Chương 1 Các công việc chung khi bảo dưỡng máy móc và thiết bị

1.1 Phân biệt các chi tiết trong mối ghép ren 1.1.1 Các dạng bulông và đai ốc Bulông và đai ốc Bulông và đai ốc được dùng để ghép hai hay nhiều bộ phận lại với nhau trong những thiết bị chịu lực. Thường đầu bulông có sáu cạnh và phần thân được tiện ren với chiều dài ren khoảng gấp ba lần đường kính ren. Đai ốc thường cũng có sáu cạnh và có lỗ tiện ren lắp vừa với bulông. Bulông thông thường có đường kính lên tới 36 mm và chiều dài lên tới 150 mm. Bulông có kích thước lớn hơn thường là loại bulông chịu lực chuyên dùng cho kết cấu khung và máy móc đặc biệt. Các dạng đầu bulông Đầu bulông rất đa dạng. Thông dụng nhất là loại sáu cạnh. Loại lục lăng đỉnh lõm cũng hay được dùng cho bulông chịu lực. Loại đầu loe được dùng với chi tiết có độ cứng thấp giữ cho chi tiết không bị hỏng bề mặt tiếp xúc với đầu bulông. a) b) c) d) e) f) Hình 11: Các dạng bulông a Bulông đầu lục giác; b Bulông đỉnh lõm lục lăng; c Bulông đầu lục giác có loe; d Vít đầu chìm bốn cạnh; e Vít đầu tròn bốn cạnh; f Bulông vòng Các dạng đai ốc a) b) c) d) e) f) Hình 12: Các dạng đai ốc a Đai ốc lục giác thông thường; b Đai ốc hoa; c Đai ốc lục giác vát hai mặt; d Đai ốc mũ; e Đai ốc vòng; f Tai hồng Đai ốc lục giác là phổ biến nhất. Đai ốc hoa dùng với chốt chẻ để chống nới lỏng. Mũ đai ốc có tác dụng làm kín đầu ren. Khi cần tháo nắp thường xuyên mà lực xiết không cần lớn lắm thì dùng đai ốc dạng tai hồng. Vít cấy (gudông) Trong trường hợp lỗ ren được tiện trên chi tiết, nếu sử dụng bulông tháo lắp thường xuyên có khả năng làm hỏng lỗ ren. Khi đó vít cấy được sử dụng và được bắt chặt vào chi tiết. Vít cấy chỉ được tháo ra khỏi chi tiết khi nó bị hư hỏng hay vì nó gây cản trở cho công việc tháo, lắp các chi tiết khác. Vít cấy chìm thì có mục đích hoàn toàn khác, nó chủ yếu được dùng để định vị các chi tiết với nhau. a) b) c) Hình 13: Các dạng vít cấy a) Gudông; b) Vít cấy chìm đầu phẳng; c) Vít cấy chìm đầu côn Vít tự ren Để thuận tiện và nhanh chóng, người ta sử dụng vít tự ren. Vít tự ren có khả năng chống nới lỏng rất tốt Hình 14: Vít tự ren Các loại ren Có ba hệ ren cơ bản: ren hệ Anh, ren hệ Mỹ và ren hệ mét. Ngoài ra một số ít hãng sản xuất sử dụng loại ren riêng của hãng. Bước ren được chia ra làm hai loại chính: ren bước thô và ren bước nhỏ. Khi bulông được bắt vào chi tiết làm bằng vật liệu mềm như hợp kim nhôm hay gang thì ren bước thô được sử dụng. Ngoài ra còn có khái niêm ren một đầu mối, ren hai đầu mối và ren nhiều đầu mối. Ren hệ Anh và ren hệ Mỹ Trước đây người Anh sử dụng hệ ren bước thô BSW (British Standard Whitworth) và hệ ren bước nhỏ BSF (British Standard Fine). Người Mỹ sử dụng hệ ren bước thô ANC (American National Coarse) và hệ ren bước nhỏ ANF (American National Fine). Sau đó Anh và Mỹ kết hợp sử dụng hệ ren UNC (Unified National Coarse) và UNF (Unified National Fine). Từ năm 1965, ngành công nghiệp Anh bắt đầu chuyển sang sử dụng ren hệ mét theo tiêu chuẩn của ISO (International Standard Organisation). Tuy nhiên sự thay đổi này diễn ra quá chậm chạp nên ren hệ Anh hiện vẫn đang được dùng. Bảng 1: Kích thước bulông hệ Anh Mỹ tiêu chuẩn UNC và UNF Cỡ cờ lê (mm) Ren bước thô UNC Ren bước nhỏ UNF Số hiệu và đường kính bulông (insơ) Số ren trên 1 insơ Số hiệu và đường kính bulông (insơ) Số ren trên 1 insơ 10 No. 14 20 UNC 20 No. 14 28 UNF 28 14 516 18 UNC 18 516 24 UNF 24 17 38 16 UNC 16 38 24 UNF 24 19 716 14 UNC 14 716 20 UNF 20 21 12 13 UNC 13 12 20 UNF 20 23 916 12 UNC 12 916 18 UNF 18 26 58 11 UNC 11 58 18 UNF 18 32 34 10 UNC 10 34 16 UNF 16 35 78 9 UNC 9 78 14 UNF 14 41 1 8 UNC 8 1 12 UNF 12 Ren hệ mét Nhật bản và hầu hết các nước sử dụng ren hệ mét. Ren hệ mét cũng có ren bước thô và ren bước nhỏ. Tuy nhiên với một đường kính bulông có thể có nhiều bước ren nhỏ khác nhau. Bảng 2: Kích thước bulông hệ mét Cỡ cờ lê (mm) Ren bước thô Cỡ cờ lê (mm) Ren bước nhỏ Ký hiệu và đường kính bulông (mm) Bước ren (mm) Ký hiệu và đường kính bulông (mm) Bước ren (mm) 10 M 6 1 10 M 6 0,75 11 M 7 1 11 M 7 0,75 13 M 8 1,25 13 M 8 1 14 M 9 1,25 M 8 0,75 17 M10 1,5 14 M 9 1 18 M11 1,5 M 9 0,75 19 M12 1,75 17 M10 1,25 21 M14 2 M10 1 24 M16 2 M10 0,75 27 M18 2,5 18 M11 1 30 M20 2,5 M11 0,75 32 M22 2,5 19 M12 1,5 36 M24 3 M12 1,25 41 M27 3 M12 1 46 M30 3,5 21 M14 1,5 50 M33 3,5 M14 1,25 55 M36 4 M14 1 Bulông thường và bulông chịu lực Vật liệu chế tạo bulông xác định độ bền của nó. Độ bền của bulông được ký hiệu trên đầu bulông. Bulông thông thường làm bằng thép trắng không có ký hiệu này. Ký hiệu về độ bền của bulông chịu lực hệ mét thường dùng nhất là 9,8 và 10,9, số lớn hơn chỉ độ bền lớn hơn. Hình 15: Ký hiệu độ bền trên bulông chịu lực 1.1.2 Các biện pháp chống nới lỏng mối ghép ren Có thể chia ra làm hai cách chống nới lỏng cho mối ghép ren: cách tuyệt đối và cách sử dụng lực ma sát. Chống nới lỏng tuyệt đối Để chống nới lỏng tuyệt đối ta sử dụng vòng đệm khóa, chốt chẻ, hay sử dụng dây thép buộc xuyên qua lỗ trên bulông. Vòng đệm hãm Vòng đệm hãm đặt dưới đầu bulông, đai ốc. Sau khi xiết chặt bulông hay đai ốc, dùng tuốc lơ vít dẹt lậy phần tai vòng đệm ốp vào đai ốc hay bulông tránh cho bulông hay đai ốc bị nới lỏng trong lúc chi tiết làm việc. Hình 16: Vòng đệm hãm Chốt chẻ Hình 17: Sử dụng chốt chẻ chống nới lỏng Chống nới lỏng sử dụng lực ma sát Phương pháp này sử dụng vòng đệm vênh chống nới lỏng hoặc sử dụng hai đai ốc hoặc sử dụng đai ốc tự hãm. Vòng đệm vênh Hình 18: Sử dụng vòng đệm vênh chống nới lỏng Hình 19: Sử dụng hai đai ốc chống nới lỏng Đai ốc tự hãm Một số đai ốc hay bulông có lực cản liên tục khi xoay, thậm chí không thể xiết thêm được nữa. Đó là do ren lắp có độ dôi. Chúng không cần các chốt hãm hay vòng đệm hãm để chống nới lỏng. Một số đai ốc có ren được làm biến dạng (cong vênh) để tạo độ dôi. Một số đai ốc có đệm nilông chèn trên đầu đai ốc tránh cho đai ốc không bị nới lỏng... Hình 110: Đai ốc tự hãm a Đai ốc có đệm nilông; b Đai ốc Aerotight; c Đai ốc Philidas; d Đai ốc ôvan 1.1.3 Các lưu ý khi tháo lắp các chi tiết có ren Thứ tự nới bulông và đai ốc Luôn luôn phải tuân theo quy tắc tháo lắp đối xứng và phải xiết lần lượt các bulông cũng như nới lỏng lần lượt các bulông 14 hoặc 18 vòng. Khi xiết bulông hay đai ốc kiểm tra khe hở giữa bề mặt của hai chi tiết xem có đều nhau không.

