâm nghiên cứu trúc ở Triết Giang, Trung Quốc đã nghiên cứu tạo ván cốp pha tre chuyên sử dụng cho các công trình sây dựng cầu đường Thời gian sử dụng gấp trên 2 lần so với ván cốp pha gỗ dán

Từ năm 2001 – 2005 nhiều tác giả của Trung tâm nghiên cứu trúc ở Triết Giang Trung Quốc đã nghiên cứu tạo các sản phẩm mộc gia dụng và trang trí nội thất từ tre Đặc biệt là các công trình nghiên cứu cacbon hóa tre tạo ra dạng sản phẩm mới giá trị từ tre

Các nước Đông Nam Á như Malaysia, Thái Lan, Indonesia đã sử dụng tiềm năng tre nứa để phát triền kinh tế xã hội và các nghành công nghiệp sử dụng tre nứa:

Trồng và sử dụng tre nứa ở Peninsualar, Malaysia Tác giả: A.razako., Walter và Noniri H 1995 Giới thiệu nhiều loài tre nứa trồng ở khu vực peninsualar và chế biến nguyên liệu tre nứa

Hiện trạng phát triển tre nứa và song mây ở Indonesia Tác giả Seodarto Kartodihardjo Phục hồi đất lâm nghiệp Indonesia Tài liệu này giới thiệu nhiều loài tre nứa được đưa vào sử dụng và phát triển ở Indonesia

Nghiên cứu và phát triển tre nứa ở Thái Lan Tác giả Rungnapar Pattanavipool, Cục lâm nghiệp Hoàng gia Thái Lan Tài liệu này giới thiệu nhiều nghiên cứu và nhiều loài tre nứa được đưa vào sử dụng ở Thái Lan

Báo cáo quốc gia về tre nứa và song mây ở Philippine Tác giả merlyn N.Rivera Phòng nghiên cứu hệ thống và phát triển tre nứa phục vụ đời sống kinh tế, xã hội

Các nghiên cứu liên quan về tre nói chung chủ yếu tập trung phát triển bền vững nguồn tài nguyên tre góp phần bảo vệ môi trường sống toàn cầu Cho đến nay các kết quả nghiên cứu đã đạt được nhiều thành tựu lớn, nhưng chủ yếu là các kết quả nghiên cứu về phân loại tre, về nhân giống và kỹ thuật gây trồng Về công nghiệp chế biến tre thành các sản phẩm thủ công mĩ nghệ, các vật dụng sinh hoạt trong gia đình ở các nước Châu Á và Đông Nam Á; các sản phẩm nội thất, ngoại thất và công trình dân dụng khác đã và đang rất phát triển ở Trung Quốc Chính ngành này đã tiêu thụ một lượng lớn nguyên liệu tre và thu hút lượng lao động phổ thông đáng kể tại các vùng nông thô miền núi ở các nước đang phát triển Các thành tựu nghiên cứu trong lĩnh vực này chủ yếu tập chung vào việc ứng dụng công nghệ tiên tiến trong chế biến gỗ, cải tiến thiết bị và công nghệ áp dụng trong công nghiệp chế biến nguyên liệu tre Các sản phẩm tre ép khối, ván sàn tre 3 lớp, cốp pha tre, các thành tựu trong bảo quản tre đều xuất phát từ ứng dụng thiết bị, công nghệ chế biến cơ – nhiệt – hóa của ngành chế biến gỗ

Nhờ áp dụng các công nghệ, thiết bị tiên tiến, nguyên liệu tre đã được chế biến tạo ra các sản phẩm có chất lượng cao, thay thế gỗ để sản xuất ra các sản phẩm nội thất như bàn ghế, cầu thang, sàn nhà Cũng như trong công nghiệp chế biến gỗ, công đoạn sấy nguyên liệu tre nứa cũng được xác định là một khâu quan trọng hàng đầu trong quá trình chế biến tre nứa; nhưng vì tre là nguyên liệu ít bị cong vênh, nứt, biến dạng hơn so với gỗ trong và sau quá trình sấy nên hầu hết các cơ sở chế biến tre ở các nước đều áp dụng các thiết bị và công nghệ sấy gỗ nhưng có điều chỉnh chế độ sấy để phù hợp hơn cho nguyên liệu tre

Hầu hết nguyên liệu tre đưa vào sấy đều ở dạng nan thanh ngoại trừ công nghệ sấy EDS (Ecology Diversity Synergy) do kĩ sư Sachio Ishii giám đốc phòng thí nghiệm EDS tại Nhật Bản phát minh Theo công nghệ này tre được để nguyên cây đưa vào lò sấy ở nhiệt độ cao (từ 70 o C – 200 o C theo các quy trình riêng khác nhau tùy thuộc điều kiện đầu vào và yêu cầu sản phẩm đầu ra của nguyên liệu) ở nhiệt độ này một số thành phần cấu tạo cảu tre, gỗ như xenlulo, hemixenlulo và lignhin bị phân giải thành các phân tử thấp; khi nhiệt độ sấy giảm đi, các thành phần nêu trên được sắp xếp lại vì thế sản phẩm tre sau khi sấy có tính chất cơ học cao hơn so với công nghệ sấy thông thường, tre sau sấy EDS có màu nâu nhạt Một số ưu điểm nổi bật của lò sấy EDS so với các kiểu lò sấy khác là: sử dụng nhiên liệu là phế thải chế biến gỗ, tre; một đặc tính cơ học của nguyên liệu sau sấy được cải thiện; thời gian sấy ngắn (5 ngày cho một mẻ sấy có dung tích lò là 60 m 3 ) Tuy nhiên giá thành chế tạo lò quá cao, đầu tư ban đầu lớn so với các doanh nghiệp Việt Nam; giá năm 2007 được công bố là 2 triệu USD cho lò 60 m 3 và khoảng 700 000 USD cho lò có dung tích 20 m 3

Tình hình sấy tre nứa và nghiên cứu, chế biến các sản phẩm từ tre nứa ở Việt Nam

Từ xa xưa, người Việt Nam đã biết sử dụng phương pháp hong phơi để làm khô tre nứa Sau ngày đất nước giải phóng thiết bị sấy mới bắt đầu xuất hiện ở Việt Nam qua con đường nhập ngoại Song song với thiết bị nhập ngoại từ năm 1990 thiết bị sấy tự chế tạo trong nước cũng từ từ phát triển đỉnh cao vào năm 1991 – 1992 Thiết bị ngoại nhập chủ yếu ở hai dạng lò sấy hơi nước và lò sấy ngưng tụ ẩm bằng thiết bị làm lạnh Vỏ bằng kim loại Đi đôi với thiết bị sấy, chế độ sấy ở Việt Nam được nâng lên rất nhiều Do nhu cầu sử dụng lâm sản ngoài gỗ ngày càng được gia tăng đặc biệt là tre nứa thì việc sấy tre nứa là rất quan trọng và cần thiết

