Hệ thống quản lý môi trường tiêu chuẩn ISO 14000 - Chương 4

Hệ thống quản lý môi trường tiêu chuẩn ISO 14000 - Chương 4.

Chương 4: BÁO CÁO HỆ THỐNG QUẢN LÝ MÔI

TRƯỜNG CỦA NHÀ MÁY SẢN XUẤT VÁN ÉP

THUỘC CÔNG TY CỔ PHẦN MÍA ĐƯỜNG LA NGÀ

4.1 MÔ TẢ ĐỊA ĐIỂM TRIỂN KHAI DỰ ÁN

4.1.1 KHÁI QUÁT CHUNG

SƠ LƯỢC VỀ DỰ ÁN

- Tên dự án: DỰ ÁN NHÀ MÁY SẢN XUẤT VÁN ÉP TỪ BÃ MÍA VÀ GỖ TẠP

- Địa điểm: Xã La Ngà, huyện Định Quán, tỉnh Đồng Nai

- Hình thức đầu tư: Cổ phần

SƠ LƯỢC VỀ CHỦ ĐẦU TƯ

- Chủ đầu tư: CÔNG TY CỔ PHẦN MÍA ĐƯỜNG LA NGÀ

- Trụ sở chính: Km 102 Quốc lộ 20, Xã La Ngà, huyện Định Quán, tỉnh Đồng Nai

- Điện thoại: 061.853055 Fax: 061.853057

Công ty cổ phần mía đường La Ngà trước đây là Công ty mía đường La Ngà bắt đầu hoạt động từ năm 1984 trực thuộc Tổng Công ty mía đường II, Bộ Công nghiệp và Phát triển Nông thôn Thực hiện chủ trương số 07/2000/QĐ-TT chính thức chuyển Công ty mía đường La Ngà hoạt động theo luật doanh nghiệp, vốn điều lệ của công ty là 82 tỷ đồng, doanh thu hằng năm trên 100 tỷ đồng và có các đơn vị thành viên trực thuộc như sau:

• 03 nông trường sản xuất mía có diện tích 2.300 ha

• 01 nhà máy sản xuất chế biến đường công suất 2.300 TMN

• 01 nhà máy sản xuất ván ép các loại công suất 7.000 m3/năm

• 01 nhà máy sản xuất phân hữu cơ vi sinh Komix công suất 7.000 tấn/năm

• 01 trại nghiên cứu và nhân giống

Công ty cổ phần mía đường La Ngà hoạt động sản xuất kinh doanh dưới sự quản lý của Hội đồng quản trị

4.1.2 SƠ ĐỒ TỔ CHỨC

Xem phần phụ lục

Vị trí ranh giới của dự án:

• Phía Đông : giáp hồ Trị An

• Phía Tây : giáp đường vào nhà máy

• Phía Nam : giáp đường vào nhà máy

• Phía Bắc : giáp hồ Trị An

Các hạng mục nhà xưởng nhà 1 tầng

1 Hệ thống mương thoát nước thải 864,5m

3 Hệ thống đường cấp nước nội bộ 709

4 Tường rào xung quanh 271

5 Văn phòng 16m x 6m 96

6 Nhà bảo vệ 3m x 3m 9

7 Nhà sản xuất chính 70m x 12m 840

8 Nhà chuẩn bị nguyên liệu 30m x 20m 600

9 Nhà sản xuất keo 15m x 10m 150

10 Nhà xử lý bề mặt ván thành phẩm 40m x 15m 600

11 Kho thành phẩm 360

12 Nhà lò hơi và xử lý nước cấp lò hơi 10m x 10m 100

4.1.4 NGUỒN GỐC SỬ DỤNG ĐẤT

Địa điểm xây dựng nhà máy ván ép là khoảng đất trống ở phía Đông và phía Bắc khuôn viên nhà máy đường La Ngà, trước kia là sân bãi đậu xe của đoàn vận tải cũ Một phần đất trũng cần phải được san lấp

4.1.5 NGUỒN CUNG CẤP NƯỚC

Dự án sẽ sử dụng nguồn cấp nước từ trạm bơm nước của nhà máy đường La Ngà Nhu cầu sử dụng nước cho năm sản xuất ổn định: 115 m3/ngày đêm

4.1.6 NGUỒN TIẾP NHẬN NƯỚC THẢI

Nguồn tiếp nhận nước thải của nhà máy là sông La Ngà

4.1.7 NGUỒN CUNG CẤP ĐIỆN

Công ty cổ phần mía đường La Ngà đang sử dụng những nguồn điện sau:

- Điện tự phát của nhà máy phát điện Turbine: công suất 3.250KVA, điện thế 6.600V

- Điện lưới quốc gia: công suất 3.000KVA, phần hạ thế 6.600V

- Điện tự phát của máy phát điện Diezen: công suất 660KVA, điện thế 6.600V Như vậy, nguồn cung cấp điện cho hoạt động sản xuất và sinh hoạt của nhà máy sẽ lấy từ các nguồn điện này

Điện dùng cho sản xuất của nhà máy sản xuất ván ép trong năm sản xuất ổn định là: 125.000KWh/tháng

4.1.8 TỒN TRỮ VÀ XỬ LÝ CHẤT THẢI RẮN

Các chất thải rắn trong quá trình hoạt động sản xuất của nhà máy tùy thuộc từng loại mà có phương án xử lý thích hợp:

- Với chất thải rắn không độc hại (chất thải rắn sinh hoạt và chất thải rắn công nghiệp không độc hại) sẽ hợp đồng với Công ty công trình đô thị huyện Định Quán thu gom và vận chuyển về bãi rác tập trung

- Với chất thải rắn độc hại sẽ hợp đồng với Công ty chuyên xử lý chất thải độc hại thu gom và xử lý

4.1.9 CƠ SỞ HẠ TẦNG

Nhà máy nằm trong khuôn viên của Công ty Mía đường La Ngà nên đã có sẵn

cơ sở hạ tầng như điện, nước, đường sá, có vị trí thuận lợi về giao thông đường bộ (quốc lộ 20 chạy cách nhà máy 200m), đường sông thuận lợi cho việc điều hành cũng như cung cấp nguyên vật liệu và tiêu thụ sản phẩm

Cơ sở hạ tầng trong khu vực tương đối hoàn thiện Hệ thống thông tin liên lạc thuận lợi cho việc liên hệ với khách hàng

4.2 CAM KẾT CỦA LÃNH ĐẠO

4.2.1 CAM KẾT CỦA TỔNG GIÁM ĐỐC ĐỐI VỚI HỆ THỐNG QUẢN LÝ MÔI TRƯỜNG CỦA CÔNG TY

Trong quá trình hoạt động của nhà máy sản xuất ván ép, nhà máy cam kết đảm bảo:

- Chất lượng môi trường không khí xung quanh đảm bảo đạt theo tiêu chuẩn môi trường Việt Nam TCVN 5937 – 1995, TCVN 5938 – 1995 và Qui định bảo vệ môi trường tỉnh Đồng Nai, tháng 06/1998

- Chất lượng nước thải ra đảm bảo đạt theo tiêu chuẩn môi trường Việt Nam TCVN 5945 – 1995 và Qui định bảo vệ môi trường tỉnh Đồng Nai, tháng 06/1998

- Chất lượng khói thải ra đảm bảo đạt theo tiêu chuẩn thải các chất vô cơ trong khu công nghiệp theo TCVN 6991 – 2001

- Chất lượng môi trường không khí trong phân xưởng đảm bảo đạt theo tiêu chuẩn môi trường Việt Nam, Bộ Khoa học Công nghệ Môi trường, 1991