Chương 1 Các công việc chung khi bảo dưỡng máy móc và thiết

Bulông thông thường có đường kính lên tới 36 mm và chiều dài lên tới 150 mm.Bulông có kích thước lớn hơn thường là loại bulông chịu lực chuyên dùng cho kết cấukhung và máy móc đặc biệt

Các dạng đầu bulông

Đầu bulông rất đa dạng Thông dụng nhất là loại sáu cạnh Loại lục lăng đỉnh lõmcũng hay được dùng cho bulông chịu lực Loại đầu loe được dùng với chi tiết có độ cứngthấp giữ cho chi tiết không bị hỏng bề mặt tiếp xúc với đầu bulông

Hình 1-1: Các dạng bulông

a - Bulông đầu lục giác; b - Bulông đỉnh lõm lục lăng; c - Bulông đầu lục giác có loe;

d - Vít đầu chìm bốn cạnh; e -Vít đầu tròn bốn cạnh; f - Bulông vòng

Các dạng đai ốc

Hình 1-2: Các dạng đai ốc

a - Đai ốc lục giác thông thường; b - Đai ốc hoa; c - Đai ốc lục giác vát hai mặt;

d - Đai ốc mũ; e - Đai ốc vòng; f - Tai hồng

Đai ốc lục giác là phổ biến nhất Đai ốc hoa dùng với chốt chẻ để chống nới lỏng Mũđai ốc có tác dụng làm kín đầu ren Khi cần tháo nắp thường xuyên mà lực xiết không cầnlớn lắm thì dùng đai ốc dạng tai hồng.

Vít cấy (gudông)

Trong trường hợp lỗ ren được tiện trên chi tiết, nếu sử dụng bulông tháo lắp thườngxuyên có khả năng làm hỏng lỗ ren Khi đó vít cấy được sử dụng và được bắt chặt vào chitiết Vít cấy chỉ được tháo ra khỏi chi tiết khi nó bị hư hỏng hay vì nó gây cản trở cho côngviệc tháo, lắp các chi tiết khác

Vít cấy chìm thì có mục đích hoàn toàn khác, nó chủ yếu được dùng để định vị cácchi tiết với nhau

Ngoài ra còn có khái niêm ren một đầu mối, ren hai đầu mối và ren nhiều đầu mối

Ren hệ Anh và ren hệ Mỹ

Trước đây người Anh sử dụng hệ ren bước thô BSW (British Standard Whitworth)

và hệ ren bước nhỏ BSF (British Standard Fine) Người Mỹ sử dụng hệ ren bước thô ANC(American National Coarse) và hệ ren bước nhỏ ANF (American National Fine)

Sau đó Anh và Mỹ kết hợp sử dụng hệ ren UNC (Unified National Coarse) và UNF(Unified National Fine).

Từ năm 1965, ngành công nghiệp Anh bắt đầu chuyển sang sử dụng ren hệ mét theotiêu chuẩn của ISO (International Standard Organisation) Tuy nhiên sự thay đổi này diễn raquá chậm chạp nên ren hệ Anh hiện vẫn đang được dùng

Bảng 1: Kích thước bulông hệ Anh - Mỹ tiêu chuẩn UNC và UNF

Cỡ cờ lê

(mm)

Ren bước thô UNC Ren bước nhỏ UNF

Số hiệu và đườngkính bulông (insơ) Số ren trên1 insơ kính bulông (insơ)Số hiệu và đường Số ren trên1 insơ

10 No 1/4 - 20 UNC 20 No 1/4 - 28 UNF 28

Nhật bản và hầu hết các nước sử dụng ren hệ mét Ren hệ mét cũng có ren bước thô

và ren bước nhỏ Tuy nhiên với một đường kính bulông có thể có nhiều bước ren nhỏ khácnhau

50 M33 3,5 M14 1,25

Bulông thường và bulông chịu lực

Vật liệu chế tạo bulông xác định độ bền của nó Độ bền của bulông được ký hiệu trên đầu bulông Bulông thông thường làm bằng thép trắng không có ký hiệu này Ký hiệu

về độ bền của bulông chịu lực hệ mét thường dùng nhất là 9,8 và 10,9, số lớn hơn chỉ

độ bền lớn hơn.

