THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG GẠT

CTGC CÀNG GẠT có công dụng: là bộ phận nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di trượt nhằm thay đổi sự ăn khớp của các cặp bánh răng (trong hộp số) nhằm thay đổi tỷ số truyền của các trục dẫn tới việc thay đổi tốc độ của máy.Điều kiện làm việc: thường được lắp trong các hộp số kín của các máy công cụ, ngâm dầu hoặc bôi trơn bằng mỡ, điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chỉ gạt bánh răng di chuyển dọc trục, không phải làm việc thường xuyên, không mài mòn nhiều và va đập nhẹ khi làm việc. Nhiệt độ môi trường làm việc không lớn.

TRƯỜNG CAO ĐẲNG KỸ THUẬT CAO THẮNG

BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

LỜI NĨI ĐẦU

Trong cuộc xây dựng đất nước theo hướng công nghiệp hoá hiện đại hoá Thì ngành cơ khí nói chung và ngành cơ khí chế tạo nói riêng đóng vai trò quan trọng trong công cuộc xây dựng và phát

triển đất nước

Hiện nay vấn đề cải tiến các trang thiết bị máy móc là thật sựcần thiết nhằm đáp ứng sự phát triển của ngành công nghiệp,đẩy mạnh nền cơng nghiệp của nước ta phát triển mạnh Để hạn chế tối đa việcnhập các thiết bị máy móc hiện đại, giảm giá thành cuả sảnphẩm trên thị trường nhằm nâng cao sức cạnh tranh với các sảnphẩm cùng loại nhập từ nước ngoài vào thì việc gia công các

chi tiết máy đạt chính xác cao thật sự cần thiết.

Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy là một bài tập giúp cho sinh viên biết tổng hợp những kiến thức đã học, đem những kiến thức đĩ vào áp dụng việc

thiết kế chế tạo một chi tiết cụ thể, chi tiết làm ra đạt yêu cầu về

kĩ thuật và phải dễ chế tạo và có tính kinh tế cao.

Nhiệm vụ của đồ án là thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt Lập một qui trình công nghệ gia cơng hợp lí để gia công

chi tiết càng gạt nhằm đạt yêu cầu kỹ thuật, điều kiện làm việc của chi tiết Qui trìnhcông nghệ được thiết kế nhằm đáp ứng điều kiện sản xuất hàng loạt, tăng tính kinh tế,năng suất Trong quá trình làm đồ án khơng tránh khỏi những thiếu sĩt, kính mong thầy bỏ qua

và đĩng gĩp ý kiến để em hồn thành tốt bài tập này

Nhờ sự hướng dẫn của thầy Võ Văn Cường em đã hồn thành xong bài tập lớn Em xin cám ơn sự hướng dẫn của Thầy trong thời gian qua đã giúp em hồn thành tốt bài tập này.

Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn Thầy.

TPHCM, tháng 11 năm 2016

Người thực hiện

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

TPHCM, tháng 11 năm 2016

Người thực hiện

MỤC LỤC

Trang

MỤC LỤC 4

PHẦN 1 PHÂN TÍCH CTGC 6

1.1 Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết 6

1.2 Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết 6

1.3 Phân tích kết cấu, hình dạng 7

1.4 Phân tích độ chính xác gia công 7

1.5 Xác định sản lượng năm 9

PHẦN 2 CHỌN PHÔI ,PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 10

2.1.Chọn phôi 11

2.2 Phương pháp chế tạo phôi 11

2.3 Xác định lượng dư gia công 13

2.4 Tính hệ số dịch chuyển vật liệu 13

PHẦN 3 LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ 16

3.1 Mục đích 16

3.2 Nội dung 16

PHẦN 4 BIỆN LUẬN QUY TRINH CÔNG NGHỆ 17

4.1 Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi 17

4.2 Nguyên công 2: Phay đồng thời các mặt E, D, E’ 17

4.3 Nguyên công 3: Phay đồng thời các mặt C, D’, C’ 21

4.4 Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa 1 lỗ ϕ15+0,018 23

4.5 Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa 1 lỗ ϕ15+0,018 31

4.6 Nguyên công 6: Khoét thô lỗ R15 +0,21 31

4.7 Nguyên công 7: Cắt đôi chi tiết 34

4.8 Nguyên công 8: Tổng kiểm tra 36

PHẦN 5 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 37

5.1 Phân tích yêu cầu nguyên công 37

5.2 Phương pháp định vị và kẹp chặt 37

5.4 Xác định sai số và chế tạo cho phép 38

5.5 Ưu Khuyết điểm đồ gá 38

5.6 Hướng dẫn bảo quản đồ gá 38

5.7 Hướng dẫn sử dụng đồ gá 39

5.8 Một số chi tiết tiêu chuẩn 39

CHƯƠNG 6 KẾT LUẬN 41

Tài Liệu Tham Khảo 42

Phần 1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG (CTGC)