- Chất lượng nước thải ra đảm bảo đạt theo tiêu chuẩn môi trường thải của tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 6980 – 2001

- Tuyệt đối tuân theo các qui định về an toàn lao động và phòng cháy chữa cháy như đã ban hành

Công ty sẽ triển khai đồng bộ các biện pháp khống chế và xử lý ô nhiễm, cử cán bộ đào tạo quản lý vận hành đúng kỹ thuật, biết tự giám sát hiệu quả xử lý và điều chỉnh phù hợp đảm bảo các chỉ tiêu môi trường đầu ra đạt tiêu chuẩn qui định

Thường xuyên xem xét, đánh giá kết quả thực hiện dựa trên các sự kiện, số liệu thu thập, phân tích, từ đó quyết định các giải pháp nhằm nâng cao hiệu lực và cải tiến hệ thống quản lý môi trường

Công ty cam kết chịu trách nhiệm trước pháp luật Việt Nam nếu vi phạm các công ước Quốc tế, các tiêu chuẩn Việt Nam và nếu để xảy ra các sự cố gây ô nhiễm môi trường

4.2.2 PHẠM VI ÁP DỤNG HỆ THỐNG QUẢN LÝ MÔI TRƯỜNG

Hệ thống quản lý môi trường theo tiêu chuẩn ISO 14000 được áp dụng cho nhà máy sản xuất ván ép và nhà máy sản xuất đường của Công ty Mía đường La Ngà

4.2.3 CHÍNH SÁCH MÔI TRƯỜNG

Chính sách môi trường được Tổng Giám đốc công ty xây dựng, ban hành và phổ biến đến toàn thể nhân viên trong công ty Các trưởng phòng ban, giám đốc các nhà máy liên quan có trách nhiệm truyền đạt cho nhân viên thấu hiểu, tổ chức và duy trì việc thực hiện chính sách môi trường trong mọi lĩnh vực hoạt động của bộ phận mình

Sự phù hợp của chính sách môi trường sẽ được Tổng Giám đốc công ty thường xuyên xem xét trong các cuộc họp xem xét của lãnh đạo

4.3 TÓM TẮT CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT

4.3.1 VỐN ĐẦU TƯ – NGUỒN VỐN

1- Vốn đầu tư:

Tổng vốn đầu tư: 23.996.338.000 đồng, trong đó:

- Vốn cố định: 22.844.398.000 đồng, bao gồm:

• Thiết bị: 15.780.650.000 đ

• Chuyển giao công nghệ: 930.000.000 đ

• Xây dựng, lắp đặt: 3.369.197.000 đ

• Phương tiện vận tải: 700.350.000 đ

• Thiết bị văn phòng: 110.000.000 đ

• Chi phí khác: 1.068.000.000 đ

• Dự phòng phí: 150.000.000 đ

• Lãi vay trong thời gian xây dựng, lắp đặt: 736.201.000 đ

- Vốn lưu động: 1.151.940.000 đồng

2- Nguồn vốn:

Nguồn vốn cố định:

Vay quỹ hỗ trợ phát triển, lãi suất 5,4%/năm thời hạn vay là 8 năm (chưa kể thời gian ân hạn trong thời gian xây dựng lắp đặt)

Nguồn vốn lưu động:

Vốn vay ngân hàng thương mại lãi suất 0,65%/tháng theo nhu cầu trong năm sản xuất Theo tính toán số vốn lưu động cần thiết cho năm hoạt động ổn định là 1.919.900.000 đồng, riêng năm đầu tiên nhu cầu huy động vốn lưu động là 1.151.940.000 đồng

4.3.2 SẢN PHẨM - CÔNG SUẤT

1- Sản phẩm :

Sản phẩm gồm 2 loại:

- Ván ép trơm (không lợp mặt): được ép 3 lớp có độ dày từ 16 – 30 mm, không lợp mặt trang trí bên ngoài, sử dụng trong xây dựng như ván cốp pha, vách ngăn, gác ván,…

- Ván ép có lợp mặt: được ép 3 lớp có độ dày từ 6 – 20 mmm, lợp mặt bằng sơn trang trí, melamine, thép mạ, formica, PE,… sử dụng trong mộc dân dụng, lót sàn nhà, làm cửa đi, cửa sổ, tủ giường, bàn ghế, kệ bếp,…

Hiện nay trên thị trường thành phố Hồ Chí Minh loại ván ép được sử dụng thông dụng và rộng rãi có qui cách 1220x2440x16-18 mm có lợp mặt

Ngoài ra trên thị trường có khuynh hướng sử dụng ván ép 8 mm có trang trí làm ván sàn nhà thay thế gạch men Tùy theo nhu cầu thị trường và từng thời điểm công

ty sẽ lựa chọn độ dày của sản phẩm

2- Công suất:

Công suất sản xuất của nhà máy là: 7.000 m3/năm (có khả năng mở rộng)

Trong đó: Từ bã mía: 4.900 m3

Từ gỗ tạp: 2.100 m3

Năm đầu tiên sản xuất 60% công suất, năm tiếp theo 80% và các năm sau nhà máy sẽ hoạt động ổn định với 100% công suất

4.3.3 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1- Sơ đồ qui trình công nghệ:

Sản xuất ván ép từ bã mía:

Thiết bị khử tủy Cám (tủy bã)

Trộn keo mặt

Đánh bóng Thành phẩm

Nghiền

Lợp mặt Trộn keo giữa

Đốt lò, làm phân và nấm

Tiếng ồn, Bụi

Sản xuất ván ép từ gỗ tạp:

Cắt ngắn, xẻ

2- Quy trình công nghệ

Giới thiệu tổng quát:

Việc xác định công nghệ và thiết bị cho dây chuyền sản xuất ván ép từ bã mía và cành cây gỗ tạp phải phù hợp với đặc thù và hiện trạng của Công ty Mía đường

HÌNH 4.2: SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT VÁN DĂM TỪ GỖ TẠP

Đánh bóng

Bã mặtBã giữa

Tiếng ồn, Bụi

Bụi

Tiếng ồn,Bụi

Hơi formalin, tiếng ồn

Nhiệt Tiếng ồn Tiếng ồn, Bụi

Trộn keo mặtGỗ cành ngọn

(gỗ tạp, gỗ vụn)

La Ngà, mặt khác sản phẩm làm ra phải có chất lượng và giá thành đáp ứng được với thị trường hiện nay vốn rất đa dạng và cạnh tranh quyết liệt

Đối với nguyên liệu là cành cây gỗ tạp, sau khi được tập kết về nhà máy là có thể đưa vào chế biến ngay, thời gian tồn trữ tương đối ngắn Mục đích là để giảm một phần độ ẩm nhất định tạo thuận lợi trong chế biến

Đối với nguyên liệu là bã mía, ngoài thành phần nước và xơ chiếm phần lớn, còn có khoảng 2% là lượng đường chưa trích được và một số thành phần khác, thành phần này nếu không xử lý sẽ gây trở ngại lớn đến chất lượng sản phẩm Có 2 phương án xử lý trước khi đưa vào chế biến: khử tủy và ngâm nước để khuếch tán lượng đường có trong bã mía hoặc khử tủy rồi đóng bã tồn trữ trong thời gian dài Dùng phương án ngâm nước thì sau khi sấy khô nguyên liệu có thể đưa vào chế biến ngay, chất lượng bã sẽ tốt nên chất lượng sản phẩm cũng tốt Tuy nhiên đầu tư thiết bị nhiều hơn và định mức tiêu hao nguyên liệu cũng sẽ cao hơn, điều này làm ảnh hưởng đến giá thành sản phẩm

