Nghiên cứu khảo sát ảnh hưởng xử lý trong môi trường plasma tới tính chất vải polyester

Vì những lý do trên đề tài “Nghiên cứu khảo sát ảnh hưởng xử lý trong môi trường plasma tới tính chất vải PET” được lựa chọn trong khuôn khổ của luận văn thạc sỹ kỹ thuật ngành Công N

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

  

LÊ THỊ LUYẾN

NGHIÊN CỨU KHẢO SÁT ẢNH HƯỞNG

XỬ LÝ TRONG MÔI TRƯỜNG PLASMA

TỚI TÍNH CHẤT VẢI PET

LUẬN VĂN THẠC SỸ KỸ THUẬT Chuyên ngành: CÔNG NGHỆ VẬT LIỆU DỆT MAY

Người hướng dẫn khoa học

PGS TS VŨ THỊ HỒNG KHANH

Hà Nội - 2016

LỜI CẢM ƠN

Lời đầu tiên, tôi xin gửi lời biết ơn sâu sắc tới PGS TS Vũ Thị Hồng Khanh–

đã nhiệt tình hướng dẫn, động viên và khích lệ tôi, cô đã ân cần chỉ dậy, truyền đạt cho tôi những kiến thức và kinh nghiệm quý báu trong suốt quá trình học tập, nghiên cứu cũng như đã chỉ bảo hướng dẫn tôi thực hiện hoàn thành luận văn này Tôi cũng xin gửi lời cảm ơn chân thành tới NCS Phan Minh Phương, Phòng thí nghiệm hiển vi điện tử và vi phân tích BKEMMA, PGS.TS Đặng Đức Vượng và các anh chị trong Trung Tâm LED- Viện vật lý kỹ thuật trường ĐH BKHN, phòng thí nghiệm Viện Dệt May và các thầy cô giáo trong Viện Dệt May - Da giày và Thời trang trường Đại học Bách Khoa Hà Nội đã nhiệt tình giúp đỡ, hỗ trợ và tạo điều kiện thuận lợi cho tôi trong suốt quá trình thực hiện thí nghiệm cũng như quá trình hoàn thành luận văn của mình

Cuối cùng, tôi xin gửi lòng cảm ơn tới gia đình, bạn bè và đồng nghiệp đã chia sẻ công việc giúp tôi có nhiều thời gian và tâm trí cho luận văn

Tác giả

Lê Thị Luyến

LỜI CAM ĐOAN

Tôi xin cam đoan, toàn bộ nội dung được trình bày trong luận văn thạc sỹ kỹ thuật nghiên cứu khảo sát ảnh hưởng xử lý trong môi trường plasma tới tính chất vải PET đều do tác giả tự thực hiện dưới sự hướng dẫn của PGS TS Vũ Thị Hồng Khanh Nội dung nghiên cứu trong luận văn này do tôi tìm hiểu và thực hiện, không sao chép từ bất kì công trình nghiên cứu nào khác, kết quả khảo sát thực tế và thí nghiệm hoàn toàn trung thực, không gian dối Tôi xin cam đoan những lời nêu trên

là đúng sự thật, nếu có thông tin nào sai phạm tôi xin hoàn toàn chịu trách nhiệm

Tác giả

Lê Thị Luyến

MỤC LỤC

LỜI CẢM ƠN i

LỜI CAM ĐOAN ii

MỤC LỤC iii

DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT v

DANH MỤC BẢNG vi

DANH MỤC HÌNH, ĐỒ THỊ vii

LỜI MỞ ĐẦU 1

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ PLASMA VÀ SỬ DỤNG PLASMA ĐỂ XỬ LÝ VẬT LIỆU DỆT 4

1.1 Một số vấn đề nghiên cứu về Plasma 4

1.1.1 Khái niệm về plasma 4

1.1.2 Ứng dụng của plasma trong công nghệ hiện đại 5

1.1.3 Ứng dụng của plasma trong ngành dệt 6

I.2 Xử lý xơ Polyeste trong môi trường Plasma 7

1.2.1 Khái quát chung về Polyeste 7

1.2.2 Một số công trình nghiên cứu tác động của môi trường plasma lên vật liệu polyeste 11

I.3 Kết luận chương I 18

CHƯƠNG II: MỤC TIÊU, ĐỐI TƯỢNG, NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU 19

