Thiết kế quy trình công nghệ gia công gối đỡ (link full bản vẽ trang cuối)

7,852 = 1,826 kg Theo yêu cầu đề bài thì chi tiết được sản xuất loạt vừa =>N =1000 50000÷ chi tiết/năm Tra bảng 2.1 - [I] -Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi chochi t

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG GỐI ĐỠ

MỤC LỤC

 

Page

 Lời nói đầu ……… 2

 Phần I: Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết ……… 3

 Phần II: Xác định dạng sản xuất ……… 4

 Phần III: Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi ……… 4

 Phần IV: Tiến trình gia công các bề mặt ……… 8

 Phần V: Tính lượng dư gia công và kích thước trung gian ……… 29

 Phần VI: Tính toán chế độ cắt cho các nguyên công ……… 33

 Phần VII: Tính toán và thiết kế đồ gá ……… 48

 Tài liệu tham khảo ……… 54

LỜI NĨI ĐẦU

từ đĩ giảm được giá thành

Với những kiến thức đã tiếp thu được qua mơn học cơng nghệ chế tạo máy và với

sự hướng dẫn tận tình của thầy Trần Dỗn Sơn, chúng em đã hồn thành đồ án: thiết

kế qui trình cơng nghệ gia cơng Gối đỡ – một chi tiết rất cần cho các xưởng cơ khí.

Trong quá trình thực hiện tất nhiên khơng thể tránh khỏi những sai sĩt, rất mongnhững ý kiến đĩng gĩp quí báu và chân thành của quí thầy, cơ trong bộ mơn Chế TạoMáy và các bạn sinh viên khoa Cơ Khí

Sinh viên thực hiện:

Hồ Hồn Kiếm 20701204 Nguyễn Hồng Dên 20700329 Nguyễn Cơng Minh 20701465

I PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT :

Tên chi tiết: Gối đỡ

Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công:

- Chi tiết gối đỡ là một chi tiết thường gặp trong các hệ thống cơ khí

- Gối đỡ thường cĩ kết cấu dạng hộp

- Chi tiết dùng để đỡ các ngỗng trục, giữa gối đỡ vàngỗng trục có bạc hoặc được lắp ổ bi

- Khi làm việc chi tiết chịu lực nén của ngỗng trục là chính

- Bề mặt làm việc chủ yếu của gối đỡ là lỗ trụ Φ60

- Chất lượng của lỗ Φ60 sẽ quyết định đến độ bền , độ làm việc ổn định của trục tronggối đỡ Lỗ Φ60 gia cơng càng chính xác so với kích thước trục thì khi trục làm việc sẽkhử được độ rơ giữa trục và ổ và do đĩ tránh được hiện tượng va đập gây tiếng ồn Cịn về độ nhẵn của lỗ Φ60 : Nếu Lỗ Φ60 cĩ độ nhẵn thấp sẽ gây ra hiện tượng màimịn ổ rất nhanh , nhưng nếu bề mặt lỗ Φ60 mà cĩ độ nhẵn quá cao thì ngồi vấn đềcơng nghệ gia cơng khĩ nĩ cịn gây ra hiện tượng ma sát khơ giữa trục và ổ Do đĩvấn đề là phải chọn được những thơng số phù hợp cho lỗ Φ60

Vật liệu và cơ tính yêu cầu:

+ Vật liệu: Gang xám (GX15-32), theo sách kim loại học vànhiệt luyện ta có:

Vật liệu Giới hạn

bền kéo(N/mm2)

Giới hạnbền uốn(N/mm2)

Giới hạnbền nén(N/mm2)

Độ giảndài

δ (%)

Độ cứng(HB)

+ Gang xám có độ bền nén cao chịu mài mòn, tính đúctốt, gia công cơ dễ, nhẹ, rẻ và giảm rung động

Như vậy, ta thấy gang xám có thể đáp ứng được yêu cầulàm việc của chi tiết

Phân tích yêu cầu kỹ thuật:

Theo điều kiện làm việc được nêu ở trên thì ta cần quantâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:

-Bề mặt làm việc chính của chi tiết là bề mặt lỗ (9), vìvậy yêu cầu của bề mặt(9) là cao nhất

+Về kích thước: Φ60-0,039 có dung sai lỗ là H8

+Về độ nhẵn của bề mặt gia công: Mặt trụ trongcủa lỗ có đường kính Φ60 có độ nhám bề mặt là Ra

= 2,5

II.XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT:

Khối lượng của chi tiết được xác định :

• Thể tích của chi tiết : V = 0,232555 dm3 ( Tính bằng SolidWorks )

• Khối lượng riêng của gang xám : γ = 7,852 kg/dm3

=> Khối lượng chi tiết là : m = V γ = 0,232555 7,852 = 1,826 kg Theo yêu cầu đề bài thì chi tiết được sản xuất loạt vừa

=>N =(1000 50000÷ ) chi tiết/năm ( Tra bảng 2.1 - [I] )

-Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi chochi tiết ta cần phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấuvà yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng,kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…)-Sản lượng hàng năm của chi tiết

-Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật vàtổ chức sản xuất (khả năng về trang thiết bị, trình độkỹ thuật chế tạo phôi…)

-Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết tacần quan tâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dưgia công ứng với từng loại phôi Sau đây là một vài nétvề đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sửdụng:

° Phôi đúc:

-Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương phápđúc phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn,có thể đúcđược chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp (chitiết của ta có hình dạng khá phức tạp) Phương pháp đúcvới cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giảncho độ chính xác của phôi đúc thấp Phương pháp đúcáp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao.Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công

có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kíchthước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôithấp,tuy nhiên năng suất không cao Phương pháp đúc áplực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bịhạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổnchế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao,tuynhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp chosản suất hàng loạt vừa.

° Phôi rèn:

-Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được ápdụng trong ngành chế tạo máy Phôi rèn tự do có hệ sốdung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo vàđàn hồi tốt Ơû phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụchế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng phươngpháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng đơngiản ,năng suất thấp Rèn khuôn có độ chính xác caohơn,năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác củakhuôn Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyêndùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn vàchế tạo phôi cao Phương pháp này khó đạt được các kíchthước với cấp chính xác 7-8 ở những chi tiết có hình dạngphức tạp

° Phôi cán:

-Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lụcgiác, lăng trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chếtạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hìnhống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít Phôi cán định hìnhphổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V…được dùng nhiều trong các kết cấu lắp Phôi cán địnhhình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo cácloại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cánống dùng chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tangtrống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi cán thường cao, saisố kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xácphôi cán có thể đạt từ 9→12 Phôi cán được dùng hợp lýtrong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơtiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chitiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền

Chi tiết giá đỡ có hình dạng khá phức tạp và có một sốmặt có độ chính xác kích thước khá cao nên ta khôngdùng phương pháp cán để tạo phôi.

Ngoài ra trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phôihàn nhưng ở quy mô sản xuất nhỏ đơn chiếc

 Chọn phôi

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên,

ta chọn phương pháp đúc vì:

 Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

 Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơngiản, cho nên đầu tư thấp

 Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa

 Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thểchấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo

3.2 Phương pháp chế tạo phôi:

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

3.2.1 Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ

-Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp,trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơnchiếc và loạt nhỏ

-Loại phôi này có cấp chính xác IT16 → IT17

-Độ nhám bề mặt: Rz=160µm

-Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bềmặt không cao,gây khó khăn trong các bước gia côngtiếp theo

3.2.2 Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:

-Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thìcó cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúctrong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao

- Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16

-Độ nhám bề mặt: Rz= 80µm => Chất lượng bề mặt củachi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ,đúc đượccác chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợpvới dạng sản xuất loạt vừa và lớn

3.2.3 Đúc trong khuôn kim loại:

-Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi cóhình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiếtkiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao

-Cấp chính xác của phôi: IT14 → IT15

-Độ nhám bề mặt: Rz= 40µm

-Phương pháp nay cho năng suất cao,đặc tính kỹ thuật củachi tiết tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp vớitính kinh tế trong sản suất loạt vừa

3.2.4 Đúc ly tâm:

-Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng,đối xứng, đặc biệt là các chi tiết hình ống hay hìnhxuyến

-Khó nhận được đường kính lỗ bên trongvật đúc chínhxác vì khó định được lượng kim loại rót vào khuôn chínhxác

-Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúctròn xoay) vì chứa nhiều tạp chất và xỉ

3.2.5 Đúc áp lực:

-Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn

-Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì,Kẽm, Mg, Al,Cu

-Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạpnhư vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…

-Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tínhkỹ thuật tốt nhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thìhiệu quả kinh tế không cao

3.2.6 Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

-Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏngchừng 6-8mm

-Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát,khối lượng vật đúc đến 100 kg

-Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối

3.2.7 Đúc liên tục:

-Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào moatkhuôn bằng kim loại,xung quanh hoặc bên trong khuôn cónước lưu thông làm nguội (còn gọi là bình kết tinh) Nhờtruyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vàokhuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục rakhỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…

-Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm

 Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũngnhư dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạophôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại,làm khuơn bằng máy

- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II

- Cấp chính xác kích thước IT15 → IT16

- Độ nhám bề mặt: Rz= 80µm

3.3 Xác định lượng dư gia công: ( Tra bảng 1.33 - [II] )

- Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trongkhuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặtphân khuôn (nằm ngang)

- Lượng dư phía trên: 3,5 mm

- Lượng dư phía dưới và mặt bên: 3,5 mm

- Góc nghiêng thoát khuôn: 30

- Bán kính góc lượn: 3 mm

IV TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT:

1 Đánh số các bề mặt chi tiết :

Chọn phương pháp gia cơng các bề mặt của phơi:

- Bề mặt vát mép (6) và (12) cĩ độ nhám Rz40 → phay bằng dao phay cơn cĩ gĩcnghiêng 45o

- Bề mặt (2) cĩ độ nhám Rz40 → phay bằng dao phay mặt đầu

- Bề mặt (3) và (16) cĩ độ nhám Rz40 → phay bằng dao phay lưng

- Bề mặt (5) và (13) cĩ độ nhám Rz40 → phay bằng dao phay ngĩn

- Bề mặt (8) và (10) cĩ độ nhám Rz40 → phay bằng dao phay mặt đầu

- Bề mặt (1) và (15) cĩ độ chính xác cấp 6 → khoan, khoét, doa

- Bề mặt (9) cĩ độ chính xác cấp 7→ tiện ( thơ, bán tinh, tinh )

- Bề mặt (7) và (11) → khoan, tarơ

Chọn chuẩn cơng nghệ:

- Dùng bề mặt (4), (14) làm chuẩn thơ cho nguyên cơng đầu tiên (phay mặt 2) vì khi đúc

bề mặt (4) và (14) nằm ở dưới cùng nên cĩ chất lượng bề mặt tốt nhất, ít bavia => Phùhợp với nguyên tắc chọn chuẩn thơ

- Dùng bề mặt (2) làm chuẩn tinh để gia cơng bề mặt (1),(3),(15) và (16)

- Dùng bề mặt (2),(1),(15) làm chuẩn tinh thống nhất để gia cơng các bề mặt cịn lại

2 Thiết kế tiến trình các nguyên công:

• Nguyên cơng 1: Gia cơng bề mặt (2) với chuẩn thơ là bề mặt (4) và (14)

• Nguyên cơng 2: Gia cơng bề mặt (3) và (16) với chuẩn định vị là bề mặt (2) và các mặt bên

• Nguyên cơng 3: Gia cơng bề mặt (1) và (15) với chuẩn định vị là bề mặt (2) và các mặt bên