Dùng phương án đóng thành bã bánh để tồn trữ (thông thường khoảng 3 tháng thì độ pol trong bã sẽ bằng 0) nhưng phải dự trữ lượng bã gối đầu khi đưa vào sản xuất,

do vậy chiếm không gian lớn để chứa bã, chất lượng sản phẩm không tốt bằng phương án trên Tuy nhiên, thiết bị sẽ ít hơn, giá thành sản phẩm phù hợp với nhu cầu hiện nay

Phương pháp kỹ thuật:

Thực hiện bằng phương pháp ép bằng, quá trình ép được thực hiện một lần trên máy ép nóng thủy lực (máy ép nóng đơn tầng), thực hiện trộn keo riêng cho ép mặt và ép giữa, điều hòa ván sau khi ép nóng nhờ vào môi trường không khí tự nhiên Công nghệ sản xuất theo phương pháp này bao gồm các công đoạn chính sau:

- Gia công xử lý nguyên liệu

- Sấy ép

- Trộn keo

- Định hình ván ép (định hình, rải ép)

- Ép ván

- Điều hòa ván, rọc cạnh, đánh nhẵn, kiểm tra và phân loại

- Sản xuất keo

Thuyết minh quy trình công nghệ:

a) Công đoạn chuẩn bị nguyên liệu:

Yêu cầu kỹ thuật theo:

- Số hiệu YC.02

- Lần ban hành: 01

- Ngày ban hành: 16/02/2006

- Bản số: 23

(Xem phần phụ lục)

Nguyên liệu bã mía:

Bã mía sau khi ép:

• Độ ẩm: 50 – 52%

• Pol bã: 2 – 3%

Bã mía chứa từ 28 – 30% tủy bã Tủy bã là chất gây ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, gây nổ và phân lớp trong quá trình sản xuất, bị vênh, không đúng khuôn khổ, không đồng đều trên bề mặt, màu sắc sậm đen loang lỗ làm cho tấm ván mất thẩm mỹ Do đó, cần phải khử tủy trước khi sản xuất

Bã mía sau khi ép đưa qua máy khử tủy, tủy bã được loại ra đưa về lò hơi để đốt

hoặc đưa về làm phân ⇒ tận dụng nguyên liệu, tiết kiệm năng lượng, giảm chất thải

rắn

Phần bã mía sau khi khử tủy có độ ẩm còn lại là 70% so với ban đầu Sau đó bã mía được đưa đến máy đóng bánh, mỗi bánh có kích thước 385x450x400 mm, trọng lượng từ 30 – 35kg, các bánh được nén chặt không đổ tháo khi vận chuyển và được sếp vào các kho bảo quản, thời gian tồn trữ là 90 ngày Mục đích chính của giai đoạn này là để pol bã giảm xuống bằng 0 để đưa vào sản xuất, độ ẩm nguyên liệu sau khi lưu kho còn khoảng dưới 30%

Sau khi lưu kho, bã mía được đưa đến máy đánh tơi, bã hư được đưa trở lại nồi

hơi để đốt lò, nguyên liệu bã tốt được quạt đưa đến kho liệu ướt ⇒ tận dụng nguyên

liệu, tiết kiệm năng lượng, giảm chất thải rắn

Nguyên liệu gỗ tạp:

Gỗ cành ngọn được cắt ngắn, sau đó đưa qua máy băm dăm Nguyên liệu dăm sau đó được đưa qua cyclone chứa dăm ướt

Vào vụ mùa mía, nhà máy sử dụng nguyên liệu bã mía nhiều hơn gỗ tạp vì nguồn phế thải của nhà máy đường thải ra nhiều

¾ Aûnh hưởng đến môi trường:

- Tích cực:

Nguyên liệu sản xuất thân thiện với môi trường, tận dụng phần phế thải của nhà máy sản xuất đường của Công ty Mía đường La Ngà hoặc các loại gỗ tạp được thu mua trong tỉnh

- Tiêu cực:

Trong khi vận chuyển nguyên liệu, các loại xe vận tải đã thải vào môi trường một lượng khí thải làm ô nhiễm không khí, đồng thời sinh ra tiếng ồn, bụi,… Nhà máy đã có biện pháp khống chế sự ô nhiễm này Và phần lớn bụi phát sinh trong công đoạn này là do nguyên liệu bã mía và gỗ tạp sau khi băm dằm gây ra

b) Công đoạn sấy khô:

Nguyên liệu sau khi vào kho ướt được chuyển đến máy sấy theo kiểu trống quay

- Nhiệt độ sấy: 75 – 800C

- Tốc độ đảo trộn: 8 vòng/phút

- Độ ẩm bã sau khi sấy: 3 – 5 %

- Áp suất hơi nước bão hòa: 6 – 8 at

- Thời gian lưu của bã trong máy sấy: 1 giờ

Bã nhỏ từ quạt gió khử ẩm của máy sấy đi qua bộ phận phân ly gió sấy để thu hồi

¾ Aûnh hưởng đến môi trường:

Trong công đoạn này, môi trường không khí xung quanh sẽ bị nóng lên do nhiệt tỏa ra từ máy sấy, đồng thời khi hoạt động máy sấy kiểu trống quay sẽ sinh ra tiếng ồn Ngoài ra, nếu không có thiết bị xử lý bụi đạt tiêu chuẩn thì bụi sẽ phát tán rất nhiều vào môi trường

c) Công đoạn sàng tuyển:

Nguyên liệu sau khi sấy được đưa qua máy sàng 3 tầng, tại đây nguyên liệu được chia làm 3 loại:

- Nguyên liệu to được nghiền lại đưa về kho liệu mặt

- Nguyên liệu nhuyễn đưa đến kho liệu mặt

- Nguyên liệu vừa được đưa đến kho liệu giữa

d) Công đoạn sản xuất keo

Dung dịch formaldehyde và NaOH được cho vào thiết bị phản ứng, sau đó thêm urea và NH4Cl Sau khi phản ứng xong cần làm lạnh xuống 700C và hút chân không, gia thêm acid oxalic để được dung dịch keo Ure – Formaldehyde

Keo sau khi nấu xong được bơm qua 2 thiết bị riêng lẻ để điều chế keo mặt và keo giữa

¾ Aûnh hưởng đến môi trường

Formaldehyde, NH4Cl, NaOH là các chất dễ bay hơi và độc hại Khi nấu keo, hơi formalin sẽ bay ra và khuếch tán vào không khí, ảnh hưởng đến sức khỏe của người lao động, đồng thời sinh ra mùi khó chịu Vì vậy phải có hệ thống xử lý phù hợp và các loại bao bì, thùng chứa các nguyên phụ liệu cho quy trình nấu keo phải được xử lý cẩn thận theo dúng qui định của Nhà nước Ngoài ra, nước thải từ quá trình nấu keo cũng là nguồn thải nguy hại

e) Công đoạn trộn keo

Công đoạn điều hòa và trộn keo được thực hiện bởi các thiết bị chính như: hệ thống điều chế và cấp keo, máy khuấy trộn kiểu vòng theo yêu cầu công nghệ với tỷ lệ dăm keo thích hợp

Công nghệ sản xuất ván ép này sử dụng keo ure – formaldehyde để kết dính Tùy theo công dụng của sản phẩm, trọng lượng thể rắn của keo và trọng lượng khô tuyệt đối của bã theo tỷ lệ khoảng 10 -13% và tùy thuộc điều kiện công nghệ có thể gia thêm chất đóng rắn và chống ẩm cho thích hợp Công nghệ này áp dụng phương án trộn keo riêng cho dăm mặt và dăm giữa

