Giáo trình Bào mặt phẳng cung cấp cho người học các kiến thức: Sử dụng máy bào ngang; Dao bào; Bào mặt phẳng ngang, mặt phẳng song song và vuông góc; Bào mặt bậc; Bào mặt phẳng nghiêng. Mời các bạn cùng tham khảo!
VỊ TRÍ, Ý NGHĨA, VAI TRÒ CỦA MÔ ĐUN
MH12; MH13; MH14; MH15; MH16
+ Mô đun Bào mặt phẳng là mô đun thuộc các môn học và mô đun chuyên môn nghề
II MỤC TIÊU MÔ ĐUN:
Học xong mô đun này học sinh có khả năng:
- Trình bày được cấu tạo, nguyên lý hoạt động và chức năng các bộ phận chính của một số máy bào thông dụng;
- Xác định đầy đủ đặc tính khác biệt của qúa trình cắt khi bào;
- Chọn chuẩn và gá lắp phôi trên êtô và một số đồ gá thông dụng đảm bảo cứng vững và phù hợp với bước gia công;
- Chọn dao, mài sửa và sử dụng dao hợp lý, cho hiệu quả cao với từng bước công nghệ;
Bào các mặt phẳng ngang, mặt phẳng song song, vuông góc, mặt phẳng xiên và mặt bậc phải đạt yêu cầu kỹ thuật, được thực hiện đúng thời gian quy định và đảm bảo an toàn.
- Sử dụng các dụng cụ đo kiểm và tiến hành kiểm tra chính xác các kích thước;
- Phân tích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục;
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực trong học tập.
NỘI DUNG MÔ ĐUN
TT Tên các bài trong mô đun
Thời gian Tổng số Lý thuyết Thực hành
Bài1: Sử dụng máy bào ngang
Bài 3: Bào mặt phẳng ngang, mặt phẳng song song và vuông góc
5 Bài 5: Bào mặt phẳng nghiêng 16 3 13
SỬ DỤNG MÁY BÀO NGANG
Khái niệm cơ bản về gia công bào
Bào là quá trình loại bỏ một lớp kim loại trên bề mặt gia công để đạt được hình dạng, kích thước và độ bóng bề mặt theo yêu cầu Chuyển động chính trong quá trình bào là chuyển động tịnh tiến của đầu bào, trong khi chuyển động phụ là sự di chuyển tịnh tiến của bàn máy mang phôi theo hai hướng ngang và lên xuống.
1.2 Chế độ cắt khi bào a Tốc độ cắt V: Là tốc độ chuyển động của đầu bào trong chuyển động khoảng chạy làm việc
Trong đó: - K là tỷ số truyền động giữa tốc độ làm việc và tốc độ chạy không
- n là số lần trong một phút
Chiều dài cắt (l) là thông số quan trọng trong quá trình gia công, trong khi chiều sâu cắt gọt (t) được tính toán sau mỗi lần dao cắt giữa bề mặt đã gia công và bề mặt đang gia công Lượng chạy dao (s) thể hiện chuyển động của vật gia công theo hướng thẳng góc với chuyển động chính sau mỗi hành trình Chiều rộng cắt (a) là bề dày của dao theo hướng cắt thẳng góc, và chiều rộng cắt b được đo theo lưỡi cắt chính.
Cấu tạo, công dụng của máy bào
- Đầu bào mang dao chuyển động thẳng đi lại để thực hiện cắt gọt Khi đi thực hiện cắt, khi về không thực hiện cắt
Một chu kỳ đi và về của đầu bào được gọi là hành trình kép, trong đó số hành trình kép thực hiện trong một phút được gọi là tốc độ đầu bào, ký hiệu là n (htk/phút).
- Khối bàn máy mang phôi chuyển động tịnh tiến đến dao để thực hiện cắt gọt
- Giá dao mang dao chuyển động thẳng lên xuống để điều chỉnh chiều sâu cắt
2.1.2 Các bộ phận máy bào
A- Đế máy: để đỡ toàn bộ máy
B- Thân máy: Trong rỗng đễ chứa bánh răng hộp tốc độ và cơ cấu culít
+ Đế xoay giá dao: Có thể xoay đi 1 góc từ 0 0 đến 45 0 để gia công mặt phẳng nghiêng
+ Giá dao: Mang dao chuyển động lên xuống để điều chỉnh chiều sâu cắt
+ Tấm nhấc dao: Nhấc dao ở hành trình về để tránh mũi dao chà trên bề mặt đã gia công
+ Ổ gá dao: Dùng đề gá dao bào
+ Bàn máy: Gá đồ gá( ê tô, ke gá ) hoặc gá phôi trực tiếp bàn máy
+ Giá đỡ bàn máy: Dùng để đỡ bàn máy Đầu máy bào
B? mặt sau khi gia công
Hình1.23: Sơ đồ cắt gọt máy bào
+ Xà ngang: để cho bàn máy trượt đi lại
- Đặc điểm: Biến chuyển động quay tròn thành chuyển động đi lại của đầu bào
- Cấu tạo: + Mâm biên: là bánh răng Z100
Máy bào dùng để gia công các loại mặt phẳng, rãnh bậc, rành then, các mặt định hình
2.3 Các phụ tùng kèm theo máy bào
Hình1.24: Công việc bào cơ bản a.Bào mặt phẳng e Bào mặt bậc b.Bào rãnh thẳng góc f Bào rãnh cong c.Bào rãnh V g Bào rãnh đuôi én d.Bào rãnh T
Phụ tùng kèm theo máy bào tương tự như phụ tùng của máy phay, nhưng do công nghệ gia công chi tiết trên máy bào hạn chế, số lượng phụ tùng kèm theo cũng ít hơn.
