TỔNG QUAN VẤN ĐỀ NGHIÊN ỨU
Mục tiêu nghiên cứu
Xác định tốc độ đẩy hợp lý khi gia công gỗ Keo lá tràm trên máy bào thẩm tại Trung Tâm TN & G N ông Nghiệp Rừng Đại học Lâm Nghiệp.
Phạm vi nghiên cứu
* Thiết bị nghiên cứu: Thiết bị nghiên cứu là máy bào thẩm F4
* ác thông số của chế độ gia công :
● iến số : Tốc độ đẩy U ( m/ph)
● Hàm số : - Độ nhấp nhô bề mặt
- Diện tích cháy bề mặt
Nội dung nghiên cứu
- Nghiên cứu, khảo sát nguyên lý làm việc của máy bào thẩm
- Nghiên cứu lý thuyết ảnh hưởng của tốc độ đẩy đến chất lượng khi bào bằng máy bào thẩm
Nghiên cứu này thực nghiệm nhằm đánh giá ảnh hưởng của tốc độ đẩy đến chất lượng bào khi sử dụng máy bào thẩm tại Trung tâm Thực nghiệm và Chuyển giao Công nghệ Công nghiệp Rừng, Trường Đại học Lâm nghiệp Kết quả sẽ cung cấp thông tin quan trọng để cải thiện quy trình bào và nâng cao hiệu quả sản xuất trong ngành chế biến gỗ.
- Phân tích và đề xuất tốc độ đẩy hợp lý.
Phương pháp nghiên cứu
Phương pháp nghiên cứu lý thuyết bao gồm việc tìm hiểu các tài liệu liên quan đến gia công cắt gọt gỗ, nhằm xây dựng cơ sở lý luận cho nghiên cứu về ảnh hưởng của tốc độ đẩy đến chất lượng gia công.
- Phương pháp khảo sát thực tế : Tìm hiểu, khảo sát cấu tạo, nguyên lý hoạt động máy bào thẩm
- Phương pháp chuyên gia : Tham khảo ý kiến của các thầy, cô trong bộ môn và các đồng nghiệp về lĩnh vực nghiên cứu
- Phương pháp thực nghiệm : Thực nghiệm xẻ mẫu gỗ Keo và xác định chất lượng bề mặt theo các cấp tốc độ đẩy khác nhau.
KẾT QUẢ NGHIÊN ỨU LÝ THUYẾT
Khái niệm chung về phay gỗ
Phay là phương pháp gia công cắt gọt gỗ phổ biến, sử dụng lưỡi cắt quay quanh trục cố định để tạo ra bề mặt gia công Đặc điểm nổi bật của phay là độ dày của phoi thay đổi tùy theo vị trí lưỡi cắt tiếp xúc với phôi, dẫn đến bề mặt gia công có dạng lượn sóng.
Trong gia công cắt gọt gỗ, phay đóng vai trò quan trọng trong các máy công tác đơn chiếc, máy tổ hợp và dây chuyền sản xuất như bào thẩm, bào cuốn, bào bốn mặt, máy phay, máy tạo mộng, và máy băm dăm kiểu trống Phay được sử dụng để gia công mặt phẳng, hình dáng, đầu mộng, lỗ mộng và điêu khắc chép hình Ngoài ra, phay cũng được ứng dụng trong việc tạo dăm cho sản xuất ván nhân tạo và bột giấy.
Trong các hình thức phay, hình thức phay răng thẳng hình trụ là cơ bản nhất, đơn giản nhất cũng là loại được ứng dụng rộng rãi nhất
Phay được phân loại thành ba loại cơ bản dựa trên vị trí tương đối giữa lưỡi cắt và bề mặt hình thành do lưỡi cắt hoạt động.
Phay hình trụ là quá trình trong đó lưỡi cắt được đặt song song hoặc nghiêng một góc nhất định so với trục quay, tạo ra quỹ đạo hình trụ trong khi làm việc.
2 Phay hình côn: lưỡi cắt nghiêng một góc với trục quay, khi làm việc lưỡi cắt hình thành quỹ đạo hình nón cụt hình 2-1b)
3 Phay mặt đầu: lưỡi cắt vuông góc với trục quay, khi làm việc lưỡi cắt tạo thành mặt phẳng hình 2-1c)
Hình 2-1 Loại hình gia công phay a Phay hình trụ b Phay hình côn c Phay mặt đầu d ~ h Phay tổ hợp
Hình 2-2 Phay hoàn toàn và phay không hoàn toàn
(a) Phay không hoàn toàn (b) Phay hoàn toàn
Hình 2-3 Hình thức phay a Phay hở b Phay nửa hở c Phay kín
Hình 2-4 Phay thuận và phay nghịch a Phay thuận b Phay nghịch
Do 3 loại hình phay nói trên còn có thể tổ hợp thành các loại hình phay phức tạp và phay thành hình như hình 2-1d~2-1h Mà mỗi một loại hình phay lại có thể phân thành phay hoàn toàn và phay không hoàn toàn hình 2-2) Khi phay không hoàn toàn, góc tiếp xúc của công cụ cắt và phôi nhỏ hơn 180 o ; khi phay hoàn toàn góc tiếp xúc bằng 180 o ăn cứ số lượng mặt của lưỡi cắt tham gia cắt gọt có thể chia thành 3 loại hình phay: hình thức phay mở một mặt của lưỡi cắt tham gia cắt gọt , phay nửa mở hai mặt của lưỡi cắt tham gia cắt gọt và hình thức phay kín ba mặt của lưỡi cắt tham gia cắt gọt hình 2-3)
Căn cứ vào phương hướng chuyển động tương đối, phay được chia thành phay thuận và phay nghịch Phay thuận xảy ra khi tốc độ đẩy cùng chiều với chuyển động chính, trong khi phay nghịch có hai chuyển động ngược nhau Đặc điểm nổi bật của gia công phay là độ dày phoi thay đổi theo vị trí của lưỡi cắt khi cắt vào phôi.
Nguyên lý động học khi phay bằng máy bào thẩm
Quá trình bào thẩm là một loại phay, trong đó công cụ cắt quay quanh tâm để gia công bề mặt phẳng hoặc cong Quá trình này tạo ra các bề mặt gợn sóng và phoi có hình dạng lưỡi liềm.