Với lớp giữa có thêm chất đóng rắn từ 0,1 – 0,2% (NH4Cl) Với lớp mặt để tránh hút ẩm, cho thêm paraffin từ 0,4 – 1% so với lượng dăm

Độ ẩm của dăm:

• Lớp giữa: 9 – 11%

• Lớp mặt: 10 – 12%

Bã và lớp keo được trộn trong máy trộn kiểu vòng Bã mặt và bã giữa được các vít tải đưa từ cyclone chứa bã đến máy trộn, keo từ các bình chứa keo được bơm vào đầu máy trộn, ở đây hỗn hợp được trộn kỹ, đều rồi nhả xuống cùng một băng tải để đưa vào máy trải phôi

f) Công đoạn trải phôi:

Nguyên liệu mặt và nguyên liệu giữa sau khi trộn xong được băng tải đưa vào thùng chứa của máy trải phôi, sau đó được đưa đến thiết bị chuyển tải trên đỉnh máy trải phôi để tính khối lượng dung dịch trong thùng định lượng, nhằm đảm bảo dung tích trọng lượng của ván ép sản xuất ra Khối lượng ván ép sau khi được tính đủ sẽ được bộ trang bị xuất liệu gạt rớt xuống dàn lưới gió của máy trải phôi Ở đây, nhờ các quạt gió, bã được tách ra thành 2 loại: to và mịn đồng thời rắc đều trên các băng tải thành 2 lớp bã mặt và 1 lớp bã giữa Máy trải phôi kiểu dòng khí dịch chuyển sẽ dịch chuyển dăm trên băng tải bằng thép đang đứng yên làm cho dăm rải đều liên tục hình thành tắm phôi ván ép có bề mặt nhỏ mịn Sau một lần rải dăm thì máy dừng lại và chờ cho đến chu kỳ rải tiếp theo sau, máy cưa ván phôi sẽ cắt ngang phôi ván theo yêu cầu công nghệ với chiều dài nhất định ở ngay trên băng tải ván phôi, phù hợp với kích thước máy ép nóng Phôi từ máy cắt ngang được quạt gió hút lên đưa trở lại máy ép phôi

Tùy thuộc vào chiều dày ván mà tốc độ xe trải phôi, băng tải đo lường thay đổi Độ dày phôi bằng 3 – 3,5 lần độ dày ván

Nếu lượng bã giữa dày hơn lượng bã mặt, ván có tỷ trọng thấp, độ rỗng ván lớn, ván xốp và độ bền cơ lý kém

Để sản xuất ván đủ chất lượng và có hiệu suất cao thì tỷ lệ giữa bã mặt và bã giữa phải phù hợp với độ dày của ván

Tùy theo độ dày của ván ép mà tỷ lệ giữa lớp dăm mặt và dăm giữa khác nhau

Độ dày ván Loại dăm

6 – 8 mm 10 – 18 mm

Dăm mặt 45% 35%

Dăm giữa 55% 65%

g) Công đoạn ép:

Aûnh hưởng của áp lực ép:

Aùp lực ép có ảnh hưởng đến độ bền cơ học, độ hút nước và tỷ trọng ván Nếu áp lực ép thấp, tính chất kết dính của ván kém, dễ bở ra Nếu áp lực ép quá cao, ván sẽ dòn, hơi nước khó thoát ra, tính chất cơ lý của ván kém

Aûnh hưởng của áp lực ép đến tính chất sản phẩm:

10 2,8 17,5 630

14 3,0 12,6 650

15 3,4 11,4 700

25 4,0 10,5 770

27 4,1 9,6 820

Aûnh hưởng của thời gian ép:

Loại ván (mm) Nhiệt độ ép ( 0 C) Thời gian ép (phút)

6 – 8 150 3 – 3,5

10 – 14 170 4 – 5,5

16 – 18 190 6 – 7

Nếu thời gian ép kéo dài bề mặt ván bị quá nhiệt, ván sẽ đen bề mặt

Nếu thời gian ép quá ngắn, hơi nước không thoát hết, ván bị ẩm, tính cơ lý của ván kém

Chu kỳ ép cho các ván có chiều dày khác nhau sẽ khác nhau:

Thời gian ép (phút)

Độ dày ván

T1: Thời gian ván phôi chuyển vào máy ép

T2: Thời gian gia lực ép

T3: Thời gian duy trì áp lực ép

T4: Thời gian giảm áp lực ép

T5: Thời gian đóng rắn và khô

T6: Thời gian giảm hẳn áp lực ép

T7: Thời gian trì hoản để thoát hết hơi nước

Aûnh hưởng của nhiệt độ ép:

Nhiệt độ ép cũng ảnh hưởng đến chất lượng và năng suất sản phẩm Tùy thuộc vào chiều dày ván mà nhiệt độ ép sẽ thay đổi

- Nếu nhiệt độ ép cao, màng keo khô nhanh, đóng rắn sớm, liên kết của tấm ván giảm, độ bền giảm

- Nếu nhiệt độ ép thấp, tỷ lệ đạt yêu cầu thấp, tính chất cơ lý kém, các chất kết nối kém

- Nhiệt độ ép thích hợp là từ 150 – 1900C

Có 2 phương án để thực hiện nhiệt độ ép: phương án dùng hơi và phương án dùng dầu

- Phương án dùng dầu cần phải gia nhiệt thêm cho dầu đến nhiệt độ thích hợp, lượng dầu sau khi sử dụng được hồi lưu cho nên tiết kiệm được năng lượng tiêu hao, tuy nhiên phải trang bị thêm thiết bị gia nhiệt dầu, bơm dầu và hao tốn thêm nhiên liệu dầu bổ sung sau thời gian đã qua sử dụng

- Phương án sử dụng hơi gia nhiệt tiêu hao năng lượng nhiều hơn, tuy nhiên vận hành đơn giản và sử dụng hệ thống lò hơi hiện có Ngoài ra, ta có thể tận

dụng lượng hơi thứ của lò hơi để quay lại gia nhiệt cho nước của lò hơi ⇒ tiết

kiện được năng lượng và hạn chế nhiệt thải ra môi trường xung quanh

h) Công đoạn thành phẩm

Sau khi ép, ván được băng tải vận chuyển đến máy trở ván, ở đây ván để nguội để điều hòa ván Qua khâu ép nóng ván, ván bị sấy khô đến một độ ẩm rất thấp, khi

ra khỏi máy ép, theo qui luật cân bằng độ ẩm, ván sẽ hút ẩm từ môi trường không khí xung quanh vào Quá trình đó về mặt kỹ thuật cần được điều tiết để hạn chế nguy cơ sản sinh khuyết tật ảnh hưởng đến chất lượng ván, thời gian lưu ở máy trở ván là 30 phút Sau đó, ván được đưa đến máy cưa dọc và cưa ngang cưa theo qui cách sản phẩm 1220x2400 mm Sau khi cắt xong, ván được đưa đến kho thành phẩm

i) Công đoạn dán giấy lợp mặt:

Tùy theo nhu cầu thị trường, ván thành phẩm được đưa qua công đoạn lợp mặt Công đoạn này có thể lợp mặt ván ép bằng máy hoa văn đặc biệt, rồi phủ một lớp polyester Sau khi sản xuất ổn định, tùy tình hình thị trường có thể đa dạng hóa việc lợp mặt bằng dán formica hoặc phủ trực tiếp bằng các loại vật liệu khác nhau như melamin

Tất cả các công đoạn đều phải được kiểm tra thử nghiệm theo kế hoạch:

