TÀI LIỆU HƯỚNG dẫn THỰC HÀNH WSH0438, BAN mài,theo chương trình 150TC

Nguyên lý hoạt động Đối với máy mài phẳng: Khi đá mài quay theo chiều thuận còn chi tiết có chiềuchuyển động khứ hồi các hạt mài nằm trên bề mặt làm việc của đá mài sẽ bóc đi một lớpkim

TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP TRUNG TÂM THỰC NGHIỆM

TÀI LIỆU HƯỚNG DẪN THỰC HÀNH WSH0438 BAN MÀI Theo chương trình 150TC Biên soạn: ThS Dương Đình Thủy ThS Trần Quyết Chiến GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN:

HỌ VÀ TÊN SINH VIÊN: :

MÃ SỐ SINH VIÊN:

NHÓM THỰC TẬP:

ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ THỰC TẬP

- Thái nguyên, năm

2020-MỤC LỤC

Giáo viênhướng dẫnthị phạm trựctiếp trên thiếtbị

Giáo viênquan sát, uốnnắn, nhắcnhở

3 * Bài 3: Gia công hai mặt phẳng

Giáo viênquan sát, uốnnắn, nhắcnhỡ

Giáo viênquan sát, uốnnắn, nhắcnhở

PHẦN I: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ THỰC HÀNH CỦA MÔN HỌC

1 Mục tiêu chung của phần thực hành môn học

− Đảm bảo an toàn trong lao động sản xuất

− Đọc bản vẽ chi tiết (hình dáng hình học, kích thước của chi tiết, yêu cầu kỹ thuật) Hiểuđược quy trình công nghệ gia công chi tiết

− Nắm bắt được quy trình vận hành máy

− Phương pháp gá đặt phôi

− Thực hiện gia công các bài tập được giao theo chương trình đạo tạo

2 Giới thiệu chung về thiết bị phòng thực hành

− Thiết bị tại ban mài: 02 máy mài phẳng và 02 máy mài tròn ngoài

3 Phương pháp đánh giá kết quả thực hành của sinh viên

KT2 Ý thức tổ chức, vệ sinh, an toàn lao

động

Cả quátrình

G3.1

8%

G1.2 8%KT4 Thao tác vận hành thiết bị Buổi 2 Kiểm tra

thao tác

G2.1G2.2G2.4

8%

KT5 Thực hiện quy trình gia công Buổi 3 Kiểm tra

thao tác

G2.1G2.2G2.4

10%

KT6 Sử dụng dụng cụ, đồ gá, đo kiểm Buổi 3 Kiểm tra

thao tác

G2.1G2.2G2.4

8%

KT7 Kiểm tra sản phẩm theo yêu cầu bản vẽ Buổi 4 Sản phẩmthực G2.1

G2.2

50%

4 Công tác chuẩn bị của sinh viên.

+ Sinh viên: Chuẩn bị tài liệu, đề cương môn học, phương tiện dụng cụ học tập

5 Tài liệu tham khảo.

- Sách, giáo trình chính: Ghi rõ sách, giáo trình dùng để giảng dạy và học tập

[1] Xưởng Cơ khí - Đại học KTCN – Tài liệu hướng dẫn thực hành WSH311.

[2] Công Bình – Kỹ thuật Phay, Bào, Mài: NXB Thanh Niên

[3] Trần Thế San, Hoàng Trí, Nguyễn Thế Hùng - Thực hành cơ khí NXB Đà Nẵng

PHẦN II: NỘI DUNG CHI TIẾT CÁC BÀI THỰC HÀNH

+ Đảm bảo an toàn trong lao động sản xuất

+ Trang bị kiến thức nghề mài

+ Phân tích bản vẽ chi tiết và quy trình công nghệ gia công chi tiết

+ Nắm bắt được quy trình vận hành máy

+ Hoàn thiện thao tác vận hành máy

+ Thao tác đo kiểm chi tiết

+ Thực hiện gia công các bài tập được giao theo chương trình đạo tạo

1.3 Mục tiêu về thái độ

+ Có tinh thần học tập, lắng nghe…Tác phong công nghiệp (không đến muộn vềsớm, mặc đồ áo bảo hộ khi vào lớp và khi đứng máy)

2 CÔNG TÁC CHUẨN BỊ CỦA SINH VIÊN

+ Sinh viên: Chuẩn bị tài liệu, đề cương môn học, phương tiện dụng cụ học tập

3 TRANG THIẾT BỊ CẦN THIẾT

+ Máy mài phẳng, máy mài tròn ngoài

+ Dụng cụ kiểm tra (thước cặp, pame….)

