GIÁO TRÌNH CÔNG NGHỆ MAY TRANG PHỤC 2 - CHƯƠNG III: TRẢI – CẮT VẢI

- Ñeà xuaát caùc bieän phaùp ngaên chaën caùc phaùt sinh neáu coù trong quaù trình traûi- caét vaûi: loùt giaáy ñeå taêng ma saùt giöõa caùc lôùp vaûi, tính toaùn vò trí noái vaûi phuø[r]

Trang 1

CHƯƠNG III: TRẢI – CẮT VẢI

I Công đoạn trải vải:

I 1 Khái niệm:

Trải vải là cách đặt chồng lên nhau nhiều lớp vải tương đương nhau về khổ cũng như chiều dài trên bàn cắt để sang sơ đồ trên bàn vải Sau đó, cắt theo sơ đồ đã giác nhằm mục đích: khi cắt một chi tiết sản phẩm, ta được cùng một lúc số lượng chi tiết bằng số lớp của bàn vải

I.2 Công đoạn chuẩn bị trải vải:

- Chuẩn bị các chi tiết rập cứng cho các sản phẩm sẽ có trên sơ đồ để tiện kiểm tra nếu cần

- Tính toán qui trình trải vải để số sản phẩm có được sau trải và cắt vải không được phép thấp hơn năng suất sản phẩm may được trong 1 ngày

- Tỉ lệ cỡ vóc trong bàn trải phải phù hợp đơn đặt hàng

- Kiểm tra sơ đồ giác đã có đủ số lượng chi tiết có trong 1 bộ sản phẩm hay chưa để tránh sự khác nhau về màu sắc giữa các chi tiết

- Các cuộn vải có chiều dài và kích thước khác nhau thì cần có phương án trải khác nhau để có thể tiết kiệm vải một cách tối đa

- Phụ thuộc vào đặc tính của vải, đặc điểm của các chi tiết, yêu cầu ký thuật để chọn phương pháp giác mẫu và phương pháp trải vải sao cho tăng được năng suất trải vải, tránh bị nhầm lẫn giữa các công đoạn

- Rèn luyện kỹ năng trải vải cho công nhân phân xưởng cắt để đảm bảo trong suốt quá trình trải vải, lớp vải trải sau đặt lên lớp vải trải trước phải khít khổ và chiều dài, không bị căng, nhăn hay gấp nếp

- Trước khi trải, vải cần phải được ổn định sức căng ở trạng thái tự do Cần có kế hoạch xổ vải để ổn định độ co trước khi tiến hành cắt ít nhất 1 ngày (đặc biệt là vải dệt kim)

- Tính toán số công nhân, thiết bị và các phương tiện vận chuyển cần thiết cho phương pháp và công nghệ trải vải đã chọn

- Thiết kế mặt bằng phân xưởng cắt sao cho phù hợp với quá trình giao nhận nguyên phụ liệu – bán thành phẩm từ kho đến phân xưởng cắt, từ phân xưởng cắt đến phân xưởng may

- Cần kiểm tra kỹ về nguyên liệu cần dùng như: tên nguyên liệu, màu sắc, mã hàng… đúng theo hướng dẫn của phòng kỹ thuật Đồng thời, phải nắm rõ yêu cầu kỹ thuật của nguyên liệu như chiều hoa văn, chiều tuyết, vải có tính co giãn cao, … đặc biệt là phải phân biệt được bề mặt, bề trái của vải

- Kiểm tra kỹ để chắc chắn đã chọn đúng sơ đồ cần trải- cắt theo đúng tác nghiệp bàn cắt đã có Cần lưu ý: có thể trong một lô hàng có nhiều sơ đồ có chiều dài giống nhau nhưng số cỡ vóc trên sơ đồ lại khác nhau

- Kiểm tra an toàn lao động và kỷ luật lao động

- Chuẩn bị giấy dùng để trải lót hoặc phân lớp trên bàn vải

- Chiều dài bàn vải phải lớn hơn ít nhất 2 cm so với chiều dài sơ đồ

- Khổ vải phải lớn hơn khổ sơ đồ (khổ sơ đồ = khổ vải – biên)