2.3.1.Bu lông- Bích kẹp –Tấm kê:
Kẹp trực tiếp các chi tiết lớn hoặc có hình dạng phức tạp trên bàn máy là một kỹ thuật quan trọng (hình 1.26 - hình 1.27) Bộ bu lông, bích kẹp và tấm kê thường được sử dụng cùng nhau với nhiều kích thước khác nhau để đảm bảo sự ổn định và chính xác trong quá trình gia công (hình 1.28).
Ke gá phay được sử dụng để gá phay các tấm mỏng và chi tiết cao, không phù hợp với ê tô hay gá trực tiếp trên bàn máy Có nhiều loại ke gá, bao gồm ke gá 90 độ cố định và ke gá vạn năng có thể điều chỉnh góc độ.
1:Bàn máy; 2:Chi tiết gia công; 3:Bích kẹp;
4:Bulông; 5: Đai ốc; 6: Vòng đệm; 7: Tâm kê
Hình 1.26: Gá chi tiết bằng bích kẹp thẳng
Hình 1.27: Gá chi tiết bằng bích kẹp vạn năng cong
Hình 1.28: Bộ bu lông, đai ốc, bích kẹp, tấm kê dùng trong nghề phay
Ê tô được sử dụng để gá các chi tiết nhỏ và vừa có hình dạng đơn giản, thường được áp dụng trong sản xuất đơn chiếc Một số loại ê tô phổ biến trong nghề phay bao gồm các mẫu thiết kế khác nhau (hình 1.31).
Hình 1.29: Các loại ke gá a) Ke gá có khoan các lỗ, b)Ke gá có rãnh chữ T
Hình 1.30: Ke gá vạn năng
2.3.4.1.Ụ phân độ trực tiếp: Dùng để gá bào các chi tiết có số phần đều nhau trên phôi tròn ( hình 1.32)
2.3.4.2.Ụ chia vạn năng: Dùng để gá bào các chi tiết dạng tròn cần chia thành các phần bất kỳ đều nhau hoặc không đều nhau như: bánh răng, thanh răng ( hình 1.33)
Hình 1.31: Các loại Ê tô thường dùng a- Ê tô không có đế xoay b- Ê tô có đế xoay c- Ê tô vạn năng a) b) c)
Hình 1.32: Ụ phân độ trực tiếp
2.4 Quy trình vận hành máy bào
Máy bào hoạt động với nguồn điện 3 pha 380v, vì vậy người sử dụng cần kiểm tra Aptomat cung cấp điện cho máy để đảm bảo không bị mất pha Việc kiểm tra này có thể thực hiện dễ dàng thông qua các đèn báo trên Aptomat.
2.4.2 Kiểm tra bôi trơn và hệ thống bôi trơn tự động
Việc duy trì dầu bôi trơn liên tục cho các bộ phận cọ sát của máy là rất quan trọng để đảm bảo an toàn và kéo dài tuổi thọ của thiết bị Trước khi vận hành máy, cần kiểm tra mức dầu bôi trơn trên các sống trượt và hệ thống bôi trơn tự động Để xác nhận hệ thống bôi trơn tự động hoạt động hiệu quả, hãy khởi động máy ở tốc độ thấp và quan sát đèn báo dầu để biết tình trạng hoạt động của hệ thống.
2.4.3 Vận hành các chuyển động bằng tay
2.3.3.1 Điều khiển bàn máy chuyển động đi lại bằng tay Để điều khiển bàn máy chuyển động đi lại bằng tay thì ta quay vô lăng tay quay của bàn máy ngang chuyển động sang phải, sang trái
Chiều quay của các vô lăng tay quay theo chiều của những người thuận tay phải tức là:
Để điều chỉnh bàn máy đứng, trước tiên nới lỏng đai ốc trên giá đỡ và quay tay quay theo chiều kim đồng hồ để nâng bàn máy lên, hoặc ngược lại để hạ xuống Để điều chỉnh chiều sâu cắt, sử dụng vô lăng giá dao Khi di chuyển bàn máy, cần xác định giá trị mỗi vạch trên du xích (thường là 0,02mm hoặc 0,05mm) và giá trị một vòng du xích (từ 2 đến 6mm) Nới lỏng vít hãm du xích và căn chỉnh vạch du xích với vạch chuẩn, thường là vạch “0” Quay tay quay theo chiều kim đồng hồ sẽ làm tăng giá trị du xích và ngược lại.
2.3.4.1 Cơ cấu điều chỉnh tốc độ đầu bào
Máy bào có 6 tốc độ thông qua 2 tay gạt A và B, Căn cứ vào bảng điều chỉnh tốc độ ta có thể điều chỉnh được tốc độ đầu bào
Để điều chỉnh tốc độ đầu bào đạt 25 ht/k phút, hãy đặt tay gạt A ở vị trí (I) và tay gạt B ở vị trí (2) để có được tốc độ mong muốn.
