TỔNG QUAN NHÀ MÁY VITALY
Lịch sử thành lập
Công ty bắt nguồn từ Hãng gạch Đời Tân, được thành lập vào năm 1958, chuyên sản xuất gạch bông với công suất đạt 500.000 viên mỗi năm.
Năm 1975, Nhà nước tiếp quản Hãng gạch và phát triển thành Xí nghiệp Gạch bông Số 1, đầu tư đổi mới thiết bị và cải tạo nhà xưởng Đến năm 1992, Xí nghiệp đạt năng lực sản xuất 3.600.000 viên/năm với 400 lao động, doanh thu vượt 11,9 tỷ đồng.
Tháng 2 năm 1993, Xí nghiệp được đổi tên thành Công ty gạch bông và đá ốp lát số 1, thuộc LHCXN vật liệu xây dựng số 1, trực thuộc Bộ xây dựng theo Quyết định số 033A/BXD-TCLĐ, có Trụ sở chính tại số 927 Trần Hưng Đạo quận 5, thành phố Hồ Chí Minh
Năm 1995, Nhà nước đã phê duyệt dự án đầu tư, trong đó Công ty giải thể phân xưởng gạch bông tại Quận Tân Bình để xây dựng cơ sở hạ tầng và lắp đặt thiết bị công nghệ sản xuất gạch ceramic từ Italy Dự án có công suất thiết kế đạt 1.000.000 m²/năm với tổng vốn đầu tư trên 65 tỷ đồng.
Tháng 5 năm 2000, Công ty Gạch bông và đá ốp lát số 1 được đổi tên thành Công ty gạch ốp lát số 1 theo Quyết định số 722/QĐ-BXD của Bộ trưởng Bộ Xây Dựng Tháng 6 năm 2000, Công ty được Tổng Công ty và Bộ xây dựng cho phép đầu tư dây chuyền sản xuất gạch ceramic số 2 với tổng giá trị đầu tư là 40 tỷ đồng, nâng công suất lên 2.000.000 m 2 /năm
Vào năm 2001 và 2003, Công ty đã đầu tư mở rộng thêm hai dây chuyền sản xuất gạch ceramic, cụ thể là dây chuyền 3 và dây chuyền 4, nhằm đa dạng hóa sản phẩm Với tổng công suất đạt 2.400.000 m²/năm và tổng vốn đầu tư 104 tỷ đồng, sự mở rộng này đã nâng tổng công suất của Nhà máy lên 4.400.000 m²/năm.
Tháng 7 năm 2004, Công ty tiếp tục đầu tư dây chuyền sản xuất gạch ceramic số 5, công suất 2.000.000 m 2 /năm và nâng công suất toàn Công ty lên gần 6.500.000 m 2 /năm trong năm 2005
Theo Công văn số 366/BTGPMB ngày 01/08/2008 và Công văn số 25/PA-HĐBT ngày 26/12/2008 của UBND Quận Tân Bình, việc thu hồi đất nhằm thực hiện dự án cải tạo ô nhiễm và tiêu thoát nước kênh Tham Lương - Bến Cát - Rạch Nước Lên tại Phường 15, Quận Tân Bình đã được triển khai Công ty đã di dời toàn bộ Nhà máy và Văn phòng giao dịch đến Khu SXTT Bình Chuẩn, KP Bình Phú, P Bình Chuẩn, TX Thuận An, Tỉnh Bình Dương từ năm 2008 Đến tháng 6/2009, dây chuyền sản xuất đã hoàn tất lắp đặt và chính thức đi vào hoạt động.
Căn cứ Biên bản số 15/BB-ĐHĐCĐ và Nghị quyết số 16/NQ-ĐHĐCĐ ngày 27/04/2012, Công ty đã tiến hành biểu quyết thông qua việc chuyển trụ sở chính từ địa chỉ 2/34 Phan Huy Ích, P.15, Q Tân.
Công ty đã hoàn tất việc chuyển trụ sở về Khu SXTT Bình Chuẩn, Thuận An, Bình Dương và nhận Giấy chứng nhận đăng ký doanh nghiệp từ Phòng đăng ký Kinh doanh Sở Kế hoạch đầu tư Tỉnh Bình Dương vào ngày 19/03/2013, đồng thời chấm dứt hoạt động Chi nhánh Bình Dương tại địa chỉ cũ Ngoài ra, công ty cũng đã hoàn tất thủ tục cấp dấu mới vào ngày 21/03/2013.
Quá trình phát triển
+ Sản xuất, mua bán vật liệu xây dựng;
+ Môi giới bất động sản;
+ Tư vấn bất động sản;
+ Mua bán vật tư, máy móc, thiết bị, phụ tùng thay thế, dây chuyền công nghệ thuộc lĩnh vực xây dựng và vật liệu xây dựng
+ Cho thuê kho, bãi đỗ xe;
Công ty chúng tôi hoạt động đa ngành nghề theo giấy phép kinh doanh, hiện tại đang tập trung vào sản xuất và mua bán vật liệu xây dựng do gặp một số khó khăn Trong thời gian tới, chúng tôi dự kiến sẽ phát huy các lĩnh vực khác trong giấy đăng ký kinh doanh như kinh doanh nhà ở và môi giới bất động sản.
Sau 39 năm hoạt động, công ty đã phát triển mạnh mẽ trong lĩnh vực sản xuất và kinh doanh vật liệu xây dựng Hiện tại, công ty sở hữu 5 dây chuyền sản xuất gạch ốp lát ceramic tại Bình Chuẩn, Thuận An, Bình Dương.
Vào năm 2008, khủng hoảng tài chính toàn cầu đã ảnh hưởng nghiêm trọng đến tình hình kinh tế, trong khi Công ty đang triển khai dự án di dời, dẫn đến khó khăn về vốn kéo dài nhiều năm Tuy nhiên, với quyết tâm duy trì sản xuất, bảo vệ thương hiệu và đảm bảo việc làm cho người lao động, Công ty đã nỗ lực khắc phục khó khăn bằng cách tập trung nâng cao chất lượng sản phẩm.
Sản phẩm của Công ty VITALY được phân phối rộng rãi trên toàn quốc, nhưng chủ yếu tập trung ở khu vực Miền Nam Công ty cũng có thị trường xuất khẩu tại Thái Lan, Yemen và Campuchia Năm 2013, lượng sản phẩm xuất khẩu đạt 971.127 m, tăng 123% so với 435.436 m trong năm 2012.
Trong suốt quá trình hoạt động, Công ty VITALY đã xây dựng thương hiệu vững mạnh trên cả thị trường nội địa và quốc tế Sản phẩm của công ty luôn nhận được sự tín nhiệm và bình chọn cao từ phía khách hàng.
Từ năm 1998, thương hiệu "Hàng Việt Nam chất lượng cao" đã không ngừng phát triển và đáp ứng nhu cầu của người tiêu dùng trong lĩnh vực sản phẩm gạch men.
Trong bối cảnh ngành sản xuất vật liệu xây dựng gặp khó khăn do giá nguyên liệu không ổn định và sản phẩm tồn kho nhiều, công ty đã nỗ lực duy trì thương hiệu và điều chỉnh hoạt động sản xuất để đảm bảo việc làm và thu nhập ổn định cho người lao động Đến tháng 05/2013, công ty đã tái vận hành dây chuyền số 5, vốn đã ngừng hoạt động từ năm 2008, nhờ sự quyết tâm của Ban Điều hành và tập thể nhân viên nhằm giới thiệu sản phẩm mới ra thị trường, tạo sức cạnh tranh cao hơn.
1.2.2 Những thành tựu đạt được
Năm 1990, được Nhà nước tặng thưởng “Huân chương lao động hạng ba” về thành tích hoạt động sản xuất kinh doanh và phát triển đơn vị
Năm 1998, được tặng thưởng “Huân chương lao động hạng Nhì” về thành tích hoạt động sản xuất kinh doanh và phát triển đơn vị
Năm 2000, được Nhà nước phong tặng danh hiệu “Anh hùng lao động” về thành tích đạt được trong quá trình 10 năm đổi mới và phát triển của đơn vị
Từ năm 2000 đến 2007, Công Đoàn công ty liên tục nhận được bằng khen và cờ thi đua xuất sắc từ Bộ Xây dựng Đặc biệt, vào năm 2003, đơn vị được vinh danh với “Huân chương lao động hạng ba” cho những nỗ lực và thành tích nổi bật.