+ Phôi tập cắt.

4 CÁC NỘI DUNG, QUY TRÌNH THỰC HÀNH

4.1 An toàn lao động trong gia công cơ khí

Vùng nguy hiểm là khoảng không gian trong đó, các yếu tố nguy hiểm đối với sứckhoẻ và tính mạng của con người có thể xuất hiện một cách thường xuyên, theo chu kỳhoặc bất ngờ

Tuỳ theo ngành nghề và quá trình công nghệ mà vùng nguy hiểm có thể bao gồmkhác nhau Trong xưởng cơ khí vùng nguy hiểm bao gồm:

a Vùng nguy hiểm trong gia công có phoi

Không gian có những bộ phận chuyển động như các bộ truyền bánh răng, bánh đai,cánh quạt, máy khuấy, băng tải, … Đặc biệt nguy hiểm đối với các bộ phận quay nhanh màbên ngoài lồi lõm, không có dạng tròn xoay như các khớp nối, đồ gá trên máy tiện, …Những bộ phận có chuyển động khác

Không gian xuất hiện các vật một cách bất ngờ như có các mảnh dụng cụ cắt, vậtliệu chi tiết gia công, mảnh vỡ đá mài, phoi gia công có nhiệt độ cao …

b Vùng nguy hiểm trong gia công không phoi

Không gian nguy hiểm về nhiệt từ vật có nhiệt độ cao: Không gian nơi đúc kim loại,rèn dập kim loại: kim loại lỏng bị văng bắn khi vận chuyển, khi rót, khi đúc trên nềnxưởng có nhiều hơi nước … Vật nóng khi rèn, dập bị văng ra …

c Vùng nguy hiểm vì điện

Vùng có điện áp cao hoặc có thể bị chạm điện ra vỏ thiết bị, các vị trí nối điện, ngăncách điện bị đánh thủng, khi sử dụng máy hàn không đúng cách…

b.Chú ý khi gia công mài

.*.Những người đã được hướng dẫn, hiểu biết về máy mài và kỹ thuật an toàn màimới được sử dụng máy mài

* Trước khi vận hành phải đảm bảo thực hiện theo các bước sau:

- Kiểm tra hành trình đầu mang đá, đồ gá chi tiết thông qua các công tắc hành trình

bố trí bên sườn máy

- Kiểm tra độ chắc chắn và cân bằng đá

- Các tay gạt phải ở vị trí chạy bằng tay

- Chi tiết gia công phải được gá chắc chắn, không gia công chi tiết vượt quá giớihạn của máy

- Những bộ phận bôi trơn phải tra đủ dầu mỡ

- Điện cấp cho máy phải đủ 3 pha

* Trước khi động máy phải kiểm tra bơm dầu, áp lực dầu, hệ thống bơm nước.Tuyệt đối cấm vận hành máy khi máy không đủ dầu

* Không được đo, kiểm tra kích thước khi máy đang chạy

* Không được dùng tay để gạt phoi hoặc đưa tay vào vùng cắt gọt.Thực hiện bảodưỡng máy đúng định kỳ

* Phải dừng máy khi có sự cố và báo ngay cho người quản lý máy để kịp thời xử

lý, không dời vị trí khi máy đang chạy

* Khi làm việc phải sử dụng đầy đủ trang thiết bị bảo hộ lao động

* Khi kết thúc công việc phải cắt điện ở máy và trong tủ điện, vệ sinh máy và khuvực xung quanh máy