2.3.4.2 Cơ cấu điều chỉnh khoảng hành trình đầu bào
Mỗi kiều máy bào có hành trình khác nhau, theo ký hiệu Việt Nam có các loại máy bào như:
- Máy bào B650: Hành trình lớn nhất đầu bào đi lại được là 650mm
- Máy bào 730: Hành trình lớn nhất đầu bào đi lại được là 730mm
Trong thực tế gia công, phụ thuộc vào chiều dài phôi để ta điều chỉnh chiều dài hành trình đầu bào
Để điều chỉnh khoảng hành trình của đầu bào trên máy, trước tiên cần xác định kích thước chi tiết cần gia công (L phôi), khoảng chạy tới (L1) và khoảng chạy quá (L2) của đầu bào Từ các kích thước này, ta sẽ tính toán và xác định hành trình cần điều chỉnh (L hành trình).
Trong đó: L1-Khoảng chạy tới của đầu bào( L1= 10-15mm)
L 2 - Khoảng chạy quá của đầu bào( L 2 = 10-15mm)
2.4.5 Vận hành tự động các chuyển động
Trong máy bào có 2 chuyển động chạy dao đó là chuyển động chạy dao ngang (Sngang)và chuyển động chạy dao đứng(Sđứng)(hình 1.36)
Hình 1.35: Sơ đồ điều chỉnh hành trình đầu bào Đầu máy bào
Hình 1.36: Hướng chuyển động chạy dao khi bào
*Cơ cấu thực hiện chuyển động chạy dao ngang tự động
Nguyên lý hoạt động của cơ cấu cu lít được mô tả như sau: Bánh Z1 (21) kết nối với trục đĩa biên, trong khi bánh Z2 (22) lồng không trên trục thanh 6 và được gắn bánh lệch tâm 7 Con cóc có thiết kế vát nghiêng và được lắp lò xo với thanh 4, cho phép thanh này quay xung quanh tâm bánh cóc 2 Bánh cóc 2 được cố định với vít me ngang của bàn máy bào, trong khi nắp chặn 1 giúp hạn chế số lần cần gạt bánh cóc sau mỗi hành trình kép của đầu bào.
Quá trình làm việc diễn ra như sau: Sau mỗi hành trình kép của đầu bào, bàn máy phải chạy ngang một lượng la S Đầu tiên, đĩa biên quay qua Z1-Z2 tới chốt lệch tâm 7, kéo đòn 5 làm cho thanh 4 quay lắc Khi đòn 5 bị kéo sang phải, con cóc 4 vào khớp bánh cóc, truyền chuyển động quay tới trục vít me ngang di động bàn máy Ngược lại, khi đòn 5 bị đẩy sang trái, mặt vát nghiêng của con cóc trượt trên bánh cóc và nắp chắn 1, khiến bàn máy đứng yên Đồng thời, khi bàn máy 9 lên xuống, kéo đòn 8 và thanh lắc 6 giữ cho hệ thống làm việc ổn định.
Hình 1.37: Cơ cấu thực hiện tự động chạy dao ngang
DAO BÀO
Sự thay đổi thông số hình học của dao bào khi gá dao
Khi gá dao bào các góc độ hình học sẽ có sự thay đổi đáng kể bởi các lý do sau:
Khi gá, nếu thân dao không vuông góc với mặt gia công, các góc φ và φ1 sẽ bị thay đổi Sự thay đổi này ảnh hưởng đến quá trình cắt gọt, dẫn đến rung động và độ bền của dao bị giảm sút.
Ảnh hưởng của các thông số hình học của dao bào đến quá trình cắt
Khi cắt gọt do lực sinh ra trong quá trình cắt dẫn đến dao bào sẽ bị biến dạng và làm cho các thông số sẽ thay đổi theo
Khi sử dụng dao bào cán thẳng, điểm tựa của dao là điểm O Khi dao bị uốn cong, mũi dao sẽ vạch ra cung R, tạo ra vết lõm trên phôi Điều này dẫn đến sự thay đổi ở các góc độ khác nhau của dao bào, như đã trình bày trong phần góc độ dao bào.
Khi sử dụng dao bào cán cong với điểm tựa O trùng với mũi dao, quá trình cắt gọt sẽ không làm biến dạng bề mặt phôi Tuy nhiên, điều này có thể dẫn đến việc kích thước chi tiết bị tăng lên.
Mài dao bào
Các bước chuẩn bị mài dao( hình 2.5):
- Xác định các góc độ của dao bào cần mài
- Chuần bị dưỡng kiểm tra các góc độ
- Kiểm tra máy mài 2 đa như: Sửa đá, chỉnh khe hở giữa bệ tỳ so với đá, kiểm tra sự rạn nứt của đá
- Vị trí của người đứng mài phải chếch một góc 45 0 so với mặt đá
- Đeo kính an toàn khi thực hiện mài
+ Đặt dao bào tỳ lên bệ tỳ của đá mài
Chi tiÕt Đầu máy bào
Vết lõm xuống bề mặt chi tiết khi bào
Chi tiÕt Đầu máy bào
R Bề mặt sau khi gia công a) b)
Hình 2.4: Sự ảnh hưởng các góc độ dao bào khi sử dụng dao bào cán thẳng và dao bào cán cong a) Dao bào cán thẳng b) dao bào cán cong
Hu ?ng di chuy?n dao khi mài
Hình 2.5: Vị trí mài dao bào trên máy mài 2 đá
+ Điều chỉnh dao một góc cần mài
+ Người đứng chếch đi một góc 45 0
+ Dùng 2 tay di chuyển dao trên bề mặt đá để thực hiện mài
- Khi mài cần tuân thủ một số nội quy an toàn như sau:
+ Vị trí của người đứng mài phải chếch một góc 45 0 so với mặt đá + Đeo kính an toàn khi thực hiện mài.