Hình 1-5: Ký hiệu độ bền trên bulông chịu lực

1.1.2 Các biện pháp chống nới lỏng mối ghép ren

Có thể chia ra làm hai cách chống nới lỏng cho mối ghép ren: cách tuyệt đối và cách

sử dụng lực ma sát

Chống nới lỏng tuyệt đối

Để chống nới lỏng tuyệt đối ta sử dụng vòng đệm khóa, chốt chẻ, hay sử dụng dâythép buộc xuyên qua lỗ trên bulông

Vòng đệm hãm

Vòng đệm hãm đặt dưới đầu bulông, đai ốc Sau khi xiết chặt bulông hay đai ốc,dùng tuốc lơ vít dẹt lậy phần tai vòng đệm ốp vào đai ốc hay bulông tránh cho bulông hayđai ốc bị nới lỏng trong lúc chi tiết làm việc

Đai ốc tự hãm

Một số đai ốc hay bulông có lực cản liên tục khi xoay, thậm chí không thể xiết thêmđược nữa Đó là do ren lắp có độ dôi Chúng không cần các chốt hãm hay vòng đệm hãm đểchống nới lỏng Một số đai ốc có ren được làm biến dạng (cong vênh) để tạo độ dôi Một sốđai ốc có đệm nilông chèn trên đầu đai ốc tránh cho đai ốc không bị nới lỏng

Hình 1-10: Đai ốc tự hãm

a - Đai ốc có đệm nilông; b - Đai ốc 'Aerotight'; c - Đai ốc 'Philidas'; d - Đai ốc ôvan

1.1.3 Các lưu ý khi tháo lắp các chi tiết có ren

Thứ tự nới bulông và đai ốc

Luôn luôn phải tuân theo quy tắc tháo lắp đối xứng và phải xiết lần lượt các bulôngcũng như nới lỏng lần lượt các bulông 1/4 hoặc 1/8 vòng Khi xiết bulông hay đai ốc kiểmtra khe hở giữa bề mặt của hai chi tiết xem có đều nhau không

Hình 1-11: Thứ tự tháo và xiết bulông hay đai ốc

Lực xiết bulông

Các bulông quan trọng được xiết tới mômen chỉ rõ trong hướng dẫn của nhà sản xuất.Tốt nhất nên đánh dấu vị trí tương đối của bulông và đai ốc quan trọng trước khi tháo Đếnkhi xiết vào thì xiết tới dấu và kiểm tra lại lực xiết bằng cờ lê lực

Các bulông và đai ốc thông thường làm bằng thép trắng thì xiết với lực vừa phải.Bulông và đai ốc làm bằng thép đen chịu lực thì có thể xiết với lực xiết lớn hơn, có thể nói

là xiết hết tay sử dụng cờ lê thông thường Đôi khi có thể nối thêm tay đòn kéo dài cờ lê gấphai lần để xiết bulông chịu lực

Các bulông bắt vào các chi tiết có độ cứng thấp như nhôm hay gang thì tùy theochiều sâu của lỗ ren mà xiết với lực nhỏ vừa phải Nếu giữa hai mặt lắp ghép sử dụnggioăng cao xu thì xiết vừa nhẹ tránh làm biến dạng gioăng

6

Hình 1-12: Một số loại cờ lê lực

Lắp vít cấy vào lỗ ren

Có nhiều cách để lắp vít cấy vào lỗ ren Cách đơn giản nhất là dùng hai đai ốc nhưhình dưới đây.Hai đai ốc được xiết chặt với nhau khiến cho nó không còn khả năng trượttrên ren của vít cấy, sau đó dùng cờlê xiết chặt vít cấy vào lỗ ren Nếu có thì dùng dụng cụchuyên dụng để xiết vít cấy vào lỗ ren Để tháo vít cấy ra khỏi lỗ ren ta cũng làm tương tự

Cũng có thể sử dụng mỏ lết răng ngựa để tháo, lắp vít cấy Không cặp mỏ lết vàophần ren của vít cấy (gudông)

Lưu ý là phần ren của lỗ bao giờ cũng sâu hơn ren chân vít cấy

Hình 1-13: Xiết vít cấy vào lỗ ren

Tháo bulông bị đứt chìm

Trước hết thử dùng đột tâm đột lệch tâm theo chiều xoáy ra

Nếu không được dùng dụng cụ như hình 1-14 Khoan lỗ trên đoạn bulông bị đứtchìm sau đó đóng dụng cụ tháo vào và dùng mỏ lết vặn ra

Ngoài cách này ra, có thể dùng phương pháp hàn một đai ốc vào đoạn bulông bị đứtchìm, với bulông cỡ lớn bị đứt sâu có thể hàn thêm một đoạn ống

Để dễ dàng lấy đoạn bị đứt ra cần phun vào rãnh ren một loại dầu thẩm thấu tốt nhưdầu phanh, RP7, CRC…

Hình 1-14: Đồ tháo bulông bị đứt chìm Hình 1-15: Vòng đệm ren

Vòng đệm ren

Lắp vòng đệm ren thay cho ren hỏng hay bị mòn trong lỗ ren Để lắp đệm ren phảikhoan hết phần ren cũ sau đó tarô lại lỗ ren với đường kính lỗ ren lớn hơn nhưng cùng bướcren Sau đó lắp đệm ren vào trong lỗ ren Trong một số trường hợp vòng đệm ren được nhàchế tạo sử dụng ngay từ đầu ở những vị trí hay phải tháo lắp và chịu nhiệt độ cao như lỗ ren

để lắp mặt bích ống xả

Hợp chất chống kẹt

Có nhiều loại hợp chất chống kẹt khác nhau Tác dụng của chúng là bôi trơn ren và tránhkhông cho ren trong và ngoài dính vào với nhau Hợp chất chống kẹt tồn tại ở hai dạng:dạng bột nhão và dạng lỏng Tùy theo đối tượng sử dụng mà ta dùng loại hợp chất chống kẹtkhác nhau Phổ biến nhất là bột đồng chì chịu được nhiệt độ cao vừa phải Loại hợp chất củadầu bôi trơn đặc với molybđen (Molykote) cũng hay được sử dụng cho các ren ở nắp xylanhhay đường ống xả Loại bột Niken sử dụng cho các loại thép không gỉ chịu được nhiệt độcao tới 1315oC Loại Loctite Silver Grade không bị bay hơi hay hóa cứng ở nhiệt độ cao haythấp chịu được nhiệt độ tới 871oC

Hình 1- 16: Hợp chất chống kẹt

1.2 Công việc chuẩn bị trước khi tháo, bảo dưỡng máy móc và thiết

bị trao đổi nhiệt

Trước khi bảo dưỡng hay sửa chữa máy móc, phải làm sao để nó không thể tự độngbật lên được

Thiết bị chạy bằng điện phải cắt nguồn điện

Thiết bị dùng hơi phải đóng cả van hơi vào lẫn van hơi ra Nếu có thể dùng khóa đểkhóa trạng thái của van lại và ghi biển báo cấm mở Làm tương tự với hệ thống dùng nướcnóng.

