Kết cấu vỏ hộp giảm tốc và các chi tiết phụ - ĐA CTM

V hp có công dng che kín các b truyn nh bánh rng, trc vít-bánh vít đng thi giúp cho vic bôi trn ngâm du ca các chi tit này đc thun li. V hp có th ch to bng phng pháp đúc vi vt liu là gang xám hoc đôi khi ch to bng phng pháp hàn vi vt liu là thép tm. Hình 17.1 th hin v hp gm 2 phn chính là np hp (6) và thân hp (1) đc kp cht bng bu lông ghép np và thân (2) trên mt bích np và thân và bu lông cnh 

Ch ng 17

K T C U V H P GI M T C VÀ CÁC CHI TI T PH

17.1 C u t o v h p

V h p có công d ng che kín các b truy n nh bánh r ng, tr c vít-bánh vít đ ng th i giúp cho vi c bôi tr n ngâm d u c a các chi ti t này đ c thu n l i V h p có th ch t o b ng ph ng pháp đúc v i v t li u là gang xám ho c đôi khi ch t o b ng ph ng pháp hàn v i v t li u là thép

t m Hình 17.1 th hi n v h p g m 2 ph n chính là n p h p (6) và thân h p (1) đ c k p ch t

b ng bu lông ghép n p và thân (2) trên m t bích n p và thân và bu lông c nh (3) T i các v trí

l p l n có ghép n p che (5) đ che kín l n Trên thân h p có gia công l ren l p nút tháo d u (12), que th m d u (11) (có th l p trên n p h p), l l p bu lông n n (13) Trên ph n n p h p có gia công l ren đ l p vít (7) ghép n p c a th m (8) v i n p h p, bu lông vòng (4) Trên n p c a

th m có l p nút thông h i (9) b ng m i ghép ren ho c đ dôi Gân (10) dùng đ t ng c ng cho n p

h p S d ng ch t đ nh v đ đ nh v n p và thân h p Dùng vít tách đ tách n p và thân h p đ c

d dàng

2 1

3

4

5 6 7 8 9 10

11

12

13

Hình 17.1 V h p gi m t c bánh r ng tr 2 c p khai tri n ch t o b ng gang đúc

Hình 17.2 H p gi m t c bánh r ng côn tr 2 c p

B ng 17.1 và hình 17.3 th hi n cách l a ch n kích th c cho v h p đúc b ng gang

B ng 17.1 Quan h kích th c c a v h p đúc b ng gang xám

Tên g i Bi u th c tính s b Chi u dày thành thân h p

HGT bánh r ng 1 c p

HGT bánh r ng 2 c p

HGT bánh r ng 3 c p

HGT tr c vít

e1 = 0,025A + 1 mm e1 = 0,025A + 3 mm e1 = 0,025A + 5 mm e1 = 0,04A + (2÷3) mm

A là kho ng cách tr c, đ i v i HGT nhi u c p thì A là kho ng cách tr c l n nh t trong các c p

– e1 làm tròn đ n mm và không nh h n 8mm

Chi u dày thành n p h p

HGT bánh r ng 1 c p

HGT bánh r ng 2 c p

HGT bánh r ng 3 c p

HGT tr c vít

e2 = 0,02A + 1 mm e2 = 0,02A + 3 mm e2 = 0,02A + 5 mm e2 = 0,85 e1

A là kho ng cách tr c, đ i v i HGT nhi u c p thì A là kho ng cách tr c l n nh t trong các c p

– e2 làm tròn đ n mm và không nh h n 8mm

Chi u dày gân t ng c ng e3 = e2 – làm tròn đ n mm

Chi u dày m t bích e4 = 1,5 e1 – làm tròn đ n mm

Chi u dày m t đ e5 = 2,4 e1 – làm tròn đ n mm

ng kính

- bu lông n n d1 – Ch n theo b ng 17.2

- bu lông c nh

- bu lông ghép m t bích

- vít ghép n p

- bu lông ghép n p c a th m

- bu lông vòng

d2 = 0,7 d1 d3 = 0,6 d1 d4 – Ch n theo b ng 17.3

d5 – Ch n theo b ng 17.4

d6 – Ch n theo b ng 17.5

- Các bu lông ph i ch n trong b ng bu lông tiêu chu n Chi u sâu l ren l p vít d4 y4 = (2,5÷4) d4 – làm tròn đ n mm