- Số hiệu VKH.01

- Lần ban hành: 02

- Ngày ban hành: 08/11/2006

(Xem phần phụ lục)

4.3.4 MÁY MÓC THIẾT BỊ

Bảng 4.1: Danh mục máy móc thiết bị

TÍNH

SỐ LƯỢNG

THÔNG SỐ KỸ THUẬT

I Công đoạn chuẩn bị

nguyên liệu

Máy khử tủy Cái 2 4 T/h

Máy đóng bã bánh 2 3 T/h

Băng tải 1 N= 3,5 T/h, P= 3KW Máy băm mảnh kiểu trống 1 N= 10 m3/giờ, P= 55W,

KT: 4348x1730x1258,

2 dao ∅650 Quạt gió Bộ 1 Aùp suất 258 mmHg,

Q= 13.990 m3/h, P= 15KW

Cyclone thu hồi Hệ thống 2 ∅1.400, H= 6.850,

N= 10.500 m3/giờ Máy ép bào Cái 1 ∅600, P=75KW, chiều

dày ép 0,4 - 0,7 mm Kho liệu ướt Hệ thống 2 P=7KW, V= 30 m3

Băng tải Hệ thống 1 N= 3,5 T/h, P= 3KW

Quạt gió Bộ 1 Aùp suất 29 mmHg,

Q= 7.710m3/h, P= 11KW

II Công đoạn sấy và tuyển

chọn

Băng tải Hệ thống 1 N= 3,5 T/h, P= 3KW

Máy sấy: áp suất hơi: 1,2MPa,

đường kính roto: 1.870 mm Máy 1 N= 700 kg/h, P= 17,3KW

Vít tải chống cháy Hệ thống 1 N= 1.000KW, P= 1,5KW

L= 4.110 Vít tải Hệ thống 1 BZY211/3A

N= 1.000KW, P= 1,5KW L= 3.000

Máy sàng Máy 1 N= 600 kg/giờ, P= 55KW

KT=2.050x1.125x970 Quạt gió Hệ thống 1 Aùp suất 329 mmHg,

Q= 7.710m3/h, P= 11KW Cyclone cao tốc Máy 1 ∅1.400, H= 6.850,

N= 10.500 m3/h Kho liệu giữa và mặt Hệ thống 2 P= 7KW, V= 15 m3

III Công đoạn điều keo và

trộn keo

Băng tải Hệ thống 1 N= 3,5 T/h, P= 3KW

Bộ điều chỉnh lưu lượng Bộ 1

Máy trộn keo BS 121 B Máy 2 N= 500 – 3.500 kg/h,

P= 22KW Điều chế keo BTG 254: Hệ thống 1

+ Thùng chưa Parafin nhũ hóa 1 m3

+ Thùng chứa hóa chất R1210

+ Thùng định lượng nước nóng 0,273 m3

+ Thùng chứa keo hỗn hợp

BR652

+ Thùng chứa keo hỗn hợp

BR322

+ Thiết bị lọc keo BR3412

+ Máy chứa hóa chất cô đặc

+ Bơm keo ZSB

+ Bơm dung dịch keo

+ Thùng chứa keo thành phẩm

IV Công đoạn trải liệu và ép

mỏng

Máy vận chuyển ván phôi kiểu

xích Máy 1 Tốc độ băng chuyền: 17,56 – 40,08m/phu, sức

ép 2 – 5kg/cm2, P=25KWMáy trải di động bằng khí lưu Máy 1 N= 18m3, P= 29,9KW

Máy cắt ngang ván phôi Máy 1 Chiều rộng cắt:1.270mm,

P=1,3KW Quạt gió Hệ thống 1 Aùp suất 306 mmHg,

Q= 5.800 m3/giờ, P= 11KW

Máy ép nóng đơn tầng Máy 1 Tổng áp lực: 24MN, kích

thước ép:5.080x1.400x90, đường kính piston: 450mm

Vít tải thu hồi liệu vụn Hệ thống 1 L=3.000m, N=1.000 kg/h,

P=1,5 KW Thiết bị thu hồi ván phôi vụn Hệ thống 1 N= 1500kg/giờ

Quạt gió Bộ 1 Aùp suất 329 mmHg,

Q= 7.710 m3/giờ, P= 11KW

V Công đoạn sản xuất keo Hệ thống 1

VI Công đoạn thành phẩm

Thiết bị vận chuyển ván thành

phẩm Hệ thống 1

Thiết bị nâng ván thành phẩm Hệ thống 1 Kích thước: 4.980x1.320

Máy cưa dọc Máy 1 Tốc độ: 10,5 m/phút

Máy vận chuyển ván thành

phẩm kiểu bàn lăn Máy 1 Kích thước: 2.440x1.220

Bàn nâng ván thủy lực

BS114x8/2 Hệ thống 1 Kích thước: 1.200x1.200

Quạt gió Hệ thống 1 Aùp suất 329 mmHg,

Q= 7.710 m3/giờ, P= 11KW

Cyclone thu hồi Hệ thống 1 ∅1.400, H= 6.850,

N= 10.500 m3/giờ Máy đánh bóng bề mặt ván Máy 1 P= 78KW,

KT: 2.280x2.650x2.110

VII Công đoạn dán giấy lợp

Lò hơi 1 3 T/h, áp suất: 8kg/cm2,

T= 1830C Hệ thống giảm ồn, giảm áp Hệ thống 1

Đường ống hơi cao áp m 200 ∅159x4,5

Hệ thống đường ống dẫn liệu m 400 ∅300x3

Hệ thống điện điều khiển Bộ 1

Máy thử gỗ vạn năng Máy 1

Cân chính xác Cái 1

Tủ sấy bằng điện Cái 1

Nhiệt kế bề mặt Cái 1

Bộ đo độ ẩm Cái 1

Xe kéo rơ-mooc Chiếc 2

Xe nâng Chiếc 1 1,5 tấn

Xe tải Chiếc 1 2,5 tấn

Thiết bị văn phòng

Máy vi tính + máy in Bộ 2

Máy Fax Máy 1

Máy photocopy Máy 1

Bàn ghế làm việc Bộ 8

Điện thoại bàn Cái 1

Thiết bị khác -

4.3.5 NHU CẦU NGUYÊN LIỆU – NHIÊN LIỆU

Nhu cầu sử dụng nguyên liệu của nhà máy trong những năm ổn định được thể hiện trong bảng sau:

Bảng 4.2: Nhu cầu nguyên – nhiên vật liệu (/năm)

Tên nguyên liệu Đơn vị Định mức Thời gian lưu trữ

(ngày) Nguyên vật liệu chính

1 Bã mía Tấn 8.330 180

2 Gỗ tạp Tấn 2.730 90

Nguyên vật liệu phụ

4.3.6 NHU CẦU ĐIỆN NƯỚC

1- Nhu cầu điện

Nhu cầu sử dụng điện của Công ty là: 125.000 KWh/tháng

2- Nhu cầu dùng nước

Nhu cầu sử dụng nước của Công ty là: 115m3/tháng

4.3.7 NHU CẦU LAO ĐỘNG

Nhu cầu sử dụng lao động cho năm sản xuất ổn định là khoảng 94 người, trong đó lao động trực tiếp 86 người, gián tiếp 8 người, bao gồm:

Bảng 4.3: Nhu cầu lao động

Bộ máy quản lý điều hành 8 (9) người

1 Giám đốc 1

2 Phó giám đốc 1

3 Kế hoạch – Thống kê – Tổng

hợp – Tiếp liệu – Tiếp thị

Công nhân sản xuất trực tiếp 86 người CN đi 3 ca: 66 người

CN đi 2 ca: 20 người

1 Trưởng ca 1x3ca = 3

2 Sửa chữa bảo trì thiết bị 1x3ca = 3

3 Lò hơi 1x3ca = 3

4 Chuyển bã + chuẩn bị NL 5x3ca = 15

5 Sàng + sấy 2x3ca = 6

Phụ thuộc qui trình công nghệ

6 Điều keo + trộn keo 3x3ca = 9

7 Trải liệu và ép mỏng 3x3ca = 9

8 Thành phẩm và xử lý bề mặt

ván

5x3ca = 15

9 Lái xe 1x3ca = 3

10 Công nhân đi 2 ca (lợp mặt) 10x2ca = 20

¾ Sơ đồ tổ chức của nhà máy sản xuất ván ép:

Đào tạo:

Các chuyên viên, công nhân kỹ thuật sẽ được dự các lớp huấn luyện, bồi dưỡng nghiệp vụ ngắn hạn trong nước để nâng cao tay nghề và kiến thức chuyên ngành nhằm đáp ứng yêu cầu của hoạt động sản xuất kinh doanh

Công nhân sẽ được tuyển chọn và được đào tạo tại chỗ thông qua tham quan trực tiếp trên dây chuyền sản xuất của các đơn vị ván ép liên quan

Chế độ làm việc tại nhà máy là 3 ca/ngày

4.4 HIỆN TRẠNG MÔI TRƯỜNG TẠI CÔNG TY

Điều tra và lấy ý kiến phản hồi của dân cư sống xung quanh nhà máy, lưu lại và xử lý theo phiếu điều tra xã hội học (Xem phần phụ lục)

4.4.1 HIỆN TRẠNG MÔI TRƯỜNG KHÔNG KHÍ

™ Vị trí đo đạc:

Vị trí 1: Tại cổng bảo vệ của công ty

Vị trí 2: Gần khu đất dự án

Vị trí 3: Giữa khu đất dự án

Vị trí 4: Dân cư sau khuôn viên dự án (nhà 76/4 ấp 4, xã La Ngà)

Đảng và đoàn Phó giám đốc

Kỹ thuật – Nghiệp vụ Trưởng ca sản xuất

Tổ sản xuất

™ Phương pháp đo:

Phương pháp lấy mẫu và phân tích các chỉ tiêu dựa theo THƯỜNG QUI KỸ THUẬT của Bộ Y tế – 1993 và STANDARD METHOD FOR AIR EXAMINATION (USA)

Bảng 4.4: Kết quả đo đạc chất lượng không khí tại khu vực dự án

VỊ TRÍ LẤY MẪU (mg/m Bụi 3 ) (mg/m NO 2 3 ) (mg/m SO 2 3 ) (mg/m CO 3 )

Trách nhiệm thực hiện và giám sát:

- Trưởng phòng QLCL có trách nhiệm giám sát và phân công Kiểm nghiệm viên thực hiện việc kiểm tra các chỉ tiêu trên

- Nhân viên kiểm nghiệm được phân công có trách nhiệm lấy mẫu không khí tại các

vị trí qui định, kiểm tra các chỉ tiêu theo bảng 4.4

(*): Tiêu chuẩn cho phép đối với không khí xung quanh (trung bình 1h) – Tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN 5937 – 1995)

- Thời gian thu mẫu từ 8h30 đến 12h30 ngày 01/08/2006

Nhận xét: Chất lượng không khí tại khu vực dự án và khu dân cư lân cận đạt chuẩn cho phép, trừ bụi tại khu vực cổng bảo vệ cao hơn tiêu chuẩn cho phép do hoạt động của các phương tiện vận chuyển ra vào công ty nhập nguyên liệu cho nhà máy đường

Bảng 4.5: Kết quả đo đạc các yếu tố vi khí hậu và tiếng ồn tại khu vực dự án

VỊ TRÍ LẤY MẪU Nhiệt độ ( 0 C) Độ ẩm (%) Tiếng ồn (dBA)

Trách nhiệm thực hiện và giám sát:

- Trưởng phòng QLCL có trách nhiệm giám sát và phân công Kiểm nghiệm viên thực hiện việc kiểm tra các chỉ tiêu trên

- Nhân viên kiểm nghiệm được phân công có trách nhiệm đo và kiểm tra các chỉ tiêu theo bảng 4.5 tại các vị trí qui định

(**) Tiêu chuẩn cho phép của tiếng ồn trong môi trường xung quanh – Tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN 5939 – 1995)

- Thời gian thu mẫu từ 8h30 đến 12h30 ngày 01/08/2006

Nhận xét:

Tiếng ồn và các chỉ tiêu vi khí hậu tại tất cả các vị trí đo đạc đều đạt tiêu chuẩn cho phép, trừ tiếng ồn tại khu vực cổng bảo vệ do ảnh hưởng của giao thông vận chuyển nguyên liệu vào công ty

Bảng 4.6: Kết quả phân tích chất lượng khí thải ống khói lò hơi đốt bã mía

TCVN 6993-2001

K cn = 0,6; Q 3

1 Nhiệt độ môi trường 0C -

2 Nhiệt độ dòng khí thải % 137 -

3 Nồng độ CO2 từ khí thải % 4,6 -

4 Nồng độ O2 từ khí thải % 15,8 -

5 Nồng độ SO2 từ khí thải mg/m3 9 180

6 Nồng độ NOX từ khí thải mg/m3 318 360

7 Nồng độ CO từ khí thải mg/m3 370 180

8 Nồng độ bụi từ khí thải mg/m3 345 400*

Ghi chú:

Trách nhiệm thực hiện và giám sát:

- Trưởng phòng QLCL có trách nhiệm giám sát và phân công Kiểm nghiệm viên thực hiện việc kiểm tra các chỉ tiêu trên

- Nhân viên kiểm nghiệm được phân công có trách nhiệm lấy mẫu khí thải tại các vị trí qui định, kiểm tra các chỉ tiêu theo bảng 4.6

- Thời gian thu mẫu từ 8h30 đến 12h30 ngày 01/08/2006

Bảng 4.7: Kết quả phân tích chất lượng khí thải ống khói lò hơi đốt than

tính Kết quả

TCVN 6993-2001

K cn = 0,6; Q 1

1 Nhiệt độ môi trường 0C 37,2 -

2 Nhiệt độ dòng khí thải % 142 -

3 Nồng độ CO2 từ khí thải % 3,63 -

4 Nồng độ O2 từ khí thải % 16,8 -

5 Nồng độ SO2 từ khí thải mg/m3 400 360

6 Nồng độ NOX từ khí thải mg/m3 245 720

7 Nồng độ CO từ khí thải mg/m3 215 360

8 Nồng độ bụi từ khí thải mg/m3 23,3 400*

Ghi chú:

- Thời gian thu mẫu từ 8h30 đến 12h30 ngày 01/08/2006

Nhận xét:

Dựa vào bảng 4.6 và bảng 4.7 cho thấy hầu hết các chỉ tiêu khí thải ống khói đều đạt tiêu chuẩn cho phép (tiêu chuẩn tương ứng) Riêng nồng độ khí CO của ống khói lò hơi đốt bã mía và nồng độ khí SO2 của ống khói lò hơi đốt bằng than đã vượt so với tiêu chuẩn cho phép