Động cơ diezel cần đóng van cấp gió khởi động và vào khớp máy via

Trong mọi trường hợp phải có biển báo gắn tại vị trí điều khiển thông báo rằng thiết

bị đang được bảo dưỡng không được sử dụng

Ghi các hạng mục cần thiết vào nhật ký máy

Phải nắm vững đặc tính của chất lỏng ở trong hệ thống

Xả hết áp suất tồn trong hệ thống

Xả hết chất lỏng còn lại trong hệ thống

Đường ống hơi hay các đoạn ống nước nóng tuần hoàn của nồi hơi, mặc dù đã đóngvan chặn và mở van xả khí nhưng nước nóng bên trong vẫn tiếp tục bốc hơi Vậy phải tìmcách xả hết nước nóng hoặc phải đợi cho hệ thống nguội hẳn

Làm việc ở những vị trí cao phải có dây bảo hiểm và phải có người ở dưới quan sátgiúp đỡ

Những công việc liên quan đến hàn cắt phải chuẩn bị thiết bị chữa cháy, lưu ý đếnnồng độ hơi dầu, phải che chắn không để xỉ hàn bắn vào những chỗ có dầu tồn đọng

Khi cần sửa chữa một chi tiết nào đó mà không thể dừng máy, phải mặc bảo hộ áoliền quần và đội mũ che tóc Phải có người thứ hai đứng ngoài quan sát nhắc nhở khi cầnthiết và đề phòng sự cố

Phải chuẩn bị chỗ để và dây chằng buộc các chi tiết nặng được tháo ra đề phòng khitàu lắc sẽ làm chúng dịch chuyển hay bị lật

Để nắm vững hơn về phần này đề nghị tham khảo phần 3 của cuốn sách: “Code ofSafe Working Practice for Merchant Seamen”

Chuẩn bị thiết bị bảo hộ lao động

Bảo vệ mắt: Thiết bị bảo vệ mắt tránh các hạt rắn, hóa chất bắn vào mắt, tránh bụi vàánh sáng ngọn lửa hàn chiếu dọi trực tiếp vào mắt Khi làm việc với máy tiện hay máy màinhất thiết phải đeo kính thợ Khi gõ gỉ hoặc làm việc ở nơi có nhiều bụi bẩn như trongbuồng đốt nồi hơi, ống xả động cơ diesel thì phải đeo kính bảo hộ kín hoàn toàn Khi hàncắt thì phải đeo kính hàn tránh ngọn lửa hồ quang điện

Hình 1-17: Kính bảo vệ mắt

a - Kính hai tròng cho thợ hàn hơi; b - Kính gõ gỉ; c - Mặt nạ hàn

Bảo vệ đầu: Đội mũ mềm tránh cho tóc bị cuốn vào chi tiết chuyển động quay Đội

mũ bảo hộ cứng khi làm việc ở những nơi nguy hiểm dễ ngã hay có khả năng bị vật nặng ởtrên cao rơi xuống đầu

Bảo vệ chân: Luôn đi giầy bảo hộ để bảo vệ đôi chân Giầy bảo hộ phải có mũi cứngđệm thép và phải là vật liệu cách điện Khi làm việc trên boong tàu vào mùa đông thì sửdụng ủng ống cao có lót bông vừa ấm lại chịu được ẩm ướt

Bảo vệ tay: Có rất nhiều loại găng tay khác nhau Khi bảo dưỡng máy móc thôngthường thì dùng găng tay len Khi hàn cắt kim loại thì dùng găng tay da Khi tiếp xúc vớihóa chất thì dùng găng tay cao su Đôi khi nên sử dụng kem chống nhiễm trùng da khi màkhông thể sử dụng găng tay cho công việc

Chuẩn bị các biển báo an toàn

Sử dụng màu và ký hiệu theo chuẩn quốc tế để đưa ra những thông tin cảnh báo vàphòng tránh tai nạn Màu đỏ với nền trắng và ký hiệu màu đen có nghĩa là dừng lại, khôngnên làm hay biển cấm Màu đỏ với ký hiệu và chữ trắng liên quan đến thiết bị phòng vàchữa cháy Màu vàng với chữ và ký hiệu màu đen có nghĩa là nguy hiểm, hãy cẩn thận Màuxanh lá cây với ký hiệu và chữ màu trắng có nghĩa là an toàn, thường dùng cho biển báo lốithoát hiểm Màu xanh nước biển với ký hiệu và chữ màu trắng có nghĩa là bắt buộc

Lưu ý khi làm việc trong buồng máy

Khi làm việc trong buồng máy có độ ồn lớn phải mang nút bịt tai Khi thấy dầu chảy

ra sàn buồng máy phải lau ngay Các chi tiết tháo ra phải được đặt ở vị trí ổn định và phảibuộc chặt tránh hiện tượng xô lắc khi gặp thời tiết xấu

Quy ước ra hiệu khi sử dụng thiết bị nâng hạ

Bắt đầu Dừng lại Kết thúc Dừng khẩn cấp

Di chuyển lại gần Ra xa Sang phải Sang trái

Kéo lên Hạ xuống Báo an toàn

Hình 1-18: Quy ước ra hiệu khi sử dụng thiết bị nâng hạ

1.3 Quy trình chung bảo dưỡng máy móc và thiết bị

1.3.1 Sử dụng dụng cụ cầm tay

Cờ lê

Loại hai đầu mở với kích thước hai đầu khác nhau sử dụng khá thuậntiện tuy nhiên lực xiết không lớn do cánh tay đòn ngắn và do hàm mở dễ trượt khỏi đầubulông

Loại một đầu mở có ưu điểm là có thể nối thêm một đoạn ống dài đểtăng cánh tay đòn nhưng lưu ý là hàm mở dễ trượt khỏi đầu bulông vì vậy thường dùng đểgiữ một đầu bulông chứ không phải để vặn

Loại hai đầu chòng với kích thước hai đầu khác nhau sử dụng thuậntiện trong đa số các trường hợp

Loại một đầu chòng như thế này có ưu điểm là có thể nối thêm cánhtay đòn và có đầu cong để đưa vào những vị trí khó mà những loại cờ lê khác không đưavào được

Loại một đầu chòng có cán thon nhọn có thể nối thêm ống đển tăngcánh tay đòn đồng thời có thể dùng đầu cán thon xuyên qua lỗ bắt bulông để định tâm cácchi tiết

Loại một đầu chòng một đầu mở cùng kích thước thuận tiện khi lựcxiết bulông không lớn vì khi xoay hai đầu sẽ được thế góc khác nhau Đồng thời khi xiếtban đầu thì dùng đầu mở còn đến khi xiết chặt thì dùng đầu chòng

Cờ lê cỡ lớn sẽ không có cán dài ra mãi mà chuyểnsang dạng dùng búa để đánh Lỗ ở cuối cán để buộc dây giữ khỏi đánh búa vào tay

Hình 1-19: Các loại đầu cờ lê

Sử dụng chòng 12 giác tiện lợi nhất và tạo nên sự tiếp xúc tốt giữa cờ lê và bulông.Chòng 6 cạnh sử dụng khi đầu bulông không còn nguyên vẹn hoặc khi lực xiết bulông làquá lớn Cờ lê đầu mở nếu xiết mạnh sẽ làm cho đầu bulông bị "tròn" Vì vậy chỉ nên dùng

để xiết những bulông với lực xiết yêu cầu nhỏ, hoặc dùng để giữ một đầu bulông và dùngđầu chòng để xiết đầu đai ốc phía bên kia

Mỏ lết

Mỏ lết có hàm di động để bạn có thể điều chỉnh cho khít với đầu bulông, đai ốc cókích cỡ đa dạng Mỏ lết chỉ nên xiết theo một chiều như hình vẽ và chỉ nên sử dụng khi lựcxiết tương đối nhẹ Mỏ lết không khỏe như các cờ lê có hàm cố định và có thể bị hỏng nếunhư tác dụng một lực quá lớn