Cúp vàng “Thương hiệu Ngành XDVN năm 2003, năm 2004; Cúp vàng “Vì sự phát triển cộng đồng”; Cúp bạc “45 năm Ngành XDVN”
Bằng khen Công đoàn XDVN liên tục từ năm 2010÷2013
1.2.3 Những thành tích về sản phẩm
Các sản phẩm của công ty luôn được bình chọn là: “Hàng Việt Nam chất lượng cao” từ năm
2 cúp vàng về gạch men ốp tường và gạch men lát nhà tại “Hội chợ hàng Việt Nam tại thành phố Hồ Chí Minh năm 2004”
Cúp bạc về chất lượng sản phẩm tại Hội chợ Quốc tế hàng công nghiệp Việt Nam tại Giảng Võ,
Huy chương vàng về sản phẩm gốm tráng men nung 1 lần tại các Hội chợ triển lãm Vietbuild do Bộ Xây dựng tổ chức.
Định hướng phát triển
1.3.1 Các mục tiêu chủ yếu
Để đảm bảo việc làm ổn định cho người lao động, việc phát huy nội lực và duy trì sản xuất ổn định là ưu tiên hàng đầu Đồng thời, cần giải quyết từng phần các khó khăn về vốn và định hướng phát triển lâu dài.
Duy trì tình hình tài chính công khai, minh bạch, chính xác và đúng luật Định hướng đào tạo nhân sự mạnh, trung thành, năng động và hiệu quả
Tối đa hóa lợi ích cho cổ đông kết hợp với việc chăm sóc quyền lợi chính đáng cho công nhân lao động
Tìm kiếm thị trường tiềm năng mới kết hợp với việc nâng cao chất lượng sản phẩm đáp ứng nhu cầu ngày càng cao cho khách hàng
Phát huy hết năng lực đa ngành, đa nghề theo giấy phép kinh doanh
Thực hiện trách nhiệm một cách nghiêm túc với luật pháp, xã hội, môi trường và người lao động
Góp phần làm gia tăng ngân sách quốc gia
1.3.2 Chiến lược phát triển trung và dài hạn
Quản lý chi phí sản xuất, chi phí bán hàng và chi phí quản lý một cách chặt chẽ là cần thiết để cân đối linh hoạt nhu cầu vốn kinh doanh, từ đó giảm thiểu chi phí vốn và đạt hiệu quả kinh doanh tối ưu trong năm 2012.
Sắp xếp lại tổ chức bộ máy khối văn phòng và sản xuất để tối ưu hóa cơ cấu lao động giữa các phòng nghiệp vụ và điều hành nhà máy, nhằm đảm bảo quản lý hiệu quả hoạt động sản xuất kinh doanh của Công ty Mục tiêu là tăng trưởng doanh thu, lợi nhuận, cổ tức và thu nhập của người lao động một cách ổn định Đồng thời, đa dạng hóa mẫu mã và kích thước sản phẩm, nâng cao chất lượng sản phẩm, và tăng cường khả năng cạnh tranh để củng cố và nâng cao vị thế của Công ty trên thị trường.
Để phát huy lợi thế xuất khẩu trực tiếp và nâng cao kim ngạch xuất khẩu, cần tập trung vào việc mở rộng thị phần tiêu thụ sản phẩm tại các thị trường như Thái Lan, Campuchia, Pakistan và Yemen trong thời gian tới.
Căn cứ Công văn số 366/BTGPMB ngày 01/08/2008 và Công văn số 25/PA-HĐBT ngày 26/12/2008 của UBND Quận Tân Bình về việc thu hồi đất để thực hiện dự án cải tạo ô nhiễm và tiêu thoát nước kênh Tham Lương - Bến Cát - Rạch Nước Lên, Công ty đã di dời toàn bộ Nhà máy và Văn phòng giao dịch đến Khu SXTT Bình Chuẩn, KP Bình Phú, P Bình Chuẩn, TX Thuận An, Tỉnh Bình Dương từ năm 2008 Đến năm 2012, sau Đại hội Cổ đông, Công ty đã tiến hành các thủ tục pháp lý để chuyển đổi trụ sở giao dịch chính về Bình Dương, và từ ngày 19/03/2013, Công ty CP VITALY chính thức hoạt động tại địa chỉ mới.
Sợ đồ tổ chức nhân sự
+ Dây chuyền sản xuất: 3 ca/ ngày, 7 ngày/tuần, 330 ngày/năm
Nhân viên công ty làm việc theo chế độ 48 giờ mỗi tuần, được hưởng chế độ nghỉ phép và nghỉ lễ theo quy định Dưới đây là bảng tổng kết số lượng cán bộ và công nhân viên làm việc tại từng bộ phận trong công ty.
CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG QUẢN
PHÓ TỔNG GIÁM ĐỐC PHỤ
PHÓ TỔNG GIÁM ĐỐC PHỤ TRÁCH KỸ THUẬT & PTSP
Nghiên cứu phát triển sản phẩm
Quản lí quy trình công nghệ
Quản lí hệ thống chất lượng
TT Tên bộ phận HC Số CB, CNV Tổng số
Phó quản đốc 1 1 Đốc công theo ca 1 1 1 3
Sơ đồ bố trí mặt bằng
An toàn lao động
1.6.1 Quy định về kỹ thuật an toàn lao động trong an toàn sản xuất Để đảm bảo tuyệt đối về công tác an toàn cho người và thiết bị trong công ty, ngoài các tiêu chuẩn chi tiết mà công nhân đã được hướng dẫn, công ty còn ban hành những quy định chung về kỹ thuật an toàn lao động như sau:
Giám đốc các xí nghiệp, quản đốc, đội trưởng và tổ trưởng sản xuất cần phải tuân thủ nghiêm ngặt chế độ trách nhiệm và bảo hộ lao động theo quy định hiện hành để đảm bảo an toàn cho người lao động và hiệu quả sản xuất.
+ Trong quá trình sản xuất, phải có biện pháp bảo đảm an toàn lao động - PCCC,vệ sinh công nghiệp, bảo vệ môi trường
Các tổ trưởng cần liên tục giám sát và kiểm tra tình trạng kỹ thuật của máy móc, thiết bị trước khi vận hành, đồng thời đảm bảo tuân thủ các quy định về an toàn kỹ thuật đã được ban hành hoặc treo tại các khu vực sản xuất.
Khi phát hiện tiếng kêu lạ hoặc vật thể không bình thường trong thiết bị đang hoạt động, cần báo ngay cho tổ trưởng và tuyệt đối không tự ý sửa chữa.
+ Trong khi làm việc không được nói chuyện, đùa giỡn
1.6.2 Các tiêu chuẩn đối với công nhân khi làm việc
+ Có độ tuổi theo quy định của nhà nước
+ Có giấy chứng minh nhân dân, giấy chứng nhận sức khỏe của cơ quan y tế
+ Đã được huấn luyện về bảo hộ lao động
+ Trang bị đầy đủ thiết bị bảo hộ lao động
+ Phụ nữ có thai, có con nhỏ dưới 9 tháng không bố trí làm việc trong hầm kín, khu vực nóng, độc hại, bụi, trên cao
+ Không được có mùi men rượu bia trong giờ làm việc
+ Chỉ có công nhân có giấy chứng nhận đã qua đào tạo mới được điều khiển các thiết bị có yêu cầu về an toàn lao động
Trong quá trình làm việc, cần nghiêm cấm việc vứt dụng cụ, đồ nghề hoặc bất kỳ vật lạ nào từ trên cao Khi leo cao, người lao động phải sử dụng dây an toàn và đội mũ bảo hiểm để đảm bảo an toàn.
+ Không được làm việc trên giàn giáo, ống khói, cột điện,… khi trời tối, lúc có mưa, giông bão
+ Khi ngừng máy để sửa chữa phải treo biển báo để người vận hành biết Chỉ những người được giao nhiệm vụ sửa chữa mới được sửa
Sau mỗi kỳ nghỉ, người lao động cần kiểm tra các điều kiện an toàn trong hệ thống và dây chuyền sản xuất, đặc biệt là ở những khu vực có nguy cơ cao xảy ra tai nạn.
Khi làm việc trong lò kín, cần thực hiện các biện pháp phòng ngừa khí độc và nguy cơ sập lò Trong suốt quá trình làm việc, cần có người trực bên ngoài để kịp thời xử lý các tình huống khẩn cấp nếu tai nạn xảy ra.
Các xí nghiệp và phân xưởng cần duy trì nhật ký an toàn lao động, ghi chép đầy đủ tình hình hoạt động và đề xuất biện pháp khắc phục, xử lý trong quá trình sản xuất.
1.6.3 Tổ pha trộn nguyên liệu
Để đảm bảo an toàn khi vận hành máy nghiền, cần phòng ngừa nguy cơ té ngã và sử dụng phễu miệng kín khi nhập liệu Trong quá trình xả nghiền, hãy chú ý xả hết áp lực trong máy và đảm bảo xả bùn hoàn toàn, giảm bớt khí nén cho đến khi bùn cạn hết.