I.3 Nhận và kiểm tra chất lượng nguyên phụ liệu:

Trang 2

I.3.1 Nhận nguyên phụ liệu:

Để có thể sang kho nguyên phụ liệu nhận nguyên phụ liệu, phân xưởng cắt cần mang theo một số tài liệu sau:

- Phiếu tác nghiệp bàn cắt: trong phiếu này sẽ ghi rõ chuẩn bị cắt cho bàn vải nào, cỡ vóc, số lượng chi tiết, khổ sơ đồ….để từ đó tính được khổ vải và chiều dài bàn vải cần có Ngoài ra, phiếu này còn ghi rõ các yêu cầu về mã vải, số bàn vải cần trải, số lớp vải cần trải cho từng sơ đồ…

- Bảng tác nghiệp màu để so sánh đối chiếu số nguyên phụ liệu nhận về có phù hợp, đúng chủng loại và đúng qui cách hay không

- Lệnh sản xuất

- Phiếu xuất vật tư

I.3.2 .Kiểm tra chất lượng nguyên phụ liệu:

Sau khi nhận nguyên phụ liệu, phân xưởng cắt cần tiến hành kiểm tra kỹ lượng nguyên phụ liệu đã nhận để chắc chắn sẽ không xảy ra sai sót trong quá trình trải- cắt vải sau này Việc kiểm tra này chủ yếu do bộ phận thống kê nguyên phụ liệu và công nhân trực tiếp trải- cắt vải thực hiện Công tác kiểm tra cụ thể được tiến hành như sau:

- Căn cứ vào phiếu tác nghiệp màu, kiểm tra lại về màu sắc, kích thước, chủng lọai, khổ… của nguyên phụ liệu đang có

- Kiểm tra để chắc chắn độ co của nguyên phụ liệu đã bão hòa

- Kiểm tra tình trạng biên vải để có kế hoạch xử lý biên vải cho hợp lý: bấm biên, bắt biên, giữ biên, canh sọc biên…

- Kiểm tra tình trạng lỗi vải để có phương án xử lý lỗi vải phù hợp nhất: cắt bỏ, hạ khổ vải, thay thân…

- Kiểm tra chiều dài các cây vải đang có và dựa trên phiếu tác nghiệp bàn cắt để tìm ra các bất hợp lý trong phiếu, nhằm có kế hoạch sử dụng vải hợp lý, tránh phát sinh đầu tấm, đầu khúc

- Đề xuất các biện pháp ngăn chặn các phát sinh nếu có trong quá trình trải- cắt vải: lót giấy để tăng ma sát giữa các lớp vải, tính toán vị trí nối vải phù hợp, trải mặt phải hay mặt trái của lá vải lên trên để tránh nhầm lẫn trong quá trình trải vải,…

I.4 Các phương pháp và công nghệ trải vải:

I.4.1 Các phương pháp trải vải: Tùy theo tính chất của các loại vải như: vải có 2 mặt giống

nhau, vải có mặt phải – mặt trái, vải một chiều, …, ta áp dụng những phương pháp trải vải sau:

I.4.1.1 Phương pháp trải zigzac:( trải vải liên tục)

Trong cách trải vải này, các lớp vải được đặt 2 mặt phải úp vào nhau, 2 mặt trái úp vào nhau từng đôi một, không cắt đầu bàn Chiều của mỗi lớp vải ngược nhau

Ưu điểm: kiểu trải này chỉ thích hợp với loại vải uni, vải hoa văn tự do; tận dụng được công suất trải vải, thời gian trải một bàn vải nhanh; dễ gây nhầm lẫn mặt vải khi đánh số và may

Nhược điểm: Không thích hợp với loại vải nhung, hoa văn 1 chiều; hao phí đầu bàn nhiều

Trang 3

I.4.1.2 Phương pháp trải vải cắt đầu bàn có chiều: (trải vải gián đọan, trải vải một chiều)

Ở phương pháp này, các lớp vải được đặt mặt phải và mặt trái úp vào nhau, các lớp vải đi cùng chiều Lớp vải trải xong sẽ được cắt đầu bàn, công nhân đi về điểm xuất phát Một lượt đi về của công nhân là không tải