Trong số các loài cây lâm sản ngoài gỗ, tre, nứa, vầu…là những cây quen thuộc, có trữ lượng lớn, sản lượng khai thác hàng năm lớn hơn rất nhiều so với các loại lâm sản khác Việt Nam có 216 loài thuộc 25 chi tre trúc khác nhau, phân bố tự nhiên trên cả nước (Nguyễn Hoàng Nghĩa, 2005) Với diện tích rừng tre nứa ước tính trên 1 563 253 ha, trong đó có 799 130 ha rừng tre nứa tự nhiên thuần loại, 682 642 ha rừng tre nứa tự nhiên hỗn giao và 81 484 ha rừng tre nứa trồng (Nguyễn Ngọc Bình, Phạm Đức Tuấn 2007) Được xác định là một trong các loài cây lâm sản có giá trị cả về mặt kinh tế và văn hóa xã hội Trong thời gian qua đã có nhiều các chương trình dự án hợp tác quốc tế, các đề tài nghiên cứu quan tâm đến việc sản xuât và sử dụng bền vững nguồn nguyên liệu tre nứa ở Việt Nam Các kết quả nghiên cứu chủ yếu tập chung vào các vận đề: Phân loại, biện pháp kỹ thuật lâm sinh, một số nghiê cứu về bảo quản, phòng chống mối mọt,… Ngoài ra còn các nghiên cứu về chế biến sử dụng nguyên liệu tre, nứa còn rất hạn chế so với thế giới Một số không nhiều các nghiên cứu về chế biến tre công nghiệp:

TS.Hoàng Thị Thanh Hương (2001) đã thực hiện đề tài (Luận văn TSKH): “Nghiên cứu công nghệ sản xuất ván tre gỗ kết hợp” Đề tài đã xác định được cơ sở khoa học và công nghệ tạo ván ghép thanh, ván dăm tre gỗ kết hợp

Nguyễn Trọng Kiên, Phạm Văn Chương (2009) Trong khuôn khổ đề tài

“Nghiên cứu tạo vật liệu composite từ tre – gỗ dùng trong xây dựng và đồ mộc” đã nghiên cứu sử dụng vật liệu tre, cót mộc, gỗ để tạo các sản phẩm: Ván 3 lớp tre – gỗ - lớp ván mỏng và ván 3 lớp tr – MDF – lớp giấy cân bằng; nghiên cứu khảo nghiệm và xây dựng quy trình tạo ván cốp pha, ván sàn tre – gỗ

Tại trường Đại học Lâm Nghiệp Việt Nam, một số năm gần đây đã có một số sinh viên khoa Chế Biến Lâm Sản tiến hành làm luận văn tốt nghiệp tập trung vào nghiên cứu bảo quản tre luồng như:

Luận văn tốt nghiệp của Trịnh Ngọc Tuấn (2008) với đề tài “Khảo sát đánh giá tình hình bảo quản tre, nứa tại công ty TNHH Thành Công – Thanh Hóa” Luận văn nói lên được công tác sấy tre, nứa cũng là một phương pháp không thể thiếu để bảo quản tre, nứa làm tăng chất lượng, tăng thời gian sử dụng sản phẩm

Luận văn tốt nghiệp của Nguyễn Văn Đông (2009) với đề tài “Xây dựng quy trình quản lý kỹ thuật tre nguyên liệu tại công ty TNHH Tiến Động” Luận văn khẳng định tầm quan trọng của viêc sấy tre,nứa nguyên liệu Trong quá trình sản xuất bất kỳ sản phẩm nào thì công đoạn sấy luôn được đánh giá cao Vì công đoạn sấy sẽ giúp giảm thiểu chi phí mà lại làm tăng chất lượng sản phẩm, giúp sản phẩm đẹp hơn và bền hơn

Luận văn tốt nghiệp của Nguyễn Văn Lanh (2011) với đề tài “Nghiên cứu CNS nguyên liệu tre dạng ống làm đồ thủ công mỹ nghệ” Luận văn đưa ra được quy trinh sấy tre, luồng dạng ống để làm đồ thủ công mỹ nghệ, chất lượng sản phẩm sau sấy tuy còn một số khuyết tật như nổ ống, nứt đầu nhưng với tỷ lệ thấp có thể chấp nhận được Ở Việt Nam vấn đề sấy tre, nứa chưa được các làng nghề, các cơ sở chế biến quan tâm nhiều Nguyên liệu tre, nứa dạng thanh sau sấy thường dùng cho sản xuất ván công nghiệp, đồ thủ công mĩ nghệ là chính Trong sản xuất tăm hương xuất khẩu, các cơ sở sản xuất chủ yếu là hong phơi tự nhiên Ở một số làng nghề sản xuất tăm hương để làm khô nguyên liệu ngoài biện pháp hong phơi tự nhiên, nhiều cơ sở đã đề cập đến việc sử dụng lò sấy Tuy nhiên các lò sấy ở đây chủ yếu 100% là thủ công và ở dạng hơi đốt Với cách này thì nguyên liệu vầu sau sấy không được đảm bảo, hay xuất hiện khuyết tật như nứt nẻ, móp méo, màu sắc vàu thường bị loang lổ làm ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm cũng như mất đi tính thẩm mỹ của nó.

Mục tiêu của đề tài

- Xác định ảnh hưởng của chế độ sấy đến thời gian sấy và chất lượng thanh vầu sau sấy là nguyên liệu sản xuất tăm hương xuất khẩu

- Đề xuất chế độ sấy vầu dạng thanh phù hợp trong lò sấy tự động.

Đối tượng nghiên cứu của đề tài

Cây vầu hay cây vầu đắng (tên khoa học là Indosasa Amabilis) được khai thác ở tỉnh Thanh Hóa

Cây vầu được cắt ngắn theo chiều dài các lóng rồi bổ (pha) thành các thanh có kích thước sau:

Chiều dài: (700 – 900) mm, chiều rộng: (10 – 20) mm, chiều dày: (3 – 6) mm.