+ Phải có rào chắn và bao che an toàn
Khi làm việc gần băng tải và bi nghiền, cần tuyệt đối không đi dưới khu vực này Trong quá trình thay đổi tấm lót máy nghiền hoặc sửa chữa tại hầm, bể khuấy, cần đảm bảo có đủ ánh sáng và không khí Đồng thời, không được tự ý can thiệp vào bên trong tủ điều khiển để đảm bảo an toàn.
+ Thiết bị PCCC phải đặt đúng nơi quy định
+ Thường xuyên vệ sinh khu vực, bắt vòi hút những nơi gây bụi, dùng máy hút bụi hoặc nước, không khí nén để thổi
+ Phải thực hiện đúng quy định vận hành thao tác khi đốt và khi sửa lò
Để đạt hiệu quả tối ưu trong quá trình vận hành lò, cần đảm bảo việc điều khiển nhiệt độ, áp suất, và tiếp nhiên liệu đúng yêu cầu Phối liệu cũng phải được lựa chọn phù hợp, nhằm đảm bảo độ ẩm đồng nhất và nâng cao năng suất sản xuất.
+ Phải có rào chắn và bao che an toàn, thiết bị hư phải sửa, hỏng phải thay, không được di dời đi nơi khác
+ Khi béc phun hồ bị nghẹt, càn thay thế vệ sinh, phải xả áp lực qua van xả trước rồi mới tháo ống tiếp liệu
Khi thực hiện bảo dưỡng và sửa chữa, cần tắt lò, ngắt điện tại cầu dao chính và khóa nhiên liệu, đảm bảo lò đã nguội trước khi vào làm việc Ngoài ra, không được hút thuốc hay sử dụng tia lửa điện khi kiểm tra hệ thống tiếp nhiên liệu; nên sử dụng đèn pin hoặc đèn có điện thế thấp hơn 50 V để đảm bảo an toàn.
+ Người vận hành và bảo dưỡng phải mặc áo bảo hộ lao động và sử dụng các trang bị phòng hộ
+ Không tự ý tác động vào bên trong tủ điều khiển
+ Thiết bị phòng cháy chữa cháy đặt đúng nơi quy định
+ Thường xuyên vệ sinh khu vực và thiết bị
+ Tuyệt đối chấp hành mọi điều động của phân xưởng, đốc công
+ Không hút thuốc và uống rượu trong phân xưởng, không say xỉn khi vào làm việc Những sự cố trong ca trực phải được báo cáo quản đốc
+ Phải thực hiện đúng yêu cầu đơn phân phối men
+ Đảm bảo đúng giờ quay, giờ tắt cối nghiền, phải vệ sinh sàng rung và gắn lưới đúng quy định cho mỗi lần sàng
Công nhân trực ca cần duy trì sự có mặt liên tục tại vị trí làm việc để kịp thời xử lý các sự cố phát sinh Đồng thời, họ cũng phải đảm bảo vệ sinh khu vực làm việc, giữ cho các nắp đậy của bể khuấy luôn sạch sẽ và sắp xếp gọn gàng các bao bì đã sử dụng.
Hàng tuần, cần kiểm tra và thay nhớt máng, bơm mỡ cho các bạc đạn, cũng như kiểm tra độ chùn của dây curoa kéo cối nghiền và theo dõi lượng bi mòn trong cối nghiền để đảm bảo quá trình nghiền diễn ra hiệu quả Ngoài ra, khi vận hành palang điện, việc kiểm tra cáp và móc là rất quan trọng để đảm bảo an toàn.
+ Người không phận sự không được đến gần lò nung đang hoạt động Phải có bao che phòng hộ, hư phải sửa , hỏng phải thay thế
Trong quá trình bảo trì và sửa chữa, cần ghi bảng thông báo rõ ràng và đặt ở vị trí dễ nhìn thấy, đặc biệt là tại tủ điều khiển Sau khi hoàn tất bảo trì, cần đảm bảo rằng tất cả các thiết bị hoạt động hiệu quả và an toàn.
+ Mặc quần áo bảo hộ lao động, sử dụng các thiết bị PCCC thành thạo
Phòng cháy chữa cháy
1.7.1 Nội dung của tiêu lệnh PCCC
+ Khi có cháy nổ xảy ra, phải báo động toàn cơ quan, đơn vị
+ Phải kịp thời cúp điện khu vực cháy trong toàn cơ quan, đơn vị
+ Phải kịp thời thông tin báo cháy cho lực lượng PCCC chuyên nghiệp
+ Phân công các lực lượng sử dụng mọi phương tiện để chữa cháy
1.7.2 Tác dụng, cách kiểm tra, bảo quản các bình chữa cháy
+ Dùng để chữa cháy các thiết bị điện
+ Chữa cháy trong các phòng kín, văn phòng
Không dùng chữa cháy thuốc súng, phân đạm
+ Dùng cho tất cá các loại đám cháy: điện, xăng, hóa chất,…
+ Không dùng để chữa cháy hàng lương thực, thực phẩm và các thiết bị điện tử
+ Chữa cháy xăng dầu và các chất lỏng cháy khác
+ Chữa cháy hàng khó thấm ướt
+ Không dùng chữa cháy điện và thiết bị điện khi chưa cắt điện
+ Cách kiểm tra và bảo quản các bình chữa cháy:
+ Phải bố trí hợp lý, để nơi dễ thấy và dễ lấy sử dụng
+ Không để nơi ẩm ướt và có hóa chất ăn mòn
+ Không để nơi có nhiệt độ cao hơn 35 C
1.7.3 Thao tác, cách sử dụng và kiểm tra chất lượng các bình chữa cháy
+ Bình CO2: rút chốt, hướng vòi phun vào đám cháy đồng thời bóp mạnh hoặc xoáy van Khoảng cách phun hiệu quả nhất từ 0.5m đến 1,5m
+ Bình bột: rút chốt, hướng vòi phun vào đám cháy đồng thời bóp mạnh hoặc bóp cò lao phun Khoảng cách phun hiệu quả nhất từ 1m đến 3m
Bình bột AB cần được sử dụng bằng cách bịt ngón tay vào vòi phun, lắc mạnh và dốc ngược, sau đó hướng tia bọt vào đám cháy, chỉ phun vào thành chứ không phun trực tiếp vào chất lỏng đang cháy Đừng quên kiểm tra chất lượng của bình trước khi sử dụng.
+ Bình CO2: cân để tính trọng lượng bình, tùy theo loại bình và nước sản xuất mà trọng lượng khác nhau
+ Bình bột: nhìn kim đồng hồ báo, nếu ở mức xanh là tốt, mức đỏ là hết tác dụng, mức vàng là có nguy cơ nổ
+ Bình bột AB : Lấy dung dịch thuốc A và thuốc B cho vào ly lớn, khi có bọt tạo thành để sau 15 phút không tan là chất lượng tốt
Tự cháy do một số hóa chất
Tự cháy do hàng hóa có dầu
Tự cháy do giẻ có dính dầu mỡ
Do sơ suất, bất cẩn
Do vi phạm nội quy an toàn
Do sai quy trình, thao tác vận hành, bốc xếp, vận chuyển
Do thiếu tinh thần trách nhiệm
Do sử dụng hệ thống điện không đúng quy định.
An toàn về điện
Tất cả cán bộ và công nhân viên làm việc với điện cần được đào tạo chuyên sâu về điện Trong quá trình bảo trì, lắp đặt và sửa chữa, họ phải sử dụng đầy đủ trang bị bảo hộ lao động, bao gồm ủng cách điện do công ty cung cấp Trước khi thực hiện bất kỳ thao tác nào, cần phải cúp nguồn điện và treo biển báo "đang sửa chữa điện" tại vị trí cầu dao đã được cúp để đảm bảo an toàn.
Để đảm bảo an toàn điện, cần tránh việc mắc điện bừa bãi và sử dụng ống luồn điện cho các đường dây dân dụng Tất cả cầu dao phải được trang bị nắp bảo vệ, và nếu phát hiện cầu dao bị nứt, cần phải thay thế ngay lập tức.
Cầu dao và cầu chì không nên được mắc bằng dây đồng hoặc dây nhôm; thay vào đó, cần sử dụng dây có trị số AMTP nhỏ hơn trị số cầu dao tổng để ngăn ngừa nguy cơ cháy nổ cho toàn bộ hệ thống điện Trong trường hợp xảy ra sự cố, cần ngay lập tức cúp cầu dao tổng và thông báo cho người có trách nhiệm.
Tất cả thiết bị điện trong quy trình sản xuất cần được tiếp đất an toàn, đảm bảo rằng các cầu nối được bọc cách điện và hộp nối điện phải có hộp bảo vệ.