• Nguyên cơng 4: Gia cơng bề mặt (4) và (14) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15)

• Nguyên cơng 5: Gia cơng bề mặt (8) và (10) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15)

• Nguyên cơng 6: Gia cơng bề mặt (5) và (13) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15)

• Nguyên cơng 7&8: Gia cơng bề mặt (7) và (11) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15)

• Nguyên cơng 9: Gia cơng bề mặt (6) và (12) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15)

• Nguyên cơng 10: Gia cơng bề mặt (9),(17),(18),(19) và (20) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15)

Nguyên Công 1 : Gia công bề mặt (2)

Sơ đồ gá đặt :

Phương pháp gia công :

- Nguyên công này là gia công mặt phẳng nên có thểlựa chọn các phương pháp gia công sau : bào,phay

- Tuy nhiên nếu gia cơng bằng phương pháp bào thì năng suất khơng cao,chỉ phù hợp với dạng sản suất nhỏ vì vận tốc cắt trên máy bào tương đối thấp nên thời gian gia cơng lớn

- Để khắc phục nhược điểm của phương pháp bào ta sử dụng phương pháp phay Bề mặt gia công (2) là mặt phẳng có diện tích trug bình nên ta sử dụng phương pháp phay với dao phay mặt đầu

Phương pháp kẹp chặt :

Kẹp bằng êtô ,vị trí điểm đặt lực trên bề mặt bên Hướng lực kẹp : vuông góc với lực cắt

Chọn máy :

- Kích thước bề mặt gia công của chi tiết: 50x200 (mm)

- Chiều cao chi tiết: 55 (mm)

- Ta chọn máy phay: 6H81

- Thông số của máy: ( Tra bảng 5.11- [II] )

Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 250x1000 (mm) Dịch chuyển lớn nhất của bàn :

Dọc : 600 (mm) Ngang : 200 (mm) Thẳng đứng : 350 (mm) Phạm vi bước tiến của bàn máy :

Dọc : 35 – 98 (mm/ph) Ngang : 25 – 765 (mm/ph) Công suất máy : N = 4,5 (kW )

Kích thước máy: 2100x1940x1600 (mm)

Chọn dao :

Vì vật liệu chi tiết gia cơng là gang và cần gia cơng bề mặt cĩ bề rộng

là 50mm nên ta chọn dụng cụ cắt là dao phay mặt đầu cĩ gắn hợp kim cứng BK8 ( Tra bảng 4.3 - [III] ) Thông số của dao : ( Tra bảng 4.95 - [III] ) Đường kính ngoài của dao: D = 100 (mm)

Chiều dày của dao: B = 50 (mm)

Đường kính trong của dao: d = 32 (mm)

Số răng của dao: 8 răng

Dụng cụ kiểm tra : Thước kẹp

D u ng dịch trơn nguội : Khơng

Nguyên cơng 2: Gia cơng bề mặt (3) và (16) với chuẩn định vị là bề mặt (2) và các mặt bên

Sơ đồ gá đặt:

Phương pháp gia công:

Sử dụng phương pháp phay bằng dao phay lưng Vì gia công cùng lúc hai mặt phẳng (3) và(16) nên ta có thể sử dụng hai dao gắn trên cùng một trục Khi đó năng suất cắt sẽ tăng lên ,vì giảm được thời gian gia công phụ

Định v ị :

- Định vị bằng bề mặt (2)ø khống chế 3 bậc tự do

- Sử dụng chốt trụ để định vị mặt đầu khống chế 1 bậc tự do

- Sử dụng 2 chốt tỳ để khống chế 2 bậc tự do

Phương án kẹp chặt:

- Sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít

- Vị trí điểm đặt lực : điểm thấp nhất của bề mặt trụ

- Hướng của lực kẹp : từ trên hướng xuống

Chọn máy:

- Ta sử dụng máy phay 6H82

- Thơng số của máy : ( Tra bảng 5.11- [II] )

Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 320x1250 (mm)Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy :

Dọc : 700 (mm)

Ngang : 260 (mm)

Thẳng đứng : 320 (mm)

Kích thước của máy : 2440x2440x2350 (mm)

Công suất động cơ chính : 4,5 (kW)

Hiệu suất máy : 0,75

Chọn dụng cụ cắt:

- Sử dụng dao phay đĩa hai mặt răng gắn hợp kim

Số răng : z = 18 (răng)

Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp

Dung dịch trơn nguội : Khơng

Nguyên cơng 3: Gia cơng bề mặt (1) và (15) với chuẩn định vị là bề mặt (2) và các mặt bên

Sơ đồ gá đặt:

Phương án gia công:

- Khoan lỗ Φ16 đạt cấp chính xác 13, độ bóng bề mặt Rz

- Hai chốt tỳ vào mặt đầu để khống chế 2 bậc tự do

- Chốt trụ ngắn để hạn chế 1 bậc tự do

Phương án kẹp chặt:

Tương tự nguyên công 2

Chọn máy:

- Máy khoan cần 2H55

- Đặc tính kỹ thuật: ( Tra bảng 5.23 - [II] )

Đường kính lỗ lớn nhất có thể gia công được : 50 (mm)

Khoảng cách từ tâm trục chính tới trụ máy : 410 –

1600 (mm)

Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy : 450-1600 (mm)

Côn Mooc trục chính : No5

Giới hạn số vòng quay : 20-2000 (v/ph)

Công suất động cơ : 4 (kW)

Chọn dụng cụ cắt:

- Mũi khoan có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 : ( Tra bảng 4.42- [III] )

Đường kính mũi khoan: d=16 (mm)

Chiều dài mũi khoan: L = 218 (mm)

Chiều dài phần làm việc: l = 120 (mm)

- Thông số hình học của mũi khoan : ( Tra bảng 4.44- [III] ) Góc sau α = 11o

Góc nghiêng mép ngang: ϕo = 50o

- Mũi khoét có gán mảnh hợp kim cứng BK8: ( Tra bảng 4.47- [III] )

Đường kính của mũi khoét: d = 16,85 (mm)

Chiều dài mũi khoét: L = 180 (mm)

Chiều dài phần làm việc: l = 85 (mm)

- Thông số hình học của mũi khoét:

Góc sau: α = 10o

Góc sau còn lại: α1= 20o

Góc nghiêng của lưỡi cắt dụng cụ: λ = 0o

Góc trước: γ = 5o

- Mũi doa chuôi côn có gắn mảnh hợp kim cứng BK8: ( Tra bảng 4.49- [III] )

Đường kính mũi doa: d = 17 (mm)

Chiều dài mũi doa: L = 140 (mm)

Chiều dài phần làm việc: l = 16 (mm)

Góc của dao:

Dung dịch trơn nguội : Khơng

Nguyên cơng 4: Gia cơng bề mặt (4) và (14) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1)

và (15)

Sơ đồ gá đặt:

Phương án gia công :

Phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu

Định vị :

- Để gia công mặt phẳng (4) và(14) ta chỉ cần khống chế 3 bậc tự do là đủ tuy nhiên để tăng năng suất ta có thể định vị thêm chốt trụ và chốt trám vào hai lỗ Φ17

- Định vị mặt phẳng (2) bằng phiếm tỳ định vị 3 bậc tự

Tương tự như nguyên công trước

Chọn máy:

- Chiều cao chi tiết : 55 (mm)

- Ta chọn máy phay : 6H81

- Thông số của máy : ( Tra bảng 5.11- [II] )

Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy : 250x1000 (mm) Dịch chuyển lớn nhất của bàn :

Dọc : 600 (mm) Ngang : 200 (mm) Thẳng đứng : 350 (mm) Phạm vi bước tiến của bàn máy :

Dọc : 35 – 98 (mm/ph) Ngang : 25 – 765 (mm/ph) Công suất máy : N = 4,5 (kW )