Hình 2-5 Nguyên lý chuyển động khi phay bằng máy bào thẩm
Hình 2-6 là quỹ tích cắt gọt khi phay thuận và phay nghịch
Hình 2.6 Quỹ tích cắt gọt khi phay
Khi cắt gọt, công cụ cắt thực hiện chuyển động chính quanh trục quay với vận tốc V m/s Đồng thời, chuyển động tương đối của phôi so với lưỡi cắt được gọi là chuyển động đẩy với vận tốc U m/phút Tổng hợp của chuyển động chính và chuyển động đẩy tạo thành chuyển động cắt gọt, có độ lớn tương ứng với tổng của hai véc tơ vận tốc V và U.
Khi chuyển động đẩy diễn ra, nó tạo ra một chuyển động đều với quỹ tích là đường xoắn ốc xycloit Trong hệ tọa độ vuông góc, phương trình của bất kỳ điểm A nào được xác định như hình 2-6.
Trong đó: D – đường kính cắt gọt mm ;
– góc quay tức thời của lưỡi cắt o );
Uz – lượng đẩy mỗi dao (mm);
- góc ở tâm hợp bởi hai lưỡi cắt liên tiếp o )
“”: phay thuận lấy dấu “-”, phay nghịch lấy dấu “+”
Vì V lớn hơn U rất nhiều thông thường V/U = 30~100 , khi tính toán có thể dùng V để thay thế cho V '
; sử dụng cung tròn thay cho quỹ tích xycloit
1 Vận tốc cắt gọt V: vận tốc cắt gọt V được tính toán theo công thức sau:
Trong đó: n – vận tốc quay của lưỡi cắt vòng/phút , các tham số khác như công thức 2-1
Vận tốc đẩy U trong phay là chỉ số thể hiện lượng ăn dao tính theo mỗi phút, được đo bằng đơn vị mét trên phút (m/phút) Bên cạnh đó, còn có khái niệm lượng ăn dao mỗi vòng quay, giúp tối ưu hóa quá trình gia công.
Un và lượng ăn dao Uz để biểu thị, quan hệ giữa chúng như sau:
Trong đó: U – vận tốc đẩy m/phút ; z – số dao cắt
3 Độ sâu phay h: khoảng cách giữa bề mặt đã gia công và bề mặt chờ gia công gọi là độ dày phay h, đơn vị: mm
Bề rộng phay là kích thước theo phương vuông góc với đường đi của lưỡi cắt trên bề mặt đã gia công, được đo bằng đơn vị mm Trong quá trình phay mở răng thẳng hình trụ, bề rộng phay tương đương với bề rộng của phoi.
Độ dài cung tròn tiếp xúc (l) và góc tiếp xúc (o) là hai yếu tố quan trọng trong quá trình gia công Cung tròn tiếp xúc giữa lưỡi phay và phôi trong tiết diện chính được gọi là cung tròn tiếp xúc, với độ dài được đo bằng mm Góc ở tâm của cung tròn tiếp xúc được xác định là góc tiếp xúc.
Hình 2-7 Hình dạng hình học của phoi
Hình 2-8 Tính toán góc gặp lực (gặp thớ) a Phay nghịch b Phay thuận
Góc gặp chuyển động là góc nhọn được hình thành bởi vận tốc cắt và vận tốc đẩy, trong khi góc gặp lực gặp thớ là góc hợp giữa vận tốc cắt và chiều thớ gỗ dưới mặt phẳng cắt gọt, ngược với phương hướng trong cắt gọt cơ bản.
Khi phay, phương hướng của vận tốc cắt gọt luôn thay đổi, do đó cần tính toán tốc độ cắt gọt tại trung điểm của cung tròn tiếp xúc Trong tình huống này, góc gặp chuyển động θ tương đương với góc quay tức thời φ tại điểm tiếp xúc Góc gặp lực có thể được tính theo công thức cụ thể.
Trong đó: o – góc hợp bởi chiều thớ gỗ và bề mặt đã gia công, gọi là góc gặp thớ ban đầu o );
o – góc tiếp xúc o , phay nghịch giá trị “+”, phay thuận giá trị “-”
Độ dày cắt gọt a là khoảng cách vuông góc giữa hai quỹ đạo cắt gọt liên tiếp, được đo bằng mm Khi thực hiện cắt gọt, độ dày cắt gọt thay đổi theo vị trí cắt của lưỡi cắt Trong phay nghịch, khi lưỡi cắt tiếp xúc với phôi, độ dày cắt gọt a = 0, và khi lưỡi cắt rời khỏi phôi, độ dày đạt giá trị lớn nhất a max Ngược lại, trong phay thuận, quá trình diễn ra hoàn toàn khác Độ dày tức thời của phoi có thể được tính bằng công thức: a = U x sinφ.
Lấy trung điểm của cung tròn tiếp xúc để làm điểm tính toán bình quân, độ dày trung bình của phoi là:
(2-7) Độ dày lớn nhất của phoi: amax = Ux.sino (2-8) Độ dày trung bình của phoi có thể tính từ công thức: a av l = U x h (2-9)
Trong đó: a av – độ dày trung bình của phoi mm ;
av – góc quay trung bình ( o );
o – góc tiếp xúc o ); h – độ sâu cắt gọt mm ; l – độ dài cung tròn tiếp xúc mm
Diện tích mặt cắt ngang của phoi A thay đổi do độ dày phoi không đồng nhất Do đó, diện tích mặt cắt ngang phoi A tính bằng mm² cũng sẽ biến đổi Công thức tính toán sẽ được áp dụng để xác định giá trị chính xác.
Trong đó: a – độ dày phoi mm ; b – bề rộng phoi mm).
Lực và công suất khi phay dọc thẳng dạng trụ
Phay dọc thẳng dạng trụ thường là dạng cắt hở, lực bao gồm ba thành phần: lực tác dụng trên mũi, mặt trước và mặt sau
Khi tổng hợp các thành phần lực trên và phân ra hai phương tiếp tuyến và pháp tuyến, ta có sơ đồ phân tích như hình 2.9
Hình 2.9 phân bố lực trong phay dọc thẳng dạng trụ
- Lực cắt tiếp tuyến : P = K.B.Uz.sin (2-11)
Góc gặp thớ thay đổi từ 0 đến o làm cho lực P thay đổi theo ó thể xác định lực cắt Ptb theo chiều dày phoi htb
Lực cắt Pmax có thể xác định theo công thức:
Tỷ suất lực cắt K với tốc độ cắt v %m/s, góc cắt P0 đợc xác định theo công thức thực nghiệm sau:
(2-15) ông suất khi phay dọc trụ thẳng
Chiều sâu lớp gỗ được phay thường nhỏ hơn nhiều so với đường kính trục dao, dẫn đến góc cắt 0 rất bé Do đó, quá trình cắt gần giống như cắt dọc Công suất cắt được xác định theo công thức.