Phạm vi nghiên cứu của đề tài

- Sử dụng lò sấy tự động Helios, dung tích 1 m 3 tại Trung tâm thí nghiệm – thực hành khoa Chế biến lâm sản

- Nghiên cứu quy trình sấy nứa,vấu trong lò sấy tự động Helios để sản xuất tăm hương xuất khẩu có chất lượng cao,có tính kinh tế.Từ đó có thể áp dụng trong quá trình sản xuất thực tế của doanh nghiệp.

Nội dung của đề tài

- Thực nghiệm sấy vầu dạng thanh trong lò sấy tự động theo 03 chế độ sấy

- Nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ sấy đến thời gian sấy

- Nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ sấy đến chất lượng thanh vầu sau sấy

- Đề xuất chế độ sấy vầu dạng thanh sản xuất tăm hương xuất khẩu

Phương pháp nghiên cứu

- Phương pháp khảo sát thực tế: qua khảo sát thực tế tại làng nghề thuộc xã Quảng Phú Cầu – Ứng Hòa - Hà Nội

- Phương pháp phân tích, tổng hợp và kế thừa giữa lý thuyết và thực tế, tư duy logic

- Phương pháp thực nghiệm: tiến hành sấy vầu ở 3 chế độ để quan sát, tìm hiểu, đánh giá sự ảnh hưởng của chế độ sấy đến thời gian sấy và chất lượng thanh vầu sau sấy Phần thực nghiệm được mô tả cụ thể ở mục 3.1 của chương III.

CƠ SỞ LÝ THUYẾT

Đặc điểm nguyên liệu vầu

Vầu hay vầu đắng (tên khoa học là Indosasa Amabilis) thuộc phân họ tre

(Bambusoidae), họ cỏ (Poaceae) Trên thế giới phân họ tre có khoảng 1200 loài, 70 chi, phân bố chủ yếu ở vùng nhiệt đới và cận nhiệt đới Một số loài phân bố ở vùng ôn đới Ở vùng nhiệt đới và cận nhiệt đới, tre nứa thường mọc thành rừng thuần loài hay hỗn giao với cây gỗ Tổng diện tích tre nứa (cả rừng thuần loài và rừng hỗn giao) trên thế giới ước tính khoảng 20 triệu ha Trung Quốc và Ấn Độ là hai nước có thành phần loài phong phú và diện tích tre luồng lớn nhất thế giới Vầu thường mọc tản, thân cao 15 m đến 17 m (có cây lên tới 20 m), đường kính cây trưởng thành từ 10 cm đến 12 cm, lóng vầu dài khoảng 50 cm đến 100 cm (có cây lóng dài hơn 100 cm)

Năm 1923, trong cuốn “ Thực vật trí tổng quát của Đông Dương”, đã thống kê tre nứa toàn Đông Dương có 13 chi, 67 loài; ở Việt Nam có 12 chi,

Sau hơn nửa thế kỷ, trong cuốn cây cỏ Việt Nam in lần thứ nhất đã thống kê có 19 chi, 96 loài, và cũng trong cuốn sách đó được xuất bản lần thứ 2 năm

1999, tác giả đã bổ sung số chi và loài của Việt Nam là 24 chi và 121 loài Gần đây chúng ta có nhập một số loài tre nứa để trồng lấy măng và nhiều loài tre nứa có hình thái đẹp để trồng làm cảnh nên số loài tre nứa ở Việt Nam đã được bổ sung nhiều

Theo thống kê mới nhất của ban chỉ đạo kiểm kê rừng Trung ương năm

2001, tổng diện tích rừng tre nứa của Việt Nam là 1.489.068 ha, với tổng trữ lượng là 8.400.767.000 cây, trong đó 1.415.552 ha rừng tre nứa tự nhiên với trữ lượng 8.304.693.000 cây và 73.516 ha rừng tre nứa trồng với trữ lượng 96.074.000 cây

2.1.1 Đặc điểm về cấu tạo

Vầu là họ của tre nên có cấu tạo tương tự như tre Cả thân được chia làm

3 bộ phận chính : thân ngầm, thân chính và cành lá

Thân có dạng hình tròn, được chia thành nhiều lóng, có độ dài khác nhau, thường thì phần giữa là dài nhất, phần gốc thường ngắn hơn và dày nhất, lóng rỗng, phần tiếp giáp giữa các lóng là mắt Thân tre do thành tre tạo nên, độ dày của thành tỷ lệ giảm dần theo độ cao của thân cây Theo độ tuổi của cây thì bề dày của thành tăng dần về phía bên trong

Không giống như đa số các loại gỗ, vầu là nguyên liệu không có cấu tạo tia, các thanh vầu sấy được cắt ngắn theo chiều dài các lóng Các lóng có cấu tạo rỗng phía trong, phần thành của lóng được chia thành 3 bộ phận chính:

- Biểu bì: là lớp ngoài cùng của thành tre, bề mặt trơn bóng có chứa nhiều diệp lục nên cây có mầu xanh, nhưng khi cây già đi thì lại chuyển sang màu vàng do ánh nắng và quá trình chuyển hóa trong cây diễn ra nên gây ra sự thay đổi này, lớp biểu bì rất cứng và giòn là lớp áo bảo vệ cho thân cây tránh thoát ẩm, ngăn sinh vật phá hoại từ bên ngoài vào Do đó sẽ cản trở quá trình thoát ẩm ra ngoài trong quá trình sấy

- Phần thịt: bao gồm nhiều bó mạch và tổ chức mô mềm phần thịt tre có thể chia thành 2 phần là: cật và ruột cật

+ Phần cật là phần tiếp xúc lớp biểu bì, các bó mạch, xếp khít và cứng chắc với nhau nên tạo cho thân có một độ vững chắc rất cao, nhất là theo chiều dọc thân cây

+ Phần ruột có kích thước bó mạch lớn hơn gấp 2 đến 3 lần bó mạch phần cật Hai phần libe và gỗ tách rời nhau, mật độ rất thưa, chủ yêu là do mô mềm nên phần này xốp và nhẹ Do đó quá trình thoát ẩm trong quá trình sấy là rất dễ dàng

- Màng lụa : là lớp trong cùng, tiếp giáp với khoảng trống của lóng, màng lụa mỏng có màu trắng bó mạch của nó có hai phần libe và gỗ, libe ở ngoài và gỗ bên trong Giữa libe và gỗ không có tầng phát sinh do vậy thân cây không lớn lên về đường kính, màng lụa không có nước cũng như các loại dịch thể thấm qua, vì vậy nó gây khó khăn cho quá trình thoát ẩm trong quá trình sấy