4.2.1 Thước cặp

a Cấu tạo thước cặp

Thước cặp gồm hai phần cơ bản:

- Thân thước chính

- Thước động gắn du xích - thước phụ

c Cách đọc thước cặp

Nếu vạch “0” trùng với vạch nào đó trên trục thước chính thì vạch chia trên thướcchính ở phía bên trái gần nhất với vạch không của du xích sẽ chỉ thị số nguyên của mm,còn phần phân số của mm sẽ được đọc theo du xích phụ Vạch có số hiệu (trừ vạch “0”)trùng với một trong các vạch chia của thang đo chính sẽ cho phần phân số tương ứng của

mm và nó được cộng với phần nguyên mm

Hình 3.3.1.3 Cách đọc thước cặp + Thước 1/10 trên du xích phụ có 10 vạch giá trị chia đọ là 0.1mm

+ Thước 1/20 trên du xích phụ có 20 vạch giá trị chia đọ là 0.05mm

+ Thước 1/50 trên du xích phụ có 50 vạch giá trị chia đọ là 0.02mm

+ Thước 1/10 trên du xích phụ có 10 vạch giá trị chia đọ là 0.1mm

4.2.2 Pan me

a Công dụng, cấu tạo

Là một loại dụng cụ đo kích thước chính xác tới 0,01mm (Có loại có thể đo tới0,001mm) Có kết cấu giống như một dạng trục vít me – đai ốc.

Cấu tạo pan me gồm hai phần chính, thân chính và thân động Thang thước chínhcủa pan me được chia thành nhiều khoảng trên thân chính, mỗi khoảng có giá trị là 1mm

và 0.5mm thang thước phụ được chia thành nhiều khoảng trên thân động mỗi khoảng cógiá trị là 0.01mm

b Cách đo và đọc trị số pan me

Ta có công thức tính : L = A + B + C

Trong đó: L: Kích thước chi tiêt đo

A: Phần nguyên Đọc từ vạch " 0 " trên thước chính đến vạch sát mép ống quay

B: Phần thập phân xem mép ống quay đã vượt qua vạch 0,5mm chưa

C: Phần trăm Đọc vạch số mấy trên du xích trùng với vạch chuẩn rồi nhân với 0,01mm.

1: Đế máy, 2 Bàn máy, 3 Đầu mang đá, 4 Bảng điều khiển, 5 Du xích nâng hạ đầu đá, 6 Du

xích bàn ngang, 7 Tay quay bàn dọc, 8 Cần gạt chạy bàn dọcMặc dù kết cấu của các loại máy mài rất đa dạng nhưng tất cả chúng đều có các bộphận cơ bản như: Thân máy, bàn máy, ụ trước, ụ sau, ụ đá, thiết bị thủy lực, hệ thống điện

và bảng điều khiển

Thân máy là chi tiết cơ sở của máy Trên thân máy người lắp tất cả các cụm còn lại.Yêu cầu cơ bản với thân máy là phải đảm bảo độ chính xác yêu cầu cho tất cả các cụm lắptrên đó trong suốt thời gian dài làm việc Trên thân máy người ta lắp bàn máy có các rãnhtrượt dẫn động tạo chuyển động tịnh tiến khứ hồi của bàn v.v…

Bàn máy có hình dáng chữ nhật và chuyển động tịnh tiến khứ hồi Trên các máy màiphẳng bàn máy dùng để gá chi tiết gia công trực tiếp lên bàn máy hoặc đồ gá; đồ gá gá trựctiếp lên bàn máy

Ụ đá gồm thân ổ đỡ trục chính và dẫn động của nó

Trục chính là một chi tiết quan trọng bậc nhất của đá mài Độ chính xác kích thước

và hình dáng của chi tiết mài phụ thuộc vào kết cấu của trục chính và các ổ đỡ nó Trụcchính có yêu cầu rất cao về độ cứng vững, độ chống rung, độ bền, độ chịu mài mòn củacác bề mặt làm việc