Chi u r ng m t bích K1 = e1 + (1,3÷1,4) d2

K2 = (1,3÷1,4) d2 + 5 mm K3 = e1 + (1,3÷1,4) d3 K4 = (1,3÷1,4) d3 + 3 mm – làm tròn đ n mm

Kho ng cách t mép l l p l n

đ n tâm bu lông d2

x1 = d2 – làm tròn đ n mm

ng kính phân b vít ghép n p D = Dn + 3 d4 – làm tròn đ n mm

v i Dn là đ ng kính ngoài c a l n

ng kính ngoài n p D1 = D + 3 d4 – làm tròn đ n mm

Kho ng h gi a đ nh r ng và thành

trong v h p

a1 = 7÷10 (mm)

Kho ng h gi a m t bên bánh r ng

và thành trong v h p

a2=10 (mm)

Kho ng h gi a đ nh r ng và thành

trong đáy h p

a3 = 5 e2

Kho ng h gi a m t bên gi a các

bánh r ng

a4 = 7÷10 (mm)

Chi u cao h đ l p bu lông d2 h≥1,6 d4(Dn +2, d4) – làm tròn đ n mm

và n u h > 0,5D1 thì ch n h = 0,5D1

Kho ng cách t m t ngoài thân h p

đ n tâm bu lông n n d1

y1 = 1,5 d1 – làm tròn đ n mm

Kho ng cách t tâm bu lông n n d1

đ n mép ngoài chân đ

y2 = 1,25 d1 – làm tròn đ n mm

B r ng chân đ c a v h p y3 = 3 d1 – làm tròn đ n mm

Ph n l i vì lý do công ngh e=1÷2 (mm)

d c đúc, bán kính góc l n Ch n theo công ngh đúc

Hình 17.3 Kích th c v h p đúc b ng gang

17.2 Các chi ti t ph

H p gi m t c đ c l p trên n n bê tông ho c khung máy C n thi t ph i k p ch t h p gi m

t c xu ng n n bê tông ho c khung máy đ ch ng l i các l c tác d ng lên tr c vào và tr c ra c a

h p gi m t c t b truy n đai, b truy n xích hay kh p n i s làm xê d ch h p gi m t c S d ng

bu lông đ k p ch t h p gi m t c v i khung máy ho c bu lông n n (chi ti t s 13 hình 17.1) đ

gi ch t h p gi m t c v i n n bê tông

B ng 17.2 Ch n bu lông k p ch t v i khung máy ho c bu lông n n ghép v i n n bê tông (chi ti t

s 13 hình 17.1)

HGT 1 c p HGT 2 c p HGT 3 c p

A1(mm)

d i

d1

(mm)

S bu

lông

A1+A2(mm)

d i

d1 (mm)

S bu

lông

A1+A2+A3(mm)

d i

d1 (mm)

S bu

lông

100

200

250

350

450

600

M12

M16

M20

M24

M30

M36

4

4

4

4

4

4

350

400

600

750 1.000 1.300

M16 M20 M24 M30 M36 M42

6

6

6

6

6

6

500

650

950 1.250 1.650 2.150

M20 M24 M30 M36 M42 M48

8

8

8

8

8

8

B ng 17.3a Ch n vít ghép n p vào v h p (chi ti t s 7 hình 17.1)

D1, D, Dn, d4 : xem b ng 17.1

D- đ ng kính phân b các vít (mm) <62 62÷95 >95

S vít 4 4 ho c 6 6

H Ch n theo k t c u

B ng 17.3a Ch n vít ghép n p có l p vòng ph t vào v h p (chi ti t s 7 hình 17.1)

D1, D, Dn, d4 : xem b ng 17.1

D- đ ng kính phân b các vít (mm) <62 62÷95 >95

S vít 4 4 ho c 6 6

H Ch n theo k t c u

d (đ ng kính tr c) D2 D3 a b c

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

23

28

33

38

43

48

59

64

69

74

11

16

21

26

31

36

41

46 51,5 56,5

4,3 4,3 4,3 4,3 4,3 6,5 6,5 6,5 6,5 6,5

5

5

6

6

6

9

9

9

9

9

10

10

12

12

12

16

16

16

16

16

Công d ng c a n p c a th m là:

 n i đ d u bôi tr n vào h p gi m t c khi thay d u bôi tr n

 quan sát các chi ti t máy bên trong h p gi m t c

Công d ng c a nút thông h i là:

 cân b ng áp su t bên trong và bên ngoài h p đ tránh cho d u m b không đ y xuyên qua khe h c a tr c và vòng ph t khi áp su t bên trong h p gi m t c t ng lên Nguyên nhân

c a s t ng áp su t là do s giãn n c a không khí bên trong h p lúc nhi t đ làm vi c t ng

lên

 là tay n m cho n p c a th m

Nút thông h i có 2 lo i:

 lo i đ n gi n (b ng 17.4a) dùng cho các lo i h p gi m t c bánh r ng có công su t bé h n