2.1.2 Đặc điểm công nghệ sản xuất tăm hương

Sản xuất tăm hương là một nghề truyền thống Ở Việt Nam cũng có nhiều nơi đã và đang sản xuất sản phẩm này Trong đó có những làng nghề được xem như là cái nôi của nghề sản xuất tăm hương như: làng nghề Cao Thôn (xã Bảo Khê, thị xã Hưng Yên), làng nghề ở xã Quảng Phú Cầu, Ứng Hòa, Hà Nội,…

Do đặc điểm của vầu là kích thước nhỏ, khó khăn cho gia công chế biến, tạo ra kích thước sản phẩm lớn hơn kích thước của nguyên liệu ban đầu sẽ mất rất nhiều công đoạn và thời gian, tiêu tốn lượng nguyên liệu rất lớn cho

1 sản phẩm, hơn thế nữa vầu còn rất dễ bị nấm mốc, mối mọt, phá hại ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm

Với phạm vi của đề tài chúng tôi chỉ nghiên cứu một phần rất nhỏ trong công nghệ sản xuất tre đó là sấy vầu dạng thanh và tạo sản phẩm từ nguyên liệu vầu dạng thanh

- Sơ chế nguyên liệu vầu cho công đoạn sấy:

+ Cây vầu được thu gom, tập kết sau khi chặt hạ

+ Làm sạch là công đoạn chặt ngọn, các nhánh vầu còn sót lại khi chặt hạ + Cắt ngắn: trong sản xuất tăm hương người ta cắt ngắn vầu dạng ống không phải theo chiều dài sản phẩm mà người ta cắt theo chiều dài lóng vầu

Cây vầu được thu gom, tập kết

+ Phân loại: đây là khâu giúp các khâu sau này thuận lợi hơn Thường thì phân loại theo chiều dài lóng vầu

+ Bổ, pha thanh: Hiện nay, công đoạn pha thanh được làm hoàn toàn thủ công nên độ đồng đều về chiều rộng thanh chưa được cao Theo quá trình khảo sát tại địa phương thì thanh vầu được pha có chiều rộng khoảng từ (8 –

Đặc điểm công nghệ sấy

Sấy vầu là quá trình làm khô vầu nhờ quá trình thoát ẩm để đạt đến độ ẩm yêu cầu

Mục đích của sấy vầu là làm giảm độ ẩm của vầu sao cho phù hợp với môi trường sử dụng và yêu cầu công nghệ gia công Nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm, tránh hiện tượng cong vênh, nứt nẻ, co móp và hạn chế xâm nhập và phát triển của sinh vật

Theo giáo trình Công nghệ sấy lâm sản, tác giả TS Vũ Huy Đại, trường Đại học Lâm Nghiệp – 2011 thì có một số phương pháp sấy như sau:

* Sấy bằng năng lượng mặt trời

Ngoài ra còn một số phương pháp sấy khác như: sấy trong chất lỏng, sấy li tâm

2.2.2 Lựa chọn phương pháp sấy

Việc lựa chọn phương pháp sấy là một việc làm khá phức tạp vì nó đòi hỏi người cán bộ thiết kế có một trình độ tổng hợp, vừa phân tích tốt vừa có quan điểm kỹ thuật, am hiểu được các quá trình gia công, am hiểu về nguyên liệu sấy, có quan điểm kết hợp chặt chẽ và hợp lý giữa hai mặt kinh tế và kỹ thuật Trong đề tài này, do điều kiện trang thiết bị thí nghiệm, tôi lựa chọn phương pháp sấy trong lò sấy Helios tại phòng thực hành - thí nghiệm của Khoa Chế biến Lâm sản, trường Đại học Lâm Nghiệp

H ìn h 2.2.2a Mô hình điều khiển tựđộng quá trình sấy bằng bộ điều khiển Helios

Hiện nay trong thực tế sản xuất đã và đang sử dụng rộng rãi phần mềm điều khiển Helios của Ý

Nguyên tắc chung của diễn biến quá trình sấy là nhiệt độ (T) và dốc sấy (U) sẽ tăng dần theo thời gian Còn EMC và MC giảm dần theo thời gian Dưới dây là các hình vẽ đặc trưng biểu diễn sự thay đổi T, EMC và EM theo thời gian

Hình 2.2.2c Sự biến đổi độ ẩm theo thời gian trong quá trình sấy

Hình 2.2.2d Sự biến đổi nhiệt độ theo thời gian trong quá tình sấy

Hình 2.2.2e Sự biến đổi độ ẩm thăng bằng của môi trường sấy theo thời gian trong quá tình sấy

Ngày nay lò sấy tự động Helios được sử dụng nhiều trong các xưởng sản xuất gỗ ở nước ta Từ quá trình khảo sát thực tế lò sấy thí nghiệm Helios và theo giáo trình Công nghệ sấy lâm sản, tác giả TS Vũ Huy Đại, trường Đại học Lâm Nhiệp –

2011 thì lò sấy thí nghiệm Helios có cấu tạo lò và các thiết bị lò cũng tương tự như các lò sấy khác Lò sấy và thiết bị sấy phải đạt các yêu cầu kỹ thuật đối với lò và thiết bị sấy Cấu tạo và các thông số cụ thể như sau:

* Bao che lò sấy : gồm có nền lò, tường, vách lò sấy, trần lò sấy và cửa lò sấy

Lò sấy Helios có các thiết bị bao che lò sấy được làm bằng nguyên liệu chính là nhôm lá, cách nhiệt bằng bông thủy tinh có tác dụng chống thoát nhiệt ra bên ngoài

Nền lò sấy có độ dốc 0.01-0.05 độ, có rãnh con thoát nước ở phía thấp dọc thân lò và cuối đường dãnh có một lỗ nhỏ thông ra ngoài lò sấy,nhằm mục đích dẫn nước ngưng tụ (nếu có) thoát ra ngoài, hoặc tạo điều kiện tháo nước dễ dàng trong lúc rửa vệ sinh lò sấy

Trần lò sấy có tác dụng khắc phục hiện tượng ngưng tụ hơi nước trên bề mặt

Cửa lò sấy phải đáp ứng được nhu cầu: kín, nhẹ, thao tác đóng mở dễ dàng, giữ nhiệt tốt, bền Để giữ cho mép cửa khi đóng được hoàn toàn kín, hơi nóng không thoát ra ngoài được, người ta thường lót kẽ cửa bằng một lớp dây thừng, vải bạt hoặc màn chăn xung quanh 4 mép cửa

