(NB) Giáo trình Phay CNC cơ bản với mục tiêu giúp các bạn đọc có thể lập được chương trình phay CNC trên phần mềm điều khiển. So sánh điểm giống nhau và khác nhau giữa máy phay vạn năng vá máy phay CNC; Cài đặt được chính xác thông số phôi, dao; Vận hành thành thạo máy phay CNC để phay mặt phẳng, bậc, rãnh, profile, khoan lỗ, khoét lỗ, tarô đúng qui trình qui phạm, đạt cấp chính xác 8-6, độ nhám cấp 7-9, đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và máy.
CẤU TẠO CHUNG CỦA MÁY PHAY CNC
CẤU TẠO CHUNG CỦA MÁY PHAY CNC
Máy CNC gồm có hai phần chính:
Gồm chương trình điều khiển và cơ cấu điều khiển
Chương trình điều khiển là tập hợp các lệnh được mã hóa dưới dạng chữ cái, số và ký hiệu như dấu cộng (+), trừ (-), chấm (.), gạch nghiêng (/), dùng để điều khiển máy Các chương trình điều khiển cơ bản thường tuân thủ theo các hệ điều hành như Fanuc, Fago, và Din.
Cơ cấu điều khiển nhận tín hiệu từ cơ cấu đọc chương trình và thực hiện các phép biến đổi cần thiết để tạo ra tín hiệu phù hợp với điều kiện hoạt động của cơ cấu chấp hành Đồng thời, nó kiểm tra hoạt động của các cơ cấu này thông qua tín hiệu phản hồi từ các cảm biến, bao gồm cơ cấu giải mã, bộ chuyển đổi, bộ xử lý tín hiệu, cơ cấu nội suy, so sánh và khuếch đại.
Gồm máy cắt kim loại và một số cơ cấu phục vụ vấn đề tự động hoá như cơ cấu tay máy, ổ chứa dao, cấp phôi…
Chương trình điều khiển Phô i
Các cơ cấu điều khiển
Tín hiệu Màn hình Chi tiết gia công
Hình 1.1: Sơ đồ mô hình khái quát của máy CNC.
CÁC BỘ PHẬN CHÍNH CỦA MÁY
2.1 Hình ảnh tổng quan của máy phay CNC
Hình 1.1 Cấu tạo chung của máy phay CNC
2.2 Các bộ phận của phần chấp hành
2.2.1 Phần điều khiển trục quay và trục bước tiến
Gia công chi tiết trên máy CNC yêu cầu các trục bước tiến được điều khiển và điều chỉnh độc lập, nhờ vào động cơ servo Vì vậy, các tay quay chính của máy công cụ truyền thống không còn được sử dụng trên máy CNC.
(xem hình 1.2), có ít nhất 2 trục bước tiến có thể điều khiển hay điều chỉnh, được đánh dấu theo phương X và phương Z
Các máy phay CNC (xem hình 1.3), có ít nhất 3 trục bước tiến có thể điều khiển hay điều chỉnh, được đánh dấu theo các phương X, Y và Z
Ngoài việc điều khiển chuyển động dọc theo các trục X, Y và Z, còn có khả năng điều chỉnh các chuyển động quay quanh mỗi trục, được ký hiệu là A, B và C.
Các trục bước tiến điều khiển thường được ký hiệu là U, V và W, cùng với các trục quay điều chỉnh cho phép xoay.
Hình 1.2: Các trục NC điều khiển được trên máy tiện
Hình 1.3: Các trục NC điều khiển được trên máy phay
Trong hệ tọa độ Đề-các, các trục quay và trục bước tiến được ký hiệu lần lượt là A, B và C, trong đó bàn máy, trục đối xứng và thiết bị mang dao không bị phụ thuộc vào các trục bước tiến.
Xe dao và bàn máy trong gia công được điều khiển bởi các truyền động bước tiến, yêu cầu độ chính xác gia công và độ chính xác lập lại cao Do đó, chuyển động của mỗi trục cần thực hiện với tốc độ bước tiến nhanh và thời gian định vị tối thiểu Để đáp ứng những yêu cầu này, cơ cấu truyền động hiện đại bao gồm nhiều thành phần quan trọng.