Tay pha côm

Tay cầmKhẩu nốiChụp

Hình 1-22: Tuốc nơ vít đóng hai cạnh và bốn cạnh

Ta rô ren và bàn ren

Ta rô ren dùng để cắt ren trong lỗ ứng với một lỗ ren có một bộ ba chiếc ta rô renlàm bằng thép gió Ba chiếc này khác nhau ở độ dài đoạn côn phần đầu

Muốn tạo một lỗ ren trước hết phải khoan lỗ với đường kính bằng đường kính chânren Sau đó dùng ta rô thứ nhất có đoạn côn dài để ta rô ren Giữ cho mũi ta rô thẳng với lỗvừa ấn vào vừa xoay cho đến khi mũi ta rô tự chuyển động vào được thì không cần ấn nữa.Phải thường xuyên quay mũi ta rô theo chiều ngược lại để làm sạch lưỡi cắt Sau khi ta rôbằng mũi thứ nhất thì thay mũi ta rô thứ hai rồi thứ ba, lưu ý phải làm sạch mạt cắt trong lỗthường xuyên

Ta rô còn dùng để làm sạch hay tạo lại lỗ ren

Bàn ren dùng để tạo ren ngoài Có hai loại: loại thông thường hình tròn có cắt mộtbên để có thể điều chỉnh đường kính, loại thứ hai hình lục giác không điều chỉnh được

Để việc cắt ren được dễ dàng thì người ta dùng thêm dầu nhờn hoặc một loại bộtchuyên dùng cho việc cắt ren

Hình 1-23: Ta rô ren và bàn ren

Búa

Lựa chọn búa có trọng lượng phù hợp với công việc Mặt gõ của búa phải phẳng, nếukhông phẳng thì phải mài cho phẳng Khi cầm búa thì cầm xa đầu búa mới tạo được lực gõmạnh Gõ vuông góc với bề mặt của vật để búa không bị trượt

Khi dùng với vật liệu mền như nhôm hoặc với bề mặt tinh thì không nên dùng búasắt mà dùng búa mặt da, búa cao su, búa đồng, búa nhựa…

Kiểm tra cán búa và đầu búa xem có chắc chắn không trước khi dùng

ở trên tàu còn được trang bị búa gõ gỉ và búa kiểm tra Búa gõ gỉ có hai lưỡi dẹt theohai hướng khác nhau còn búa kiểm tra thì nhỏ và có một đầu nhọn một đầu thon Sử dụngbúa kiểm tra để kiểm tra xem chi tiết có được liên kết chặt với nhau hay không bằng cách gõvào chi tiết và nghe tiếng phát ra có đanh và trong hay không Đầu nhọn để kiểm tra bề mặtchi tiết có đủ độ bền hay không.

Hình 1-24: a) búa gõ gỉ; b) búa kiểm tra

1.3.2 Quy trình chung tháo máy móc và thiết bị

Việc tháo máy móc và thiết bị phải tuân theo hướng dẫn của nhà chế tạo Mỗi hãngchế tạo đều có những hướng dẫn cụ thể cho việc bảo dưỡng máy móc của họ Trong cùngmột hãng chế tạo nhưng với các thế hệ máy móc khác nhau cũng có những hướng dẫn khácnhau Một số thiết bị đơn giản có thể không cần phải nghiên cứu hướng dẫn tháo, lắp nhưngtối thiểu phải đọc bản vẽ kết cấu trước khi tháo

Nói chung quy trình tháo máy móc và thiết bị bao gồm các bước sau:

Dừng thiết bị và đưa thiết bị về trạng thái bảo dưỡng Bao gồm việc ngắt các nguồnnăng lượng và xả chất lỏng trong máy móc thiết bị

Chuẩn bị dụng cụ tháo: bao gồm dụng cụ phổ thông và dụng cụ chuyên dụng, chuẩn

bị chỗ để các thiết bị tháo ra, chuẩn bị thiết bị nâng hạ…

Tháo dỡ thiết bị: lần lượt tháo từng chi tiết theo hướng dẫn của nhà chế tạo Trướckhi tháo phải đánh dấu vị trí tương đối giữa các chi tiết quan trọng Chi tiết tháo ra phảiđược đặt ngăn nắp tránh nhầm lẫn khi lắp

Sau đó tiến hành rửa, vệ sinh thiết bị rồi kiểm tra, dò tìm hư hỏng

Việc tháo thành công có thể coi là hoàn thành được 60% công việc bảo dưỡng Trongkhi tháo phải hết sức thận trọng tránh xẩy ra các hư hỏng đáng tiếc Vấn đề an toàn phải đặtlên hàng đầu An toàn cho bản thân, cho người xung quanh và an toàn cho máy móc thiết bị

1.3.3 Kiểm tra xác định tình trạng kỹ thuật của các chi tiết

Khi chế tạo thường kèm theo việc gia công nhiệt có thể xảy ra việc khử các bon trên

bề mặt kim loại sẽ làm giảm độ cứng, sự quá nhiệt, sự quá nung, giòn, làm thay đổi kết cấukim loại, tạo vết nứt khi tôi

Trong thời gian khai thác các chi tiết bị biến dạng, mài mòn, ăn mòn và xói mòn, tạovết nứt ở chi tiết, thay đổi kết cấu và tính chất cơ học của kim loại Tất cả các khuyết tật đó

có thể phân bố ở bề mặt trên, dưới hoặc bên trong chi tiết Khả năng không làm việc đượccủa chi tiết máy và các cơ cấu có thể xảy ra nhanh hay chậm phụ thuộc vào chế độ làm việc,đặc tính mài mòn và sự hỏng hóc của nó Sau đây là phân loại các dạng khuyết tật vànguyên nhân gây khuyết tật ở chi tiết máy

1- Hư hỏng do mài mòn

Hư hỏng các bánh răng, như bong tróc thành lớp, gãy vỡ

Các chi tiết mối ghép của các máy móc, cơ cấu khi chuyển động sẽ xuất hiện lực masát và gây nên mài mòn Kết quả sau một thời gian hoạt động kích thước của chi tiết sẽ thayđổi tăng khe hở lắp ghép Mài mòn làm giảm tính bền, thay đổi hình dạng (tạo elip, côn,hình tang trống, làm tăng khe hở dầu, tạo vết lỗ rỗ trên bề mặt ma sát do kết quả của masát

Sau một thời gian làm việc có hiện tượng tạo gờ trên bề mặt công tác

Hư hỏng bề mặt ma sát (tạo vết xước,vết lõm) khi có các phần tử bột mài rơi trên bềmặt ma sát, khe hở dầu, khe hở nhiệt không đảm bảo, bộ đôi ma sát chọn không đúng, sựlắp ráp không đúng, dầu bôi trơn không đảm bảo

Mục tiêu để giảm độ mài mòn chi tiết của các máy móc cơ cấu là một trong nhữngvấn đề quan trọng để kéo dài thời gian khai thác tàu và giảm chi phí trong sửa chữa Hiệntượng mài mòn không chỉ xảy ra trong thời gian khai thác mà còn trong cả quá trình sửachữa khi chọn vật liệu cặp ma sát Do vậy chất lượng của bề mặt ma sát là một trong nhữngyếu tố nâng cao tính chống mài mòn của chi tiết