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của (CTGC)

-CTGC có công dụng: là bộ phận nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di trượt nhằm thay đổi sự ăn khớp của các cặp bánh răng (trong hộp số) nhằm thay đổi

tỷ số truyền của các trục dẫn tới việc thay đổi tốc độ của máy.

-Điều kiện làm việc: thường được lắp trong các hộp số kín của các máy công cụ, ngâm dầu hoặc bôi trơn bằng mỡ, điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chỉ gạt bánh răng di chuyển dọc trục, không phải làm việc thường xuyên, không mài mòn nhiều và va đập nhẹ khi làm việc Nhiệt độ môi trường làm việc không lớn.

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC

Với điều kiện làm việc của CTGC ta thấy vật liệu gang xám là phù hợp, với các tính chất của vật liệu như sau:

- Thành phần cấu tạo:

Tổ chức tế vi: gang xám là gang mà phần lớn cacbon của nó nằm ở dạng tự

do (graphit), rất ít hoặc không có cacbon ở dạng liên kết với sắt Lượng cacbon liên kết ở khoảng 0 – 1% C trong tổng lượng cacbon của gang Do tổ chức chứa nhiều graphit nên mặt gang có màu xám, tối nên có tên là gang xám.

Thành phần hóa học: thành phần các nguyên tố trong gang xám phải bảo

đảm mức độ tạo thành graphit và cơ tính theo yêu cầu.

có khả năng thực hiện được sự hóa giá.

Bên cạnh đó vật liệu này còn được ứng dụng cho vật đúc thành mỏng có kích thước phủ bi lớn, khối lượng không lớn, bàn trượt, thân ụ động, đai ốc hai nửa, bánh răng, giá chia…

Tính chất cơ lý:

Theo bảng 2.53 [10] tính chất cơ lý của GX 15-32 như sau:

Mác gang

Giới hạn bền kéo KG/mm2

Giới hạn bền uốn KG/mm2

Độ võng (mm) khi khoảng cách gối tựa

Độ cứng HB

-Chi tiết thuộc dạng càng.

-Bề mặt đặc biệt cần quan tâm khi gia công là ϕ15+0,018 với Ra = 1,25 và R15+0,21 với

Miền dung sai kích thước lỗ H12: vậy ϕ5+0,12  ϕ5H12.

Kích thước không chỉ dẫn dung sai:

 Kích thước khoảng cách giữa 2 bề mặt gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 12.

- Kích thước 70 cấp chính xác 12 (1, tra bảng 1.4 tr 4) ta được IT = 0,3 mm Kích thước đầy đủ 70 ± 0,15.

- Kích thước 20 cấp chính xác 12 (1, tra bảng 1.4 tr 4) ta được IT = 0,21 mm Kích thước đầy đủ 20 ± 0,1.

- Kích thước 10 cấp chính xác 12 (1, tra bảng 1.4 tr 4) ta được IT = 0,15 mm Kích thước đầy đủ 10 ± 0,07.

- Kích thước 8 cấp chính xác 12 (1, tra bảng 1.4 tr 4) ta được IT = 0,15 mm Kích thước đầy đủ 8 ± 0,07.

- Kích thước 2 cấp chính xác 12 (1, tra bảng 1.4 tr 4) ta được IT = 0,1 mm Kích thước đầy đủ 2 ± 0,05.

 Kích thước khoảng cách giữa 1 bề mặt gia công và 1 bề mặt không gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 14.

- Trong CTGC này không có kích thước nào có cấp chính xác 14.

 Kích thước khoảng cách giữa 2 bề mặt không gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 16 (hoặc CCX phôi – tùy theo loại phôi và phương pháp chế tạo phôi).