Ưu điểm: kiểu trải này thích hợp với tất cả các lọai vải uni, vải hoa văn tự do, đặc biệt thích hợp với các lọai vải nhung, vải có hoa văn một chiều; giảm được hao phí đầu bàn; ít nhầm lẫn mặt vải khi đánh số và may

Nhược điểm: công suất trải vải thấp , thời gian trải một bàn vải lâu

I.4.1.3 Phương pháp trải vải cắt đầu bàn không chiều:( trải vải 2 chiều)

Là kiểu trải vải tương tự như kiểu zigzac, nhưng mỗi lớp vải đều có cắt đầu bàn

Ưu điểm và nhược điểm: kết hợp ưu và nhược điểm của 2 phương pháp trên

I.4.1.4 Phương pháp trải vải thun ống

Tương tự như phương pháp trải vải cắt đầu bàn có chiều Tuy nhiên khổ sơ đồ có thể được đặt trước với các cơ sở dệt vải để có thể có nhiều kích thước khác nhau phục vụ cho các cỡ vóc của sản phẩm Kiểu trải này có lợi điểm là có thể sử dụng được biên vải như đường xếp đôi giữa các chi tiết

I.4.1.5 Phương pháp trải vải canh sọc ngang: áp dụng đối với loại sọc ấn tượng và chu kỳ

sọc lớn Với phương pháp này, cần làm dấu trên bàn cắt để canh sọc chính xác và dễ dàng hơn Cách trải vẫn là phương pháp cắt đầu bàn có chiều Tuy nhiên, số chi tiết có trên sơ đồ chỉ có một nửa số lượng chi tiết của một sản phẩm

I.4.1.6 Phương pháp trải vải cho sơ đồ kép: sử dụng khi sơ đồ ngắn và bàn trải vải dài để tiết

kiệm tiêu hao đầu bàn vải

I.4.1.7 Phương pháp trải vải cho sơ đồ chập: dùng vải đầu khúc giác so đồ và cắt từng phần

khác nhau của một sản phẩm

Trang 4

I.4.2 Thiết bị và dụng cụ trải vải :

- Thước dài bằng gỗ, trơn láng để gạt phẳng lớp vải

- Dao kéo: cắt đầu lớp vải

- Kim gút, các vật nặng để chặn các lá vải

- Bàn trải: rộng dài tùy thuộc vào sơ đồ sản phẩm và điều kiện của doanh nghiệp Thường bàn có chiều rộng 1-1,6m; được ghép từ nhiều bàn ngắn lại để có chiều dài từ 6-12m

- Giá đỡ trục vải dạng cuộn tròn

- Máy trải vải tự động

- Xe đẩy bằng tay trượt dọc 2 bên bàn vải, trên đó có mang cây vải cuộn tròn đặt trên dàn ngang

Máy cắt đầu bàn Máy trải vải

I.4.3 Công nghệ trải vải:

I.4.3.1 Lấy chiều dài bàn vải:

- Chiều dài bàn vải là chiều dài đúng theo sơ đồ cộng thêm hao phí 2 đầu bàn

- Trải sơ đồ lên giữa tâm của mặt bàn, vuốt sơ đồ cho phẳng bề mặt, mép sơ đồ song song với mép bàn cắt, dùng viết chì hoặc viết lông lấy dấu chính xác chiều dài lên mặt bàn

- Lưu ý: các dấu hai bên đầu bàn phải đảm bảo vuông góc với cạnh bàn cắt (nếu sơ đồ không vuông góc thì phải báo cho phòng kỹ thuật xử lý lại sơ đồ)

- Lấy dấu chiều dài bàn vải xong, cuộn sơ đồ lại và trải một lớp giấy lót bên dưới bàn vải để tạo thuận lợi cho quá trình cắt bán thành phẩm sau này

I.4.3.2 Trải vải:

- Cắt bỏ phần đầu xấu ở đầu cây vải thẳng theo canh sợi ngang, đảm bảo độ vuông cạnh thẳng sợi ở đầu cây