Bơm dầu là cơ cấu để cấp chất lỏng công tác cho hệ thống thủy lực

a Nguyên lý hoạt động

Đối với máy mài phẳng: Khi đá mài quay theo chiều thuận còn chi tiết có chiềuchuyển động khứ hồi các hạt mài nằm trên bề mặt làm việc của đá mài sẽ bóc đi một lớpkim loại mỏng tạo ra bề mặt gia công theo yêu cầu

Để quá trình cắt thực hiện được dụng cụ cắt (đá mài) và chi tiết phải có các chuyểnđộng dọc và ngang

b Đặc tính khỹ thuật

Kích thước vật gia công tối đa: 500x200x330 mm

Hành trình dọc tối đa: 520 mm

Hành trình ngang tối đa: 220 mm

Khoảng cách từ bàn máy tới tâm trục chính: 430 mm

Tải trọng bàn máy: 100 kg

Kích thước bàn từ: 630 x 200 mm

Kích thước và số rãnh chữ T: 12 x 1

Tốc độ chạy bàn (điều tốc vô cấp): 3-23 m/ph

Ăn dao tay lùi và tiến, mm/độ chia: 0.02 ÷ 4; mm/vòng quay 0.02÷ 3

Kích thước đá mài: 200x 25 x 75

Tốc độ quay của trục chính: 1500 – 3000 v/ph

Phạm vi ăn dao trên một độ chia khi điều chỉnh tinh: 0.005 mm

Công suất động cơ trục chính: 1.3 ÷1.7 kw

Kích thước máy: 1670x1350x1780 mm

Khối lượng máy: 1 600 kg

II.4.5.6 Khả năng công nghệ

- Máy mài phẳng có thể gia công được các cặp mặt phẳng song song, vuông góc

- Có thể gia công được các chi tiết có chiều dày nhỏ

- Trên máy mài phẳng có thể gia công hàng loạt các chi tiết cùng một lúc

- Mài phẳng là một phương pháp gia công các chi tiết đã qua nhiệt luyện và chưa nhiệt luyện

có năng suất cao Đôi khi mài phẳng còn được dùng thay thế cho bào tinh và phay tinh.Mài phẳng cho phép gia công các bề mặt có kích thước lớn, gá đặt chi tiết dễ dàng, tốn ítthời gian vì sử dụng bàn từ tính Mài phẳng có thể sử dụng theo phương pháp mài bằng đámài trụ hoặc đá mài mặt đầu (hình 5.3)

c Gia công mặt phẳng bằng đá mài trụ

Được thực hiện khi bàn máy có chuyển

động tịnh tiến qua lại hoặc quay tròn Đá mài 1 có

chuyển động quay tròn, phôi 2 có chuyển động

tịnh tiến

Trên các máy mài phẳng có bàn máy

chuyển động tịnh tiến qua lại, sau mỗi hành trình

dọc đá mài lại có dịch chuyển chạy dao theo phương vuông góc với phương chuyển độngdọc của bàn máy

Để mài phẳng bằng đá mài trụ thường sử dụng đá có hình trụ đường kính ngoàikhoảng 175 ÷ 600 mm và chiều dày đá mài từ 16 ÷ 100 mm Độ cứng và độ hạt của đá màiđược chọn tùy thuộc vào vật liệu chi tiết gia công

Khi gia công trên các máy mài có bàn máy hình chữ nhật, lượng dư được hớt bỏbằng phương pháp mài chạy dao ngang: Lượng chạy dao ngang của đá (dọc tâm trụcchính) sẽ được thực hiện sau mỗi hành trình dọc của bàn máy Đá sẽ hớt đi một lớp kimloại có chiều dày bằng chiều sâu cắt còn chiều rộng bằng lượng chạy dao ngang của đá saumột hành trình dọc của bàn máy Sau khi đi hết toàn bộ bề mặt gia công đá mài lại đượcđiều chỉnh tới một chiều sâu cắt mới và quá trình lại tiếp diễn cho tới khi cắt hết toàn bộlượng dư