- Kích thước ϕ32 cấp chính xác phôi (STCNCTM tập 1, tra bảng 3.3 tr 174) ta được IT = 1 mm Kích thước đầy đủ 32 ± 0,5.

- Kích thước R27 cấp chính xác phôi (STCNCTM tập 1, tra bảng 3.3 tr 174) ta được IT = 1 mm Kích thước đầy đủ 27 ± 0,5.

- Kích thước 8 cấp chính xác phôi (STCNCTM tập 1, tra bảng 3.3 tr 174) ta được IT = 1 mm Kích thước đầy đủ 8 ± 0,5.

- Kích thước 6 cấp chính xác phôi (STCNCTM tập 1, tra bảng 3.3 tr 174) ta được IT = 1 mm Kích thước đầy đủ 6 ± 0,5.

- Kích thước 1 cấp chính xác phôi (STCNCTM tập 1, tra bảng 3.3 tr 174) ta được IT = 1 mm Kích thước đầy đủ 1 ± 0,5.

- Bề mặt lỗ ϕ15+0,018 có độ nhám Ra = 1.25, cấp 6.

- Bề mặt lỗ R15+0,21 có độ nhám Rz = 20, cấp 4.

- Bề mặt lỗ ϕ5+0,12 có độ nhám Rz = 20, cấp 4.

- Các bề mặt C, C’, D, D’, E, E’ có độ nhám Rz = 40, cấp 3.

- Các bề mặt còn lại không gia công có độ nhám Rz = 80, cấp 2.

1.4.5. Yêu cầu về cơ lý tính:

- Do điều kiện làm việc nên chi tiết không có yêu cầu về độ cứng, nhiệt luyện.

1.4.6. Kết luận:

Ta chú ý các YCKT sau của CTGC:

- Dung sai kích thước cao nhất là ϕ15+0,018 đạt cấp chính xác 7.

- Dung sai độ vuông góc của tâm lỗ ϕ15+0,018 và mặt đầu C ≤ 0.01.

- Vậy khối lượng CTGC là:

Mct = γ Vct

Mct = 6,8.103.27114.10-9 = 0,18 kg

- Dựa vào dạng sản xuất hàng loạt vừa và khối lượng CTGC (2, tra bảng 1.2 tr 10)

- Ta được sản lượng hàng năm là 500 – 5000 chiếc.

Phần 2 CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH

LƯỢNG DƯ.

2.1 Chọn phôi

- Trong chế tạo cơ khí người ta thường dùng 3 loại phôi chủ yếu là phôi cán, phôi rèn và phôi đúc Ngoài ra cũng dùng phôi hàn, phôi dập trong một số trường hợp.

Phôi cán: là sản phẩm nhà máy luyện kim liên hợp để chế tạo trực tiếp chi tiết

bằng phương pháp gia công có phôi trên các máy cắt gọt kim loại.

Cán là cho phôi đi qua khe hở giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau, làm cho phôi bị biến dạng dẻo ở khe hở, kết quả là chiều dày của phôi giảm xuống, chiều dài tăng lên rất nhiều Hình dạng mặt cắt của phôi cũng thay đổi theo mặt cắt của khe hở giữa hai trục cán

Sản phẩm sản xuất bằng phương pháp cán được dùng trong mọi ngành công nghiệp (cơ khí, xây dựng, giao thông vận tải…) Tùy theo hình dáng sản phẩm cán

có thể chia thành bốn nhóm chủ yếu: hình, tấm, ống, đặc biệt.

Sản phẩm cán hình: được chia thành hai nhóm:

Nhóm thông dụng có prôfin đơn giản (tròn, vuông, hình chữ nhật, lục giác, chữ U, chữ T,…)

Nhóm đặc biệt có prôfin phức tạp, dùng cho những mục đích nhất định (đường ray, các dạng đặc biệt dùng trong ôtô, máy kéo, trong ngành xây dựng…)

Sản phẩm cán tấm: được chia thành hai nhóm theo chiều dày:

- Tấm dày có chiều dày trên 4mm.

- Tấm mỏng có chiều dày dưới 4mm

Sản phẩm cán ống: chia thành loại không có mối hàn và loại có mối hàn.