BÀO MẶT PHẲNG NGANG, MẶT PHẲNG SONG SONG VÀ VUÔNG GÓC
Các yêu cầu kỹ thuật khi bào mặt phẳng
Mặt phẳng ngang là loại bề mặt đơn giản và phổ biến nhất trong các chi tiết máy, bao gồm mặt trượt của thân máy, bàn máy và các bề mặt tiếp xúc khác Yêu cầu kỹ thuật cho các mặt phẳng này chủ yếu là độ phẳng và độ nhẵn tốt, cùng với độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt (độ song song, độ thẳng góc, độ đối xứng) Độ phẳng được coi là đạt yêu cầu khi thước kiểm cho thấy khe hở nhỏ nhất và phân bố đồng đều ở mọi hướng Trên bản vẽ, sai lệch cho phép thường được ghi rõ, ví dụ 0.02/100 cho chiều dài 100 mm Độ nhám bề mặt sau gia công phay có thể đạt từ cấp 3 đến cấp 6, và với phương pháp phay tinh, có thể đạt cấp 7, 8 cho gang thép và cấp 9, 10 cho kim loại màu Các sai số về vị trí tương quan giữa các bề mặt cũng được ghi trên bản vẽ dưới dạng sai số cho phép lớn nhất trên một tỷ lệ chiều dài.
* Khi gia công mặt phẳng ngang
2.1.Gá lắp, điều chỉnh Ê tô khi gia công mặt phẳng ngang
- Chuẩn bị gá lắp ê tô lên bàn máy:
+ Chọn hai bu lông, đai ốc cùng cỡ ren
+ Dùng cơ lê đúng kích cỡ với hai đai ốc của bu lông
+ Búa gỗ để gõ chỉnh trong quá trình điều chỉnh ê tô t 1
Hình 4.6: So dao chỉnh chiều sâu cắt lát đầu tiên
+ Đồng hồ so có đế nam châm để kiểm tra độ song song khi gá đặt
Sử dụng đá mịn để làm sạch các vết xước và ba via trên mặt đáy ê tô hoặc mặt bàn máy, vì những khuyết điểm này có thể gây ra tình trạng không song song giữa mặt trên ê tô và mặt bàn máy.
Khi đặt ê tô lên bàn máy phay, cần đảm bảo ê tô nằm chính giữa bàn máy, không được lệch sang hai bên Sau đó, điều chỉnh để hai then dẫn hướng dưới đáy ê tô lọt vào rãnh T của bàn máy và kẹp chặt ê tô bằng 2 bu lông gá.
+ Dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song của mặt ê tô so với hướng trượt bàn máy ( Hình Vẽ)
2.2 Gá lắp điều chỉnh phôi
Sau khi hoàn tất việc gá và điều chỉnh Êtô, tiến hành gá phôi bằng cách làm sạch ba via còn sót lại từ nguyên công trước Cần lau sạch phoi và bụi bẩn trên hai mặt má kẹp của êtô cũng như các bề mặt phôi Khi gá phôi, sử dụng căn song song để đệm phía dưới mặt định vị của êtô và kiểm tra độ chính xác bằng búa cao su để đảm bảo gá chặt Trong một số trường hợp, cần sử dụng miếng đồng hoặc nhôm để đệm giữa hai mặt kẹp nhằm bảo vệ bề mặt phôi khỏi hư hại.
2.3 Gá lắp và điều chỉnh dao
2.5 Cắt thử và đo Điều chỉnh bàn tiến dọc và tiến đứng cho dao tiếp xúc điểm cao nhất trên mặt gia công (hình 4.6) lùi dao ra xa phôi theo chiều tiến dọc bàn máy
Hình 4.1 cho thấy quá trình gá phôi trên ê tô Đầu tiên, cần đánh dấu vạch chuẩn trên du xích tay quay bàn tiến đứng và điều chỉnh bàn tiến đứng lên để lấy chiều sâu cắt khoảng t Sau đó, tiến hành cắt thử lát đầu tiên và sử dụng thước đo sâu để kiểm tra kích thước, từ đó xác định lượng dư còn lại.
Trình tự gia công mặt phẳng ngang
TT Nội dung Phương pháp
- Chọn mặt tương đối bằng phẳng làm mặt chuẩn thô đặt mặt chẩn thô xuống mặt bàn chuẩn
- Vạch dấu xác định lượng dư gia công Điều chỉnh mũi vạch tính từ mặt bàn chuẩn lên mũi vạch đúng kích thước gia công
- Đặt phôi lên êtô di chuyển mỏ động kẹp nhẹ phôi với ê tô
- Rà gá cho đường vạch dấu song song với mặt bàn máy Bằng cách dùng búa gõ chỉnh, kẹp chặt phôi Kiểm tra căn phẳng
Gá dao bào Gá đủ độ dài và kẹp chặt
Phôi n Dao phay tru?c chi´nh
Bật trục chính và điều chỉnh bàn trượt đứng để đảm bảo tiếp xúc giữa dao và phôi Sau đó, lùi phôi ra khỏi dao và điều chỉnh chiều sâu cắt bằng bàn trượt đứng theo hình vẽ.
* Khi gia công mặt phẳng song song và vuông góc
2.1.Gá lắp, điều chỉnh Ê tô
Công việc gá lắp và điều chỉnh ê tô là bước quan trọng trong gia công mặt phẳng song song và vuông góc, giúp đảm bảo độ chính xác của chi tiết Để thực hiện công việc này hiệu quả, cần tuân thủ các bước cụ thể trong quá trình gá và điều chỉnh ê tô.