- Động cơ, ly hợp cơ khí chống lại sự quá tải cũng như được điều khiển bằng điện tử
- Vít me bi làm cho quá trình truyền lực không có khe hở
- Cảm biến đo như hệ thống đo hành trình hầu hết được đặt ở cuối mỗi trục
- Khuếch đại công suất với các thiết bị giao tiếp bằng số (digital) hoặc tương tự (analog) để điều khiển CNC
Truyền động bước tiến liên kết với thiết bị đo để đảm bảo độ chính xác trong việc đo vị trí Mỗi trục bước tiến yêu cầu hệ thống đo hành trình với xử lý tự động tín hiệu đo Khoảng cách đo chiều dài thông thường là 0.001 mm, trong khi trục X của máy tiện cần độ chính xác 0.0005 mm và máy mài chính xác yêu cầu 0.0001 mm Để đạt được độ chính xác cao trong quá trình dịch chuyển, vít me bi thường được sử dụng trong các cơ cấu truyền động Nếu động cơ thực hiện chuyển động của trục chính, đai ốc bi sẽ không có khe hở theo chiều dọc, giúp đẩy dao hoặc bàn máy dọc theo băng máy một cách chính xác Hai nửa của đai ốc bi được kẹp chặt với nhau, đảm bảo khe hở và ma sát của ren là tối thiểu Việc hiệu chỉnh trước hai nửa đai ốc bi giúp đạt được độ chính xác kích thước cao trong gia công.
Hình 1.5 minh họa hệ thống truyền động bước tiến của bàn máy sử dụng vít me bi, cho phép cân đối tự động thông qua việc hiệu chỉnh lỗi về bước của trục Ngoài ra, hệ thống còn có khả năng sử dụng thanh răng/bánh răng và trục vít/đai ốc để tăng cường hiệu suất hoạt động.
Sai số gia công trong sản xuất trục vít me bi có thể được điều chỉnh nhờ vào hệ thống CNC hiện đại, giúp cân đối lỗi về bước của trục Bên cạnh đó, các dung sai được phát hiện thông qua hệ thống đo la-de và được lưu trữ trong hệ điều khiển CNC.
2.2.2 Hệ thống đo hành trình
Tùy thuộc vào loại thiết bị đo và thang đo, việc phân biệt giữa đo vị trí trực tiếp và gián tiếp, cũng như đo vị trí tuyệt đối và tương đối là rất quan trọng Đo trực tiếp bằng thước đo cung cấp giá trị đo chính xác nhất.
Khi thực hiện đo vị trí trực tiếp, thước đo được gắn trên bàn xa dao hoặc bàn máy, giúp loại bỏ ảnh hưởng của độ không chính xác từ trục chính và khớp nối truyền động đến giá trị đo.
Hình 1.6: Truyền động vít me bi với đai ốc hai nửa không có khe hở
Cảm biến quang học nhận diện các giá trị đo trên thang chia vạch, sau đó chuyển đổi chúng thành tín hiệu điện để gửi tới hệ thống điều khiển.
Khi đo vị trí gián tiếp, chuyển động dịch chuyển được thực hiện thông qua chuyển động quay của vít me bi, sử dụng đĩa xung làm thước đo Chuyển động quay của đĩa xung được ghi nhận từ một xung quay và gửi đến hệ điều khiển như một tín hiệu Hệ điều khiển sau đó tính toán chính xác vị trí hiện tại của bàn máy dựa trên số lượng xung quay nhận được.
Khi đo vị trí tuyệt đối, thang đo mã hóa hiển thị trực tiếp vị trí của bàn máy so với một điểm định hướng cố định, được xác định bởi nhà chế tạo Điểm này là điểm không "0" của máy Để đảm bảo hiệu quả, phạm vi đọc của thang đo cần lớn hơn hoặc bằng phạm vi làm việc, và sự mã hóa nhị phân trên thang đo giúp hệ điều khiển hiểu rõ trật tự giá trị số cho mỗi vị trí đọc.
Hình 1.8: Đo vị trí gián tiếp
Hình 1.7: Đo vị trí trực tiếp.
Khi đo vị trí tương đối, thang đo sử dụng lưới vạch đơn giản với các vạch sáng tối xen kẽ Khi bàn máy di chuyển qua cảm biến, cảm biến sẽ đếm số lượng vệt sáng và tối để tính toán vị trí tức thời của bàn máy, dựa trên sự khác biệt so với vị trí trước đó.