Sản phẩm cán đặc biệt: gồm có các loại bánh xe, bánh răng, bi, vật cán có

prôfin chu kỳ …

Phôi rèn: Khởi phẩm của phôi rèn là những thỏi thép đúc hay phôi cán

So với phôi cán thì phôi rèn có kết cấu bền chặt hơn, do đó đối với những trục quan trọng như trục chính các máy cắt kim loại, trục khuỷu các loại động cơ đốt trong người ta thường dùng phôi rèn, khi ấy nếu dùng phôi cán thường chi phí gia công có thể nhỏ hơn nhiều.

Phương pháp rèn cho ta những chi tiết rèn có hình thù đơn giản cùng với những mép dư rất lớn, trọng lượng chi tiết rèn có thể tới 250T Gồm rèn tự do và rèn khuôn.

Đối với vật rèn có hình dáng phức tạp người ta có thể rèn qua nhiều khuôn từ đơn giản đến phức tạp và cuối cùng là khuôn có hình dáng tương ứng với hình dáng vật rèn So với rèn tự do thì rèn khuôn có độ phức chính xác và năng xuất cao hơn, do đó nó được dùng rộng rãi trong sản xuất hàng loạt trở lên.

nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.

Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.

Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đút được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản cuả quá trình công nghệ đúc.

Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc được Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.

Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là càng

gạt, kết cấu đơn giản, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là gang xám (GX 15-32), ta thấy phôi đúc là phù hợp

2.2 Phương pháp chế tạo phôi.

Phương pháp sản xuất đúc được phân loại tùy thuộc vào loại khuôn, mẫu, phương pháp làm khuôn… với CTGC này ta xem xét phương pháp đúc trong khuôn cát:

Đúc trong khuôn cát:

- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích

thước thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay.

Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.

- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ

chính xác cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra Muốn khuôn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.

- Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và

độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.

Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chính xác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc được chia làm 3 cấp chính xác:

Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước <500mm và tương đương cấp chính xác 15-16 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.

Vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tương ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước <500mm và tương đương cấp chính xác 14-15 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.

Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nó tương đương với cấp chính xác 12.

Kết luận: Với CTGC càng gạt ta chọn phương án đúc trong khuôn cát mẫu kim

loại, làm khuôn bằng máy với vật đúc đạt CCX II.

Để đảm bảo dễ gia công thì kết cấu càng nên đối xứng qua 1 mặt phẳng Để tăng năng suất và làm đơn giản quá trình chế tạo phôi, gia công, ta ghép thêm 1 nửa đối xứng qua mặt phẳng vuông góc với đường trục của 2 lỗ ϕ15+0,018 và R15+0,21 Vì thế cuối quá trình gia công có thêm 1 nguyên công cắt đứt Hình 1

Hình 2.2 Kết cấu chi tiết đối xứng

- Khối lượng riêng của vật liệu CTGC γ = 6,8 kg/dm3 (

- Vậy khối lượng CTGC là:

Mct = γ Vct

Mct = 6,8.103.54997.10-9 = 0,38kg

Khối lượng phôi Mph.

Dùng phần mềm Autocad 3D tính toán ta được thể tích của phôi như sau:

Hình 2.4.2 Khối lượng của phôi

- Từ phần mềm ta được: Vph = 91070 mm3.

- Khối lượng riêng của vật liệu CTGC γ = 6,8 kg/dm3

- Vậy khối lượng CTGC là:

3.1 Mục đích

Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vịtrí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo

3.2 Nội dung

− Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi

− Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt

− Chọn trình tự gia công các chi tiết

(Đính kèm phiếu hướng dẫn công nghệ)

Phần 4 BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1 NGUYÊN CÔNG I : CHUẨN BỊ PHÔI

Hình 4.1 Kích thước phôi ban đầu

Bước 1 : Làm sạch phôi.

- Làm sạch cát trên bề mặt phôi

- Mài bavia, phần thừa của đậu rót, đậu ngót

Bước 2 : Kiểm tra.

- Kiểm tra về kích thước

- Kiểm tra về hình dáng

- Kiểm tra về vị trí tương quan

Bước 3 : Ủ phôi.

Hình 4.1.1 Sơ đồ ủ phôi 4.2 NGUYÊN CÔNG II : PHAY ĐỒNG THỜI CÁC MẶT E, D, E’

Hình 4.2 Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay thô đồng thời các mặt E, D, E’

 Chọn chuẩn gia công :

−Công suất động cơ trục chính : 7 kW.