- Chuẩn bị gá lắp ê tô lên bàn máy:
+ Chọn Ê tô phù hợp với kích thước chi tiết cần gá đặt
Để kiểm tra độ song song giữa mặt trượt và mặt đáy của ê tô, trước tiên cần đặt ê tô trên một mặt phẳng chuẩn Sau đó, sử dụng đồng hồ so để đo đạc và xác định độ song song giữa hai bề mặt này.
Để kiểm tra độ vuông góc giữa hàm tĩnh ê tô và mặt trượt, phương pháp sử dụng ke góc 90 độ là hiệu quả Đặt ke góc lên mặt trượt của ê tô và di chuyển ke cho đến khi tiếp xúc với hàm tĩnh Cuối cùng, kiểm tra khe hở giữa cạnh ke và hàm ê tô bằng căn lá để đảm bảo độ chính xác.
+ Chọn hai bu lông, đai ốc cùng cỡ ren Chú ý: Gót bu lông phải luồn vào được rãnh bàn máy phay
+ Dùng cơ lê đúng kích cỡ với hai đai ốc của bu lông
+ Búa gỗ để gõ chỉnh trong quá trình điều chỉnh ê tô
Hình 5.1: Kiểm tra song song mặt ê tô
Hình 5.2: Kiểm tra vuông góc hàm ê tô
Sử dụng đá mịn để làm sạch các vết xước và ba via trên mặt đáy ê tô hoặc mặt bàn máy, vì những vết xước và ba via này là nguyên nhân khiến mặt trên của ê tô không song song với mặt bàn máy.
Để đặt ê tô lên bàn máy phay, cần đặt ê tô chính giữa bàn máy mà không để lệch sang hai bên Tiếp theo, điều chỉnh cho hai then dẫn hướng dưới đáy ê tô khớp với rãnh T trên bàn máy Cuối cùng, kẹp chặt ê tô vào bàn máy bằng hai bu lông gá.
+ Dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song của mặt ê tô so với hướng trượt bàn máy
2.2 Gá lắp điều chỉnh phôi
2.2.1.Gá lắp, điều chỉnh phôi với ê tô có hàm song song
Sau khi hoàn tất việc gá và điều chỉnh Êtô, bước tiếp theo là gá phôi Trước khi tiến hành gá phôi, cần phải làm sạch hoàn toàn ba via do nguyên công trước để lại Đồng thời, cũng cần lau sạch các phoi bám và bụi bẩn trên hai mặt má kẹp Êtô cùng với các bề mặt của phôi.
Gá phôi để phay mặt (2) vuông góc với mặt (1) đã được gia công, trong đó mặt (1) được chọn làm chuẩn chính và được cố định bằng Ê tô Hình 5.3 minh họa quy trình này, cho thấy cách thức áp dụng mặt chuẩn để đảm bảo độ chính xác trong gia công.
Mặt (1) được đệm bằng căn tròn để đảm bảo tiếp xúc đều với hàm Ê tô, do đó mặt (2) phay ra sẽ vuông góc với mặt (1) Điều này xảy ra vì hàm cố định Ê tô được chế tạo vuông góc với mặt đáy Ê tô, tức là vuông góc với mặt bàn máy.
Hình 5.3: Sơ đồ gá để gia công mặt phẳng vuông góc
Kiểm tra sản phẩm
Kiểm tra kích thước của chi tiết bao gồm chiều rộng, chiều dài, chiều cao và các sai số về hình dạng bề mặt, độ nhám, được thực hiện bằng các dụng cụ như thước cặp, thước thẳng, mẫu so sánh độ bóng và đồng hồ so Để kiểm tra độ phẳng, có thể sử dụng thước thẳng kết hợp với ánh sáng chiếu đều hoặc đồng hồ so, kiểm tra độ phẳng bằng số vạch khi di chuyển mũi dò trên bề mặt Đối với các mặt phẳng gia công có mặt đáy chính xác, có thể sử dụng bàn máp và cây rà để đảm bảo độ chính xác.
4.2 Kiểm tra độ phẳng: Để kiểm tra độ phẳng mặt gia công sau khi phay thường sử dụng thước thẳng có cạnh vát và căn lá để kiểm tra (Hình 4.7) Đặt thước thẳng 1 nhẹ nhàng lên bề mặt cần kiểm tra 2 – Hình 4.7a (đặt theo nhiều chiều khác nhau: ngang, dọc, chéo và góc) Nếu giữa cạnh vát của thước với mặt gia công không trùng khít, có khe hở, không đều (lõm hoặc lồi), dùng căn lá 3 xọc qua khe hở để xác định độ không phẳng của mặt phẳng trên chiều dài L Căn lá - Hình 4.7b có nhiều loại, có loại 5 lá, loại 10 lá… Có chiều a) b)
Kiểm tra độ phẳng của mặt phẳng dày từ 0.10 đến 1.0 mm hoặc từ 0.02 đến 0.10 mm cho thấy lá căn dày nhất là 010, cho phép xác định độ không phẳng của mặt phẳng là 0.10/300, như minh họa trong hình II – 17a.