Kích thước máy: 2100x1940x1600 (mm)

Dụng cụ cắt:

Giống dụng cụ cắt ở nguyên công 1

Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp

Dung dịch trơn nguội : Khơng

Nguyên cơng 5: Gia cơng bề mặt (8) và (10) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1)

và (15)

Sơ đồ gá đặt :

Phương pháp gia công :

Theo yêu cầu của chi tiết thì ở nguyên công này ta chỉ cần phay thô là có thể đảm bảo yêu cầu

Định vị :

Ta định vị giống nguyên công 4

Phương án kẹp chặt :

Kẹp chặt giống như trên

Chọn máy :

Ta chọn máy phay 6H82 với thông số của máy xem nguyên công 2

Chọn dụng cụ cắt :

- Sử dụng dao phay đĩa hai mặt răng gắn hợp kim cứng

- Kích thước dao : ( Tra bảng 4.91-[III] ) Đường kính ngoài: D= 125 (mm)

Chiều dày của dao: B= 20 (mm)

Đường kính trong: d= 40 (mm)

Số răng : z = 10 (răng)

Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp

Dung dịch trơn nguội: Khơng

Nguyên cơng 6: Gia cơng bề mặt (5) và (13) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1)

và (15)

Sơ đồ gá đặt :

Phương pháp gia công :

- Dùng máy phay có cử hành trình để xác định chính xác vị trí dừng của dao

- Sau khi phay xong mặt 13, ta cho bàn máy tiến tới tiếp tục phay mặt 5, khi đến cử hành trình là xong

- Vì các bề mặt này có yêu cầu về độ nhám Rz40 nên ta chỉ cần phay thơ là được

Định vị :

- Ở nguyên công này ta định vị 6 bậc tự do

- Định vị bề mặt 2 bằng phiếm tỳ khống chế 3 bậc tựdo

- Sử dụng chốt trụ và chốt trám định vị 3 bậc tự docòn lại

Phương án kẹp chặt :

- Sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít.

- Vị trí điểm đặt lực : là điểm thấp nhất của bề mặttrụ

- Hướng đặt lực từ trên xuống

Chọn máy :

- Chiều cao chi tiết : 50 (mm)

- Chọn máy phay 6H81 có các thông số cho ở nguyêncông 1

Dụng cụ cắt :

Dùng dao phay ngĩn cĩ gắn mảnh hợp kim cứng BK8 ( Tra bảng 4.69 – [III] )

D = 16 (mm)

L = 105 (mm)

l = 16 (mm)

Số răng = 4 Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp

Dung dịch trơn nguội : Khơng

Nguyên cơng 7: Gia cơng bề mặt (7) và (11) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1)

và (15)

Sơ đồ gá đặt :

Phương án gia công :

- Để khoảng cách giữa tâm 2 lỗ nằm trong miền dungsai cho phép, ta dùng bạc dẫn hướng ( bạc tháo nhanh )gắn trên bàn máy và được điều chỉnh kích thướctrước, sử dụng máy khoan cần, lắp mũi khoan, khoan 2lỗ, sau đó thay bạc, thay dao khoét để khoét 2 lỗ

- Dùng bạc dẫn hướng sẽ làm tăng năng suất giacông vì ta dễ dịch chuyển dao đúng vị trí, đảm bảokích thước cần đạt nằm trong miền dung sai cho phép

Phương án kẹp chặt :

- Sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít

- Vị trí điểm đặt lực : là điểm thấp nhất của bề mặttrụ

- Hướng đặt lực từ trên xuống

Chọn máy :

- Kích thước lỗ gia công Φ12

- Chiều sâu lỗ gia công 27 (mm)

- Chọn máy khoan cần 2H55

Đặc tính kỹ thuật: ( Tra bảng 5.23 - [II] )

Đường kính lỗ lớn nhất có thể gia công được :

Dụng cụ cắt :