3- Ma sát lăn có trượt: Được thể hiện trong ăn khớp bánh răng

Ngoài ra người ta còn phân chia ma sát thành ma sát ướt và ma sát khô

Ma sát ướt là khi bề mặt làm việc được phân chia bởi 1 lớp dầu khoáng lỏng, dầu bôitrơn, nước, glixerin C3H5 (OH)3 hoặc các chất khác

Ma sát khô: Bề mặt ma sát không được phân chia bởi lớp bôi trơn

Mài mòn

Mài mòn phụ thuộc vào các yếu tố như vật liệu, chất lượng bề mặt ma sát, độ lớn củakhe hở cũng như các yếu tố của chế độ công tác: nhiệt độ, tốc độ và áp suất

Khi nghiên cứu sự làm việc của các cặp ma sát khác nhau, đã cho phép xác lập đặctính mài mòn của chi tiết theo thời gian Người ta đã phân đặc tính thành 3 giai đoạn (hình1-25).

Trên đồ thị giai đoạn thứ nhất (I, đoạn AB, thời gian τΠΡ ) được đặc trưng bởi tốc

độ mài mòn nhanh Thời gian xuất hiện mài mòn của chi tiết trong giai đoạn này gọi là giaiđoạn chạy rà

Hình 1-25: Đồ thị mài mòn của chi tiết theo thời gian

Chúng ta hiểu rằng đặc điểm trên các bề mặt ma sát của các vật liệu khi gia công sẽkhông được hoàn chỉnh, hoặc xuất hiện biến dạng là những tác dụng phụ tăng cường sự màimòn Do vậy khi chạy rà với mục đích tăng bề mặt tiếp xúc thực tế của chi tiết phải giảm ápsuất, nhiệt độ, tạo điều kiện bôi trơn tốt

Độ mài mòn chi tiết tăng lên trong giai đoạn chạy rà là do lực ép của các lớp bề mặtkhi gia công thô

Tiếp theo của đồ thị độ mài mòn được giảm, được thể hiện ở giai đoạn thứ hai (II) làmviệc của bộ đôi ma sát là giai đoạn mài mòn bình thường (đoạn BC thời gian tmax)

Sự tăng mài mòn bề mặt của các chi tiết lắp ghép làm tăng khe hở giữa chúng

Khi độ mài mòn tăng, khe hở giữa các chi tiết lắp ghép lớn, điều kiện bôi trơn kémcộng với sự tác dụng của tải động lực học sẽ đưa tới giai đoạn thứ ba (III) làm việc của bộđôi ma sát gọi là giai đoạn mài mòn tăng tốc (đoạn CĐ) ở giai đoạn này cần thiết phải tiếnhành sửa chữa bộ đôi ma sát và các cơ cấu Giai đoạn mài mòn bình thường được tạo ragiữa 2 lần sửa chữa các chi tiết lắp ghép Do vậy chu kỳ sửa chữa cần phải có kế hoạch làmviệc cụ thể

Trên đồ thị trục tung biểu thị độ mài mòn, giá trị thời gian tmax có thể xác định nhưsau:

τmax=Smax−S bd

Trong đó:

S max - độ mài mòn lớn nhất cho phép (mm);

S bd - độ mài mòn ban đầu của cặp chi tiết sau chạy rà (mm);

tga - đại lượng đặc trưng cho cường độ mài mòn.

Độ mài mòn giới hạn cho phép cho ở trong lý lịch phụ thuộc vào kích thước, số vòngquay của từng loại cơ cấu, máy móc khác nhau

Giá trị tga có thể xác định bằng thực nghiệm Ví dụ ở nhà máy động cơ được thử 500giờ Nếu t0 là số giờ hoạt động sau khi chạy rà và S0 là độ mòn tương ứng trong thời gian

đó, thì độ mài mòn trong thời gian t0 được đặc trưng bằng độ tăng khe hở là:

ở đây trong một vài trường hợp sẽ làm tăng giá thành của chi tiết

- Các chi tiết của bộ đôi ma sát cần phải có độ cứng cao, một trong 2 chi tiết cần phải

có độ cứng lớp bề mặt cao hơn Thực tế cho thấy rằng khi tăng độ cứng của một trong cácchi tiết sẽ làm giảm độ mài mòn của chúng

- Dầu bôi trơn cần phải đảm bảo tính chất bôi trơn tốt cho các cơ cấu

- ở những cơ cấu chịu tải nặng phải sử dụng dầu bôi trơn riêng biệt với các chất phụgia

3- Hư hỏng do xói mòn và xâm thực

- Xói mòn khí: là mang đi các khối lượng vật chất tạo bởi các hình nổi vi mô, pháhủy lớp bề mặt mỏng, tạo tổ ong, tạo rãnh, tạo rỗ, các vết nứt, phá hủy cấu trúc kim loại,nguyên nhân phá hủy bề mặt là do tác dụng của dòng khí

- Xói mòn xâm thực: gây ăn mòn, sự tróc, tổ ong, tạo rỗ, tạo vết nứt do sự chảy vòngcủa dòng chất lỏng làm xuất hiện hiện tượng xâm thực

- Xói mòn mài mòn: tạo vết xước, vết nứt nhỏ, tróc, gây nên sự phá hủy bề mặt dotác dụng của chất lỏng hoặc dòng khí

4- Biến dạng dư của các chi tiết và kết cấu

Hiện tượng tạo gợn sóng, vết lõm (biến dạng tôn vỏ của thân tàu) Hiện tượng ép lún,võng, lồi của các phần tử kết cấu khi làm việc trong điều kiện nhiệt độ cao (buồng đốt nồihơi, tua bin ) do các tồn tại trong khai thác, dẫn nhiệt kém, tác dụng nhiệt, ứng suất cơ vàứng suất nhiệt

Sự cong vênh các chi tiết dạng trục (trục chân vịt, trục khuỷu, trục rô to tua bin, ) là

do ứng suất cơ, ứng suất nhiệt, sự lắp ghép không đúng, tác dụng nhiệt

Sự uốn xoắn các chi tiết dạng trục do ứng suất cơ, điều kiện khai thác nặng nề

6- Khuyết tật do gia công nhiệt và nhiệt hóa học

- Ôxi hóa và khử các bon của lớp bề mặt: Do thừa không khí khi ủ, thường hóa, tôitrong lò khí, hút không khí ra ở các lò điện, không tuân thủ chế độ gia công nhiệt (nhiệt độquá nóng, thời gian giữ nhiệt khi hóa cứng bề mặt), lò nhiệt kém, tốc độ làm mát thấp, nhiệt

độ nung nóng giảm

- Quá nhiệt: không tuân thủ chế độ gia công nhiệt

- Biến dạng: nguyên nhân của sự thay đổi thể tích khi nung nóng và khi làm mát,nung nóng và làm mát không đều, tồn tại ứng suất trong sản phẩm trước khi nung nóng

- Thay đổi tính chất cơ học (làm thay đổi độ cứng, làm giảm độ va đập, ) khi tănghoặc giảm tốc độ làm mát, giảm nhiệt độ nung nóng, thời gian duy trì nhiệt không đúng, mấtlớp các bon bề mặt

- Sự graphit hóa (trong cấu trúc của vật liệu bằng gang) do sự kết tinh của các bonkhi thành phần hóa học của gang bị sai lệch

- Tróc lớp tôi: Sử dụng chất thấm các bon tác dụng mạnh, và nhiệt độ nung nóng tăngcao

- Giòn ram (giảm độ dai va đập) do tốc độ làm mát không cao khi ram

- Ăn mòn (vết lõm trên bề mặt chi tiết trong quá trình hóa cứng bề mặt, tôi trong bểmuối và tôi hoặc ủ trong các lò có ngọn lửa) - do hàm lượng muối lưu huỳnh cao và bểkhông khử ô xy khi tôi trong bể muối.