BÀO MẶT BẬC
Phương pháp gia công
* Khi gia công mặt phẳng ngang
2.1.Gá lắp, điều chỉnh Ê tô khi gia công mặt phẳng ngang
- Chuẩn bị gá lắp ê tô lên bàn máy:
+ Chọn hai bu lông, đai ốc cùng cỡ ren
+ Dùng cơ lê đúng kích cỡ với hai đai ốc của bu lông
+ Búa gỗ để gõ chỉnh trong quá trình điều chỉnh ê tô t 1
Hình 4.6: So dao chỉnh chiều sâu cắt lát đầu tiên
+ Đồng hồ so có đế nam châm để kiểm tra độ song song khi gá đặt
Sử dụng đá mịn để loại bỏ các vết xước và ba via trên mặt đáy ê tô hoặc mặt bàn máy, bởi vì những khuyết điểm này là nguyên nhân khiến mặt trên của ê tô không song song với mặt bàn máy.
Khi đặt ê tô lên bàn máy phay, cần đảm bảo rằng ê tô nằm chính giữa bàn và không bị lệch sang hai bên Tiếp theo, điều chỉnh để hai then dẫn hướng dưới đáy ê tô lọt vào rãnh T của bàn máy Cuối cùng, kẹp chặt ê tô với bàn máy bằng hai bu lông gá.
+ Dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song của mặt ê tô so với hướng trượt bàn máy ( Hình Vẽ)
2.2 Gá lắp điều chỉnh phôi
Sau khi hoàn tất việc gá và điều chỉnh Êtô, tiến hành gá phôi Trước khi gá, cần làm sạch ba via còn lại từ nguyên công trước và lau sạch phoi, bụi bẩn trên hai mặt má kẹp êtô cũng như các bề mặt của phôi Sử dụng căn song song đệm dưới mặt định vị của êtô và dùng búa cao su để kiểm tra và đảm bảo căn chặt Trong một số trường hợp, cần đệm miếng đồng hoặc nhôm vào hai mặt kẹp để bảo vệ bề mặt phôi khỏi hư hại.
2.3 Gá lắp và điều chỉnh dao
2.5 Cắt thử và đo Điều chỉnh bàn tiến dọc và tiến đứng cho dao tiếp xúc điểm cao nhất trên mặt gia công (hình 4.6) lùi dao ra xa phôi theo chiều tiến dọc bàn máy
Để gá phôi trên ê tô, trước tiên cần đánh dấu vạch chuẩn trên du xích tay quay bàn tiến đứng Sau đó, điều chỉnh bàn tiến đứng đi lên để lấy chiều sâu cắt khoảng t 1 và tiến hành cắt thử lát đầu tiên Cuối cùng, sử dụng thước đo sâu để kiểm tra kích thước và xác định lượng dư còn lại.
Trình tự gia công mặt phẳng ngang
TT Nội dung Phương pháp
- Chọn mặt tương đối bằng phẳng làm mặt chuẩn thô đặt mặt chẩn thô xuống mặt bàn chuẩn
- Vạch dấu xác định lượng dư gia công Điều chỉnh mũi vạch tính từ mặt bàn chuẩn lên mũi vạch đúng kích thước gia công
- Đặt phôi lên êtô di chuyển mỏ động kẹp nhẹ phôi với ê tô
- Rà gá cho đường vạch dấu song song với mặt bàn máy Bằng cách dùng búa gõ chỉnh, kẹp chặt phôi Kiểm tra căn phẳng
Gá dao bào Gá đủ độ dài và kẹp chặt
Phôi n Dao phay tru?c chi´nh
Bật trục chính và điều chỉnh bàn trượt đứng để đảm bảo dao tiếp xúc chính xác với phôi Sau đó, lùi phôi ra khỏi dao và thiết lập chiều sâu cắt bằng cách sử dụng bàn trượt đứng như trong hình vẽ.
* Khi gia công mặt phẳng song song và vuông góc
2.1.Gá lắp, điều chỉnh Ê tô
Công việc gá lắp và điều chỉnh ê tô là bước quan trọng trong gia công mặt phẳng song song và vuông góc, giúp đảm bảo độ chính xác của chi tiết Để thực hiện việc gá và điều chỉnh ê tô hiệu quả, cần tuân thủ các bước cụ thể.
- Chuẩn bị gá lắp ê tô lên bàn máy:
+ Chọn Ê tô phù hợp với kích thước chi tiết cần gá đặt
Để kiểm tra độ song song giữa mặt trượt và mặt đáy của ê tô, trước tiên cần đặt ê tô trên một mặt phẳng chuẩn Sau đó, sử dụng đồng hồ so để đo đạc và xác định độ song song giữa hai bề mặt này.
Để kiểm tra độ vuông góc giữa hàm tĩnh ê tô và mặt trượt, ta sử dụng ke góc 90 độ Đầu tiên, đặt ke góc lên mặt trượt ê tô và di chuyển ke để tiếp xúc với hàm tĩnh Cuối cùng, kiểm tra khe hở giữa cạnh ke và hàm ê tô bằng căn lá.
+ Chọn hai bu lông, đai ốc cùng cỡ ren Chú ý: Gót bu lông phải luồn vào được rãnh bàn máy phay
+ Dùng cơ lê đúng kích cỡ với hai đai ốc của bu lông
+ Búa gỗ để gõ chỉnh trong quá trình điều chỉnh ê tô
Hình 5.1: Kiểm tra song song mặt ê tô
Hình 5.2: Kiểm tra vuông góc hàm ê tô
Sử dụng đá mịn để loại bỏ các vết xước và ba via trên mặt đáy ê tô hoặc mặt bàn máy, vì những khuyết điểm này có thể khiến bề mặt trên của ê tô không song song với mặt bàn máy.