Khi mở dòng điện để sử dụng, trước tiên phải mở cầu dao tổng, sau đó mở cầu dao nguồn Khi tắt thì thứ tự ngược lại
Không được để chướng ngại vật trước cầu dao tổng và tủ điện chính của thiết bị điện Ngoài ra, cần nghiêm túc tuân thủ quy tắc an toàn, không đùa giỡn trong khu vực sửa chữa hoặc nơi có điện.
Xử lí khí, nước thải
1.9.1.1 Hệ thống cấp thoát nước
Nhà máy sở hữu một hệ thống cấp thoát nước ổn định, với mỗi phân xưởng được trang bị đầy đủ ống nước, đảm bảo cung cấp lượng nước cần thiết cho quá trình sản xuất.
Nhà máy đã xây dựng rãnh thoát nước trong các phân xưởng để dễ dàng thải nước thải Nước thải được thu gom và đưa vào bể chứa để xử lý.
Sự lọc nước thải thuộc kiểu lý hóa, vì ta tận dụng các giới hạn tan được của các ion kim loại khác nhau có trong dung dịch
Quá trình làm sạch được thực hiện bằng cách kiểm tra độ pH của dung dịch thông qua việc thêm các chất điện phân, sau đó loại bỏ các chất chưa xử lý bằng phương pháp tạo kết tủa.
Các chất thải hiện diện trong nước và các giới hạn:
Xếp loại Thông số hoặc chất Ở sông hay trong các mặt nước khác Trong ống cống
Chất rắn trong nước Chất tChất lắngTổng số chât lơ lửng *** *** *
Kim loại vô cơ hay phi kim loại trong dd hoặc trong huyền phù
Fe, Mn, Ni, Pb,Cu,Se,
Sn, Zn, Flo,Clo, Sulphate
Trong các nhà máy, việc bọc cách nhiệt cho các đường ống dẫn nhiệt và thiết bị sử dụng nhiệt là rất quan trọng để giảm thiểu tổn thất nhiệt và bảo vệ môi trường Vật liệu cách nhiệt phổ biến như bông hoặc amiang giúp tối ưu hóa hiệu quả nhiệt trong quá trình sản xuất, đặc biệt trong ngành gốm sứ Nhiệt thừa từ công đoạn nung có thể được tái sử dụng, trong khi nhiệt thải từ công đoạn sấy được xả ra ngoài qua ống khói.
Khói thải từ nhà máy chủ yếu phát sinh trong quá trình sấy phun, sấy đứng và nung, mang theo bụi và nhiệt Do đó, hệ thống quạt hút được sử dụng để thu hồi khói thải và dẫn ra ngoài môi trường qua các ống khói.
Trong nhà máy, hệ thống quạt hút bụi công suất lớn được lắp đặt tại mỗi phân xưởng nhằm vệ sinh và thu hồi bụi hiệu quả Lượng bụi xuất hiện chủ yếu trong các công đoạn sản xuất, đặc biệt là khi chuẩn bị nghiền phối liệu và ép thủy lực Bụi được hút vào hệ thống cyclon để thu hồi trước khi thải ra môi trường Lượng bụi thải ra được hòa tan trong nước và thu hồi cho quá trình nghiền xương, đảm bảo rằng lượng bụi thải ra môi trường ở mức tương đối an toàn.
Phương pháp hút bụi là thu hồi bụi khô bằng các thiết bị lọc bụi tay áo
Nguyên tắc hoạt động của quạt hút là hút bụi và khí lơ lửng trong không khí, sau đó thổi qua hệ thống thanh lọc, giúp các hạt bụi bám lại Thời gian và khoảng nghỉ của chương trình làm việc được lập trình, cho phép tái sử dụng các sản phẩm trong quá trình lọc, như cho vào bột đất trong máy nghiền, nhằm giảm thiểu thải ra môi trường Quạt hút có công suất 5200 Nm3/h, với áp lực âm khi hút vào đạt 380mm cột nước và công suất điện đặt là 11kW.
DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ
Nguyên liệu
Nguyên liệu chính để sản xuất xương bao gồm đất sét và tràng thạch, trong đó đất sét được vận chuyển từ Tân Uyên, Bình Dương về Nhà máy VITALY, còn tràng thạch được đưa từ An Giang Bên cạnh đó, một số nguyên liệu phụ cũng được thêm vào để cải thiện các tính chất của nguyên liệu chính.
Sau khi khai thác, đất sét được đưa về nhà máy và ủ từ 3-6 tháng để cải thiện quá trình phong hóa và tăng độ dẻo Sau đó, đất sét được trộn đều bằng xe cuốc và đưa vào kho chứa Đất sét là alumo-silicat ngậm nước có cấu trúc lớp và độ phân tán cao, mang lại tính dẻo khi trộn với nước, và sau khi nung, nó tạo thành sản phẩm kết khối rắn chắc.
Trong đất sét có chứa các khoáng chính như:
+ Khoáng caolinhít: Al2(Si2O5)(OH)4
+ Khoáng halloysít: Al2(Si2O5)(OH)4.2H2O
+ Khoáng montmorillonit: Al1,67{(Na,Mg)0,33}(Si2O5)(OH)2
+ Khoáng pirophilit: Al2(Si2O5)2(OH)2
+ Khoáng illit: Al2-xMgxK1-x-y(Si1,5yAl0,5+yO5)2(OH)2
Khi sản xuất gạch lát nền xương đỏ, việc phân tích và lựa chọn đất sét phù hợp là rất quan trọng Các loại đất sét thường được sử dụng có thành phần hóa học đặc trưng, ảnh hưởng đến chất lượng và tính năng của sản phẩm cuối cùng.
Bảng: Thành phần hoá học của đất xét cho sản xuất gạch lát nền xương đỏ
SiO2 TiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O MKN
Về đặc điểm công nghệ: từ đặc điểm cấu tạo khoáng hóa và cỡ hạt của nguyên liệu dẻo, các nguyên liệu dẻo có vai trò:
+ Cung cấp các thành phần oxit cần thiết cho phối liệu
Tăng cường khả năng kết dính giữa các hạt vật liệu và tạo ra tính dẻo cần thiết cho xương là yếu tố quan trọng trong việc sản xuất nguyên liệu dẻo, giúp đáp ứng yêu cầu của quá trình tạo hình sản phẩm.
+ Sản phẩm sau nung có độ bền cơ học cao
Các nguyên liệu như trường thạch và thạch anh không có tính dẻo và có cấu tạo hóa học khác nhau Chúng là các loại đá tự nhiên được khai thác Đối với nguyên liệu gầy, cần đổ thành đống nhỏ và chú ý trộn đều khi cân phối liệu.
Tràng thạch (Fendspat): Tràng thạch là hợp chất của các alumo – silicat không ngậm nước Có ba loại tràng thạch chính là:
+ Tràng thạch kali (orthoclaz): K2O.Al2O3.6SiO2
+ Tràng thạch natri (albit): Na2O.Al2O3.6SiO2
+ Tràng thạch canxi (anortit): CaO.Al2O3.6SiO2
Tràng thạch là khoáng vật cung cấp đồng thời các oxit như SiO2, Al2O3, K2O, Na2O và CaO Độ cứng của tràng thạch đạt 5 theo thang Mohr Trong tràng thạch kali thường có sự hiện diện của tràng thạch natri, trong khi tràng thạch natri lại thường kèm theo trường thạch canxi.
Hàm lượng khoáng chính trong tràng thạch Kali và tràng thạch Natri là K2O vàNa2O có giá trị tốt nhất là 16,9% và 11,8%
Tính chất và vai trò các nguyên liệu Feldspar:
Nguyên liệu gầy, trái ngược với nguyên liệu dẻo, không có tính dẻo và giúp hạn chế tính dẻo quá mức do các hạt sét gây ra trong thành phần phối liệu Điều này giúp khắc phục những bất tiện trong công nghệ, như sự biến dạng trong quá trình sấy và nung Tóm lại, nguyên liệu gầy đóng vai trò quan trọng trong việc cải thiện chất lượng sản phẩm.
+ Cung cấp các thành phần oxit cần thiết cho phối liệu
Tràng thạch là nguyên liệu quan trọng trong sản xuất gạch ốp lát, sứ và bán sứ, đóng vai trò như chất chảy cho xương và men Nhờ tính chất chất chảy, quá trình nung không cần lo lắng về sự biến đổi thù hình của tràng thạch.
+ Làm giảm nhiệt độ nung của sản phẩm do sự xuất hiện sớm của pha lỏng làm tăng khả năng hòa tan của SiO2 trong pha lỏng
Hạn chế tính dẻo của phối liệu là yếu tố quan trọng để đảm bảo đáp ứng yêu cầu trong quá trình tạo hình và các bước tiếp theo Đồng thời, việc này cũng giúp sản phẩm đạt được tính thẩm mỹ cao, với độ bóng và độ trong ấn tượng.