Hệ điều khiển cần nhận biết vị trí tuyệt đối để tính toán vị trí bàn máy tức thời, sử dụng đo vị trí tương đối như một điểm chuẩn Việc nhận biết điểm tuyệt đối, hay còn gọi là "điểm tham chiếu", là cần thiết khi hệ điều khiển khởi động Mỗi chuyển động của các trục, bao gồm cả khi dịch chuyển bằng tay qua tay quay hay nút bấm, cũng phải được xác định để hệ điều khiển hoạt động chính xác.
BẢO QUẢN, BẢO DƯỠNG MÁY
* Khi điều chỉnh và vận hành máy CNC cần đặt biệt quan tâm đến các vấn đề sau:
Thông thường, việc điều chỉnh máy chỉ được phép thực hiện khi máy không hoạt động Tuy nhiên, có những trường hợp ngoại lệ, như khi cần rà chi tiết gia công, mà vẫn phải mở máy để tiến hành điều chỉnh.
Người vận hành cần tránh vào khu vực có chuyển động quay hoặc khu vực làm việc của máy, vì trong những khu vực này, máy có thể thực hiện các chuyển động quay của đầu rơvolve hoặc các chuyển động tịnh tiến của bàn máy.
- Phải tuân theo các chỉ dẫn an toàn của nhà sản xuất máy
* An toàn lao động khi làm việc với máy CNC:
Mục đích của an toàn lao động là ngăn chặn tai nạn cho người sử dụng và bảo vệ máy móc cùng thiết bị khỏi hư hỏng An toàn lao động khi làm việc với máy CNC tương tự như với các máy công cụ thông thường và có thể được phân loại thành ba dạng chính.
+ Phải thông báo ngay lập tức các thiếu thốn trên máy và trên các thiết bị cần thiết cho công việc;
+ Lối thoát hiểm phải luôn được để trống;
+ Không được mang nhưng vật bén nhọn trong người;
+ Tháo đồng hồ và nhẫn khi làm việc
- Xác định và ghi nhớ vùng nguy hiểm:
+ Các thiết bị an toàn và các biển chỉ dẫn không được phép dịch chuyển hoặc làm tê liệt;
+ Các bộ phận chuyển động và giao nhau phải được che chắn
- Phòng ngừa các nguy hiểm:
+ Phải mang đồ bảo hộ lao động để tránh các tia lửa và tiếng ồn;
+ Phải đeo kính bảo vệ hoặc mặt nạ để bảo vệ mắt;
+ Các dây điện hở không được phép sử dụng
* Cần chú ý đến các yêu cầu kỹ thuật an toàn sau đây:
Việc cài then an toàn là rất quan trọng để ngăn chặn tình trạng gia công các chi tiết bị gá đặt sai hoặc không đủ cứng vững, nhằm tránh hiện tượng văng các phần tử chuyển động.
- Phải khóa các thiết bị kẹp chi tiết trên máy CNC;
- Giữ khoảng cách an toàn giữa các bộ phận nhô ra xa của máy CNC lân cận trong hệ thống máy CNC;
- Tránh phoi văng cũng như tia phun của nước tưới nguội;
- Hút bụi không khí trong không gian máy.
ĐẶC ĐIỂM, ĐẶC TRƯNG CỦA MÁY PHAY CNC
HỆ TRỤC TOẠ ĐỘ VÀ CÁC QUI ƯỚC
1.1 Hệ toạ độ trên máy công cụ CNC:
Các hệ tọa độ trên máy CNC cho phép mô tả chính xác mọi điểm trên bề mặt làm việc hoặc trong không gian Chúng chủ yếu được chia thành hai loại: hệ tọa độ Đề-cac và hệ tọa độ cực.
1.1.1 Hệ tọa độ Đề-cac:
Hệ tọa độ Đề-cạc, hay còn gọi là hệ tọa độ vuông góc, được sử dụng để mô tả chính xác vị trí của tất cả các điểm trong không gian Có hai loại hệ tọa độ Đề-cạc chính.
- Hệ tọa độ hai trục (hệ tọa độ Đề-cạc phẳng);
- Hệ tọa độ ba trục (hệ tọa độ Đề-cạc không gian)
Trong hệ tọa độ Đề-cạc phẳng XY, mỗi điểm được xác định bởi cặp tọa độ (X, Y), trong đó tọa độ X là khoảng cách từ điểm đến trục Y và tọa độ Y là khoảng cách từ điểm đến trục X Các tọa độ này có thể mang dấu dương (+) hoặc dấu âm (-).