d Đồ gá mài phẳng

Khi mài phẳng các chi tiết có thể kẹp trực tiếp trên bàn

máy Tuy nhiên phương án này chỉ sử dụng với các chi tiết phức

tạp không thể kẹp trực tiếp trên bàn từ được

Êtô mài vuông

− Êtô này khác so với các êtô thường ở chỗ nó được chế tạo chính xác hơn và có khả năngđảo vị trí Má tĩnh của êtô được chế tạo liền với thân 1 trong thân 1 có rãnh để má động 2

di trượt nhờ vitme đai ốc 3 Trong thân 1 người ta gia công các lỗ ren để kẹp các loại đồ gákhác nhau vào êtô Tất cả các bề mặt của êtô đều được chế tạo theo góc vuông 900 Chốttrụ 4 được ép vào để thay đổi vị trí của các mặt côn

− Bàn điện từ

Bàn điện từ có nhiều có nhiều kích cỡ, có hình tròn và hình chữ nhật Để cấp điệncho bàn từ bắt buộc phải có nguồn một chiều Do đó máy mài bàn từ phải có thiết bị nắndòng tạo nguồn một chiều yêu cầu

Bằng bàn từ người thợ tiến hành kẹp chặt chi tiết nhanh chóng và tin cậy Phải bảo

vệ bàn từ khỏi bị va đập, không cho phép dung dịch trơn nguội chảy vào cuộn dây của bàn

từ Sau khi làm việc phải làm vệ sinh cẩn thận và lau khô bàn từ

e Vận hành và thao tác máy mài phẳng

Kiểm tra tình trạng máy, làm sạch bề mặt bàn từ, gá đặt chi tiết lên trên bề mặt bàn

từ tại vùng gia công, xoay núm vặn 180º tới vị trí đóng để đóng điện cho bàn từ kẹp chặtchi tiết gia công Kiểm tra chi tiết đã được kẹp chặt chưa

Sau khi gá kẹp chính xác chi tiết gia công lên bàn từ ta tiến hành gia công theo cácbước sau:

- Nâng cao ụ đá theo phương z lên cao hơn mặt trên của chi tiết gia công khoảng15mm (Sử dụng tay quay đầu đá)

- Điều chỉnh cữ hành trình (hành trình khứ hồi) sao cho sau mỗi một hành trình theophương x đường kính lớn nhất của đá mài thoát qua mặt đầu của chi tiết gia công (điềuchỉnh cữ hành trình )

- Ðiều chỉnh đá mài tiến đến vùng gia công theo phương y (sử dụng tay quay)

- Ðưa đá mài tiến gần đến bề mặt chi tiết gia công theo phương z, cách bề mặt chitiết gia công khoảng 1 ÷ 2 mm (sử dụng tay quay đầu đá)

Khởi động máy:

+ Khởi động bơm dầu, bơm dung dịch trơn nguội (nhấn nút nguồn)

+ Khởi động đá mài (bật công tắc)

+ Từ từ di chuyển đá mài theo phương z tiếp xúc vào bề mặt chi tiết gia công đếnkhi phát ra tia lửa

+ Di chuyển đá mài thoát ra khỏi bề mặt chi tiết gia công theo phương y (sử dụngtay quay)

+ Điều chỉnh chiều sâu cắt (sử dụng tay quay)

+ Di chuyển đá mài vào cắt bằng tay quay, chạy dao theo phương y cắt hết phầnlượng dư theo chiều rộng của chi tiết gia công Sau khi thực hiện xong một lát cắt ta tháochi tiết gia công và tiến hành đo kiểm.