Nguyên liệu bổ sung là những thành phần được thêm vào với tỷ lệ nhỏ để cải thiện tính chất công nghệ của phối liệu và nâng cao chất lượng sản phẩm Tại nhà máy, nguyên liệu chất điện giải được sử dụng chủ yếu là thủy tinh lỏng.
Vai trò của phụ gia thủy tinh lỏng:
Sự hiện diện của thủy tinh lỏng trong bùn phối liệu, bao gồm cả men, làm tăng độ linh động của bùn, chỉ cần độ ẩm từ 36% đến 42% Điều này giúp tiết kiệm chi phí nhiên liệu trong quá trình sấy phun bùn và giảm lượng nước ẩm trong viên gạch khi tráng men, đồng thời vẫn đảm bảo các bước như sàng rung và bơm hoạt động hiệu quả.
Các đặc điểm công nghệ khi dùng thủy tinh lỏng:
Thủy tinh lỏng, giống như các chất điện giải khác, dễ dàng hòa tan trong nước và giải phóng các ion Những ion này bám vào bề mặt các hạt sét, làm thay đổi cấu trúc của hạt keo sét một cách phức tạp, dẫn đến việc lớp nước liên kết quanh hạt sét trở nên mỏng hơn Nhờ vào sự tương tác này, bùn phối liệu vẫn giữ được tính linh động ngay cả khi độ ẩm thấp Cần lưu ý rằng khi tăng hàm lượng thủy tinh lỏng trong khi giữ độ ẩm bùn không đổi, độ nhớt sẽ giảm dần rồi lại tăng lên.
Tuy nhiên, cần hạn chế sử dụng thủy tinh lỏng nhiều, vì làm cho xương bị xốp, rộp và giảm độ bền cơ
2.1.2 Nguyên liệu cho men Ở nhà máy nguyên liệu chính để sản xuất men là các bao men nguyên liệu được nhập từ Ý, Thái Lan Trong đó, hỗn hợp đã có sẵn frit, cao lanh, tràng thạch và các nguyên liệu phụ
Thủy tinh chưa hoàn chỉnh thường xuất hiện dưới dạng phiến mỏng hoặc hạt vụn, chứa đầy đủ các oxit cần thiết để hình thành lớp men.
Các đặc điểm của frit:
Frit là một vật liệu không tan, an toàn cho sức khỏe, và chứa các oxyt cần thiết Nó có khả năng chuyển đổi các chất dễ tan thành hợp chất không tan, giúp ngăn chặn sự biến đổi thành phần có thể ảnh hưởng xấu đến men.
+ Loại bỏ được các tạp chất hữu cơ để tránh các phản ứng trong quá trình nung
+ Giảm nhiệt độ và thời gian nung
+ Phân tán các tạp chất (chứa sắt, kim loại,…) đồng nhất trong toàn bộ thể tích
Các dạng năng lượng sử dụng
Nhà máy sử dụng năng lượng từ mạng lưới điện 3 pha và hệ thống lò khí hóa than Mạng lưới điện 3 pha chủ yếu phục vụ cho việc vận hành các thiết bị điện, trong khi hệ thống lò khí hóa than được sử dụng cho các thiết bị gia nhiệt.
Lò khí hóa than là công nghệ tiên tiến được áp dụng tại nhà máy, mang lại lợi ích kinh tế đáng kể Hệ thống này thay thế phương pháp đốt gas truyền thống và cung cấp năng lượng chủ yếu cho các phân xưởng sản xuất Nó cung cấp nhiệt cho nhiều thiết bị như sấy phun, ép, sấy eva và lò nung con lăn.
Hiện nay, khí hoá lỏng (gas), dầu đốt (FO và DO) và than đá là ba loại nhiên liệu phổ biến trong ngành công nghiệp Gas và dầu mang lại năng lượng sạch, dễ dàng điều chỉnh và tự động hóa cao, nhưng nhược điểm lớn nhất của chúng là giá thành cao, khiến sản phẩm khó cạnh tranh Do đó, các doanh nghiệp cần tìm kiếm một loại nhiên liệu thay thế có giá trị tương đương nhưng chi phí thấp hơn để giảm giá thành sản phẩm và tăng sức cạnh tranh trên thị trường Giải pháp khả thi chính là công nghệ khí hoá than.
Nguyên liệu chính cho quá trình hóa khí là than antraxit, loại than có hàm lượng carbon cao nhất Sau khi được vận chuyển đến nhà máy, than sẽ được sàng lọc trước khi đưa vào lò khí hóa Quá trình hóa khí diễn ra theo kiểu tầng cố định, trong đó lò hóa khí được chia thành nhiều vùng phản ứng theo chiều cao.
2.2.2 Nguyên tắc đốt lò Để vận hành thiết bị trên ta phải mồi cháy than, ta sắp ở trên ghi 1 lớp củi mỏng và sau đó đổ lượng than mỏng vào phía trên Khi mồi cháy than, nắp lò được mở để thoáng khí và quạt gió bật Khi lớp than mỏng cháy chúng ta cho lượng than còn lại vào 1 mẻ lò và đậy nắp lại bắt đầu quá trình hóa khí
Khí hóa than được dùng làm nhiên liệu đốt trong lò nung, lò sấy đứng
2.2.3 Nguồn nhiên liệu thu được
Khí CO thu được là nguồn nhiên liệu sạch, không bụi, với nhiệt trị cao và hiệu suất sinh khí lớn Thiết bị vận hành đơn giản, ổn định và an toàn, cho phép điều chỉnh chất lượng khí sản phẩm theo nhu cầu Kết quả này mở ra cơ hội nghiên cứu và phát triển các ứng dụng sử dụng khí hiệu quả.
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
Sơ đồ khối quy trình công nghệ
Nguyên liệu Phụ gia Nước
Cân định lượng Đất sét, trường thạch, nước Đất sét, trường thạch, đá vôi, nước Nghiền (có phụ gia)
Các hầm chứa Sàng rung Các bể chứa Sấy phun tạo hạt
Cân định lượng Sàng và lọc sắt
Nghiền ướt Cân định lượng
Máy ép tạo hình Máy sấy đứng Tráng men & in
Phân loại sản Đóng gói
Tồn trữ nguyên liệu xương
Bảng tính chất vật lý của nguyên liệu nhập kho: Độ ẩm % Cỡ hạt mm
Nguyên liệu dẻo Max 14 Max 100
Nguyên liệu không dẻo Max 3-6 3
Sau khi khai thác, nguyên liệu dẻo được trải thành lớp dày 20-30cm trên mặt đất Các máy xúc được sử dụng để đảo đều lớp nguyên liệu, làm nhỏ các cục lớn và trộn đều Thời gian lưu trữ ngoài trời kéo dài từ 3 đến 6 tháng nhằm mục đích phân hủy các hợp chất hữu cơ và rửa trôi các muối hòa tan.
Nguyên liệu gầy như quặng quazit và trường thạch nói chung được khai thác và nghiền, phân loại cỡ hạt và lưu trữ.
Nghiền nguyên liệu
Nguyên liệu từ kho được xe xúc lấy và đưa lên cân điện tử, với tổng khối lượng khoảng 19-20 tấn Tỉ lệ nguyên liệu được tính toán trước, tùy thuộc vào loại gạch ốp hoặc lát, dẫn đến các tỉ lệ khác nhau cho từng loại nguyên liệu.
Phối trộn nhập liệu gạch ốp:
Tên nguyên liệu Khối lượng kg (gạch ốp 25x40) Đất sét gầy KB5.1 4740 Đất sét dẻo KB10 5990
Tràng thạch An Giang 7170 Đá vôi Hà Tiên 2270
Phối trộn nhập liệu gạch lát:
Tên nguyên liệu Khối lượng (gạch lát 40x40) Đất sét gầy KB5.1 3570 Đất sét gầy BL-2 2420 Đất sét dẻo KB10.1 3220 Đất sét dẻo KB10.2 3630
Sau khi cân, nguyên liệu được băng tải vận chuyển đến và nhập liệu vào máy nghiền MTD340
Trong quá trình nhập nguyên liệu rắn, nước cũng được bổ sung vào Nước này được lưu trữ trong bể thu hồi từ phân xưởng sấy phun, và có một bồn định lượng để cung cấp lượng nước cần thiết cho quá trình nghiền.
Bình nghiền được trang bị lớp lót bằng đá granit, một vật liệu có khả năng chịu mài mòn cao Quá trình nghiền diễn ra nhờ sự cọ xát giữa lớp đá lót và bi nghiền, cũng như giữa các viên bi với nhau, khi máy quay đá lăn liên tục, giúp làm nát nguyên liệu hiệu quả.