4.4.2 HIỆN TRẠNG MÔI TRƯỜNG NƯỚC

1- Nước thải tại nhà máy

™ Vị trí các điểm thu mẫu nước

- N1: Nước thải tại hố gom tập trung của nhà máy chưa qua xử lý

- N2: Nước thải đã qua xử lý và giải nhiệt của nhà máy

™ Phương pháp thử

pH USEPA method 150.1

Tổng chất rắn lơ lửng (TSS) APHA 2540.D

Nhu cầu Oxy hóa học (COD) APHA 5220.C

Nhu cầu Oxy sinh hóa (BOD5) APHA 5210.B

Phospho tổng APHA 4500-P.E

Nitơ tổng APHA 4500 Norg.D(*)

Hàm lượng dầu mỡ khoáng APHA 5520.D

Coliform BS 5763-91 (part 3)

™ Kết quả phân tích

Bảng 4.8: Chất lượng nước thải tại nhà máy công ty

Kết quả

TCVN 5945-1995 Mức A

2 Nhu cầu Oxy sinh hóa (BOD5) mgO2/l 130 22 20

3 Nhu cầu Oxy hóa học (COD) mgO2/l 250 70 50

4 Tổng chất rắn lơ lửng (TSS) mg/l 32 16 50

5 Hàm lượng Nitơ tổng mg/l 6 4 30

6 Hàm lượng Phospho tổng mg/l 0,17 0,12 4

7 Hàm lượng dầu mỡ khoáng mg/l KPHĐ KPHĐ KPHĐ

8 Coliforms MPN/100ml 21000 4870 5000 Ghi chú:

Trách nhiệm thực hiện và giám sát:

- Trưởng phòng QLCL có trách nhiệm giám sát và phân công Kiểm nghiệm viên thực hiện việc kiểm tra các chỉ tiêu trên

- Nhân viên kiểm nghiệm được phân công có trách nhiệm lấy mẫu nước tại các vị trí qui định, kiểm tra các chỉ tiêu theo bảng 4.8

- Thời gian thu mẫu từ 8h30 đến 12h30 ngày 02/08/2006

Nhận xét:

Qua kết quả phân tích chất lượng nước thải của công ty Nhận thấy, nước thải từ

các phân xưởng không đạt tiêu chuẩn nhưng sau khi qua xử lý ngoài các chỉ tiêu

BOD5 và COD vượt quá tiêu chuẩn cho phép thì các chỉ tiêu còn lại đều đạt tiêu

chuẩn nước thải đối với nguồn loại A theo TCVN 5945- 1995

2- Nước mặt tại khu vực:

™ Vị trí các điểm thu mẫu nước

- NM1: Hồ Trị An tại điểm xả nước thải của Công ty

- NM2: Hồ Trị An cách điểm xả nước thải của Công ty 500m

- NM3: Hồ Trị An tại điểm lấy nước cấp đầu vào của Công ty

™ Phương pháp thử

pH USEPA method 150.1

Tổng chất rắn lơ lửng (TSS) APHA 2540.D

Nhu cầu Oxy hóa học (COD) APHA 5220.C

Nhu cầu Oxy sinh hóa (BOD5) APHA 5210.B

Hàm lượng oxy hòa tan APHA 4500.O.G

Hàm lượng Nitrat USEPA method 352.1

Hàm lượng Nitrit APHA 4500 NO2.B

Coliform BS 5763-91 (part 3)

™ Kết quả phân tích

Bảng 4.9: Chất lượng nước mặt Hồ Trị An

Kết quả

TCVN 5942-1995 Mức A

6 Hàm lượng Nitrat mg/l 2,29 1,21 0,55 10

7 Hàm lượng Nitrit mg/l 0,003 0,01 0,009 0,01

8 Coliforms MPN/100ml 4,5x103 4,8x103 3,5x103 5000

Ghi chú:

Trách nhiệm thực hiện và giám sát:

- Trưởng phòng QLCL có trách nhiệm giám sát và phân công Kiểm nghiệm viên

thực hiện việc kiểm tra các chỉ tiêu trên

- Nhân viên kiểm nghiệm được phân công có trách nhiệm lấy mẫu nước tại các vị trí

qui định, kiểm tra các chỉ tiêu theo bảng 4.9

“-“: Tiêu chuẩn không qui định

- Thời gian thu mẫu từ 8h30 đến 12h30 ngày 02/08/2006

Nhận xét:

Các chỉ tiêu của chất lượng nước mặt của Hồ Trị An ngoài vị trí xả nước thải của công ty (các chỉ tiêu BOD5, COD) không đạt tiêu chuẩn thì các vị trí còn lại đều đạt tiêu chuẩn nước mặt nguồn A theo TCVN 5942- 1995

4.5 CÁC NGUỒN GÂY Ô NHIỄM

4.5.1 TRONG GIAI ĐOẠN XÂY DỰNG CƠ BẢN

Quá trình thi công xây dựng cơ bản sẽ có một số tác động đến những vấn đề sau:

1- Đối với môi trường

Trong quá trình thi công sẽ thực hiện các công việc như san ủi mặt bằng, cung cấp vật liệu, gia công sắt, thép,… Những hoạt động như vậy sẽ gây ảnh hưởng xấu đến môi trường Có thể tóm lược các nguồn gây ra ô nhiễm chính trong quá trình xây dựng như sau:

- Ô nhiễm do bụi đất, đá có thể gây ra các tác động lên người công nhân trực tiếp thi công và lên môi trường xung quanh (dân cư, hệ động thực vật)

- Ô nhiễm nhiệt: từ bức xạ mặt trời, từ các quá trình thi công có gia nhiệt, từ các phương tiện vận tải và máy móc thi công nhất là khi trời nóng bức Các ô nhiễm này chủ yếu sẽ tác động lên người công nhân trực tiếp làm việc tại công trường

- Ôâ nhiễm do khí thải ra từ các phương tiện vận tải, phương tiện và máy móc thi công Đây chủ yếu là các loại khí thải ra từ các động cơ máy móc Loại ô nhiễm này thường không lớn do phân tán và hoạt động trong môi trường rộng, thoáng

- Ô nhiễm do nước thải ra từ các hoạt động sinh hoạt của người công nhân trực tiếp thi công, từ việc giải nhiệt máy móc thiết bị hoặc từ các khu vực tồn trữ nhiên liệu, vật liệu xây dựng Loại ô nhiễm này cũng thường nhỏ, ít quan trọng

- Các ảnh hưởng đến môi trường do việc tập kết công nhân, tập kết máy móc thiết bị

- Ô nhiễm về tiếng ồn của các phương tiện và máy móc thi công trên công trường Loại ô nhiễm này sẽ có mức độ nặng hơn ô nhiễm tiếng ồn trong giai đoạn phát quang và san ủi mặt bằng vì trong giai đoạn này các phương tiện máy móc sẽ sử dụng nhiều hơn và hoạt động cũng liên tục hơn

Những tác động này nếu không tìm biện pháp hạn chế thì không chỉ ảnh hưởng tới công nhân tham gia xây dựng công trình mà còn ảnh hưởng tới dân cư ở khu vực lân cận

2- Đối với sức khỏe cộng đồng:

Đây là vấn đề đáng quan tâm nhất, vì với việc tập trung một lực lượng lao động chủ yếu là di chuyển từ xa đến cho nên vấn đề tổ chức cuộc sống cho công nhân rất khó khăn Trong khi đó các điều kiện đảm bảo cuộc sống như lán trại, nước sạch chưa đầy đủ Công nhân lại thi công ngoài trời trong điều kiện thời tiết không thuận lợi cho sức khỏe Vì vậy sức khỏe của công nhân dễ bị tác động xấu, dịch bệnh có thể xảy ra ảnh hưởng đến cả khu vực dân cư ở xung quanh

3- Đối với vấn đề an toàn lao động:

Do phần lớn các công trình xây dựng là bán kiên cố nên nguy cơ xảy ra tai nạn trong quá trình thi công không lớn lắm Tuy nhiên cần chú ý đến vấn đề an toàn lao động khi lắp đặt các máy móc có tải trọng lớn và khi thi công các công trình trên cao

4.5.2 GIAI ĐOẠN DỰ ÁN ĐI VÀO HOẠT ĐỘNG

XÁC ĐỊNH CÁC NGUỒN GÂY RA Ô NHIỄM VÀ CÁC SỰ CỐ CÓ THỂ XẢY

- Khí thải từ hoạt động sản xuất của nhà máy sản xuất ván ép;

- Khí thải, bụi thải ra từ xe cộ lưu thông trong nhà máy;

- Chất thải rắn các loại (bao gồm cả rác sinh hoạt và công nghiệp);

- Nhiệt thừa phát sinh ra ở một số công đọan sản xuất;

- Các sự cố dẫn đến cháy nổ;

- Các sự cố khác (nổ vỡ bình hạ thế điện, hệ thống cấp nước bị hư hỏng như cháy bơm, gây vỡ đường ống cấp nước,…)

4.5.2.1 NƯỚC THẢI

Nước thải sinh hoạt trong toàn bộ hoạt động của nhà máy bao gồm các loại khác nhau với nguồn thải tương ứng như sau:

• Nước thải sinh hoạt;

• Nước thải sản xuất;

• Nước thải là nước mưa chảy tràn

Tùy theo từng mục đích sử dụng và đáp ứng mà nước thải ở Công ty sẽ có thành

phần và tính chất khác biệt nhau Xét cụ thể từng loại nước thải, có thể nhận diện

được thành phần và mức độ ô nhiễm như sau:

1- Nước thải sinh hoạt

Nước thải sinh hoạt từ nhà bếp, nhà ăn, từ khu vực sinh hoạt chung, nhà vệ sinh

trong khu vực sản xuất có thể gây ô nhiễm bởi các chất hữu cơ dạng lơ lửng và hòa

tan, có thể có chứa các vi trùng Loại nước thải này cần thiết phải xử lý để đạt được

các tiêu chuẩn qui định nước khi xả vào mương thoát nước thải ra nguồn

Lượng nước thải sinh hoạt được tính như sau:

Nước dùng cho vệ sinh tắm, rửa của công nhân trong nhà máy:

Số công nhân tham gia sản xuất trong giai đoạn sản xuất ổn định tại các phân

xưởng của nhà máy là 94 người, lao động gián tiếp là 8 người Theo qui định

20TCN-33-85 Bộ Xây dựng, theo bảng III-5 điều 3.7, lượng nước dùng cho nhu cầu

sinh hoạt của công nhân viên trong nhà máy (xem bảng 4.10)

Lao động trong phân xưởng thuộc phân xưởng nóng Do vậy lượng nước dùng

cho tắm rửa vệ sinh của công nhân sơ bộ được tính như sau:

QshVS = (94 người * 45 l/ng.ca) /1000 = 4,2m3

QshVS = 4,2m3/ngày

Bảng 4.10: Tiêu chuẩn nước dùng sinh hoạt của công nhân sản xuất

LOẠI PHÂN XƯỞNG TIÊU CHUẨN DÙNG

NƯỚC (LÍT/NGƯỜI.CA)

HỆ SỐ KHÔNG ĐIỀU HÒA (K GIỜ )

Phân xưởng nóng

Phân xưởng khác

Nước dùng cho nhu cầu ăn uống, chuẩn bị bữa ăn của công nhân tại nhà máy:

Theo tiêu chuẩn thiết kế TCVN 4474 – 87, lượng nước sử dụng cho nhà ăn tập

thể, tính cho 1 người/1 bữa ăn là 25 lít Do vậy, lượng nước thải từ nhà ăn được tính

như sau:

QshNA = (94 người * 25 l/người)/1000 = 2,35m3/ngày

Tổng lượng nước thải sinh hoạt của xưởng trong 1 ngày:

QSH = 4,2m3/ngày + 2,35m3/ngày = 6,55m3/ngày

Nước thải từ các hoạt động sinh hoạt của công nhân trong nhà máy như đã trình

bày ở trên có lưu lượng khoảng: 7m3/ngày.đêm

Đặc trưng của nước thải sinh hoạt như sau:

Bảng 4.11: Chất lượng đặc trưng của nước thải sinh hoạt

Tiêu chuẩn cho phép Chất ô nhiễm Nồng độ (mg/l)

Nguồn loại A Nguồn loại B

COD 200 ÷220 50 200

Chất lượng nước thải này vượt quá tiêu chuẩn qui định với nguồn tiếp nhận loại

B, do đó cần phải được xử lý trước khi thải ra ngoài Việc khắc phục các tác động tiêu cực đó của nước thải sinh hoạt có thể thực hiện dễ dàng bằng công trình xử lý khả thi tương ứng

2- Nước thải sản xuất

Nước thải sản xuất của nhà máy bao gồm:

- Nước thải từ quá trình vệ sinh nhà xưởng, máy móc thiết bị, lưu lượng không ổn định, thường khoảng 0,5m3/giơ.ø

- Nước thải từ quá trình làm nguội máy, nước thải từ các cột ngưng tụ, tạo chân không trong thiết bị nấu keo, nước ngưng tụ từ máy ép nóng, máy sấy Lưu lượng nước thải loại này khoảng 1,5m3/giơ

3- Nước thải là nước mưa:

Nước thải do nước mưa rơi trên phạm vi mặt bằng của xưởng, bao gồm 2 loại:

Nước mưa bị nhiễm bẩn:

Là loại nước mưa chảy qua khu vực bồn chứa nhiên liệu (xăng, dầu) làm cuốn trôi một phần đất, cát và màng dầu rơi vãi trong quá trình vận chuyển, tàn trữ và sử dụng Tại nhà máy nguồn này hầu như rất ít

Nước mưa qui ước sạch:

Là loại nước mưa rơi trên mái nhà, nhà kho hoặc những nơi có mặt bằng tương đối sạch và phải được thu gom hoàn chỉnh, thoát bằng hệ thống thoát nước riêng Về nguyên tắc, loại nước này cho phép xả trực tiếp vào hệ thống thoát nước chung của khu vực mà không đòi hỏi phải xử lý

Ngoài các nguồn thải nước nói trên, hoạt động của nhà xưởng còn có khả năng phát sinh một nguồn nước thải không thường xuyên khác – đó là nước thải dùng cho chữa cháy khi xảy ra sự cố Nước thải này cũng có khả năng bị nhiễm bẩn do hòa tan các sản phẩm cháy

4.5.2.2 CÁC CHẤT Ô NHIỄM KHÔNG KHÍ

1- Khí thải từ lò hơi

Hoạt động của nhà máy đòi hỏi một lượng dầu F.O làm nhiên liệu cho lò hơi Các tác nhân gây ô nhiễm môi trường không khí chủ yếu là do các sản phẩm cháy của nhiên liệu dầu đốt nói trên Trong loại dầu này, ngoài thành phần chính là các hydrocacbon (CxHy), còn có các hợp chất của oxi, lưu huỳnh và nitơ Khí đốt cháy loại dầu này phát sinh các sản phẩm cháy chủ yếu là các khí: CxHy, NOx, SOx, hơi nước, muội khói và một lượng nhỏ Aldehyde, trong đó các tác nhân cần kiểm soát là

SO2, bụi và NO2 (các chất chỉ thị ô nhiễm đốt dầu) Các loại khí thải này đều có khả năng gây ô nhiễm môi trường, ảnh hưởng đến sức khỏe cộng đồng, công trình và