Khi một bản vẽ chi tiết được đặt trong hệ tọa độ, tất cả các điểm quan trọng của chi tiết sẽ được xác định Vị trí của điểm "0" trên chi tiết sẽ quyết định việc xác định chính xác các điểm trong tọa độ dương (+) hoặc âm (-).
Hình 2.14: Hệ tọa độ Đề-cạc với 2 trục
Hệ tọa độ Đề-cạc không gian là công cụ quan trọng để xác định vị trí các chi tiết trong không gian, chẳng hạn như chi tiết gia công phay Để mô tả một điểm trong không gian ba chiều, ta sử dụng tọa độ X, Y, Z theo các trục tương ứng.
Hệ tọa độ Đề-cạc ba chiều với các trục tọa độ dương và âm có khả năng mô tả chính xác mọi điểm vị trí Trong không gian làm việc của máy phay, hệ tọa độ này không phụ thuộc vào vị trí của điểm “0” của chi tiết.
Trong hệ tọa độ Đề-cạc, một điểm được xác định bởi các tọa độ X và Y Đối với các biên dạng xoay đối xứng, như hình lỗ tròn, việc tính toán tọa độ cần được mở rộng để đảm bảo độ chính xác.
Hình 2.16: Hệ tọa độ cực a Góc dương b Góc âm
Hình 2.15: Hệ tọa độ Đề-cạc không gian
Trong hệ tọa độ cực, một điểm được xác định bởi khoảng cách (bán kính r) từ điểm gốc và góc (α) so với một trục quy định Góc (α) này có mối liên hệ chặt chẽ với trục, giúp xác định vị trí chính xác của điểm trong không gian.
Trong hệ tọa độ XY, góc (α) được đo từ trục X theo chiều ngược kim đồng hồ sẽ có giá trị dương, trong khi nếu đo theo chiều kim đồng hồ, góc (α) sẽ có giá trị âm.
Góc quay của các trục:
Mỗi trục chính X, Y, Z đều có một trục quay tương ứng, với các góc quay được biểu diễn bằng các chữ cái A, B, C Cụ thể, A quay quanh trục X, B quay quanh trục Y, và C quay quanh trục Z, tạo nên sự chuyển động đồng bộ trong không gian ba chiều.
X, B quay quanh thục Y và C quay quanh trục Z (xem hình 2.17)
Chiều quay được coi là chiều dương khi quay theo chiều kim đồng hồ, nhìn từ điểm "0" của tọa độ ra phía dương của mỗi trục Điều này tương ứng với hướng quay của một con vít với ren phải hoặc cách quay của cây mở nút chai.
Trong hệ tọa độ cực, các góc quay A, B, C được xác định dựa trên các mặt phẳng khác nhau Cụ thể, nếu một điểm nằm trong mặt phẳng X/Y, góc tương ứng trong tọa độ cực là góc quay quanh trục Z, được ký hiệu là C Tương tự, trên mặt phẳng Y/Z, góc trong tọa độ cực tương ứng với góc quay quanh trục X, ký hiệu là A Cuối cùng, trên mặt phẳng X/Z, góc tương ứng là góc quay quanh trục Y, được ký hiệu là B.
1.2 Quy tắc bàn tay phải:
Hệ thống tọa độ ba trục được chọn theo quy tắc bàn tay phải, trong đó các ngón tay của bàn tay phải chỉ hướng dương của từng trục Hệ thống này còn được gọi là hệ tọa độ quay phải.
Hình 2.17: Góc và hướng quay của trục
Khi làm việc với hệ trục tọa độ của máy CNC, cần lưu ý rằng dù chi tiết có đứng yên hay di chuyển, chúng ta vẫn coi chi tiết như đứng yên, trong khi dao sẽ di chuyển theo các phương của hệ trục tọa độ.
CÁC ĐIỂM 0 (ZÊRÔ) VÀ ĐIỂM CHUẨN
Hệ điều khiển máy công cụ CNC, đặc biệt là trên máy phay CNC, cho phép điều khiển mọi hoạt động thông qua việc biểu diễn tọa độ và hiệu chỉnh chuyển động của bàn máy Hệ thống tọa độ này thường được gọi là hệ thống các điểm chuẩn.