- Hai người đứng ở hai bên của bàn vải, tay nắm mép biên và cùng lúc dẫn vải sang phía đầu bàn vải bên kia, đặt chính xác dấu gạch đầu bàn, dùng vật nặng chặn giữ đầu cây vải Trong lúc quay trở lại, đồng thời với việc bắt biên hai biên cho thẳng mép, dùng que gạt gạt phẳng toàn bộ mặt vải Khi sử dụng cây gạt, đặt thước nằm ngang và gạt theo chiều dọc vải Không được dùng đầu cây gạt để đẩy mặt vải, sẽ làm biến dạng canh sợi vải

- Khi trở về đến đầu bàn, dùng kéo hoặc dao cắt chính xác đầu bàn theo gờ cắt Sau đó, nắm đầu cây vải dẫn tiếp lớp thứ hai, thao tác lập lại đúng như lớp thứ nhất Cứ thế lặp đi lặp lại tiếp tục cho các lớp tiếp theo

Trang 5

- Trong quá trình bắt biên và làm phẳng mặt vải, đồng thời với việc kiểm tra chất lượng nguyên liệu, nếu phát hiện vải bị lỗi thì dùng giấy phủ lên vị trí có lỗi để dễ thay thân sau này Nếu vải có lỗi nặng, thì xử lý cắt bỏ đoạn đó hoặc báo với lãnh đạo xí nghiệp để có hướng giải quyết cụ thể

- Khi bàn vải đã trải được năm lớp, phải trải sơ đồ lên bàn vải để kiểm tra lại chiều dài, khổ vải xem có vấn đề gì không Nếu đạt yêu cầu thì trải tiếp mười lớp nữa và phủ sơ đồ lên kiểm tra lại lần cuối Sau đó, trải tiếp tục cho đến hết bàn vải Khi bàn vải trải xong, kiểm tra lại số lớp đúng theo tác nghiệp

I.5 Yêu cầu kỹ thuật của một bàn vải:

Một bàn vải trải xong phải đạt các yêu cầu kỹ thuật sau:

- Chiều dài bàn vải phải chính xác theo chiều dàisơ đồ và cộng hao phí 2 đầu bàn Khổ vải phù hợp với khổ sơ đồ (khổ vải lớn hơn khổ sơ đồ để bảo đảm an toàn khi cắt)

- Bàn vải phải đứng thành, thẳng cạnh một bên mép biên, hai đầu bàn cắt ổn định và vuông góc

- Toàn bộ lá vải phải ngay canh thẳng sợi, đúng mặt vải qui định và phải thẳng toàn bộ

- Bàn vải không được nghiêng vệ đê, nghiêng lợi chậu hoặc gù tang trống (mép bàn vải không được nghiêng sang trái hoặc phải; bên trong mặt bàn vải, các lớp vải không được nhấp nhô, gợn sóng)

II Công đoạn sang mẫu:

Có nhiều cách sang lại sơ đồ lên bàn vải, nhưng có 3 phương pháp được sử dụng ở nước ta hiện nay

II.1 Phương pháp xoa phấn:

- Sơ đồ giác đạt yêu cầu xong được đem đi đục lỗ bằng dùi đục lỗ Đường kính lỗ dùi từ 0,3-0,5

mm

- Đặt sơ đồ lên bàn vải, chặn giữ để sơ đồ không bị xô lệch

- Xoa phấn lên sơ đồ đã đục lỗ Sau đó, lấy sơ đồ ra, trên bàn vải hiện lên sơ đồ được vẽ bằng bụi phấn Đặt lại rập lên các chi tiết, dùng phấn sắc nét vẽ lại đường chu vi của các chi tiết

Lưu ý:

+ Khi lấy sơ đồ ra, ta gấp đôi hai đầu sơ đồ, mặt có phấn ở trong, rồi mới cuộn sơ đồ lại, để mặt phải sơ đồ không bị dơ khi sang dấu bàn vải khác

+ Một sơ đồ chỉ nên sử dụng không quá 50 bàn vải Nếu nhiều hơn, sơ đồ sẽ bị nhàu nát, co lại, không còn chính xác nữa