- Mũi khoan có gắn mảnh hợp kim cứng BK8: ( Tra bảng 4.42- [III] )

Đường kính mũi khoan: D =10,5 (mm)

Chiều dài mũi khoan: L = 250 (mm) Chiều dài phần làm việc: l = 170 (mm)

- Thông số hình học của mũi khoan : ( Tra bảng 4.44- [III] ) Góc sau α = 12o

Góc nghiêng mép ngang: ϕ = 50o Dụng cụ kiểm tra :Thước cặp

Dung dịch trơn nguội : Khơng

Nguyên cơng 8: Tarơ bề mặt (7) và (11) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15)

Sơ đồ gá đặt :

Phương án gia công :

- Sử dụng máy taro ren bán tự động do sản xuất hàngloạt, năng suất cao

- Dùng bạc dẫn hướng để taro, sau khi taro xong 1 lỗ thìdịch chuyển dao gia công tiếp lỗ còn lại

Định vị :

Khi taro ren ta cần định vị 6 bậc tự do :

- Định vị bề mặt 2 bằng phiếm tỳ khống chế 3 bậc tự

do

- Sử dụng chốt trụ và chốt trám định vị 3 bậc tự docòn lại

Phương án kẹp chặt :

- Sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít

- Vị trí điểm đặt lực : là điểm thấp nhất của bề mặttrụ

- Hướng đặt lực từ trên xuống

- Sử dụng đầu kẹp có dạng trụ nên nó cũng có tácdụng định vị, nên khi kẹp ta vặn từ từ vào để chitiết định vị sau đó mới kẹp chặt

Chọn máy :

- Kích thước lỗ gia công Φ12

- Chiều sâu lỗ gia công 27 (mm)

- Chọn máy khoan cần 2H55

Dụng cụ cắt : ( Tra bảng 4.136 – [III] )

- Dùng mũi Tarơ D = 12 (mm)

p = 1,75 (mm)

L = 89 (mm)

l = 29 (mm)

Dung dịch trơn nguội : Êmunxi

Nguyên cơng 9: Gia cơng bề mặt (6) và (12) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1)

và (15)

Sơ đồ gá đặt :

Phương án gia công :

- Sử dụng 2 dao phay có góc nghiêng 45o gắn trên cùng trụcchính

- Bề mặt này có yêu cầu về độ nhám Rz40 nên ta chỉcần phay thơ là đạt được độ nhám yêu cầu

Định vị :

Khi phay 2 bề mặt này ta chỉ cần định vị 5 bâïc tự do,nhưng để đảm bảo kích thước khi phay ta định vị 6 bậc tự

do, bao gồm :

- Định vị bề mặt 2 bằng 2 phiếm tỳ khống chế 3 bậctự do

- Sử dụng chốt trụ và chốt trám định vị 3 bậc tự docòn lại

Phương án kẹp chặt :

- Sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít

- Vị trí điểm đặt lực : là điểm thấp nhất của bề mặttrụ

- Hướng đặt lực từ trên xuống

Chọn máy :

Sử dụng máy phay 6H82

- Thơng số của máy : ( Tra bảng 5.11- [II] )

Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 320x1250 (mm)Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy :

Dọc : 700 (mm)

Ngang : 260 (mm)

Thẳng đứng : 320 (mm)

Kích thước của máy : 2440x2440x2350 (mm)

Công suất động cơ chính : 4,5 (kW)

Hiệu suất máy : 0,75

Dụng cụ cắt :

Sử dụng dao phay góc có kích thước: ( Tra bảng 4.88 [III] )

D = 40 (mm)

B = 8 (mm)

d = 16 (mm)

ϕ = 45o Dung dịch trơn nguội : Khơng

Nguyên cơng 10: Gia cơng bề mặt (9),(17),(18),(19) và (20) với chuẩn định vị là

bề mặt (2),(1) và (15)

Sơ đồ gá đặt :

• Tiện mặt 18,19 :

• Tiện mặt 9 :