7- Khuyết tật do có tạp chất phi kim loại

Tạp chất nội sinh (ô xi, sunfua, silic, các bua) chất ngoại sinh hoặc tạp xỉ (các phần

tử chịu lửa, xỉ cát và các chất phi kim loại khác), nguyên do không tuân thủ các chế độ khinấu và khi đúc rót, chế tạo bằng phương pháp áp lực, hàn

8- Phá hủy mối liên kết do tác dụng nhiệt khi khai thác

- Graphit hóa do kết tinh các bon khi nung nóng

- Quá nhiệt: do đốt nóng lâu ở nhiệt độ cao (thép 1000 ¸ 13000C) các hạt kim loại nở ramạnh làm giảm tính chất cơ học

- Cháy: do tác dụng nhiệt trong quá trình khai thác

- Thay đổi cấu trúc tính chất cơ học kim loại: Do tác dụng nhiệt khi khai thác

9- Các vết nứt

- Vết nứt làm đứt gãy, phá vỡ tính chất kết tinh của kim loại do ứng suất nhiệt, ứngsuất co ngót kim loại ở nhiệt độ cao, tốc độ khi đúc rót quá cao, nhiệt độ khi rót kim loạicao

- Vết nứt được tạo ra khi gia công bằng áp lực, luyện kim (bọt khí, lẫn tạp chất xỉ).Vết nứt có thể tạo ra do ứng suất nhiệt khi chế độ nung nóng hoặc làm nguội không đúng

10- Hư hỏng các lớp chống ăn mòn, chống rỉ

11- Hư hỏng các lớp ba bít

- Tạo lỗ xốp, rỗ (đơn lẻ, tập trung, xuyên suốt) sự co ngót của ba bít khi làm nguội,tồn tại bọt khí khi nấu nóng chảy ba bít

- Rạn nứt và tróc lớp chống ma sát (chịu mài mòn) do sự bám dính của ba bít với ổ

đỡ kém, độ cứng của ổ đỡ không đảm bảo, sự tiếp xúc không hoàn toàn của ổ đỡ với bệ đỡ,tác động va đập của tải khi khe hở dầu tăng, chủng loại của ba bít không phù hợp với điềukiện làm việc

- Vết xước, xây xát trên lớp chống ma sát do có các tạp chất rắn lẫn trong dầu đưavào bề mặt ma sát

- Phá hủy độ bám (độ dính kết) của ba bít với kim loại ổ đỡ do chất lượng lớp thiếc

mạ kém, nhiệt độ của ổ đỡ khi rót ba bít quá cao, hoặc việc chuẩn bị ổ đỡ trước khi rótkhông đảm bảo

- Thay đổi kích thước lớp chống ma sát do bị mài mòn trong quá trình công tác

12- Phá hủy các chi tiết và các thiết bị

Sứt mẻ chi tiết, gãy nứt tôn vỏ, tạo lỗ thủng, do kết cấu, chế tạo và sửa chữa cónhững thiếu sót, không tuân thủ qui tắc khai thác kỹ thuật, hiện tượng mỏi kim loại, ăn mòn,tác dụng nhiệt điều kiện khai thác nặng nề

13- Khuyết tật có liên quan tới việc bảo quản và vận chuyển

- Ăn mòn, han rỉ: do tác dụng của môi trường ăn mòn, xâm thực, các lớp bảo vệkhông đảm bảo chống ăn mòn

- Hư hỏng bề mặt (lõm, xây xát, vết xước, hư hỏng lớp phủ bảo vệ, dập mép, )

- Nứt: do ứng suất dư (nhiệt và cơ)

1.3.3.2 Các phương pháp dò tìm khuyết tật trong sửa chữa tàu thủy

Quá trình dò tìm khuyết tật là tập hợp các phương pháp kiểm tra trạng thái vật liệuhoặc chi tiết để khắc phục các khuyết tật

Mục đích dò tìm khuyết tật để giải quyết các vấn đề sau:

- Phát hiện nghiên cứu quá trình mòn phá hoại bề mặt chi tiết do ma sát, ăn mòn,rỉ, Để phát hiện các khuyết tật trên người ta thường dùng phương pháp quan sát, quá trìnhmài mòn do ma sát được xác định bằng phương pháp nhân tạo hoặc phương pháp đồng vịphóng xạ

- Phát hiện các sai lệch về kích thước và hình dáng các chi tiết so với bản vẽ, lý lịchcủa chi tiết được xác định bằng phương pháp đo lường kỹ thuật

- Phát hiện sự phá hủy, tính chất liên tục của vật liệu các chi tiết (rạn nứt, hàn khôngthấu, rỗ, xốp), các tạp chất lẫn trong kim loại chi tiết và sự phá hủy kết cấu kim loại Đểphát hiện các khuyết tật trên người ta sử dụng phương pháp từ tính, siêu âm, thẩm thấu,cũng như phương pháp ánh sáng Để nghiên cứu kết cấu của kim loại người ta sử dụngphương pháp phân tích vi kết cấu và một loạt phương pháp thí nghiệm đặc biệt khác

- Để kiểm tra độ kín khít của các mối liên kết người ta tiến hành thử khí hoặc thửthủy lực

Quá trình dò tìm khuyết tật nhằm đánh giá chi tiết còn được sử dụng tiếp, hay cầnphải sửa chữa, xác định phương pháp sửa chữa, dụng cụ cần thiết cho sửa chữa,

Sau đây ta nghiên cứu cụ thể các phương pháp dò tìm khuyết tật:

1 Phát hiện độ mòn, phá hủy bề mặt ngoài của chi tiết

- Phương pháp quan sát bằng mắt cho phép phát hiện khuyết tật trên bề mặt Việc dòtìm khuyết tật được thực hiện bằng mắt thường, kính phóng đại 6 ¸10 lần, thước đo prophin(do biên dạng), máy đo biên dạng, các dụng cụ kiểm tra các bề mặt của các lỗ sâu,

Kiểm tra bằng mắt thường là phương pháp đơn giản nhất, nhưng kết quả của nó làchủ quan, phụ thuộc vào tính chất bề mặt được đo, độ chiếu sáng, phương pháp soi sáng chitiết, người đo

Các bề mặt phía trong của đường ống, các lỗ sâu và của các chi tiết tương ứng đượcxem xét bằng các dụng cụ có độ chiếu sáng tốt và phải xác định được toạ độ các khuyết tật

- Đo độ mòn bằng phương pháp nhân tạo: (áp dụng khi thiết kế chế tạo) phương phápnày thường được sử dụng để nghiên cứu độ mòn chi tiết của nhà máy chế tạo Bản chất củaphương pháp này là: trên bề mặt của chi tiết được khắc vết có dạng hình học nhất định, thìsau một thời gian làm việc xác định của chi tiết, theo sự biến đổi các kích thước của vết

khắc, người ta có thể tính toán được đại lượng mòn của chi tiết tại điểm này Các kíchthước vết khắc cần phải nhỏ để không ảnh hưởng đến sự làm việc của bề mặt chi tiết.