Thiết bị phun ẩm được lắp ráp trong lò sấy nhằm phục vụ việc tăng nhiệt ẩm cho môi trường sấy Nó được sử dụng trong những trường hợp thay đổi điều tiết chế độ sấy Thiết bị phun ẩm là những ống thép trơn có khoan lỗ để phun nước dưới dạng sương mù vào lò sấy

* Giàn tản nhiệt : là hệ thống may so điện, cấp nhiệt cho lò sấy khi hoạt động

Quạt gió là một loại thiết bị thông gió chủ yếu trong lò sấy tuần hoàn cưỡng bức làm nhiệm vụ thông gió, bảo đảm yêu cầu tuần hoàn, lưu thông không khí trong lò sấy

Trong lò sấy thí nghiệm dùng 3 quạt gió ly tâm

Trong giai đoạn bắt đầu sấy không khí trong lò sấy còn lạnh, cần công suất điện chạy quạt lớn, về sau trong quá trình sấy không khí sẽ nóng dần lên, vì vậy công suất điện chạy quạt sẽ đòi hỏi thấp hơn

* Các thiết bị đo trong lò sấy

Trong quá trình sấy, các thông số cần đo đó là nhiệt độ môi trường sấy (T), độ ẩm môi thăng bằng môi trường sấy (EMC) và độ ẩm nguyên liệu sấy (MC)

+ Đo EMC: Trong lò sấy tự động người ta thay việc đo độ ẩm môi trường () hoặc chênh lệch nhiệt độ môi trường sấy T = Tk - Tu bằng một dụng cụ đo EMC được làm từ màng xenlulô tinh khiết

Sở dĩ sử dụng loại này vì xenlulô có khả năng hút và nhả ẩm rất tốt

Hình 2.2.3 Đầu đo EMC được làm từ màng xenlulô tinh khiết

+ Đo T: Trong lò sấy tự động người ta dùng nhiệt kế dạng nhiệt – điện cao, nhiệt kế áp lực

+ Đo MC: Dùng các đầu đo senser Các đầu đo này hoạt động dựa trên nguyên lí máy đo điện trở.

Điều khiển quá trình sấy

+ Với các lò sấy thủ công và lò sấy bán cơ giới chúng ta điều khiển quá trình sấy thông qua các thông số T và ∆t

+ Với các lò sấy tự động điều khiển quá trình sấy thông qua T và EMC

Mô hình điều khiển tự động quá trình sấy như hình 2.2.2a và hình 2.2.2b.

Các chỉ tiêu đánh giá chất lượng nguyên liệu vầu dạng thanh sau sấy

+ Chênh lệch ẩm giữa các thanh vầu

+ Khuyết tật của thanh vầu sau sấy

+ Màu sắc vầu sau khi sấy

NỘI DUNG VÀ KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU

Thực nghiệm sấy vầu

3.1.1 Vật liệu và thiết bị

* Nguyên liệu sấy : Vầu (tên khoa học là Indosasa Amabilis) dạng thanh được khai thác tại tỉnh Thanh Hóa

Vầu dạng thanh với các thông số như sau:

+ Lò sấy thí nghiệm (Helios) với dung tích lò 1 m 3 , môi trường sấy là không khí, nguồn nhiệt được cấp từ hệ thống may so điện

+ Cân điện tử có độ chính xác 10 -4

+ Máy đo độ ẩm bằng tay

+ Thước kẹp điện tử có độ chính xác 10 -2

+ Máy đo chiều dày có độ chính xác 10 -4

+ Thước dây xác định chiều dài thanh vầu

Nguyên liệu đưa vào sấy là vầu dạng thanh với kích thước:

Chiều dài: (700 – 900) mm, chiều rộng: (10 – 20) mm, chiều dày: (2 – 6) mm

* Các công đoạn tạo mẫu thử nghiệm cho một mẻ sấy

- Ở mỗi mẻ sấy lấy ngẫu nhiên 30 thanh vầu tạo 3 series mẫu, mỗi series gồm 10 mẫu được đánh số thứ tự theo các series

Hình 3.1.2a Tạo series mẫu và xác định các vị trí đo kích thước

Trên mỗi mẫu được xác định các vị trí đo kích thước cụ thể Việc này giúp cho kết quả thu được chính xác hơn

Mỗi series mẫu được xếp ở các vị trí khác nhau trong lò sấy để kiểm tra ảnh hưởng của chế độ sấy đến sự đồng đều về chất lượng sản phẩm thanh vầu sau sấy

Sử dụng 4 thanh vầu khoan mỗi thanh 2 lỗ để cắm đầu đo xác định độ ẩm nguyên liệu trong quá trình sấy của mỗi mẻ sấy Các đầu đo sẽ báo giá trí độ ẩm tức thời của thanh vầu trong quá trình sấy

* Kiểm tra độ ẩm ban đầu của thanh vầu Ở mỗi mẻ sấy tiến hành xác định các thông số ban đầu trên 30 mẫu chia làm 3 series mẫu như trên Các thông số xác định: chiều dài, chiều rộng, chiều dày và độ ẩm ban đầu của thanh vầu Kiểm tra độ ẩm đầu của thanh vầu trước khi đưa vào sấy bằng máy kiểm tra độ ẩm bằng tay

Hình 3.1.2b Thiết bị đo độ ẩm bằng tay

Các thông số ban đầu của vầu thanh được bố trí ở bảng 3.2.2a, bảng 3.2.2c và bảng 3.2.2e phần phụ biểu

* Lập chế độ sấy vầu dạng thanh

Chế độ sấy là tập hợp các thông số điều khiển quá trình sấy nhiệt độ (T), thời gian (τ), độ ẩm môi trường (φ) và các thông số này ở các giai đoạn khác nhau của quá trình sấy

Thực chất của việc xây dựng quy trình sấy là việc thiết lập, lựa chọn chế độ sấy Chế độ sấy được thể hiện bằng biểu đồ nhiệt độ T, độ ẩm tương đối (∆T) và trạng thái của môi trường sấy (ngoài ra còn cách thể hiện khác nữa như: dựa vào nhiệt kế khô và độ ẩm thăng bằng của môi trường sấy EMC; dựa vào nhiệt kế khô và nhiệt kế ướt ; nhiệt kế khô và dốc sấy U;…Để có thể có được một chế độ sấy tốt thì phải hướng tới các tiêu chí sau đây: nguyên liệu sấy phải đạt được những yêu cầu đặt ra (theo yêu cầu sản xuất); đảm bảo thời gian sấy ngắn nhất, hiệu quả kinh tế; phù hợp với khả năng và đặc điểm của thiết bị Để lựa chọn xây dựng được chế độ sấy hợp lý, thông thường ta cần căn cứ vào 4 yếu tố sau: Loại nguyên liệu; chiều dày lớp vầu xếp đống; độ ẩm ban đầu của nguyên liệu; yêu cầu chất lượng sản phẩm sau sấy