Để đảm bảo hiệu quả nghiền, lượng bi nghiền cần chiếm 55% thể tích của bình nghiền đã được lót đá Ngoài ra, lượng nước sử dụng trong máy nghiền sẽ phụ thuộc vào số lượng và chất lượng của nguyên liệu cần nghiền, cũng như loại chất phản tích tụ có thể được sử dụng.
Để tối ưu hóa quá trình nghiền nguyên liệu với lượng nước tối thiểu, cần giữ bùn ở trạng thái huyền phù với độ nhớt tối ưu cho việc sàng lọc hiệu quả Để đạt được điều này, sử dụng chất phản tích tụ, hay còn gọi là chất giữ huyền phù, như chất điện giải sođa hòa tan và thủy tinh lỏng, được bổ sung vào máy nghiền trong quá trình nhập liệu.
Sau khi nghiền, các hạt cứng nhất đạt kích thước khoảng 40 micromet, trong khi cao lanh và đất sét được giảm xuống kích thước cơ bản khoảng 1 micromet.
Sau khoảng 9h30’ nghiền, bùn được kiểm tra tỷ trọng, độ nhớt và sót sàng đạt tiêu chuẩn trước khi được tháo ra và chứa vào bể bùn đầu tiên Bể này được trang bị các cánh khuấy chậm nhằm mục đích làm đồng đều bùn và ngăn ngừa tình trạng tích tụ.
Tiếp đến bùn được bơm qua thiết bị khử từ và chuyển qua bể phục vụ cho sấy phun bằng bơm màng
Bùn được sang qua 2 sàng rung kiểm tra, loại SPB 120 với lưới 1586 lỗ/cm 2 và đường kính sợi dưới 0,1 mm, với khoảng cách của lỗ 150 micromet
Bể chứa bùn thứ cấp cho quá trình sấy phun được trang bị máy khuấy để duy trì trạng thái huyền phù của bùn Để đảm bảo hiệu quả, mức bùn trong bể cần phải luôn cao hơn 1/3 dung tích của bể.
Bảng thông số máy nghiền bi MTD340 Dung tích máy nghiền không có lớp lót
Dung tích máy nghiền có lớp lót
Số vòng quay mối phút
60-80 mm 80-100 mm Tổng lượng bi nạp
Tỉ trọng của bi nghiền
Chiều dày lớp lót kg kg kg kg/L kg mm
120 Máy nghiền được làm bằng vỏ thép dày hàn điện với bộ gia công chính xác
Vỏ máy hình trụ có thiết kế với hai mặt đáy elip và các gân trợ lực, giúp tăng cường độ bền Trục quay được căn chỉnh chính xác tại tâm và được trang bị các vòng bi con lăn để đảm bảo hiệu suất hoạt động tối ưu.
Máy nghiền có 2 cửa nạp liệu và 2 cưa tháo liệu
Hệ thống phát động gồm mô tơ 3 pha lệch pha lắp vào 1 giá di động cho phép tạo sức căn tối ưu của dây cua roa truyền lực
Các mô tơ có công suất trên 11kW được trang bị khớp nối mềm, cơ động tạo cho máy nghiền khởi động thẳng với dòng điền thấp
Hệ thống phát động của các máy lớn hơn được lắp hệ thông thắng đĩa khí động
Vỏ máy được lót bên trong bằng vật liệu khác nhau như granit, alubit hoặc cao su Bi nghiền có thể là silicat hoặc alubit.
Phân xưởng sấy phun
Bùn được lấy khỏi bể chứa bằng bơm piston bằng gốm và bơm liên tục lên máy sấy phun ATM15
Bùn trong vòng phân phối lên trên máy sấy phun ở áp suất khoảng 25-30 atm
Bùn được phun ra từ bộ phận tạo sương và sau đó được sấy khô bằng không khí nóng từ buồng đốt, giúp bay hơi nước Các hạt sương khô sẽ rơi xuống và được vận chuyển ra ngoài bằng băng tải.
3.4.2 Kho chứa bột sấy phun
Bột sau khi ra khỏi máy sấy phun được vận chuyển bằng băng tải đến gầu nâng, sau đó được đưa vào một trong bốn silo có dung tích 90 m³ mỗi silo Các silo này được trang bị thiết bị đo mức tối đa và tối thiểu để đảm bảo quá trình lưu trữ hiệu quả.
Sấy phun là một máy được thiết kế sấy nhanh và tạo hạt liên tục của bùn được tạo sương
Quá trình bốc hơi nước nhanh trong tháp sấy diễn ra nhờ vào hệ số trao đổi nhiệt cao giữa bùn tạo thành sương và không khí nóng từ lò đốt Những chi tiết chính của máy sấy phun bao gồm:
Chu kì sấy phun được diễn tả như sau:
Bùn với một độ nhớt xác định được bơm chuyển qua thiết bị tạo sương
Thiết bị tạo sương này được đặt trong tháp sấy hình trụ, sương được tạo ra gặp luồng không khí nóng xoáy được tạo ra ở lò đốt
Không khí nóng được dẫn vào phần trên của tháp qua một ống thép ở đó có thiết bị phân phối hình tròn tạo ra luồng khí chuyển động xoáy
Bột sấy phun được tháo ra băng tải qua một van cấp bột
Tập hợp hạt mịn của bột tồn tại ở dạng li tán trong không khí được tách ra bằng cyclone và một phần bằng máy lọc bụi ly tâm ướt
Sau đó khí thải được đưa qua ống khói bằng quạt ly tâm
3.4.3.1 Chi tiết máy sấy a Tháp sấy Đó là một tháp bốc hơi nước Nó được chế tạo thành hình nón cụt và ở phía trên có thiết bị phân phối khí nóng hình vành khuyên
Thành trong của tháp được cấu tạo từ thép không gỉ, trong khi bên ngoài được bảo vệ bằng các tấm nhôm Giữa hai lớp này là các tấm bông gốm có chức năng cách nhiệt Hệ thống tạo sương cũng đóng vai trò quan trọng trong thiết kế này.
Béc phun được chế tạo hoàn toàn từ thép không rỉ, đi kèm với các đầu nối chuyên dụng Phần trên của béc phun được trang bị tấm wolfian cacbua với khe hở được xác định rõ ràng.
Các chi tiết xoắn bên trong béc có vai trò quan trọng trong việc tạo ra chuyển động xoáy cho dòng bùn, giúp điều chỉnh mức độ hình quạt của bùn hóa sương Lò đốt khí nóng được thiết kế với béc đốt cao tốc và các thiết bị an toàn hoàn chỉnh, đảm bảo kiểm soát lượng nhiệt tiêu thụ và điều chỉnh dầu cùng dòng không khí đốt một cách hiệu quả.
Trang 30 d Bộ phân phối khí nóng hình tròn Được bố trí ở phần trên của tháp bốc hơi và gồm một cửa rẽ vào ngoại vi và 1 loạt ống dẫn xoắn bắt không khí di chuyển theo cách tạo ra một dòng xoáy trong tháp e Thông số kỹ thuật của máy sấy phun ATM15
Chiều cao Đường kính Lưu lượng khí Nhiệt độ khí vào Nhiệt độ khí ra Hàm lượng nước trước sấy Hàm lượng nước sau sấy
3.4.3.2 Điều kiện làm việc của sấy phun
Dòng cấp bùn được phun lên tầng trên của tháp, gặp không khí nóng do lò đốt cấp và dẫn bằng đường khác từ trên xuống
Không khí nóng được dẫn vào phần trên của tháp sấy
Không khí nóng truyền nhiệt cho bùn hóa sương, làm nước trong bùn bốc hơi Kết quả là không khí trở nên nguội và rơi xuống dưới tháp.
Quá trình phân tách đầu tiên giữa bột cà phê đã sấy và không khí thải diễn ra tại vị trí côn của tháp, với bột cà phê được đưa ra ngoài qua van một chiều và chuyển tiếp bằng băng tải.
Việc tách biệt không khí sấy và các hạt mịn lơ lửng được thực hiện qua hai cyclon lắp đặt song song, với ống dẫn khí vào cyclone tiếp tuyến với vỏ thiết bị Sau đó, không khí được dẫn ra ngoài thông qua quạt ly tâm.
Phần hạt mịn được tách ra sau đó được nhập chung với phần bột sấy trên băng tải và chuyển vào lưu trữ trong silo
Để đảm bảo quá trình sấy hoàn chỉnh, thiết bị cấp liệu và tạo sương cần phải được giữ sạch sẽ và không bị kẹt Lưới lọc trong hệ thống cấp bùn trước béc phun nên được rửa khoảng nửa tiếng một lần mà không cần ngưng quá trình sấy phun.