2.4 Các yếu tố và liên kết tương hỗ cơ bản trong quá trình gia công quá trình gia công gỗ chịu ảnh hưởng của rất nhiều yếu tố khác nhau húng ta có thể phân các yếu tố này thành 5 nhóm chính sau:
Nhóm 1: Gồm các yếu tố đặc trưng cho đối tượng gia công : Loại gỗ, các tính chất cơ lý của gỗ
Nhóm 2: Nhóm các yếu tố đặc trưng cho công cụ gia công, các tính chất cơ lý của vật liệu chế tạo công cụ , các thông số hình học, tốc độ đẩy, bề dày công cụ, độ chính xác của công cụ
Nhóm 3: ác yếu tố đặc trưng cho máy móc thiết bị: Độ cứng của hệ : “ máy - công cụ - chi tiết ”
Nhóm 4: Nhóm đặc trưng quá trình gia công cơ giới, bề dày phôi cắt , chiều rộng phôi , quỹ đạo mặt phẳng bào và phương bào so với thớ gỗ, vận tốc đẩy và vận tốc cắt, lực cắt, góc gặp thớ động học, sự đốt nóng công cụ và vật liệu gia công, đặc tính của quá trình cắt gọt phay kín, cắt hở, phay nửa hở ) Nhóm 5 : Đặc trưng các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật, tiêu hao công cụ, hao mòn công cụ và máy, giá thành và năng suất gia công, độ nhám, độ chính xác gia công
Quá trình gia công cơ giới gỗ là một quy trình phức tạp, chịu ảnh hưởng từ nhiều yếu tố khác nhau Độ nhám bề mặt gia công phụ thuộc vào bề dày phoi, các thông số góc, và tính chất của vật liệu cũng như công cụ cắt và máy móc sử dụng Độ nhám được xác định dựa trên chiều cao lớn nhất không đồng đều và độ sùi thớ của bề mặt.
Trong quá trình gia công gỗ, sự tăng cường bước đẩy và độ cứng của máy ảnh hưởng trực tiếp đến tuổi thọ và độ nhám của bề mặt gia công Khi sử dụng bước đẩy nhỏ, có thể đạt được độ nhám cao mà vẫn duy trì tuổi thọ công cụ cắt Ngược lại, với bước đẩy lớn, cần phải chấp nhận giảm tuổi thọ của công cụ để đảm bảo chất lượng bề mặt Do đó, việc hiểu rõ mối liên hệ giữa các yếu tố này trong điều kiện sản xuất cụ thể là rất quan trọng, nhằm tối ưu hóa quy trình theo tiêu chuẩn về giá thành, năng suất và chất lượng gia công.
2.5 Khái niệm độ nh n bề mặt gia công :
Độ nhẵn bề mặt gia công đề cập đến sự khác biệt giữa bề mặt thực tế và hình dạng lý thuyết mà nhà thiết kế yêu cầu Các bề mặt này có thể là mặt phẳng hoặc mặt cong, và độ nhẵn của chúng phụ thuộc vào độ không nhẵn, tức là độ lồi lõm của bề mặt Có nhiều loại độ lồi của bề mặt gia công cần được xem xét.
- Độ lồi lõm do dấu vết của dao cắt trên bề mặt gia công
- Độ lồi lõm do chuyển động cơ học của dao cắt
- Độ lồi lõm do các phần tử gỗ bị phá hủy
- Độ lồi lõm do đàn hồi không đều của vật cắt
- Độ lồi lõm động học, rung động của máy
Độ nhẵn bề mặt gia công được phân loại thành 5 nhóm dựa trên dạng lồi lõm: lượn, sóng, nhấp nhô, sóng và nhấp nhô, cùng với sự kết hợp giữa lượn sóng và nhấp nhô.
Hình 2.10 Các dạng lồi lõm của bề
Bảng 2.1: Phân các cấp loại độ nh n gia công bề mặt ấp độ nhẵn Độ nhấp nhô lồi lõm H max (k)
Ký mã hiệu cấp đỗ nhẵn ấp độ nhẵn Độ nhấp nhô lồi lõm H max (k)
Ký mã hiệu cấp đỗ nhẵn
2.6 Nhân tố chủ yếu ảnh hưởng đến độ nh n bề mặt gia công ề mặt phôi sau khi trải qua phay không thể tránh khỏi độ thô ráp nhất định Độ thô ráp bao gồm các mức độ sau: vết để lại trên bề mặt gia công do lưỡi cắt và bề mặt mài của lưỡi cắt, độ mấp mô do quỹ tích của lưỡi cắt sản sinh trên bề mặt gia công lượn sóng), độ mấp mô trên bề mặt gia công do sợi gỗ bị chẻ, giật đứt…; độ mấp mô do rung động của lưỡi cắt, phôi và hệ thống máy tạo ra; mấp mô do tính đàn hồi không đồng đều của các điểm trong vòng năm tạo ra; độ mấp mô do bản thân gỗ có tính nhiều lỗ tạo thành… ác dạng mấp mô nói trên thường xuất hiện xen kẽ nhau Ngoài độ mấp mô do cấu tạo và tính đàn hồi của gỗ, các dạng mấp mô khác có thể khống
Lượn, sóng và nhấp nhô trong gia công có thể được cải thiện thông qua việc nâng cao thiết kế máy móc và công cụ cắt, nhằm giảm thiểu hoặc loại bỏ các khuyết tật Chất lượng bề mặt gia công phụ thuộc vào kỹ năng của người công nhân, bên cạnh đó, còn có những yếu tố do máy móc và những tình huống đặc thù trong quá trình gia công ảnh hưởng.
2.6.1 Ảnh hưởng của tốc độ tốc đẩy đến độ mấp mô
Khi phay hình trụ, quỹ tích cắt gọt tạo thành đường xycloit, dẫn đến việc các lưỡi cắt nằm trên một mặt trụ vẫn có thể tạo ra hình gợn sóng quy tắc trên bề mặt gia công Độ cao của gợn sóng này có thể được tính toán theo hình 2-11.