Với phạm vi nghiên cứu của đề tài, thực nghiệm sấy vầu dạng thanh ở 3 chế độ sấy

STT Thông số Ý nghĩa Giá trị

1 Cd 01 Nhiệt độ tăng trên giờ, oC/giờ

2 Cd 02 Độ ẩm cân bằng (EMC1),

3 Cd 03 Thời gian làm nóng (t), giờ

8 Cd 08 Thời gian điều hòa, giờ 8 2 2

9 Cd 09 Độ ẩm cân bằng (giai đoạn điều hòa) (EMC2),

10 Cd 10 Độ ẩm cuối cùng của vầu

11 Cd 11 Nhiệt độ lúc quạt nóng

12 Cd 12 Thời gian đảo chiều quạt, giờ

13 Cd 13 Nhóm nguyên liệu sấy 3 3 3

Bảng 3.1.2a Các chế độ sấy trong quá trình thực nghiệm sấy vầu dạng thanh

- Kiểm tra tình trạng hoạt động của thiết bị: dàn tản nhiệt, ống phun ẩm, cửa hút nhả ẩm, quạt gió

- Chuẩn bị đà kê, thanh kê

- Xác định vị trí xếp đống vầu, căn cứ vào lượng vầu cần sấy để chọn vị trí xếp đống cho phù hợp

Quá trình xếp đống vầu thanh để sấy không giống như xếp đống gỗ sấy Tuy nhiên cũng giống như gỗ, chiều dày lớp vầu xếp cũng có ảnh hưởng lớn đến khả năng thoát ẩm từ đó ảnh hưởng tới chất lượng và độ đồng đều của thanh vầu sau sấy

Khi xếp các lớp vầu sấy thì bó vầu được dàn mỏng Do đó không tránh khỏi sự sai số về chiều dày lớp vầu xếp Các lớp vầu xếp càng dày thì sự thoát ẩm là càng khó, đặc biệt là các thanh nằm ở vị trí giữa bó Vì khi sấy các thanh này tiếp xúc với dòng khí nóng ẩm ít hơn nên quá trình thoát ẩm sẽ chậm hơn các thanh phía ngoài

- Lập phương án xếp đống:

+ Căn cứ vào lượng vầu, kích thước thanh vầu cần sấy và kích thước lò sấy Với lò sấy thí nghiệm Helios dung tích 1 m 3 tôi chọn kích thước đống vầu sấy: (L x W x H) = (900 x 1000 x 840) mm

Khi xếp lò cho vầu cũng sử dụng đà kê, thanh kê,…giống như xếp lò cho gỗ nhưng khác với xếp lò cho gỗ là vầu dạng thanh vì nguyên liệu được bó lại nên khi xếp lò ta cần lới rộng dây Mục đích của việc lới rộng này là để dàn mỏng lớp vầu xếp, tạo khoảng rỗng giữa các thanh với nhau giúp việc lưu thông dòng khí nóng ẩm trong quá trình sấy được đều và thuận lợi tạo điều kiện cho quá trình thoát ẩm được dễ dàng hơn, chất lượng vầu sau sấy được đồng đều, rút ngắn thời gian sấy

Với lò sấy tự động Helios dung tích 1 m 3 thì cách xếp lò thực tế trong quá trình sấy thị nghiệm như sau:

+ Số lượng thanh kê một lớp: 3 thanh với kích thước một thanh (L x W x t) = (1100 x 20 x 20) mm

+ Số lượng đà kê: 3, kích thước một đà kê (L x W x t) = (1100 x 100 x 100)

+ Tấm lót dưới: như là một lớp vầu xếp, có tác dụng giúp đống xếp vững hơn, tạo điểm tựa cho việc đặt thanh kê và dòng khí trong lò sẽ lưu thông đều hơn + Kích thước đống xếp: (L x W x H) = (900 x 1000 x 840) mm

+ Khoảng cách từ thanh kê tới đầu thanh vầu xếp là 150 mm; khoảng cách giữa hai thanh kê là 300 mm

+ Chiều dày lớp vầu xếp là từ (30 – 40) mm

Hình 3.1.2c Cách xếp đống vầu dạng thanh khi sấy thí nghiệm

Hình 3.1.2d Cách xác định chiều dày lớp vầu xếp lò

+ Các thanh kê đặt vuông góc với lớp vầu sấy và song song với nhau Các thanh kê giữa các lớp vầu đặt thẳng hàng, tạo thành mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng cắt dọc của đống vầu sấy, hai lớp thanh kê ở hai đầu đống vầu sấy đặt trùng với mặt phẳng các lớp vầu xếp Hình ảnh minh họa như hình 3.1.2c và hình 3.1.2d

Trước khi tiến hành thực hiện quá trình sấy cần kiểm tra lại một lần nữa tình trạng hoạt động của các thiết bị: dàn tản nhiệt, ống phun ẩm, cửa hút nhả ẩm, quạt gió đảm bảo an toàn và chất lượng thanh vầu sấy

Sau khi hoàn thành các khâu kiểm tra kĩ thuật xếp đống gỗ sấy, tiến hành đóng cửa lò sấy lại và vận hành thiết bị lò sấy theo trình tự:

- Bật công tắc khởi động lò sấy

- Cài đặt các thông số chế độ sấy đã lập sẵn theo 13 Code từ Code 1 đến Code 13 của lò sấy tự động Helios, sau đó lưu lại và chạy chương trình

Trong quá trinh sấy phải thường xuyên theo dõi và ghi lại nhật kí quá trình sấy cho đến khi sấy xong Nhật ký quá trình sấy được đưa ra ở bảng 3.1.2b, bảng 3.1.2c và bảng 3.1.2d phần phụ biểu

3.1.3 Sự biến đổi về nhiệt độ môi trường sấy (T), độ ẩm thanh vầu (MC), độ ẩm thăng bằng môi trường sấy (EMC) trong quá trình sấy vầu