Tác động mài mòn của bùn gồm có xu thế mởi rộng và làm ô van lỗ của béc phun cũng như ăn mòn đường dẫn xoắn
Khi độ mòn vượt quá giới hạn dung sai cho phép, cần thay béc phun Để giảm thiểu độ mài mòn, người ta sử dụng béc có hai kích cỡ lắp vào vòng tròn cấp liệu sấy phun: một loại có đường kính lỗ lớn hơn và một loại với kích cỡ nhỏ nhất Khi đường kính dung sai đạt giá trị tối đa, béc lớn sẽ được thay thế bằng béc nhỏ hơn để duy trì hiệu suất hoạt động.
Một nửa số béc ban đầu được lắp đặt với đường kính nhỏ nhất cho phép và sẽ tiếp tục hoạt động cho đến khi đạt được đường kính lỗ cực đại cho phép.
Hàm lượng nước trong bùn: khoảng 37,9%
Năng suất bay hơi: 1760 lít nước/giờ Độ ẩm còn lại trong bột sấy phun: 5,2-6,0%
3.4.5 Kiểm tra cỡ hạt sau khi sấy
Khoảng cách lỗ % hạt % hạt
3.4.6 Khuyết tật và khắc phục
Kích thước cỡ hạt nhỏ hơn yêu cầu: khi ép sẽ phân lớp, làm hư hỏng bề mặt gạch
Kích thước hạt lớn hơn yêu cầu có thể ảnh hưởng đến cấu trúc và hình dáng của gạch sau khi nung Độ ẩm cao hơn quy định dẫn đến tình trạng dính chày và bề mặt gạch thành phẩm bị sần sùi Ngược lại, độ ẩm thấp sẽ tạo ra khoang lỗ trong cấu trúc và phân lớp sản phẩm ép.
Phân xượng tạo men, màu
3.5.1 Nghiền men, engobe và engobe chân
+ Frit trong, frit đục, frit matt, frit điều chỉnh
+ Cao lanh, cát, tràng thạch, talc, oxyt nhôm
+ Phụ gia: CMC, bentonite, STPP
3.5.1.2 Thiết bị a Máy nghiền bi
Loại máy sử dụng: MTD050, MTD020 và MTD005
Các đặc điểm kỹ thuật cơ học của máy nghiền:
Dung tích máy không kể đá lót 5000 2000 500
Dung tích máy có đá lót 4453 1807 388
Số vòng quay trong một phút 18 24 40
Loại bi nghiền và đá lót alubit alubit alubit
Kích thước bi nghiền và khối lượng bi cần nạp tương ứng
Tỉ trọng bi nghiền (kg/L) 3,55 3,55 3,55
Chiều dày lớp lót (mm) 38,1 38,1 38,1
Trọng lượng đá lót (kg) 2124 1181
Các thông số cần khảo sát của bi cao nhôm và mức quy định:
+ Lượng bi thực nhập: có thể chênh lệch 10 kg so với lượng bi yêu cầu
+ Kích thước bi: chênh lệch không quá 2% so với kích thước định danh
+ Tỷ trọng: lớn hơn 320 g/cm 3
+ Ngoại quan: tròn đều và đồng nhất màu sắc
Mức bi trong máy nghiền:
+ MTD002 d< 0,4 m b Các thiết bị khác
Sàng rung: gồm 2 sàng có tiết diện 0,14 m 2 , có khoảng cách giữa các lỗ là 0,365 mm, 0,247 mm hoặc 0,126 mm Lưới sàng dùng cho men là rất mịn
3 bồn chứa có máy khuấy chậm
Cân và phểu inox để định lượng các nguyên liệu đầu vào Đồng hồ đo thể tích nước để xác định lượng nước cho vào hũ nghiền
3.5.1.3 Sơ đồ khối tổng quát và mô tả quá trình.
Các nguyên liệu được bảo quản và sắp xếp theo chất lượng trong các kho chuyên dụng, sau đó được vận chuyển bằng xe nâng đến vị trí cân và nạp vào máy nghiền.
Nước cần thiết để tạo men được đưa vào máy nghiền thông qua một đồng hồ đo thể tích
Quá trình nghiền sẽ diễn ra sau đó Nguyên lý hoạt động của máy nghiền cũng giống như đã trình bày ở phần nghiền xương
Sau khi quá trình nghiền hoàn tất, men sẽ được sàng qua một sàng rung với lỗ có kích thước 0,365 mm Tiếp theo, men được chuyển vào bể chứa thích hợp với máy khuấy chậm thông qua bơm màng và hệ thống ống Tại đầu ra của bồn chứa, men sẽ trải qua lần sàng thứ hai, và loại lưới sử dụng sẽ được xác định dựa trên loại sản phẩm.
+ Đối với engobe và men: dùng sàng 0,247 mm
+ Đối với engobe chân và men: dùng sàng 0,126 mm
Men sau khi sàng sẽ được sử dụng cho công đoạn tráng men sau đó
3.5.1.4 Các thông số công nghệ a Tỷ lệ nguyên liệu đầu vào
Engobe gạch ốp Engobe gạch lát
Nghiền Kiểm tra Sàng lần 1 Bình chứa có cánh khuấy
Tên nguyên liệu Lượng khô (kg) Tên nguyên liệu Lượng khô (kg)
Men gạch ốp Men gạch lát
Tên nguyên liệu Lượng khô (kg) Tên nguyên liệu Lượng khô (kg)
Engobe chân Tên nguyên liệu Lượng khô (kg)
Nước 360 b Thông số công nghệ sau khi nghiền
Chỉ tiêu Engobe chân Engobe Men
Tỷ trọng (g/ml) 1,74 1,80 1,74 1,80 1,78 1,86 Độ nhớt 30" 80" 40" 80" 40" 80" Độ mịn 45m (16400 lỗ) 0,1 0,5 0,1 0,5 3,0 6,0 c Thông số công nghệ trong silô chứa Đối với hồ men và hồ engobe:
+ Độ nhớt: > 40" Đối với hồ engobe chân:
Thông thường việc kiểm tra ở phân xưởng được thực hiện bởi người vận hành, phù hợp với các dung sai do phòng thí nghiệm đặt ra
Các kiểm tra khác sẽ được thực hiện bởi nhân viên phòng thí nghiệm kiểm tra công nghệ, nhằm mục đích thẩm tra các thử nghiệm do nhân viên phân xưởng thực hiện Một trong những kiểm tra này là kiểm tra sót sàng, mang tính thống kê để đảm bảo độ chính xác và tin cậy của kết quả.
Lấy khoảng 200 ml men đã nghiền đem sàng qua sàng 16000 lỗ hoặc có lưới 0,045 mm
Phần trên sàng sau khi rửa, được sấy khô cho đến khi trọng lượng không đổi % sót sàng được tính theo công thức:
% sót sàng = w1.100/w2 Trong đó: w1 là trọng lượng sót sàng (g)
Trang 37 w2 là trọng lượng vật chất khô trong mẫu huyền phù men (g)
Chu kỳ kiểm tra: mỗi mẻ nghiền b Kiểm tra tỷ trọng
100 ml huyền phù men được cân cẩn thận Giá trị trọng lượng (g) trên thể tích cho ta ngay tỷ trọng được biểu diễn bằng đơn vị g/cm 3
Kiểm tra có thể thực hiện bằng một bình kim loại hình trụ được gia công chính xác, với một lỗ khoan nhỏ trên nắp để cho men thừa thoát ra ngoài.
Chu kỳ kiểm tra: mỗi mẻ nghiền c Kiểm tra độ nhớt
Phương pháp phổ biến nhất để đo độ nhớt là sử dụng cốc FORD, và quy trình xác định cũng tương tự như cách xác định độ nhớt của xương đã được trình bày trước đó.
Nhân viên phân xưởng phải thực hiện các nhiệm vụ sau:
Theo dõi quá trình nạp máy nghiền và thực hiện các thao tác cần thiết, đồng thời khởi động máy và kiểm tra xem thời gian nghiền đã được lập trình đúng hay chưa.
+ Theo dõi việc tháo liệu máy nghiền và chuyển men vào bồn chứa
Kiểm tra đã được lập trình và ghi chép số liệu vào sổ đặc biệt của phân xưởng là rất quan trọng Cần xác minh việc nạp bi nghiền có đúng quy trình hay không, đồng thời theo dõi việc bổ sung lượng bi nghiền theo quy định vào những thời điểm đã định sẵn và thực hiện các thao tác một cách chính xác.