Trong hình 2-11, R đại diện cho bán kính của lưỡi cắt, trong khi là vận tốc góc của lưỡi cắt Thời gian cần thiết để dao cắt quay được góc t được ký hiệu là t, và Uz là lượng ăn dao, tương đương với độ dài của gợn sóng Với giả thiết Uz và t rất nhỏ, độ cao gợn sóng trong hình 2-11 có thể được tính toán theo công thức cụ thể.
Từ công thức 2-18 có thể thấy: khi n,z,D cố định, nếu ta thay đổi u thì y sẽ thay đổi, cụ thể là nếu u tăng thì y tăng và ngược lại
2.6.2 Ảnh hưởng của độ chính xác vị trí lưỡi cắt và độ chính xác của chuyển động đến độ mấp mô bề mặt ho dù là lưỡi cắt hoàn chỉnh hay là lưỡi cắt lắp ráp, đỉnh dao đều không thể nằm trên một đường tròn ho dù đỉnh dao đều nằm trên một đường tròn,
Độ cao gợn sóng trong quá trình gia công do hạn chế trong độ chính xác chế tạo trục dao và lắp đặt, dẫn đến dao động trên phương đường kính Sự dao động này gây ra độ dày không đồng nhất của các phoi cắt từ mỗi lưỡi cắt Tính toán lý thuyết cho thấy sai số độ dày lớn nhất được xác định như sau:
Trong đó: e – lượng lệch tâm của lưỡi phay mm ; z – số dao cắt
Hình 2-12 là đường cong thể hiện công thức 2-19 Từ hình có thể thấy lượng lệch tâm e có ảnh hưởng lớn đối với lưỡi cắt có số dao ít Khi z = 2,
Lượng thay đổi của độ dày phoi càng lớn độ mấp mô bề mặt càng lớn
Phân tích quỹ tích chuyển động cho thấy, khi dao động theo phương đường kính bằng 0, hầu hết các lưỡi cắt đều tham gia vào quá trình cắt gọt Bước gợn sóng đạt giá trị U z, trong khi độ cao gợn sóng y ở mức tối thiểu Tuy nhiên, khi lượng dao động này tăng lên, ảnh hưởng đến hiệu quả cắt gọt sẽ thay đổi.
Nhân tố chủ yếu ảnh hưởng đến độ nhẵn bề mặt gia công
Chất lượng bề mặt gia công phụ thuộc vào kỹ năng và phương pháp làm việc của công nhân, bên cạnh đó còn chịu ảnh hưởng từ máy móc và những yếu tố đặc thù trong quá trình gia công.
2.6.1 Ảnh hưởng của tốc độ tốc đẩy đến độ mấp mô
Khi phay hình trụ, quỹ tích cắt gọt tạo thành đường xycloit, dẫn đến việc tất cả các lưỡi cắt nằm trên một mặt trụ vẫn có thể để lại hình gợn sóng quy tắc trên bề mặt gia công Độ cao của gợn sóng này có thể được tính toán theo hình 2-11.
Trong hình 2-11, R đại diện cho bán kính của lưỡi cắt, trong khi là vận tốc góc của lưỡi cắt Thời gian cần thiết để dao cắt quay được một góc t được ký hiệu là t, và Uz là lượng ăn dao, tương đương với độ dài của gợn sóng Với việc xem xét rằng Uz và t rất nhỏ, độ cao gợn sóng của độ mấp mô chuyển động có thể được tính theo công thức trong hình 2-11.
Từ công thức 2-18 có thể thấy: khi n,z,D cố định, nếu ta thay đổi u thì y sẽ thay đổi, cụ thể là nếu u tăng thì y tăng và ngược lại
2.6.2 Ảnh hưởng của độ chính xác vị trí lưỡi cắt và độ chính xác của chuyển động đến độ mấp mô bề mặt ho dù là lưỡi cắt hoàn chỉnh hay là lưỡi cắt lắp ráp, đỉnh dao đều không thể nằm trên một đường tròn ho dù đỉnh dao đều nằm trên một đường tròn,
Do độ chính xác chế tạo trục dao và lắp đặt có hạn, khi quay, trục dao có thể dao động theo phương đường kính, dẫn đến sự không đồng nhất trong độ dày của phoi cắt Tính toán lý thuyết cho thấy sai số độ dày lớn nhất có thể xảy ra trong quá trình cắt.
Trong đó: e – lượng lệch tâm của lưỡi phay mm ; z – số dao cắt
Hình 2-12 là đường cong thể hiện công thức 2-19 Từ hình có thể thấy lượng lệch tâm e có ảnh hưởng lớn đối với lưỡi cắt có số dao ít Khi z = 2,
Lượng thay đổi của độ dày phoi càng lớn độ mấp mô bề mặt càng lớn
Khi phân tích quỹ tích chuyển động, nhận thấy rằng khi dao động theo phương đường kính bằng 0, hầu hết các lưỡi cắt đều tham gia vào quá trình cắt gọt Bước gợn sóng đạt giá trị U z, trong khi độ cao gợn sóng y ở mức tối thiểu Tuy nhiên, khi lượng dao động này tăng lên, ảnh hưởng đến hiệu suất cắt gọt cũng sẽ thay đổi.
Dao cắt nhô ra tạo thành gợn sóng, với độ dài gợn sóng tương ứng với lượng ăn dao mỗi vòng quay Độ cao mấp mô đạt giá trị lớn nhất, và tỉ lệ giữa chúng được xác định rõ ràng.
Trong đó: Un – lượng ăn dao mỗi vòng quay;
U z – lượng ăn dao z – số lượng dao cắt y1 – độ cao gợn sóng khi chỉ có một lưỡi cắt tạo thành
Hình 2-12 Ảnh hưởng của lượng lệch tâm đến độ mấp mô bề mặt y2 – độ cao gợn sóng khi hầu hết lưỡi cắt tạo thành
Công thức 2-20 chỉ ra rằng, trong quá trình chế tạo và lắp đặt công cụ cắt, cần nâng cao độ chính xác vị trí lưỡi cắt và giảm dao động theo phương bán kính Việc này có ý nghĩa quan trọng trong việc cải thiện chất lượng bề mặt gia công.
2.6.3 Ảnh hưởng của lượng ăn dao mỗi răng Uz và góc nghiêng lưỡi cắt đến độ mấp mô bề mặt
Trong phay dọc ngược thớ với góc < 90 độ, độ lớn của Uz có ảnh hưởng trực tiếp đến độ mấp mô bề mặt Hình 2-13 thể hiện mối quan hệ giữa các góc gắp thớ ban đầu và độ mấp mô y max.