Kiểm tra chất lượng vầu sau sấy

3.2.1 Xác định độ ẩm cuối cùng của vầu sau sấy

Sau khi ra lò tiến hành xác định độ ẩm cuối cùng của thanh vầu như sau:

- Trên mỗi bó vầu sau sấy rút ngẫu nhiên 1 mẫu

- Sau đó sử dụng máy đo độ ẩm bằng tay tiến hành xác định độ ẩm thanh vầu

Hình 3.2.1a Xác định độ ẩm cuối của thanh vầu bằng thiết bị đo độ ẩm cầm tay

Trên mỗi mẫu rút ngẫu nhiên tiến hành đo độ ẩm tại 3 vị trí khác nhau (2 vị trí gần đầu thanh vàu và vị trí giữa thanh) Kết quả tổng hợp xác định độ ẩm được đưa ra ở bảng 3.2.1.a, bảng 3.2.1b, bảng 3.2.1c phần phụ biểu Kết quả xử lý thống kê như hình 3.2.1b

- Đánh giá sự đồng đều về độ ẩm của các thanh vầu trong các mẻ sấy:

Hình 3.2.1b Kiểm tra sự đồng đều về độ ẩm cuối của thanh vầu

Với yêu cầu về độ ẩm sau sấy của vầu để sản xuất tăm hương là từ 12 % đến 15 % Ở độ ẩm này vầu có thể chống được một số nấm mốc mà thanh vầu vẫn dẻo, đảm bảo cho công đoạn chuốt nan thu được chất lượng sản phẩm là tốt nhất Độ ẩm sau sấy của cả 3 mẻ sấy tương ứng với 3 chế độ sấy như trên: MC c của chế độ sấy 1 là 13,41%, của chế độ sấy 2 là 14,56 %, của chế độ sấy 3 là 11,83 % Như vậy là 2 chế độ sấy 1 và chế độ sấy 2 đáp ứng được tiêu chí về độ ẩm cuối của vầu sau sấy Với chế độ sấy 3 nếu kết thúc quá trình sấy sớm hơn thì tiêu chí về độ ẩm này có thể chấp nhận được

Sự chênh lệch ẩm giữa các đại lượng Max và Min về độ ẩm của 3 chế độ sấy như sau: chế độ sấy 1 là 3,33 %, chế độ sấy 2 là 4,67 %, chế độ sấy 3 là 8

% Như vậy sự chênh lệch ẩm của chế độ sấy 1 là nhỏ nhất Các đại lượng trong bảng xử lý thống kê về độ ẩm cho thấy với chế độ sấy 1 thì các sai số là nhỏ nhất Biểu đồ về sự đồng đều độ ẩm của các thanh trong đống cũng cho thấy ở chế độ sấy 1 thì các thanh vầu có sự đồng đều về độ ẩm hơn

Trong cùng một thanh độ ẩm là không đồng nhất ở các vị trí nên các thanh ở các bó khác nhau sau khi sấy sẽ có độ ẩm khác nhau Nguyên nhân của sự sai khác này chủ yếu là do:

+ Cấu tạo không đồng nhất ở các vị trí của thanh và của cây

+ Các bó được xếp ở các vị trí khác nhau trong lò sấy

+ Các thanh trong giữa bó tiếp xúc với không khí nóng trong môi trường sấy ít hơn nên thoát ẩm kém hơn do đó độ ẩm sau sấy thường cao hơn

Do đó, sự chênh lệch ẩm khi sấy vầu dạng thanh là không tránh khỏi

3.2.2 Kiểm tra sự co rút, màu sắc và khuyết tật vầu thanh sau sấy

- Sự co rút theo các phương kích thước của thanh vầu:

+ Số liệu thu được trong quá trình thực nghiệm được bố trí ở bảng 3.2.2a, bảng 3.2.2b, bảng 3.2.2c, bảng 3.2.2d, bảng 3.2.2e,bảng 3.2.2f phần phụ biểu

- Màu sắc thanh vầu sau sấy

Nguyên liệu sấy của chúng ta là thanh vầu tươi, màu sắc vầu còn xanh Sau khi sấy thanh vầu đạt độ ẩm cần thiết vầu có màu xanh lá cây nhạt, hơi vàng Với màu sắc này của vầu đáp ứng được yêu cầu trong sản xuất tăm hương

Hình 3.2.2a Màu sắc vầu thanh trước sấy

Hình 3.2.2b Màu sắc vầu thanh sau sấy

- Kiểm tra khuyết tật vầu sau sấy

Trong quá trình sấy với nguyên liệu vầu dạng thanh các khuyêt tật sau sấy là không nhiều Chỉ một số ít không đáng kể các thanh bị cong vênh Nguyên nhân dẫn đến khuyết tật cong vênh là do kích thước, cấu tạo thanh vầu không đồng nhất ở các vị trí nên khi sấy độ ẩm thoát ra không đều Ngoài ra việc xếp đống vầu sấy cũng là một nguyên nhân dẫn đến khuyết tật cong vênh của thanh vầu Khi dàn mỏng bó vầu để xếp đống có những thanh không nằm trên mặt phẳng ngang mà nằm xiên góc dẫn đến khi xếp chồng các lớp lên nhau các thanh đó dễ bị cong vênh hơn

Nhận xét: Qua quá trình kiểm tra các tiêu chí về co rút, màu sắc và khuyết tật của vầu dạng thanh sau sấy tôi có một số đánh giá sau:

+ Kết quả thực nghiệm cho thấy các thanh co rút theo các chiều kích thước là không đồng đều Trên lý thuyết thì khi sấy các thanh sẽ co rút theo tất cả các chiều Sự co rút nhiều hay ít phụ thuộc vào nhiều yếu tố (cấu tạo, kích thước thanh vầu, vị trí thanh vầu được xếp trong lò sấy…) Nhưng chắc chắn sự co rút là có Tuy nhiên trên thực tế việc xác định chiều dài thanh vầu bằng thước dây nên sai số là lớn Co rút về chiều dài thanh vầu là không lớn do đó khi xác định co rút theo chiều dài thì nhiều kết quả cho là không co rút Do vậy, về tỷ lệ co rút ta xét chủ yếu cho tỷ lệ co rút theo chiều dày và chiều rộng thanh vầu là chính

Chế độ sấy Tỷ lệ co rút theo các chiều kích thước (%)