2.1 Gốc tọa độ của máy – M
Quá trình gia công trên máy CNC được điều khiển bởi một chương trình mô tả quỹ đạo chuyển động giữa lưỡi cắt và phôi Để đạt độ chính xác cao trong gia công, các dịch chuyển của dụng cụ cần được so sánh với điểm 0 của hệ thống đo lường, được gọi là điểm gốc của hệ tọa độ máy (ký hiệu M).
Điểm gốc tọa độ của máy được xác định là điểm chuẩn cố định do nhà chế tạo thiết lập từ khi thiết kế máy Đây là cơ sở để xác định vị trí của các điểm gốc khác, chẳng hạn như gốc tọa độ của chi tiết W.
2.2 Điểm định chuẩn của máy – R (Reference point):
Hình 2.18: Quy tắc bàn tay phải
Để giám sát và điều chỉnh quỹ đạo chuyển động của dụng cụ cắt trên máy phay CNC, cần thiết phải thiết lập một hệ thống đo lường nhằm xác định quãng đường thực tế.
Trên các máy CNC, tọa độ thực được theo dõi thông qua các mốc để xác định vị trí của dụng cụ trong quá trình di chuyển Vị trí của dụng cụ luôn được so sánh với gốc tọa độ của máy, đảm bảo chính xác trong quá trình gia công.
M khi bắt đầu đóng mạch điều khiển của máy thì tất cả các trục phải được chạy về một điểm chuẩn mà giá trị tọa độ của nó so với gốc tọa độ của máy M phải luôn không đổi và do nhà chế tạo máy quy định và người ta gọi điểm đó là điểm chuẩn của máy (ký hiệu là R) (Hình 2.20)
Vị trí điểm chuẩn của máy CNC được xác định chính xác nhờ vào cữ chặn trên bàn trượt và các công tắc giới hạn hành trình Với độ chính xác cao, thường là 0,001 mm cho hệ mét và 0,0001 inch cho hệ inch, máy sẽ di chuyển nhanh đến gần điểm chuẩn và sau đó chuyển sang chế độ chạy chậm để định vị chính xác.
2.3 Gốc tọa độ của chi tiết gia công – W
Khi bắt đầu quá trình gia công, việc xác định tọa độ của điểm zero của chi tiết gia công so với điểm M là rất quan trọng Điều này giúp hiệu chỉnh hệ thống đo đường dịch chuyển, được gọi là gốc tọa độ của chi tiết gia công (ký hiệu W).
Hình 2.20: Các điểm gốc và điểm chuẩn trên máy phay đứng.
Hình 2.21: Điểm W của chi tiết
Điểm zero của chi tiết xác định hệ tọa độ của chi tiết trong mối quan hệ với điểm zero của máy M Điểm W được chọn bởi người lập trình và nhập vào hệ thống CNC trước khi gia công Người lập trình có thể chọn điểm W tùy ý trong không gian làm việc của máy và chi tiết, nhưng nên chọn vị trí thuận tiện để xác định các thông số với điểm M Ví dụ, đối với chi tiết phay, nên lấy một điểm ở góc, thường là ở bên trái, phía trên hoặc phía ngoài, làm điểm W.
Gốc tọa độ W của chi tiết gia công là một điểm được xác định bởi người lập trình, thường nằm trên chi tiết gia công Điểm này có tọa độ tuyệt đối so với gốc tọa độ của máy M và thường trùng với chuẩn thảo chương P.
Gốc tọa độ của chi tiết gia công W chỉ được xác định sau khi máy đã được định chuẩn, và điều này chỉ có hiệu lực trong một lần khởi động máy.
2.4 Điểm gốc chương trình (chuẩn thảo chương) – P (Programmed): Điểm gốc chương trình hay điểm chuẩn thảo chương (ký hiệu là P) (hình 2.22) là điểm dùng để làm gốc của hệ tọa độ trong quá trình lập trình điều khiển máy CNC Tùy thuộc vào bản vẽ chi tiết gia công mà sẽ có một hoặc một số điểm chuẩn để xác định tọa độ của các bề mặt khác
Chuẩn thảo chương P có thể được điều chỉnh theo ý muốn của lập trình viên Trong quá trình gia công, nếu điểm gốc W của chi tiết gia công trùng với điểm gốc P, sẽ giúp tối ưu hóa quy trình làm việc.