Hình 2-13 Quan hệ của các góc gắp thớ ban đầu đến độ mấp mô y max trong phay dọc ngược thớ a Gỗ áng lò b Gỗ thông
Từ hình 2-13 có thể thấy khi Uz tăng lên trong tất cả các trường hợp thì ymax đều tăng
Hình 2-14 là quan hệ của ymax với o trong các trường hợp Uz khác nhau, khi 0 < o< 90 o
Từ hình 2-14 có thể thấy: đối với hầu hết các giá trị Uz, khi o khoảng
Khi U z giảm, giá trị cực đại ymax cũng giảm theo, nhưng khi U z giảm đến 0,12mm, độ mấp mô gần như không thay đổi Trong trường hợp này, do U z rất nhỏ, phoi cắt tạo ra là dạng dải mỏng và không phát sinh nứt tách, do đó, chất lượng phoi không bị ảnh hưởng bởi chiều thớ gỗ.
Hình 2-14 Quan hệ giữa y max với o khi U z thay đổi
Hình 2-15 Quan hệ giữa góc nghiêng lưỡi cắt với độ mấp mô bề mặt khi phay cạnh
Khi phay cạnh, mối quan hệ giữa góc nghiêng của lưỡi cắt và góc xoắn ốc ảnh hưởng rõ rệt đến độ mấp mô bề mặt do nứt tách thớ gỗ Hình 2-15 chỉ ra rằng, khi U z = 1,6mm, chất lượng gia công kém nhất xảy ra khi góc nghiêng = 0, và giá trị y max giảm đáng kể khi góc nghiêng tăng lên Để đạt hiệu quả gia công tốt nhất, góc nghiêng cần được điều chỉnh, nhưng việc đạt được góc nghiêng từ 20° đến 25° cho lưỡi phay lắp ráp tạo mộng là rất khó khăn Do đó, đối với loại dao cắt này, góc nghiêng thường được lựa chọn trong khoảng 10° đến 12°.
2.6.4 Ảnh hưởng của góc trước đến độ mấp mô bề mặt Ảnh hưởng của góc trước đến độ mấp mô bề mặt biểu hiện thông qua độ lớn và phương hướng của lực tác dụng lên mặt trước dao cắt Như hình 2-15 là các lực tác dụng lên mặt trước dao cắt, trong đó: Fn là lực pháp tuyến; Ff là lực ma sát giữa phoi và mặt trước dao; F R là hợp lực giữa Fn và Ff; Fx và Fy là phân lực của FR theo phương vận tốc cắt và phương vuông góc với vận tốc cắt
Góc hợp giữa hợp lực F R với phương hướng cắt gọt gọi là góc tác dụng
Góc tác dụng được biểu thị theo công thức:
o – góc ma sát, tano = ; là hệ số ma sát giữa mặt trước dao và phoi
Khi phay dọc, lực Fy là yếu tố chính gây ra vết nứt trước, vì vậy để tránh hiện tượng này, giá trị cần gần bằng 0 hoặc âm Điều này có thể đạt được bằng cách giảm góc trước Hình 2-17 thể hiện mối quan hệ giữa góc trước và độ mấp mô bề mặt với các giá trị góc gặp thớ ban đầu o khác nhau Cụ thể, khi là 50 độ, hiệu quả cắt gọt đạt thấp nhất; khi giảm xuống 10 độ, độ mấp mô cũng giảm theo Tuy nhiên, nếu tiếp tục giảm xuống giá trị âm, độ mấp mô sẽ tăng trở lại do độ tù của lưỡi cắt trở nên quá lớn.
Trong phay ngang, lực phân lực theo phương song song với vận tốc đẩy F x là yếu tố chính gây ra nứt đầu, khác với phay dọc Nghiên cứu cắt gọt cơ bản đã chỉ ra những kết quả quan trọng liên quan đến hiện tượng này.
F x giảm khi tăng, dẫn đến mức độ nứt đầu giảm theo Hình 2-19 thể hiện mối quan hệ giữa và độ sâu vết nứt không đầu Trong thực tế, gia công cắt gọt chỉ áp dụng
trong khoảng 30 o ~50 o là do khi quá lớn dẫn đến giảm cường độ lưỡi cắt
Hình 2-16 Các lực tác dụng lên mặt trước dao cắt
Hình 2-17 Quan hệ giữa độ mấp mô với góc trước
Hình 2-18 Nứt đầu khi phay ngang Hình 2-19 Quan hệ giữa góc trước và độ sâu vết nứt không đầu
2.6.5 Ảnh hưởng của vận tốc cắt tới độ mấp mô bề mặt
KẾT QUẢ NGHIÊN ỨU THỰ NGHIỆM
Một số điều tra, khảo sát cơ bản
3.1.1 Cấu tạo, nguyên lý hoạt động của máy bào thẩm Để thực hiện quá trình nghiên cứu thực nghiệm ảnh hưởng của tốc độ đẩy tới chất lượng gia công trên máy bào thẩm, tôi sử dụng máy bào thẩm tại Trung Tâm TN & G N ông Nghiệp Rừng– Trường Đại Học Lâm Nghiệp, thiết bị có các thông số chủ yếu như sau:
- Đường kính trục dao: 12 cm
- hiều dày lưỡi dao: 1 cm
- Số vòng quay của trục: 2800 v/ph
- ông suất động cơ: 2,8 KW
Máy bào thẩm F4, sản xuất bởi Liên Xô vào những năm 60, là thiết bị quan trọng trong dây chuyền sản xuất ván ghép thanh và đồ mộc Sau khi gỗ tròn được xẻ thành ván và trải qua quy trình sấy, máy bào thẩm sẽ gia công để nâng cao năng suất lao động và chất lượng bề mặt sản phẩm Đặc biệt, nghiên cứu tốc độ đẩy trên máy bào thẩm là cần thiết, nhất là với gỗ Keo lá tràm Do đó, tôi thực hiện đề tài: “Nghiên cứu ảnh hưởng của tốc độ đẩy đến chất lượng gia công khi bào gỗ Keo lá tràm bằng máy bào thẩm tại Trung Tâm TN & CGCN Công Nghiệp Rừng - Đại Học Lâm Nghiệp.”