+ Giữ phân xưởng luôn luôn sạch sẽ
Số người vận hành trong phân xưởng là:
+ Base luster, base đục, base trong
Dùng cân đồng hồ 60 kg cân các nguyên liệu: base, phụ gia, medium
Dùng cân điện tử 10 kg để cân màu, bentonite
Máy nghiền siêu mịn và thùng chứa
3.5.2.3 Sơ đồ khối tổng quát và miêu tả quá trình
Với toa nghiền nhỏ hơn hoặc bằng 50 kg, tiến hành nghiền 1 mẻ
Với toa nghiền lớn hơn 50 kg, phân thành nhiều mẻ, mỗi mẻ nghiền nhỏ hơn 40 kg
Cho tất cả các nguyên liệu, phụ gia, màu sắc và medium vào máy theo đúng thành phần và tỷ lệ trong toa nghiền Sau đó, đóng nắp và vận hành máy trong 30 phút Mở van xả màu để lấy mẫu khoảng 200 ml nhằm kiểm tra các chỉ tiêu như tỷ trọng, sót sàng và tông màu Khi kết quả kiểm tra đạt yêu cầu, mở van xả để cho màu vào thùng chứa và tiến hành làm mẻ tiếp theo.
Thông số của màu in sau khi nghiền:
Thông số của dung dịch keo in:
Phân xưởng khí hóa than
Sơ đồ khối tổng quát
Nhập vào lò khí hóa than
Tận dụng cho lò than xích
Nung yếm khí Khí trên lò
Tháp giải nhiệt gián tiếp bằng nước
Tháp giải nhiệt bằng không khí
Than đá sẽ trải qua quá trình sàng lọc sơ bộ, trong đó các phần than nhỏ được tách ra để sử dụng cho lò than xích, trong khi phần than lớn sẽ được đưa vào lò khí hóa từ phía trên đỉnh lò.
+ Trong lò xảy ra quá trình:
Đốt cháy than trong điều kiện yếm khí tạo thành CO
+ Khí trong lò được lấy ra ở 2 phần: phần trên lò và phần dưới lò
Phần khí trên lò có nhiệt độ khoảng 220°C, chứa nhiều dầu than và tỷ lệ oxi nhỏ hơn 0,4%, với nhiệt trị lớn hơn 1400 kcal/m³ Khí này sẽ được xử lý qua các tháp lọc dầu lần 1, tháp giải nhiệt gián tiếp bằng nước, và tháp lọc dầu lần 2.
Khí dưới lò có nhiệt độ khoảng 650°C được xử lý bụi sơ bộ bằng cyclon trước khi đi qua tháp giải nhiệt bằng không khí, tháp giải nhiệt bằng nước và tháp lọc dầu lần thứ hai Để đảm bảo hiệu suất tối ưu, khí này cần có tỷ lệ oxy nhỏ hơn 0,4% và nhiệt trị lớn hơn 800 kcal/m³.
+ Các tháp lọc dầu hoạt động bằng điện trường, sử dụng nguồn điện cao áp 220 kV
+ Các tháp giải nhiệt được thực hiện bằng cách gián tiếp qua hệ thống ống chùm
+ Khí sau khi qua tháp lọc dầu lần 2 sẽ đi qua hệ thống quạt giảm áp và vào hệ thống đường ống dẫn tới các phân xưởng.
Phân xưởng ép
Ép là công đoạn trong đó viên gạch được tạo hình thông qua việc làm chặt bột bán khô đã tạo hạt
Trong khi ép, 3 hoạt động chính sau đây đã được thực hiện:
+ Tạo hình: sản phẩm đã được tạo thành hình dáng hoàn toàn xác định
+ Làm chặt bột: viên gạch đã có đặc tính cơ học xác định
Làm xít bột lại giúp giảm thiểu các lỗ rỗng trong viên gạch ép, mang lại chất lượng cao hơn Phương pháp ép đã có những tiến bộ vượt bậc so với các kỹ thuật tạo hình khác như vuốt hay đổ rót.
+ Độ lặp lại cao các thông số kích thước
+ Sấy dễ dàng sản phẩm
+ Giảm độ co sấy và co nung
Việc làm chặt và xít bột được thúc đẩy bởi tính dẻo của phối liệu và độ ẩm của bột Quá trình ép có thể được thực hiện bằng ba loại máy ép dựa trên nguyên lý sử dụng năng lượng.
Loại máy ép được sử dụng cho nhà máy là máy ép thủy lực
3.7.1 Mô tả dòng vật chất
Bột ép và cấp liệu máy ép
Bột ép được lấy từ các silô chứa bằng thiết bị tháo liệu được trang bị hệ thống điều chỉnh
Bằng băng tải và gầu nâng, đầu tiên bột ép được chuyển đến sàng rung, sau đó đến phễu cấp liệu máy ép
Một bộ phận phân phối điện được lắp dọc băng tải hỗ trợ máy ép, kéo bột vào máy ép Tại cửa ra của máy ép, gạch được thu gom bởi thiết bị con lăn, kèm theo thiết bị chùi, cạo cạnh và lật gạch Gạch được nạp vào máy sấy đứng thông qua thiết bị cấp liệu con lăn.
3.7.2 Mô tả các thiết bị chủ yếu
Máy ép gồm các bộ phận chủ yếu sau:
Cấu trúc đỡ: gồm 1 bệ khuôn ép với 4 trục và một tấm giăng cố định ,trong đó có lắp 1 xylanh thủy lực
Mạch thủy lực: gồm 1 bồn dầu, 1 bơm và 1 nhóm van điều khiển và điều chỉnh, một thiết bị tăng áp lực và nhiều mối nối khác nhau
+ Bồn dầu được tăng áp bằng khí nén, được trang bị 1 chạm lọc và 1 bộ trao đổi nhiệt để giữ nhiệt độ dầu ổn định
Bơm dầu là một thiết bị bơm piston đồng trục, có chức năng điều chỉnh lượng dầu cung cấp theo nhu cầu tức thời của máy Nhờ đó, bơm giúp tối ưu hóa tiêu thụ năng lượng và giảm thiểu lượng nhiệt, giữ cho máy hoạt động ở nhiệt độ mong muốn.
+ Nhóm tăng áp được lắp trên đỉnh máy, gồm có 1 bộ tăng công suất, 1 bộ tăng áp suất và các van điện tương ứng
+ Tất cả chuyển động của máy được điều khiển bằng thủy lực, nó cho phép điều khiển dễ dàng và cẩn thận tất cả các chi tiết chuyển động
Bảng điều khiển bao gồm một bàn phím di động gọn nhẹ, hiển thị các chỉ dẫn hữu ích cho việc xử lý khuyết tật, bảo trì định kỳ và đánh giá năng suất lao động.
Thiết bị tháo gạch sở hữu hệ thống điều chỉnh tự động độ cao bột vào khuôn, bao gồm hai loại Ejector: thủy lực truyền thống và Ejector thủy lực SMU.
Nạp bột: máy ép được trang bị một bộ thiết bị nạp bột cho khuôn ép gồm 1 chi tiết cố định và
Bộ phận cố định được lắp đặt trên giường ép, được trang bị các điều chỉnh cần thiết để đảm bảo áo khuôn được căn chỉnh chính xác với tấm trượt của hộp nạp liệu.
Hộp nạp liệu có thể được chia thành nhiều đoạn, với kích thước thường lớn hơn vài cm so với chiều dài và chiều rộng của ổ khuôn Chiều cao của gờ xác định thể tích bột đổ vào khuôn, và cần phải lớn hơn vài mm so với chiều cao nạp bột.
+ Khuôn ép truyền thống có thể được chia làm 3 loại là: loại chày lọt vào ổ khuôn, loại chày thẳng, loại SFS
+ Các chi tiết chung của khuôn gồm :tấm đáy, tấm khung, tấm đỡ khuôn, chày ép, áo khuôn tấm bên trên, chi tiết đốt nóng khuôn
+ Chày ép cấu tạo từ thép hợp kim có thể phủ cao su, nhựa đúc hay phủ chrôm
3.7.2.2 Các điều kiện làm việc của máy ép.
Chu kỳ ép bắt đầu khi viên gạch vừa được ép được nâng lên và đẩy ra khỏi khuôn Hộp nạp liệu di chuyển để cung cấp bột và đồng thời đẩy gạch ra khỏi bàn máy Sau khi chày dưới hạ xuống và hộp nạp liệu trở về vị trí nghỉ, chày trên thực hiện lần ép đầu tiên để loại bỏ không khí giữa các hạt bột Lần ép thứ hai sẽ tạo hình cho viên gạch, đảm bảo độ chặt mong muốn cho vật liệu Sau đó, chu kỳ lại tiếp tục với việc đẩy gạch ra và nạp liệu mới.
3.7.3 Các thông số công nghệ của gạch sau khi ép
Gạch 25x25 Gạch 25x40 Gạch 30x45 Gạch 40x40 Khối lượng (g/viên) 1020 40 1600 50 2500 50 3200 160 Độ dày (mm) 8,0 8,8 8,4 8,8 8,8 9,2 8,6 9,2 Độ chặt (m)