Khi khoan các lỗ phân bố trên đường tròn, việc chọn điểm gốc W của chi tiết và điểm gốc P của chương trình sẽ giúp quá trình lập trình trở nên thuận lợi hơn, giảm thiểu các phép tính toán bổ sung cần thiết.
2.5 Điểm tham chiếu dụng cụ cắt – T (Tool reference point): Điểm tham chiếu dụng cụ cắt (ký hiệu là T) (hình 2.23) là điểm xác định vị trí của dụng cụ cắt khi đã lắp vào ổ dao Thông thường khi gá dao trên máy thì điểm T trùng với điểm gá dao N Để đảm bảo quá trình gia công chi tiết với việc sử dụng nhiều dao và mỗi dao có hình dáng và kích thước khác nhau được chính xác, cần phải có các điểm gốc của dụng cụ Điểm gốc của dụng cụ là những điểm cố định và nó được xác định tọa độ chính xác so với các điểm M, R
Vận hành tự động
1 KIỂM TRA VÀ SỬA LỖI CHƯƠNG TRÌNH:
Sau khi hoàn thành lập trình, công việc đầu tiên của kỹ sư là kiểm tra và sửa lỗi chương trình để đảm bảo an toàn cho quá trình vận hành máy Việc kiểm tra và sửa lỗi cần được thực hiện theo một trình tự hợp lý để đạt hiệu quả tối ưu.
2 NHẬP VÀ GỌI TÊN CHƯƠNG TRÌNH GIA CÔNG:
Thực hiện theo hai phương pháp nhập chương trình: nhập vào bằng máy hoặc coppy vào đĩa và nạp vào máy thông qua đường truyền cáp
2.2 Gọi chương trình gia công: Đầu tiên ấn vào nút MEM để đưa máy về chế độ ghi nhớ, sau đó ấn vào nút mềm để đưa máy sang chế độ tìm kiếm (Search), tên các chương trình sẽ hiện lên màn hình, lựa chọn chương trình, sau đó ấn vào nút RESET để chọn chương trình, cho chạy ch- ương trình bằng nút START
3 TÊN VÀ CHỨC NĂNG CỦA CÁC BỘ PHẬN TRONG BẢNG ĐIỀU KHIỂN MÁY:
Bảng điều khiển máy có hai phần:
3.1 Bảng điều khiển màn hình ( CTR control panel):
Bảng điều khiển này được sử dụng để điều khiển màn hình CTR, bao gồm các nút, ký tự, nút chữ cái và nút chức năng nhằm soạn thảo chương trình hiệu quả.
Tên và các chức năng của các bộ phận của bảng điều khiển CTR
3.1.1 Màn hình CTR: Đây là màn hình giống màn hình của ti vi, có chức năng hiện lên những dữ liệu của chương trình NC
CTR là chữ cái viết tắt của các từ : Cathode Ray Tube: đèn chân không (đèn phát hình của ti vi)
3.1.2 Nút khởi động lại: RESET
Nút này để khởi động lại chương trình NC khi máy bị treo không hoạt động đư- ợc hoặc khi máy phải tắt khẩn cấp
Nhấn vào nút này hướng dẫn sử dụng sẽ hiện lên màn hình
Khi nhấn nút Shift, các ký tự bên phải các nút địa chỉ sẽ được nhập vào máy Điều này cho phép người dùng thực hiện các thao tác như reset hoặc thay đổi cài đặt hệ thống.
3.1.5 Các nút mềm (Soft key):
Các nút này để lựa chọn các chức năng soạn thảo, xóa, ghi nhớ chương trình… Các nút này ở hàng phía dưới của màn hình CRT
3.1.6 Nút các địa chỉ (Address key):
Các nút này nạp các chữ cái và các ký hiệu vào máy
3.1.7 Nút các con số và giá trị (Numeric value key):
Các nút này nạp các ký hiệu âm và dương và các giá trị bằng số vào máy
Để thay đổi một giá trị trong chương trình, bạn cần di chuyển con trỏ đến vị trí mong muốn, nhập giá trị mới và nhấn nút ALTER để cập nhật giá trị đó.