5 kW

 lo i có l i ch n b i (b ng 17.4b) dùng cho các lo i h p gi m t c bánh r ng có công su t

l n h n 5 kW và h p gi m t c có b truy n tr c vít bánh vít

B ng 17.4a Kích th c n p c a th m (chi ti t s 8 hình 17.1) và nút thông h i lo i đ n gi n (chi

ti t s 9 hình 17.1)

A B C D E F G R Kích th c vít S l ng vít

100

150

200

75

100

150

150

190

250

100

140

200

125

175

230

-

-

130

87

120

180

12

12

15

M8 M8 M10

4

4

6

B ng 17.4b Kích th c nút thông h i có l i ch n b i (chi ti t s 9 hình 17.1)

A B C D E F G H I J K L M N O M27×2

M48×3

15

35

30

45

15

25

36

62

32

52

6

10

4

5

18

36

8

13

6

10

22

52

36

62

32

56

10

15

v n chuy n h p gi m t c đ c thu n l i, nên s d ng bu lông vòng l p trên n p h p

gi m t c S l ng và kích th c bu lông vòng ch n theo tr ng l ng h p gi m t c và cách m c

dây cáp vào bu lông vòng

B ng 17.5 Kích th c bu lông vòng (chi ti t s 4 hình 17.1)

S l ng bu lông vòng ch n theo tr ng l ng h p gi m t c

d1 d2 d3 d4 d5

h h1 h2

l

f

b

c

x

r r1 r2

36

20

8

20

13

18

6

5

18

2

10 1,2 2,5

2

4

4

45

25

10

25

15

22

8

6

21

2

12 1,5

3

2

5

4

54

30

12

30

17

26

10

7

25

2

14 1,8 3,5

2

5

6

63

35

14

35

22

30

12

8

32

2

16

2

4

2

6

6

72

40

16

40

28

35

14

9

38

3

19 2,5

5

3

7

8

90

50

20

50

32

45

16

10

45

3

24

3

6

3

9

12

108

60

24

65

39

55

18

11

54

3

28

4

7

3

11

15

120

70

28

75

46

65

22

12

64

4

32 4,5

8

4

13

18

Tr ng l ng nâng

c a 1 vít (kG)

80

÷120

125

÷200

175

÷300

250

÷550

300

÷850

500

÷1250

700

÷2000

1000

÷3000

B ng 17.6 Tr ng l ng c a h p gi m t c và th tích d u bôi tr n

HGT bánh r ng

tr 1 c p

A (mm) 125 160 185 220 265 320 385

Tr ng l ng 70 135 220 360 515 820 1350

(A: kho ng cách

tr c)

(kG)

D u bôi tr n

(L) – T i đa

3,5 6 12 22 28 48 76

HGT bánh r ng

tr 2 c p khai

tri n hay tách đôi

(A1:c p nhanh,

A2:c p ch m)

A1+ A2 (mm) 310 380 450 540 650 770 885

Tr ng l ng

(kG)

210 330 510 900 1275 2290 3280

D u bôi tr n

(L) – T i đa

13 22 34 70 90 175 250

HGT bánh r ng

tr 2 c p đ ng tr c

A (mm) 125 160 185 220 265 320 385

Tr ng l ng

(kG)

150 200 300 440 530 650 880

D u bôi tr n

(L) – T i đa

8 12 20 30 56 75 160

HGT bánh r ng

nón 1 c p

(Re chi u dài đ ng

sinh m t nón chia)

Re (mm) 100 150 200 250 300 - -

Tr ng l ng

(kG)

50 60 100 190 290 - -

HGT bánh r ng

nón – tr

(A: kho ng cách

tr c bánh r ng tr )

A (mm) 185 220 265 320 385 450 500

Tr ng l ng

(kG)

240 380 580 1010 1440 2585 3640

D u bôi tr n

(L) – T i đa

13 22 34 70 85 170 245

HGT bánh r ng

tr - tr c vít

(A: kho ng cách tr c

c a tr c vít)