Việc theo dõi sự biến đổi các kích thước vết khắc được thực hiện nhờ các dụng cụ(đồng hồ) đo chính xác Ví dụ:

Trên hình 1-26a thể hiện một dụng cụ để khắc vết là một lăng trụ kim cương và hìnhchiếu của vết khắc

Độ mòn bề mặt được xác định là độ giảm (một đại lượng Dh) của khoảng cách h từ

bề mặt đến đỉnh của dụng cụ hình lăng trụ trong quá trình thử nghiệm

Giá trị Dh được xác định bằng công thức:

d 1 , d 2 - đường kính chéo của vết khắc trước và sau thử nghiệm

l 1 , l 2 - đường kính vết khắc tròn trước, sau thử nghiệm

R- bán kính bề mặt chi tiết

r- bán kính vạch ra do dao cắt khi khắc vết lõm tròn

- Đo độ mòn nhờ chất đồng vị phóng xạ: khi sử dụng chất đồng vị phóng xạ có thểnghiên cứu độ mòn của các cơ cấu đang hoạt động và tốc độ mòn của chúng, thu nhận được

các số liệu về tính chất chạy rà và số lượng kim loại do dầu nhờn mang ra từ các bề mặt masát Phương pháp này chỉ thường dùng để kiểm nghiệm ở nhà máy chế tạo.

Bản chất của phương pháp này là đưa vào vật liệu hoặc chi tiết chất phóng xạ bằngcách bức xạ toàn bộ chi tiết, tạo lớp vật liệu phóng xạ bằng cách kết tủa dòng điện hoặc đưachất đồng vị phóng xạ lên chi tiết ở dạng chi tiết ghép thêm, gọi là "chi tiết xác nhận"

Trên hình 1-27 trình bày các dạng đưa chất phóng xạ 2 vào chi tiết 1, chất phóng xạđược phủ lớp vật liệu không hoạt tính 3 Chiều dày lớp 3 bằng đại lượng mòn giới hạn chophép

Sau khi lớp 3 bị mòn, trong hệ thống dầu nhờn của cơ cấu bắt đầu có các sản phẩmmòn của lớp 2, các sản phẩm này chính là tín hiệu về độ mòn giới hạn cho phép, tín hiệunày do bộ đếm và xác định trong một đơn vị thời gian

Ví dụ: Hình 1-28 trình bày sơ đồ thiết bị thử nghiệm để xác định độ mòn của cổ trục

và bạc trục bằng phương pháp sử dụng đồng vị phóng xạ Tia phóng xạ g được đưa vào vậtliệu cổ trục 1 (chẳng hạn tia phóng xạ là kẽm phóng xạ) Tia phóng xạ b (chất Tali phóngxạ) đưa vào vật liệu của bạc trục 2

Hình 1-27: Các dạng đưa chất phóng xạ vào chi tiết

Các phần tử kim loại của trục và bạc trục khi bị mòn, được dầu nhờn mang đi theoống dẫn dầu nhờn 3 Xung quanh ống dẫn dầu này có lắp đặt các bộ tính (bộ đếm) bằng thủytinh 4 Các bộ đếm này chỉ thu nhận (hấp thụ) tia phóng xạ g, còn tia phóng xạ b do thủytinh hấp thụ Như vậy bộ đếm 4 ghi lại độ mòn bề mặt cổ trục Các bộ đếm 5 và 6 bằngnhôm, bộ đếm 5 có màn chắn nhôm 7 và vì vậy chỉ nhận tia phóng xạ b và cho kết quả quátrình mòn bạc trục, vì bộ đếm 6 không có màn chắn nó chỉ ghi lại tia phóng xạ g là sảnphẩm mòn của trục

3 2 1

3 2 1

3

2

1

Hình 1-28: Sơ đồ thiết bị để xác định độ mòn nhờ chất đồng vị phóng xạ

0 - Tia phóng xạ g ; O - Tia phóng xạ b

Xác định các sai lệch kích thước và hình dạng chi tiết nhờ các phép đo kỹ thuật

Các phép đo kỹ thuật khi sửa chữa cho phép xác lập được các sai lệch do kết quả màimòn và biến dạng hình dạng, và kích thước của các chi tiết so với các số liệu đã cho trênbản vẽ Khi đo khe hở giữa các bề mặt tiếp xúc người ta xác định được tình trạng kỹ thuậtcủa cơ cấu và tốc độ mài mòn của các chi tiết

Các phép đo kỹ thuật được thực hiện nhờ các đồng hồ, thiết bị đo trong điều kiệnkhai thác, và nhờ các dụng cụ chuyên dùng trong khi sửa chữa

Kiểm tra độ phẳng của bề mặt: Độ phẳng của bề mặt được đặc trưng bằng đại lượng

sai số so với bề mặt lý tưởng (bề mặt chuẩn) Độ phẳng có thể được xác định theo chấtlượng và số lượng

- Xác định theo chất lượng, độ phẳng được thực hiện trên các bàn kiểm tra (bàn rà)theo các vết bột màu: trên bàn kiểm tra bôi một lớp bột màu (sơn màu), sau đó ta cho bề mặtcần kiểm tra di trượt trên tấm phẳng một số lần theo các hướng khác nhau Căn cứ vào bềmặt được bám sơn màu người ta đánh giá độ phẳng của tấm Số lượng vết sơn màu càngnhiều thì chất lượng bề mặt càng cao

- Xác định theo số lượng: Để đánh giá độ không bằng phẳng người ta sử dụng thướcthẳng kiểm tra và thước lá có độ chính xác đến 0,01mm để đo khe hở giữa thước kiểm tra và

bề mặt

Phương pháp này thường dùng để kiểm tra các bề mặt không lớn (kích thước 1 chiều

< 1000mm Còn các mặt phẳng lớn người ta thường dùng ống thước thủy kín

Đo bề mặt dạng ống và bề mặt dạng côn: Các bề mặt dạng ống phía ngoài được đo

bằng panme đo ngoài, com pa đo ngoài, còn bề mặt phía trong được đo bằng panme đotrong

Việc đo được thực hiện ở 3 tiết diện, ở mỗi tiết diện đo ở 2 hướng vuông góc với nhau.Trên hình 1-29 trình bày sơ đồ đo bề mặt dạng ống Theo các số liệu đo được ta tính được độcôn, độ phình giữa (dạng tang trống) độ lõm giữa (dạng tang tời) và độ ô van