Tháo chi tiết gia công

Tắt tự động của bàn máy

Tắt chuyển động quay của đá mài

Tắt bơm dầu, bơm dung dịch trơn nguội

Giữ nguyên vị trí của tay quay, điều chỉnh chiều sâu cắt tại lát cắt thứ nhất

Tắt điện của bàn từ

Tháo chi tiết và tiến hành đo kiểm

Ta thực hiện các lát cắt tiếp theo tương tự như các bước ở trên đến khi gia công hếtphần lượng dư cho các bề mặt và đạt kích thước theo yêu cầu

4.4.2 Máy mài tròn ngoài

Máy mài tròn ngoài

1 Đế máy, 2 Thân máy, 3 Bàn máy, 4 Ụ trước, 5 Ụ sau, 6 Đầu mang đá, 7 Bảng điều khiển,

8 tay quay bàn dọc, 9 Tay quay bàn ngang, 10 tay gạt thủy lực Máy mài tròn ngoài có tâm là máy mài vạn năng thông dụng bao gồm các bộ phận chủ yếusau:

1 Thân máy: Thân máy là phần đế của máy trên có lắp tất cả các bộ phận chủ yếu củamáy, trên có lắp ụ trước và ụ sau của máy, có sống trượt dẫn hướng

2 Bàn máy: Di trượt trên sống trượt dẫn hướng của thân máy

3 Ụ trước: Dùng để giữ và truyền chuyển động quay cho chi tiết trong khi gia công

4 Ụ sau: Dùng để giữ đầu cuối của chi tiết khi mài chống tâm

5 Ụ mài: Có trục chính mang đá

6 Bảng nút bấm điều khiển máy: Gồm các nút bấm đóng, cắt nguồn, bơm dầu, chuyểnđộng quay của chi tiết, chuyển động quay của đá.

7 Tay quay dịch chuyển bàn máy qua lại (dọc trục)

8 Tay quay ụ đá tiến ngang (ra, vào)

9 Tay điều khiển ra vào nhanh của ụ đá

10 Vấu gạt đảo chiều của bàn

11 Các cữ đảo chiều của bàn

12 Tay gạt kẹp nòng ụ sau

a Nguyên lý hoạt động

Máy mài tròn ngoài hoạt động dựa trên hệ thống thuỷ lực của máy để thực hiệnchuyển động dọc của bàn, ra vào nhanh của ụ đá Ngoài ra hệ thống thuỷ lực còn thực hiệnviệc bôi trơn máy

Truyền động của máy: Đá mài được lắp trên trục mang đá và nhận được chuyểnđộng quay từ động cơ điện qua hệ thống dây đai Chuyển động quay của chi tiết đượcthực hiện bằng động cơ riêng Chi tiết gia công nhận được chuyển động quay qua bích cótốc gạt, chuyển động quay từ động cơ qua hệ thống dây đai đến truyền động xích rồi làmquay trục chính của ụ đến tốc gạt và chi tiết

b Đặc tính kỹ thuật và khả năng công nghệ

Đường kính chi tiết gia công tối đa: φ8÷250 mm

Chiều dài gia công tối đa: 500 mm

Chiều cao chống tâm: 125 mm

Khối lượng vật gia công tối đa: 50kg

Hành trình dọc tối đa: 600 mm

Tốc độ hành trình của hệ thủy lực: 0.1÷4 m/min

Độ côn trên trục của ụ đá: N03

Hành trình nhanh của ụ đá: 20mm/s

Tốc độ quay của đá mài: 2870v/p

Tốc độ quay của trục vật mài: 63 ÷ 500 v/p

Dịch chuyển trên một độ chia: 0.005mm

Dịch chuyển ngang của ụ đá: 150 mm

Đường kính đá mài: 250 x 25 x75

Công suất động cơ: 2,2kw

Kích thước máy: 2700 x 1420 x 1600

Khối lượng máy: 2900 kg

c Phương pháp gá kẹp chi tiết trên máy mài tròn ngoài

Các chi tiết gia công trên máy mài tròn ngoài thường gia công bằng 2 mũi tâm hoặcmột đầu cặp vào mâm cặp đầu kia chống tâm Lỗ tâm có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượngsản phẩm chính vì vậy trước khi mài phải kiểm tra lỗ tâm và làm sạch lỗ tâm

d Phương pháp gia công trên máy mài tròn ngoài

* Sơ đồ mài tròn ngoài

Nguyên tắc chung của sơ đồ mài là đá và chi tiết gia công đều có chuyển động quaytròn, nhưng quay ngược chiều nhau để tạo ra khả

năng cắt gọt tốt

Kết cấu của máy như sau: Ụ đầu đá có

với lượng dư khác nhau, chi tiết gia công có

chuyển động quay tròn (đối với mài tròn ngoài)