A (mm) 80 100 120 150 180 200 -

Tr ng l ng

(kG)

35 68 80 135 270 375 -

ki m tra m c d u trong h p, nên s d ng que th m d u Nên ki m tra m c d u khi h p

gi m t c không ho t đ ng N u h p gi m t c làm vi c liên t c (3 ca/ngày) thì nên kèm theo ng bao bên ngoài đ có th ki m tra m c d u khi h p gi m t c đang ho t đ ng Que th m d u nên đ t nghiêng so v i ph ng th ng đ ng góc nh h n 350

B ng 17.7 Kích th c que th m d u (chi ti t s 11 hình 17.1)

tháo d u b n ra kh i h p gi m t c, s d ng nút tháo d u l p v trí th p nh t c a đáy

h p áy h p nên nghiêng v i đ d c kho ng 3% v phía nút tháo d u

Nút tháo d u có 2 lo i:

 Nút tháo d u ren tr (b ng 17.8a) v i đ c đi m d ch t o nh ng đ kín kém, ph i s d ng

đ m làm kín kèm theo Thích h p v i s n xu t đ n chi c, lo t nh

 Nút tháo d u ren côn (b ng 17.8b) v i đ c đi m khó ch t o nh ng đ kín t t, không c n s

d ng đ m làm kín kèm theo Thích h p v i s n xu t lo t l n, s n xu t kh i

Kích th c nút tháo d u ch n t ng ng v i kích th c c a h p gi m t c

B ng 17.8a Kích th c nút tháo d u ren tr (mm) (chi ti t s 12 hình 17.1)

d × b c ren B C D D1 L f M16×1,5

M20×2 M22×2 M27×2 M30×2 M33×2 M36×3

12

15

15

18

18

20

25

8

9

10

12

14

14

16

19,6 25,4 25,4 31,2 36,9 36,9 41,6

26

30

32

38

45

48

50

23

28

29

34

36

38

45

3

3

3

4

4

4

6

B ng 17.8b Kích th c nút tháo d u ren côn (mm) (chi ti t s 12 hình 17.1)

1/4” – 19H 3/8” – 19H 1/2” – 14H 3/4” – 14H 1” – 11H 1½” – 14H 2” – 14H

16

18

21

25

30

38

44

13,5

17 21,4 26,9 33,8 48,3 60,1

11,5 13,8 16,2 19,6 25,4 41,6 53,1

10

12

14

17

22

36

46

5

6

7

9

10

16

20

đ m b o dung sai kích th c c a l l p l n n m gi a thân h p và n p h p, s d ng 2

ch t đ nh v l p trên m t bích h p Kho ng cách gi a 2 ch t càng xa thì hi u qu đ nh v càng t t

Ch t đ nh v có 2 lo i:

 Ch t đ nh v hình tr (hình 17.9a) có đ c đi m d gia công, nh ng hi u qu đ nh v kém sau nhi u l n tháo l p

 Ch t đ nh v hình côn (hình 17.9b) có đ c đi m khó gia công, nh ng hi u qu đ nh v t t sau nhi u l n tháo l p

tháo l p ch t đ nh v trong tr ng h p l l p ch t không thông (do đó không th đóng lên

ch t đ tháo ch t ra kh i l ), s d ng ch t đ nh v có ren trong (hình 17.9c) k t h p v i vít khi tháo ch t Có th s d ng ch t đ nh v có ren ngoài (hình 17.9d) k t h p v i đai c khi tháo ch t Kích th c ch t đ nh v ch n t ng ng theo kích th c h p gi m t c

B ng 17.9a Kích th c ch t đ nh v tr (mm)

l (mm) 6 ÷ 60 8 ÷ 80 10 ÷ 100 12 ÷ 120 16 ÷ 160 20 ÷ 160 25 ÷ 160

B ng 17.9b Kích th c ch t đ nh v côn (mm)

d (mm) 3 4 5 6 8 10 12

l (mm) 12 ÷ 55 16 ÷ 70 16 ÷ 90 20 ÷ 110 25 ÷ 140 30 ÷ 180 36 ÷ 220

B ng 17.9c Kích th c ch t đ nh v côn có ren trong (mm)

l 25 ÷ 65 30 ÷ 80 36 ÷ 100 40 ÷ 120

B ng 17.9d Kích th c ch t đ nh v côn có ren ngoài (mm)

l1 6 8 10 12

l 25 ÷ 65 30 ÷ 80 36 ÷ 100 40 ÷ 120