Khi đặt ê tô lên bàn máy phay, cần đảm bảo ê tô nằm chính giữa bàn máy và không lệch sang hai bên Tiếp theo, điều chỉnh hai then dẫn hướng dưới đáy ê tô để chúng lọt vào rãnh T của bàn máy Cuối cùng, kẹp chặt ê tô vào bàn máy bằng hai bu lông gá.
+ Dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song của mặt ê tô so với hướng trượt bàn máy
2.2 Gá lắp điều chỉnh phôi
2.2.1.Gá lắp, điều chỉnh phôi với ê tô có hàm song song
Sau khi hoàn tất việc gá và điều chỉnh Êtô, bước tiếp theo là gá phôi Trước khi tiến hành gá phôi, cần phải làm sạch hoàn toàn ba via từ nguyên công trước Hãy lau sạch phoi bám và bụi bẩn trên hai mặt má kẹp của Êtô cũng như các bề mặt của phôi.
Gá phôi để phay mặt (2) vuông góc với mặt (1) đã được gia công, sử dụng mặt (1) làm chuẩn chính và cố định bằng Ê tô Hình 5.3 minh họa quy trình này.
Mặt (1) được đệm bằng căn tròn để đảm bảo tiếp xúc đều với hàm Ê tô, do đó mặt (2) phay ra sẽ vuông góc với mặt (1) Điều này là do hàm cố định Ê tô được chế tạo vuông góc với mặt đáy Ê tô, tức là vuông góc với mặt bàn máy.
Hình 5.3: Sơ đồ gá để gia công mặt phẳng vuông góc
Gá phôi để phay mặt (3) song song với mặt (1) và vuông góc với mặt (2) là một quy trình quan trọng trong gia công Mặt (2) được áp vào hàm cố định của Ê tô, trong khi mặt (1) được đặt trên hai căn phẳng có chiều dày bằng nhau Quá trình gá phôi cần được thực hiện cẩn thận, bao gồm việc gõ và chỉnh sửa phôi để đảm bảo mặt (1) tiếp xúc đều với hai căn phẳng.
BÀO MẶT PHẲNG NGHIÊNG
Yêu cầu kỹ thuật khi bào mặt phẳng nghiêng
- Kích thước: Kích thước thực tế với kích thước ghi trên bản vẽ như: Chiều rộng, chiều sâu, góc nghiêng
- Sai lệch hình dạng hình học mặt phẳng không vượt quá phạm vi cho phép bởi độ phẳng
Sai lệch về vị trí tương quan giữa mặt đáy và mặt trên, cùng với độ không tương xứng giữa các mặt kế tiếp, là những yếu tố quan trọng Độ không đối xứng và độ không cân xứng cũng góp phần làm tăng tính phức tạp của cấu trúc Những yếu tố này cần được xem xét kỹ lưỡng để đảm bảo tính chính xác và thẩm mỹ trong thiết kế.
-Độ nhám bề mặt đạt yêu cầu cho phép
Có nhiều phương pháp bào mặt phẳng nghiêng, bao gồm gá xoay phôi, xoay dao, sử dụng dao bào góc và phối hợp các chuyển động chạy dao Trong bài viết này, chúng ta sẽ nghiên cứu một số phương pháp cơ bản trong số đó.
2.1.Gá lắp, điều chỉnh Ê tô
Công việc gá lắp và điều chỉnh ê tô trong quá trình gia công mặt phẳng nghiêng là rất quan trọng, vì nó đảm bảo độ chính xác của góc độ khi gia công chi tiết.
Do đó khi gá và điều chỉnh Ê tô cần phải thực hiện qua các bước sau:
- Chuẩn bị gá lắp ê tô lên bàn máy:
+ Chọn Ê tô phù hợp với kích thước chi tiết cần gá đặt, nếu sử dụng ê tô vạn năng ta kiểm phạm vi xoay góc lớn nhất của ê tô
Để kiểm tra độ song song giữa mặt trượt và mặt đáy của ê tô, trước tiên, đặt ê tô lên mặt phẳng chuẩn Sau đó, sử dụng đồng hồ so để đo độ song song giữa hai mặt này.
Để kiểm tra độ vuông góc giữa hàm tĩnh ê tô và mặt trượt, ta sử dụng ke góc 90 độ Đặt ke góc lên mặt trượt của ê tô để thực hiện việc kiểm tra này.
Ke góc 90 ° chuyển ke tiếp xúc với hàm tĩnh ê tô sau đó ta kiểm tra khe hở giữa cạnh ke với hàm ê tô bằng căn lá
+ Chọn hai bu lông, đai ốc cùng cỡ ren Chú ý: Gót bu lông phải luồn vào được rãnh bàn máy phay
+ Dùng cơ lê đúng kích cỡ với hai đai ốc của bu lông
+ Búa gỗ để gõ chỉnh trong quá trình điều chỉnh ê tô
Sử dụng đá mịn để làm sạch các vết xước và ba via trên mặt đáy ê tô hoặc mặt bàn máy, vì những khuyết điểm này có thể khiến mặt trên của ê tô không song song với mặt bàn máy.
Đặt ê tô lên bàn máy phay sao cho nó nằm chính giữa, không lệch sang hai bên Tiếp theo, điều chỉnh để hai then dẫn được căn chỉnh chính xác.