Máy bào đẩy thủ công có trục dao nằm ngang, được dẫn động từ động cơ điện qua bộ truyền đai và lắp trên hai ổ đỡ giữa thân máy Máy có hai bàn: bàn trước cho phôi và bàn sau để định chuẩn Khi phôi trượt trên bàn trước, lực cắt nhỏ cho phép công nhân tự điều chỉnh lực ấn để đạt được bề mặt phẳng Các bàn máy được giữ cố định nhờ tay treo vào các trục lệch tâm, cho phép điều chỉnh chiều cao bàn bằng tay điều chỉnh hoặc vô lăng Mặt phẳng của bàn trước và bàn sau được căn chỉnh song song theo phương tiếp tuyến vòng tròn cắt, với bàn trước hạ thấp so với đường sinh của vòng cắt để phù hợp với độ dày lớp gỗ cắt Thước dẫn hướng có thể di chuyển ngang để sử dụng toàn bộ chiều dài dao cắt, đồng thời có thể nghiêng để gia công các chi tiết không vuông Tuy nhiên, máy bào đẩy thủ công có năng suất thấp và điều kiện làm việc không thuận lợi, do đó đang được thay thế bằng các máy đẩy cơ giới hiệu quả hơn.
3.1.2.Tính chất của gỗ Keo lá tràm
Cây Keo lá tràm, hay còn gọi là tràm bông vàng (tên khoa học: Acacia – auriculiformis), là loài cây nguyên sản từ Bắc Australia, Papua New Guinea và Irian Jaya, Indonesia Hiện nay, cây đã được trồng rộng rãi tại nhiều quốc gia châu Á, châu Phi và Mỹ Latinh Tại Việt Nam, cây Keo lá tràm được đưa vào miền Nam từ những năm 1960 và hiện nay được trồng phổ biến ở nhiều tỉnh như Phú Thọ, Hòa Bình, Hà Tây, Sơn La, Nghệ An và Quảng Ninh Đây là loại cây mọc nhanh, có nhiều tác dụng, và dễ trồng, đã trở thành một trong những loài cây trồng chính trong dự án 5 triệu ha rừng đến năm 2010.
Cây Keo lá tràm được nghiên cứu trong đề tài này được chặt hạ tại vùng Xuân Mai – Hà Nội, thuộc loại 8 – 10 tuổi, với những đặc điểm nổi bật như sau:
Cây Keo lá tràm nổi bật với vỏ màu xanh và lá màu tía, trong khi mặt trong của vỏ có màu nâu sẫm Vỏ cây dày từ 3 – 7 mm và có vị chát đặc trưng Khi phát triển đơn độc, cây có dáng vẻ đẹp, với thân thẳng và tán nở, thường phân nhánh thấp và thân ngắn Cây trưởng thành có chiều cao từ 1 – 30 m và đường kính trung bình từ 20 – 40 cm, với độ cong thân cây dưới 5% và độ thót ngọn dưới 0,8 cm/m.
- ấu tạo của gỗ Keo lá tràm :
Gỗ lõi và gỗ giác có những đặc điểm phân biệt rõ rệt; gỗ giác thường có màu vàng nhạt, trong khi gỗ lõi có màu nâu vàng đậm và trọng lượng nặng hơn Gỗ lõi chiếm tỷ lệ 56%, gỗ giác 37%, và vỏ chỉ chiếm 7% trong cấu trúc tổng thể của cây Gỗ lõi cũng nổi bật với độ cứng và tủy nhỏ, làm cho nó trở thành lựa chọn ưu việt trong nhiều ứng dụng.
+ Thớ gỗ thường nghiêng, bề mặt khá mịn và đồng nhất
+ Gỗ có vòng tăng trưởng rộng nhưng không phân biệt rõ ràng, mắt gỗ ít, mạch gỗ khá lớn, có thể quan sát bằng mắt thường
Vòng năm không rõ với lỗ mạch phân tán, hình tròn riêng biệt hoặc liên kết từ 2 – 3 lỗ mạch, có số lượng từ 4 – 6 mạch/mm² Sợi gỗ có tiết diện hình đa giác và hình dạng không đều, được sắp xếp thành từng dãy xuyên tâm Tia gỗ có chiều rộng từ 1 – 2 hàng tế bào, với số lượng 4 – 5 tia/mm và cấu tạo đồng nhất Tế bào mô mềm xếp dọc theo thân cây với số lượng ít.
Bảng 3.1 Tính chất vật lý, hoá học của gỗ Keo lá tràm
Thông số Đơn vị Trị số
Khối lượng thể tích G/ cm 3 0,47 Độ co rút – xuyên tâm
Hệ số co rút thể tích 0,41 Độ hút ẩm % 23,6 Độ ẩm gỗ tươi % 75
Bảng 3.2 Tính chất cơ học
Thông số Đơn vị Trị số Độ bền ép dọc thớ Kgf / cm 2 462 Độ bền uốn tĩnh – Xuyên tâm
990 Sức chống tách – Xuyên tâm
Mô đun đàn hồi – Xuyên tâm
– Độ cứng tĩnh Kgf / cm 2 460
Gỗ keo được chặt hạ và đưa vào xưởng sản xuất của Trung Tâm ông Nghiệp Rừng để tiến hành nghiên cứu thực nghiệm về ảnh hưởng của tốc độ đẩy đến chất lượng gia công trên máy bào thẩm Loại gỗ được sử dụng là gỗ keo lá tràm, đã được xẻ thành những thanh gỗ nhỏ với các thông số kỹ thuật cụ thể.
Bảng 3.3 Kích thước mẫu thực nghiệm
Mẫu 1 Mẫu 2 Mẫu 3 hiều dài mm 700 730 650 hiều rộng mm 25 25 25 hiều dày mm 35 35 35
Trình tự thực hiện nghiên cứu thực nghiệm
3.2.1 Hàm và biến nghiên cứu
- iến nghiên cứu: Tốc độ đẩy U m/ph
- Hàm nghiên cứu: Độ nhẵn bề mặt, số vết sứt, diện tích vùng bị cháy
3.2.2 Chọn khoảng biến động của biến số
- Tốc độ đẩy chọn ở các mức: 2 - 4 - 6 (m/ph)
3.2.3 Chọn thiết bị đo a.Độ ẩm của gỗ (W %)
Để xác định độ ẩm của gỗ, có hai phương pháp chính: phương pháp cân-sấy-cân để tính toán độ ẩm tuyệt đối, theo công thức W.