Chèn thêm dữ liệu vào sau con trỏ khi ấn vào nút INSERT Tương đương nút ENTER trên bàn phím của máy tính
Nhấn vào nút này dữ liệu ở vị trí con trỏ sẽ bị xoá
Nút này đưa các chữ cái, các ký hiệu, các giá trị bằng các con số… được đưa vào chương trình NC
Nút này sẽ xoá đi các địa chỉ, các con số ngay phía trước con trỏ
3.1.13 Nút dịch chuyển con trỏ:
Nút này dịch chuyển con trỏ theo hướng mũi tên
Nút này mở từng trang trên màn hình
3.1.15 Nút vị trí: POS Ấn vào nút này màn hình sẽ hiện lên giá trị tọa độ X Yvà Z của máy Nếu OGIGIN Các nút này dùng để định đ muốn thay đổi giá trị của trục X ,Yvà Z kết hợp với các nút mềm PRESET và nút iểm gốc của phôi
Nút này dùng để soạn thảo chương trình, nạp chương trình, xoá chương trình, chọn chương trình
Nhấn vào nút này để nhập các giá trị bù dao
Nút này dùng để trở về trang đầu tiên của màn hình
Nút này đưa ra màn hình toàn bộ tình trạng hoạt động của máy
3.1.20 Nút chạy mô phỏng: Custom graph
Nút này chạy mô phỏng để kiểm tra chương trình
Bảng điều khiển này để điều khiển máy Trên bảng có các nút chức năng để điều khiển máy.
3.3 Vùng các nút lựa chọn chế độ hoạt động:
3.3.1 Chế độ ghi nhớ: Mem
Chế độ này gọi và chạy chương trình đã được lựa chọn từ bộ nhớ của máy, chương trình này sẽ được thực hiện ở trên máy
3.3.2 Chế độ hoạt động: MDI
MDI là chữ cái viết tắt của các từ : Manual date input (nạp các dữ liệu vào bằng tay)
Trong chế độ hoạt động MDI máy có thể chạy trong khi ta lập trình từ bàn phím
3.3.3 Chế độ nhập chương trình: tape Ở chế độ này chương trình được chuẩn bị ở đĩa mềm từ máy ngoài và được chuyển vào máy theo hệ thống cáp
3.3.4 Chế độ nhập chương trình và sửa chữa chương trình: EDITION
Chế độ này cho phép soạn thảo, kiểm tra, sửa đổi chương trình
3.3.5 Chế độ điều khiển bằng tay: H (HANDLE)
Chế độ này cho phép điều khiển máy bằng tay
3.3.6.Nút chạy từng câu lệnh: Single Block
Nút này dùng để mở chế độ chạy từng câu lệnh trong chương trình
3.3.7 Nút dừng bước công nghệ: Optional Stop
Nút này tạm dừng chương trình sau một bước công nghệ Muốn chạy tiếp chương trình ấn vào nút START tape editor memory mdi handle
Single bloc Dry run Optional stop Bloc skip
3.3.8 Nút chạy không cắt gọt: dry run
Nút này để chạy không cắt gọt kiểm tra chương trình
3.3.9 Nút bỏ qua câu lệnh: Bloc skip
Câu lệnh tiếp theo sẽ đuợc bỏ qua nếu ấn vào nút này
3.3.10 Vùng nút tắt, mở nước tới nguội, tắt và mở đèn:
Vùng nút này có các nút để tắt, mở dung dịch tới nguội, tắt mở đèn
3.3.11 Vùng nút điều khiển trục chính:
Các nút này điều khiển trục chính quay thuận hoặc ngược chiều kim đồng hồ (Theo hướng nhìn vào mặt đầu trục chính) hoặc dừng trục chính
Nút NOR trục chính quay ngược chiều kim đồng hồ
Nút REV trục chính quay cùng chiều kim đồng hồ
Nút SPJ nhấp trục chính
Nút STOP dừng trục chính
3.3.12 Nút tắt khẩn cấp: Emergency Stop
Nút này tắt máy khẩn cấp Trước khi khởi động lại, nút này phải được cài đặt lại
3.3.13 Nút chạy máy tự động: START
Nút này cho máy chạy tự động theo chương trình, hoặc chạy từng câu lệnh
3.3.14 Nút dừng chương trình: STOP
Nếu muốn dừng chương trình ấn vào nút này
3.4 Vùng các nút chức năng:
Chế độ này cho phép điều khiển di chuyển bàn dao chậm không liên tục bằng tay
3.4.2 Chế độ di chuyển nhanh: Rapid traverse
Chế độ này cho phép điều khiển di chuyển bàn dao nhanh bằng tay
3.4.3 Chế độ trở về điểm gốc: ZERO
Máy ở chế độ này ấn vào nút theo các trục máy sẽ trở về điểm gốc R
3.4.4 Chế độ thay đổi bước tiến bằng tay: Ở chế độ này có thể thay đổi bước tiến của máy bằng tay
Vùng tay quay điện tử có các nút lựa chọn các trục
X,Y,Z, và một trục khác Ngoài ra còn có các nút lựa chọn giá trị của mỗi vạch trên tay quay điện tử
3.6 Các bước vận hành trung tâm gia công:
Handle feed jog feed Rapid traverse zero
3.6.1 Lập quy trình công nghệ:
Thứ tự gia công được lập thành chương trình và nạp vào máy
3.6.2 Kiểm tra điều kiện cắt gọt của các dao:
Kiểm tra các dao được sử dụng trong chương trình và các yếu tố cắt: v; s; t của các dao cho phù hợp
Kiểm tra thứ tự các dao gá trong ổ tích dao, khai báo dao
3.6.4 Các công việc chuẩn bị:
Chương trình cần được chuẩn bị và kiểm tra kỹ lưỡng trước khi nạp vào máy Sau khi nạp xong, tiến hành chạy mô phỏng để kiểm tra và sửa lỗi chương trình Đồng thời, cần chuẩn bị dao, đồ gá kẹp phôi và thực hiện gá đặt phôi một cách chính xác.
Có nhiều phương pháp để kiểm tra chương trình, bao gồm chạy mô phỏng, chạy không cắt gọt và thực hiện cắt thử trực tiếp trên chi tiết, với chế độ chạy từng câu lệnh.
Cắt thử là bước kiểm tra cuối cùng của chương trình, thực hiện cắt gọt trên chi tiết Để tiến hành gia công tự động, chi tiết phải được cắt gọt hoàn chỉnh và đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ Quy trình cắt thử được thực hiện bằng cách chạy từng câu lệnh.
+ Vận hành tự động máy:
Chi tiết gia công được tự động hoàn thiện trên máy bằng việc chạy tự động chương trình
3.7 Thiết lập chế độ làm việc tự động của máy:
Sau khi hoàn tất các công việc chuẩn bị như lập chương trình, gá phôi, gá dao, và xác định điểm gốc không của phôi, cần kiểm tra chương trình thông qua mô phỏng và chạy thử không cắt gọt Sau khi thực hiện cắt thử và đảm bảo chi tiết hoàn chỉnh theo yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ, mới tiến hành gia công tự động chương trình.
* Gọi chương trình gia công bằng cách nhấn nút PROG
* Nhấn nút MEM cho đèn bật sáng
3.8 Bài tập tổng hợp: Lập trình gia công chi tiết như hình vẽ:
3.8.1 Hướng dẫn lập chương trình:
Phôi thép 45 dày 23mm đã gia công mặt đáy và 4 mặt xung quanh
- Bước 1: Lập trình gia công mặt phẳng trên cắt đạt kích thước chiều dày chi tiết
20mm bằng dao phay mặt phẳng đường kính 100mm
- Bước 2: Gia công 2 rãnh 2 bên sâu 10mm bằng dao phay ngón đường kính
Gia công hai rãnh ở phía trước và sau với độ sâu 5mm sử dụng dao phay ngón đường kính 20mm, thực hiện cắt hai lần, mỗi lần cắt có bề rộng 10mm Lần cắt thứ hai sẽ được thực hiện từ điểm P5 đến P6.
- Bước 4: Khoan mồi các lỗ bằng mũi khoan mồi có góc ở đỉnh 90 độ
- Bước 11: Ta rô 2 lỗ ren M8
3.8.2 Bảng các daodùngtrong chương trình gia công:
Dao phay mặt đầu Dao phay ngón Mũi khoan mồi Mũi khoan 8 Mũi khoan
Số vòng quay trôc chÝnh
B-íc tiÕn 150mm/p 150mm/p 100mm/p 100mm/p 200mm/p ChiÒu dài dao 108mm 140mm 120mm 100mm 200mm