−Bước tiến bàn máy (mm/phút): 30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 –

190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 960 – 1500.

−Kích thước bàn làm việc của máy : 320 x 1250 mm.

−Kích thước máy (mm) : 2175 x 2480 x 2000 mm.

 Chọn dao:

Phay bằng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6 tra bảng 1.5 tr 120 của

[11] Tra bảng 4-95 tr 376 của [3] ta được :

d= 32mm D = 100 mm Z = 8 răng B = 50 mm

 Chọn chế độ cắt:

− Chọn t: Gia công thô nên chọn t= 4 mm

− Chọn lượng chạy dao: Theo bảng 6.5 trang 124 của [11] ta được: Sz=(0,2 - 0,24)mm/răng Chọn Sz= 0.2 mm/răng

− Vận tốc cắt theo công thức:

V=

v p u y z x m

q

Z B S t T

D C

v v v v v

.

.

; m/phút (*) Theo bảng 1.5 trang 120 của [11] ta có :

Theo bảng 7.1 trang 17 của [11]: Knv = 0,6

Theo bảng 8.1 trang 17 của [11]: Kuv = 1

Kv = Kmv Knv Kuv = 1 0,6 1 = 0,6

Thay vào (*) ta có: V= 0,6 = 64 m/phút

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

n = = = 203 vg/phútTheo thuyết minh máy chọn n =215 vg/phút Lúc này tốc độ cắt thực tế:

Vt = = = 67.5 m/phút

− Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

Sm = Szbảng Z n= 0,2 8 215 = 344 mm/phútTheo máy, chọn Sm = 350 mm/phút

→ Szthực = = 0,2 mm/răng

− Tính lực cắt Pz theo công thức:

p q

u y z

x p

n D

Z B S t C P

p p

p p p

.

.

ω

=

KGTheo bảng 3.5 trang 122 của [11] ta được:

190 190

4 0

HB K

(np tra bảng 13.1 trang 21 của [11] )Thay vào công thức:

So với công suất máy = 7 KW, máy làm việc đảm bảo an toàn

− Thời gian chạy máy:

Tm =

Trong đó:

+ L= 132 mm: Chiều dài gia công

+ L1 = = = 10 mm: ChiÒu dµi ¨n dao

+ Sp th = 350 mm/vòng: Lựîng ch¹y dao vßng

+ L2 = (1 ÷ 6) mm Chän L2 = 2

4.3 NGUYÊN CÔNG III : PHAY ĐỒNG THỜI CÁC MẶT E, D, E’

Hình 4.3 Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay đồng thời các mặt C, C’, D’

− Chọn chuẩn gia công :

+Công suất động cơ trục chính : 7 kW

+Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190

–235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 900

− Chọn dao: Ở nguyên công này, cần ghép đồng thời 3 dao phay để phay đồng thời

các mặt E, D, E’ Vì vậy cần phải đảm bảo được khoảng cách giữa các dao để đảmbảo được kích thước chi tiết Do đó ta sẽ chọn 2 dao làm chuẩn và dao còn lại sẽđược chế tạo để nhằm đạt đúng được kích thước chi tiết

− 2 dao phay bằng dao phay trụ liền khối thép gió P18 Tra tài liệu [11] bảng 4-79 tr

366 ta được :

D = 50 mm L = 50 mm Z = 6 răng d = 22 mm

- 1 dao phay được chế tạo là dao phay trụ liền khối thép gió P18

D = 74 mm L = 60 mm Z = 6 răng d = 22 mm.

− Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t=3 mm.

− Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (1-5) trang 124 [11] ta được : Sz= (0,06 - 0,12)mm/răng Chọn Sz= 0,12

− Vận tốc cắt theo công thức: V=

v p u y z x m

q V

K Z B S t T

D C

v v v v v

.

.

; m/phút (*) Theo bảng (1-5) trang 120 [11] ta có :

− Số vòng quay trong 1 phút của dao: n = = = 315,2 vg/phút

Theo thuyết minh máy chọn n =315 vg/phút

u y z

x p

n D

Z B S t C P

p p

p p p

.

.

ω

=

KG

Theo bảng 3.5 trang 122 [11] :