Trong đó m 1 : khối lượng gỗ ban đầu g m0 : khối lượng gỗ khô kiệt g
Sử dụng máy đo độ ẩm GAIN của HL ĐỨ là phương pháp đơn giản và hiệu quả để xác định độ ẩm của gỗ với độ chính xác cao Đồng thời, cần xác định tốc độ đẩy U (m/ phút) để đảm bảo quy trình đo đạt hiệu quả tối ưu.
Tốc độ đẩy gỗ chọn ở các mức: 2 - 4 - 6 (m/ph)
Kiểm soát tốc độ đẩy là yếu tố quan trọng, được xác định dựa trên chiều dài chi tiết và thời gian đẩy Điều này giúp xác định kích thước mẫu gia công một cách chính xác, đảm bảo hiệu quả trong quá trình sản xuất.
Dùng thước kẹp điện tử có độ chính xác 0,02mm của trung tâm thí nghiệm thực hành để tiến hành đo mẫu d Xác định độ nh n bề mặt
Để xác định độ nhấp nhô bề mặt, sử dụng đồng hồ đo độ nhẵn tại ba vị trí của mẫu Tại mỗi mức tốc độ đẩy, tiến hành đo ba mẫu và tính giá trị trung bình của H max Cuối cùng, tham khảo bảng 2.1 trong mục II.e để xác định tần số vết sứt (vết sứt/cm).
Xác định số lượng vết sứt cạnh mẫu bằng cách đếm số vết sứt trên mỗi cm qua kính hiển vi tại 5 vị trí khác nhau Đối với các vết sứt lớn, có thể sử dụng kính lúp để đo đếm chính xác hơn Mỗi mức tốc độ đẩy, tôi sẽ đo 3 mẫu và lấy giá trị nhỏ nhất từ mỗi mẫu Cuối cùng, xác định diện tích cháy trên bề mặt mẫu kiểm tra.
Để xác định diện tích cháy bề mặt mẫu, cần sử dụng thước đo để đo chiều dài và chiều rộng của vùng bị cháy Sau khi thực hiện đo cho ba mẫu, chúng ta sẽ tính giá trị trung bình để có được diện tích cháy trung bình cho mỗi mẫu.
Trước khi tiến hành thí nghiệm tôi tiến hành kiểm tra hệ thống điện, chỉnh lại độ căng của dây đai, kiểm tra trục dao
Về nguyên liệu chúng tôi chọn những thanh gỗ Keo lá tràm, có kích thước được xác định như bảng 3.3.
Kết quả thực nghiệm
Trong quá trình thực tập tại Trung Tâm ông Nghiệp Rừng Đại Học Lâm Nghiệp, tôi đã tiến hành thực nghiệm trực tiếp trên máy bào thẩm với các tốc độ đẩy 2m/p, 4m/p và 6m/p Kết quả của các thí nghiệm này được trình bày thông qua các bảng số liệu và đồ thị tương ứng dưới đây.
Bảng 3.4 Ảnh hưởng của tốc độ đẩy đến độ nh n bề mặt gia công
Biểu đồ 01 Ảnh hưởng của tốc độ đẩy đến độ nhẵn bề mặt Độ nhẵn H
Bảng 3.5 Ảnh hưởng của tốc độ đẩy đến sứt mẻ cạnh mẫu
Vết sứt Vs vết/cm 1 3 4
U (m/ph) Biểu 02 Ảnh hưởng của tốc độ đẩy đến sứt mẻ cạnh mẫu
Tần số vết sứt mẻ
Bảng 3.6 Ảnh hưởng của tốc độ đẩy đến diện tích cháy bề mặt mẫu kiểm tra
Diện tích cháy Sc (mm 2 /mẫu) 616 883 1075
Biểu đồ 03 Ảnh hưởng của tốc độ đẩy đến diện tích cháy bề mặt mẫu kiểm tra
Phân tích ảnh hưởng của tốc độ đẩy gỗ đến chất lượng gia công khi bào thẩm gỗ Keo lá tràm
Kết quả từ bảng 3.4 cho thấy ảnh hưởng rõ rệt của tốc độ đẩy đến độ nhẵn bề mặt Khi tăng tốc độ đẩy, độ nhấp nhô bề mặt cũng tăng, dẫn đến độ nhẵn giảm Điều này có thể giải thích rằng với đường kính trục dao D cố định, việc tăng tốc độ đẩy làm tăng lượng ăn dao Uz, và Uz tỷ lệ thuận với độ nhấp nhô.
Uz tăng thì y tăng và ngược lại Vì thế độ nhẵn sẽ giảm dần khi ta tăng tốc độ đẩy
Kết quả từ bảng 3.5 cho thấy rằng khi tăng tốc độ đẩy, tần số vết sứt mẻ cũng tăng theo Hiện tượng này xảy ra do các thành phần lực tiếp tuyến P và pháp tuyến Q gây ra sự sứt mẻ; khi tốc độ đẩy tăng, nội lực giữa các phần tử dao và gỗ cũng gia tăng, dẫn đến sự tăng lên của P và Q, và do đó số lượng vết sứt cũng tăng theo Phát hiện này phù hợp với các nghiên cứu trước đây đã được công bố.
Khi tốc độ đẩy tăng, diện tích vùng bị cháy cũng gia tăng Sự tăng của điện áp (U) dẫn đến việc nội lực giữa dao và gỗ tăng, kéo theo sự gia tăng của P và Q Điều này cho thấy lực ma sát, nguyên nhân chính gây cháy bề mặt, cũng tăng theo.
Đề xuất tốc độ hợp lý
Chế độ gia công cắt gọt gỗ bao gồm nhiều thông số và phụ thuộc vào các yếu tố như điều kiện thực tiễn, mục đích và yêu cầu cụ thể Đối với máy bào thẩm F4 thủ công, tốc độ đẩy lý tưởng nên được chọn trong khoảng từ 2m/ph đến 4m/ph.
Sau một thời gian khảo sát và tìm kiếm tài liệu dưới sự hướng dẫn tận tình của T.S Hoàng Tiến Đượng, cùng với sự hỗ trợ từ các thầy cô trong khoa Lâm Sản và Trung Tâm Nghiệp Rừng Đại Học Lâm Nghiệp, tôi đã hoàn thành đề tài của mình.