Ưu điểm: Năng suất cao, giảm được lao động giác sơ đồ, một sơ đồ sẽ sử dụng được cho nhiều bàn vải

Nhược điểm: sản phẩm sẽ bị dơ và ảnh hưởng bụi phấn đến sức khỏe người thực hiện sang sơ đồ

II.2 Phương pháp vẽ lại mẫu trên sơ đồ:

Nhìn theo sơ đồ đã giác (sơ đồ mi ni), ta giác lại mẫu trên sơ đồ rồi vẽ lại sơ đồ lên bàn vải bằng phấn ăn màu thật mảnh Phương pháp này tốn thời gian, nhưng nét vẽ mảnh, độ chính xác cao (phải cắt nát đường phấn để tránh dơ)

II.3 Phương pháp cắt sơ đồ cùng bàn vải:

Trang 6

Máy khoan dấu

V.4 Kiểm tra chi tiết:

Nhân viên kiểm tra chất lượng cần lấy mẫu để kiểm tra cụ thể như sau:

 Lỗi cắt: lấy 1 lá đầu, 1 lá cuối và một lá giữa trong chi tiết, trải êm phẳng trên bàn Tiến hành đặt mẫu rập lên trên, mẫu vải phải trùng với mẫu rập, thông số phải đảm bảo đúng tiêu chuẩn Dung sai cho phép đối với chi tiết bằng vải là ± 2mm Nếu quá dung sai cho phép, tiến hành báo cáo cho tổ trưởng tổ cắt có biện pháp xử lý, vào biên bản kiểm tra

 Các vị trí lấy dấu: lấy 1 lá đầu, 1 lá cuối của một chi tiết Tiến hành so sánh với bảng qui trình đánh số, mẫu rập để kiểm tra các vị trí cần lấy dấu trên chi tiết (chiều dài vết bấm phải nhỏ hơn 5mm, dấu phải rõ, sắc nét, không làm rút sợi hoặc quá lớn làm rách, lủng sản phẩm)

 Sự cân xứng của các chi tiết: lấy lá đầu và lá cuối tiến hành so sánh 2 lá với mẫu cứng Dung sai cho phép là ± 3mm Tiến hành báo cáo cho tổ trưởng tổ cắt có biện pháp xử lý nếu có xảy ra sai sót Ghi trực tiếp biện pháp xử lý vào biên bản kiểm tra

 Các góc của chi tiết: Kiểm tra tất cả các góc bằng cách đặt mẫu lên chi tiết đầu tiên Dung sai cho phép là ± 2mm Nếu vượt quá dung sai này, phải báo cho tổ trưởng tổ cắt

 Xơ cắt: Kiểm tra các xơ cắt trên các chi tiết dựa trên các tiêu chuẩn kỹ thuật của sản phẩm Nếu các chi tiết không đạt, bắt buộc phải cắt lại

 Đánh số: số đánh trên vị trí phải rõ, đúng vị trí, dễ đọc, đúng số thứ tự tập, đúng bàn, đúng chiều cao cho phép

 Eùp keo: kiểm tra độ bám dính của keo vào vải bằng cách kéo mẫu vải có ép keo theo canh sợi xép hoặc cạo mặt keo ép xem có bong dộp hay bung sút không Kiểm tra mặt chi tiết ở lớp ngoài để đảm bảo sau khi ép, chi tiết không bị biến dạng, ố vàng hay thay đổi màu sắc Kiểm tra vị trí ép keo và chắc chắn không bị dấu chỉ, xơ vải, bụi bẩn trong các chi tiết có ép keo

Trang 7

V.5 Phối kiện:

Là công tác kết hợp các nhóm chi tiết đã bóc tập vào thành một sản phẩm hoàn chỉnh, chuẩn bị cho việc điều động rải chuyền Chỉ sau khi kiểm tra đầy đủ các chi tiết, các kiện hàng mới được cho nhập kho Bán thành phẩm chờ gửi xuống chuyền may

Phối kiện

Định dạng
Số trang	7
Dung lượng	259,63 KB