Hình 6.1: Sơ đồ kiểm tra độ song song ê tô
Hình 6.2: Sơ đồ kiểm tra độ vuông góc ê tô hướng dưới mặt đáy ê tô lọt vào rãnh T bàn máy Kẹp chặt ê tô với bàn máy bằng 2 bu lông gá
+ Dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song của mặt ê tô so với hướng trượt bàn máy
2.2 Gá lắp điều chỉnh phôi
Gá lắp và điều chỉnh phôi cần tuân thủ các nguyên tắc chuẩn và định vị, nhưng mỗi phương pháp gia công sẽ yêu cầu một cách gá đặt phôi khác nhau.
2.2.1.Gá lắp- điều chỉnh phôi nghiêng để gia công mặt phẳng nghiêng
Phôi được gá trên êtô máy có đế xoay, êtô máy vạn năng, êke gá vạn năng, bàn gá quay hoặc đồ gá đặc biệt Để đảm bảo độ chính xác khi phay, cần định vị phôi tốt và chỉ cần tham khảo vạch dấu trên phôi Trước khi thực hiện phay lần cuối, nên sử dụng dưỡng và thước đo góc để kiểm tra, điều chỉnh nếu cần thiết Phương pháp này có thể áp dụng trên máy phay ngang hoặc máy phay đứng, sử dụng dao phay mặt trụ hoặc dao phay mặt đầu.
Trình tự gia công mặt nghiêng bằng phương pháp nghiêng phôi
TT Nội dung Phương pháp
- Gá nghiêng theo vạch dấu:
- Gá nghiêng phôi, rà cho đường vạch dấu song song với mặt bàn máy
Hình 6.3 Xoay phôi bằng êtô vạn năng
- Gá nghiêng theo thanh chêm:
- Gá nghiêng bằng Êtô vạn năng
- Gá nghiêng bằng đồ gá chuyên dùng:
- Dùng thanh chêm có góc nghiêng bằng góc nghiêng của chi tiết cần gia công
- Xoay nghiêng Êtô vạn năng đi một góc bằng với góc nghiêng của chi tiết cần gia công
- Sử dụng đồ gá chuyên dùng
2 Gá dao Phương pháp gá dao đã được trình bày
3 Cắt gọt Thực hiện như phay mặt phẳng song song
3 Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng
Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách phòng ngừa và khắc phục 1.Sai số về kích thước
- Do nhầm lẫn khi thao tác
- Xác định vị trí tương quan giữa dao với phôi không đúng, do độ rơ của vít bàn máy làm cho phôi bị xê dịch trong khi phay
- Sử dụng đồ gá có cữ so dao sai từ bản thân cữ hoặc sử dụng cữ chưa đúng (dao chưa tiếp xúc cữ đã dừng lại)
- Sai số khi dịch chuyển bàn máy
- Hiệu chỉnh chiều sâu cắt sai
- Sai số do quá trình kiểm tra
- Thận trọng khi điều chỉnh máy
- Sử dụng dụng cụ kiểm tra và phương pháp kiểm tra chính xác
- Thực hiện các thao tác máy đúng kỹ thuật
- Cần hiệu chỉnh các vị trí truyền động, các cữ dao chính xác
- Sử dụng dụng cụ kiểm tra đã được hiệu chỉnh đúng, chú trọng kỹ năng đo kiểm
Khi lượng dư gia công không còn, việc sửa chữa sẽ không thể thực hiện được, do đó, phòng ngừa trong quá trình phay luôn được ưu tiên hàng đầu Nếu vẫn còn dư gia công, cần xác định và khắc phục nguyên nhân một cách chính xác trước khi tiến hành phay.
- Khi gá, không lau sạch phoi bụi ở các mặt tiếp xúc (giữa phôi với
- Gá kẹp đủ chặt, chính xác
- Làm sạch bề mặt trước khi không đúng, sai số về vị trí tương quan giữa các bề mặt đồ gá, giữa đồ gá với bàn máy, )
- Thao tác xoay đồ gá hoặc xoay đầu dao, xoay bàn máy không chính xác
- Chọn dao phay có các góc không đúng góc độ cần có, hoặc quá tin ở số ghi trên dao, (cũng thể sai khi mài lại)
- Bản thân đồ gá, đầu máy hoặc bàn máy kém chính xác
- Nếu cần vạch dấu thì vạch dấu trên phôi không chính xác
- Gá kẹp chi tiết không cứng vững
- Không làm sạch mặt chuẩn gá, trước khi gá để gia công các mặt phẳng tiếp theo
- Sử dụng dao có góc, hoặc xoay đầu dao không đúng góc
- Sử dụng dụng cụ đo không chính xác gá
- Sử dụng và đo chính xác
- Mài dao đúng góc độ cho phép
- Sử dụng đúng góc, thường xuyên kiểm tra vị trí không của đầu dao
- Xem xét kỹ trước khi phay, các vít cố định cần xiết chặt bảo đảm
3 Độ nhám bề mặt chưa đạt
- Dao bị mòn, các góc của dao không đúng hoặc dao bị đảo
- Chế độ cắt không hợp lý
- Gá dao không đúng kỹ thuật, hệ thống công nghệ kém cứng vững
- Kiểm tra chất lượng lưỡi cắt, (nếu cần thay thế), rà và hiệu chỉnh dao đồng tâm
- Sử dụng chế độ cắt hợp lý
- Gá dao đúng kỹ thuật, tăng cường độ cứng vững công nghệ.