Đối với mày mài tròn ngoài và máy mài

phẳng có thêm chuyển động tịnh tiến của bàn máy

Để khảo sát các yếu tố có liên quan, ta xét sơ đồ mài tròn ngoài: Chi tiết gia công 1,

đá mài 2, chống trên hai mũi tâm 3

e Các phương pháp mài tròn ngoài cơ bản

Mài chạy dao dọc

Là sự dịch chuyển của chi tiết theo

chiều dọc của bàn, tính bằng m/ph Kí

hiệu: Sd

Phương pháp này thường dùng trên

các máy mài tròn ngoài, máy mài sắc dụng

cụ

Mài chạy dọc áp dụng khi gia công những chi tiết hình trụ có chiều dài l>80mm,hoặc dùng để sửa khi chi tiết gia công gần đạt kích thước nhằm nâng cao độ nhẵn và độchính xác

Mài tiến ngang (S ng )

Là sự dịch chuyển của đá mài theo

hướng vuông góc với trục của chi tiết gia

công, tính bằng mm/hành trình kép hoặc

m/ph

Phương pháp này thường dùng trên

các máy mài tròn ngoài, các máy mài sắc

dụng cụ Dùng khi mài các chi tiết có l <

80mm

g Vận hành và thao tác máy mài tròn ngoài

- Kiểm tra máy

- Đóng điện cho máy

- Nhấn nút bật chuyển động quay của đá mài

- Nhấn nút bật chuyển động quay của chi tiết gia công

- Di chuyển bàn máy dọc trục đến vùng gia công nhờ tay quay điều khiển bàn máy

và di chuyển ụ đá từ từ tiếp xúc vào bề mặt chi tiết gia công ( hướng kính ) đến khi phát ratia lửa rồi tiến hành điều chỉnh chiều sâu cắt

- Sau khi tiến hành điều chỉnh chiều sâu cắt ta có thể sử dụng phương pháp màichạy dọc hoặc mài tiến ngang (tùy thuộc vào lượng dư gia công nhiều hay ít, chiều dài chitiết, quá trình mài thô, bán tinh hay tinh)

- Sau mỗi lần thực hiện xong một lát cắt phải tiến hành đo kiểm sai lệch kích thước

Ví dụ: V1- 20 x 10 x 6.TCN.C4.64 là đá mài tròn có cạnh vuông đường kính ngoài

là 20 mm, chiều cao 10 mm, đướng kính trong là 6 mm

4.5.2 Chọn đá mài.

Chọn đá mài căn cứ vào vật liệu gia công, điều kiện kỹ thuật của thiết bị

Đá mài chọn hợp lý phải đảm bảo một số yêu cầu sau:

- Có khả năng cắt gọt tốt, đảm bảo được năng suất mài và độ nhẵn bề mặt, không bịcháy, nứt ở chi tiêt gia công

- Khi mài định hình ngoài yêu cầu trên còn phải chú ý chọn đá mài có độ bền vềhình dạng

Đá mài sau khi sản xuất ra phải thử nghiệm để đảm bảo an toàn Những loại đá mài

có kích thước lớn và làm việc với tốc độ cao thì phải thử 100% Tốc độ thử đá phải lớn hơntốc độ sử dụng 1,5 lần Trước khi dùng đá phải tiến hành thử lại, chế độ thử cũng giốngtrên, trường hợp không có máy thử phải kiểm tra, xem xét bằng mắt, lắp lên máy cho chạykhông tải từ 1 giờ trở lên rồi mới được dùng

b Cân bằng đá

+ Nguyên nhân của sự mất cân bằng

- Do khi chế tạo có độ lệch tâm giữa lỗ và đường kính ngoài của đá

- Do sự lệch tâm của đá với trục chính hoặc