Bảng 3.2.2g Tỷ lệ co rút theo các chiều kích thước của 3 chế độ sấy

Theo kết quả tổng hợp đánh giá ở phần trên thì chế độ sấy 1 có tỷ lệ co rút của thanh vầu theo cả về chiều dày là 5.01 % và chiều rộng là 1.49 % là nhỏ hơn tỷ lệ co rút của chế độ sấy 2 và chế độ sấy 3 Như vậy kết quả co rút của chế độ sấy 1 là tốt hơn kết quả co rút của chế độ sấy 2 và kết quả co rút của chế độ sấy 3

+ Ở cả 3 chế độ sấy, vầu sau sấy đều có màu xanh lá cây nhạt, hơi vàng Màu này là màu chấp nhận được cho việc sản xuất tăm hương

+ Ở cả 3 chế độ sấy khuyết tật sau sấy hầu như không có, chỉ một số rất ít các thanh vầu bị cong vênh

Tổng hợp một vài thông số thu được trong quá trình sấy thực nghiệm:

STT Thông số chế độ sấy Chế độ sấy

Trước sấy (mm) 755.97 729.07 812.37 Sau sấy (mm) 755.57 728.83 811.87

Tỷ lệ co rút (%) 0.05 0.03 0.06 Chiều rộng

Trước sấy (mm) 13.58 12.86 13.21 Sau sấy (mm) 13.38 12.34 12.94

Tỷ lệ co rút (%) 1.49 4.09 2.07 Chiều dày

Trước sấy (mm) 5.42 3.77 4.10 Sau sấy (mm) 5.14 3.57 3.88

Bảng 3.2.2h Một vài thông số tổng hợp của quá trình sấy thực nghiệm

Đề xuất chế độ sấy vầu dạng thanh sản xuất tăm hương xuất khẩu

Qua quá trình thực nghiệm sấy vầu dạng thanh theo 3 chế độ sấy, từ kết quả tổng hợp và phân tích số liệu như mục 3.1 và 3.2 của chương III cho thấy kết quả cuối cùng của 3 chế độ sấy là chấp nhận được Tuy nhiên để có được chất lượng thanh vầu sau sấy tốt nhất, thời gian sấy ngắn nhất tôi xin đề xuất chế độ sấy vầu dạng thanh sản xuất tăm hương xuất khẩu là chế độ sấy 1 Các thông số của chế độ sấy 1 được thể hiện trong bảng dưới:

STT Thông số Ý nghĩa Giá trị

1 Cd 01 Nhiệt độ tăng trên giờ, oC/giờ

2 Cd 02 Độ ẩm cân bằng (EMC 1 ),

3 Cd 03 Thời gian làm nóng (t), giờ

8 Cd 08 Thời gian điều hòa, giờ 8

9 Cd 09 Độ ẩm cân bằng (giai đoạn điều hòa) (EMC2),

10 Cd 10 Độ ẩm cuối cùng của vầu

11 Cd 11 Nhiệt độ lúc quạt nóng

12 Cd 12 Thời gian đảo chiều quạt, giờ

13 Cd 13 Nhóm nguyên liệu sấy 3

Với chế độ sấy 1 là chế độ sấy cứng hơn chế độ sấy 2 và chế độ sấy 3

Cụ thể ở các thông số chế độ sấy:

+ Cd 01 (nhiệt độ tăng trên giờ, o C/giờ) Đối với chế độ sấy 1 nhiệt độ tăng trên giờ là 5 o C/giờ ngắn hơn nhiều so với nhiệt độ tăng trên giờ của 2 chế độ sấy 2 và chế độ sấy 3 là 8 o C/giờ

+ Cd 05 (nhiệt độ sấy 1 (T1), o C) Đối với chế độ sấy 1 thì nhiệt độ sấy 1 là

50 o C cũng cao hơn so với 2 chế độ sấy 2 và chế độ sấy 3 là 45 o C

+ Cd 07 (nhiệt độ sấy 2 (T 2 ), o C) Đối với chế độ sấy 1 thì nhiệt độ sấy 2 là

75 o C Đây là nhiệt độ khá cao so với 2 chế độ sấy 2 và chế độ sấy 3

Cùng với việc tăng nhiệt độ sấy làm EMC giảm đã tạo điều kiện thúc đẩy quá trình thoát ẩm của thanh vầu Ở chế độ sấy 1 quá trình giảm MC là nhanh hơn nên quá trình sấy kết thúc sớm hơn

Do đó, chế độ sấy 1 quá trình sấy có thời gian sấy là 24 giờ nhanh hơn so với chế độ sấy 2 (30 giờ) là 20 % và nhanh hơn chế độ sấy 3 (32 giờ) là 25 %

Với kích thước về chiều dày của thanh vầu là từ (3 – 6) mm là kích thước không lớn Nên khi sấy với chế độ sấy 1 thời gian sấy là 24 giờ thanh vầu vẫn đảm bảo chất lượng thanh vầu sau sấy là tốt, không sinh ra khuyết tật Độ ẩm sau sấy của cả 3 mẻ sấy tương ứng với 3 chế độ sấy như trên:

MCc của chế độ sấy 1 là 13,41%, của chế độ sấy 2 là 14,56 %, của chế độ sấy

3 là 11,83 % Như vậy về độ ẩm cuối của thanh vầu của chế độ 1 là tốt

Sự chênh lệch ẩm giữa các đại lượng Max và Min về độ ẩm của 3 chế độ sấy như sau: chế độ sấy 1 là 3,33 %, chế độ sấy 2 là 4,67 %, chế độ sấy 3 là 8 % Như vậy sự chênh lệch ẩm của chế độ sấy 1 là nhỏ nhất Các đại lượng trong bảng xử lý thống kê về độ ẩm cho thấy với chế độ sấy 1 thì các sai số là nhỏ nhất Biểu đồ về sự đồng đều độ ẩm của các thanh trong đống cũng cho thấy ở chế độ sấy 1 thì các thanh vầu có sự đồng đều về độ ẩm hơn

Theo kết quả tổng hợp đánh giá ở phần trên thì chế độ sấy 1 có tỷ lệ co rút của thanh vầu theo cả về chiều dày là 5.01 % và chiều rộng là 1.49 % là nhỏ hơn tỷ lệ co rút của chế độ sấy 2 về chiều dày là 5.22 %, chiều rộng là 4.09 % và chế độ sấy 3 về chiều dày là 5.21 %, chiều rộng là 2.07 % Như vậy kết quả co rút của chế độ sấy 1 là tốt hơn kết quả co rút của chế độ sấy 2 và kết quả co rút của chế độ sấy 3

Màu sắc thanh vầu sau sấy là xanh lá cây nhạt, hơi vàng Khuyết tật rất ít hầu như không có.