“ Nghiên cứu ảnh hưởng của tốc độ đẩy đến chất lượng gia công khi bào gỗ
Keo lá tràm bằng máy bào thẩm tại Trung Tâm TN CGCN Công Nghiệp
R ng Trường Đại Học Lâm Nghiệp ” Đề tài hoàn thành và thu được một số kết quả sau:
- Tổng hợp, xây dựng lý thuyết ảnh hưởng của tốc độ đẩy gỗ đến chất lượng gia công khi bào thẩm
- Thực nghiệm ảnh hưởng tốc độ đẩy đến chất lượng gia công :
+ Kết quả quá trình thực nghiệm đã cho thấy tốc độ đẩy càng tăng thì độ nhẵn bề mặt càng giảm
+ Tốc độ đẩy càng tăng thì tần số vết sứt mẻ, diện tích vùng bị cháy cũng tăng
- Đề xuất tốc độ đẩy hợp lý với máy bào thẩm F4 là trong khoảng 2m/ph đến 4m/ph
Đề tài cơ bản đã hoàn thành, tuy nhiên vẫn còn một số vấn đề tồn tại do trình độ và kiến thức hạn chế.
- hưa đánh giá được khả năng ứng dụng của đề tài
- hất lượng bề mặt gia công vẫn còn nhiều hạn chế về độ nhẵn do trang thiết bị đã bị xuống cấp do thời gian
- hưa đưa ra được giải pháp khắc phục những mẫu có bề mặt chưa đạt yêu cầu về độ nhẵn
Bản báo cáo này tổng hợp kết quả nghiên cứu của tôi trong thời gian qua Tôi hy vọng rằng những kết quả đạt được sẽ sớm được áp dụng vào thực tế sản xuất và trở thành tài liệu hữu ích cho các đồng nghiệp tham khảo.
1 Hoàng Hữu Nguyên, Hoàng Xuân Niên 2005 , Nguyên lý cắt gọt gỗ và vật liệu gỗ, NX Nông Nghiệp, Hà Nội
2 Li Lê 2005 , Nguyên lý và công cụ cắt gọt gỗ , NX Nông Nghiệp Trung Quốc
3 Hoàng Việt 2003 , Máy và thiết bị chế biến gỗ, NX Nông Nghiệp,
4 Lê Xuân Tình 1998 , Giáo trình khoa học gỗ, Trường Đại Học Lâm Nghiệp
5 Trần Ngọc Thiệp, Hoàng Thúc Đệ, Đào Hùng, Nguyễn Văn Nhân, Hoàng Việt 1994 , Giáo trình cơ giới hoá, tự động hoá, tập I và tập
II, Trường Đại Học Lâm Nghiệp
6 Đặng Xuân Thức 2007 , Xác định ảnh hưởng của các thông số chế độ gia công đến chất lượng sản phẩm trên máy cưa đĩa Model P – 2800
TM, Luận văn thạc sỹ kỹ thuật, Trường đại học Lâm Nghiệp Việt Nam
7 Nguyễn Văn Đoàn 2002 , Nghiên cứu ảnh hưởng của các thông số hình học công cụ cắt đến mức độ ồn và chất lượng sản phẩm gia công trên máy cưa đĩa, Luận văn tốt nghiệp, Trường Đại Học Lâm Nghiệp
8 Бершадскиŭ А.Л, цветкова Н.И 1975 - Резание древесины, Минск ВШ
9 Любченко В.И 1986 - Резание древесины, идрвсных материалов, М Лесная промышленность
LỜI NÓI ĐẦU 1 ĐẶT VẤN ĐỀ 3
PHẦN I: TỔNG QUAN VẤN ĐỀ NGHIÊN ỨU 5
1.1 ác công trình nghiên cứu có liên quan 5
1.1.1 Một số công trình nghiên cứu trên thế giới 5
1.1.2 Một số công trình nghiên cứu trong nước 6
PHẦN II: KẾT QUẢ NGHIÊN ỨU LÝ THUYẾT 9
2.1 Khái niệm chung về phay gỗ 9
2.2 Nguyên lý động học khi phay bằng máy bào thẩm 11
2.3 Lực và công suất khi phay dọc thẳng dạng trụ 15
2.4 ác yếu tố và liên kết tương hỗ cơ bản trong quá trình gia công 17
2.5 Khái niệm độ nhẵn bề mặt gia công : 18
2.6 Nhân tố chủ yếu ảnh hưởng đến độ nhẵn bề mặt gia công 19
2.6.1 Ảnh hưởng của tốc độ tốc đẩy đến độ mấp mô 20
2.6.2 Ảnh hưởng của độ chính xác vị trí lưỡi cắt và độ chính xác của chuyển động đến độ mấp mô bề mặt 20
2.6.3 Ảnh hưởng của lượng ăn dao mỗi răng Uz và góc nghiêng lưỡi cắt đến độ mấp mô bề mặt 22
2.6.4 Ảnh hưởng của góc trước đến độ mấp mô bề mặt 23
2.6.5 Ảnh hưởng của vận tốc cắt tới độ mấp mô bề mặt 25
2.6.6 Ảnh hưởng của mức độ cùn của công cụ cắt đến độ mấp mô bề mặt 26
2.6.7 Ảnh hưởng của phay thuận và phay nghịch đến độ mấp mô bề mặt 26
2.6.8 Ảnh hưởng của tốc độ đẩy đến sứt mẻ bề mặt gia công 27
2.6.9 Ảnh hưởng của tốc độ đẩy đến hiện tượng cháy 27
2.6.1 ột số ết quả nghiên cứu về độ nh n hi phay dọc: 28
PHẦN III: KẾT QUẢ NGHIÊN ỨU THỰ NGHIỆM 29
3.1.Một số điều tra, khảo sát cơ bản 29
3.1.1 Cấu tạo, nguyên lý hoạt động của máy bào thẩm 29
3.1.2.Tính chất của gỗ Keo lá tràm 31
3.2.Trình tự thực hiện nghiên cứu thực nghiệm 33
3.2.1 Hàm và biến nghiên cứu 33
3.2.2 Chọn hoảng biến động của biến số 33
3.4 Phân tích ảnh hưởng của tốc độ đẩy gỗ đến chất lượng gia công khi bào thẩm gỗ Keo lá tràm 36
3.5 Đề xuất tốc độ hợp lý : 37
BIỂU 02 Kết quả thực nghiệm ảnh hưởng của tốc độ đẩy đến tần số vết sứt mẻ
BIỂU 03 Kết quả thực nghiệm ảnh hưởng của tốc độ đẩy đến diện tích cháy bề mặt