2.1 Mục tiêu nghiên cứu 19

2.2 Đối tượng nghiên cứu 19

2.2.1 Vải polyeste sau tiền xử lý 19

2.2.2 Môi trường Plasma 19

2.3 Nội dung nghiên cứu 20

2.4 Phương pháp nghiên cứu 20

2.4.2 Xử lý mẫu trong môi trường Plasma 22

2.4.3 Phương pháp phân tích cấu trúc vải 28

2.4.4 Phân tích tính chất bề mặt vải 35

2.4.5 Phân tích tính chất hút và dẫn ẩm của vải 35

2.5 Kết luận chương 2 43

CHƯƠNG III: KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU 44

3.1 Ảnh hưởng của môi trường Plasma lên bề mặt xơ PET 44

3.1.1 So sánh bề mặt xơ trước và sau xử lý trong môi trường Plasma 44

3.1.2 Ảnh hưởng của khoảng cách giữa 2 điện cực và thời gian xử lý trong môi trường plasma tới bề mặt xơ dệt PET 46

3.2 Kết quả nghiên cứu ảnh hưởng của môi trường Plasma lên nhóm tính chất hút và dẫn ẩm của vải PET 47

3.2.1 Kết quả nghiên cứu ảnh hưởng của xử lý đến độ mao dẫn theo hướng dọc của vải 47

3.2.2 Kết quả nghiên cứu ảnh hưởng của xử lý đến độ mao dẫn theo hướng ngang của vải 54

3.2.3 Kết quả nghiên cứu ảnh hưởng của xử lý trong môi trường Plasma tới khả năng hút ẩm của vải PET 61

3.2.4 Kết quả xác định mức độ lan tỏa của giọt nước trên mặt vải PET 65

3.3 Kết luận chương 3 69

KẾT LUẬN CHUNG 70

HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO 71

TÀI LIỆU THAM KHẢO 72

DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT

Wc Độ ẩm ở điều kiện tiêu chuẩn 65% và nhiệt độ 20 ± 2oC

Wmax Độ ẩm ở điều kiện bão hòa 100% và nhiệt độ 27 ± 5oC

TCVN Tiêu chuẩn Việt Nam

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1.1 Đặc tính bền màu của vải PET sau xử lý plasma biến đổi

Bảng 2.2: Ký hiệu mẫu sử dụng trong nghiên cứu 27

Bảng 2.5 : Danh sách các mẫu thí nghiệm mức độ lan tỏa nước màu 42 Bảng 3.1: Kết quả thí nghiệm mao dẫn dọc 48,49 Bảng 3.2: Kết quả thí nghiệm mao dẫn ngang 55,56 Bảng 3.3 : kết quả xác định độ ẩm của vải 62,63

DANH MỤC HÌNH, ĐỒ THỊ

Hình 1.2 : Phản xạ bề mặt của vải PET trước và sau xử lý Plasma 12 Hình 1.3 Sức căng và độ bền kéo đứt của vải PET trước và sau xử lý Plasma 12 Hình 1.4 Hình ảnh chụp bề mặt của vải PET trước và sau xử lý Plasma 13 Hình 1.5 hình ảnh mức độ lan tỏa của giọt nước màu trên vải PET trước xử lý

Hình 1.6 tốc dộ mao dẫn của vải PET trước và vải sau xử lý Plasma 14 Hình 1.7 Hiện tượng tĩnh điện của vải trước và vải sau xử lý Plasma 14 Hình 1.8: Khả năng hấp thụ thuốc nhuộm của vải PET trước và vải sau xử lý

Hình 1.9: Hình ảnh chụp giọt nước rơi trên vải PET trước và sau xử lý Plasma 16 Hình 1.10 Hình ảnh SEM hình ảnh của sợi PET trước và sau khi xử lý plasma 16 Hình 2.1: Hóa chất và dụng cụ sử dụng trong quá trình giặt mẫu 21 Hình 2.2 Mô phỏng khung máy tạo môi trường plasma 23

Hình 2.5 Hệ giá đỡ hai điện cực có thể điều chỉnh để nâng lên hạ xuống 24 Hình 2.6 Tổng quan thiết bị tạo môi trường Plasma lạnh 25 Hình 2.7: Hình ảnh mô tả cách tạo plasma lạnh bằng phương pháp DBD 26 Hình 2.8: Xử lý vải polyester trong môi trường plasma 28

Hình 2.13 Máy chụp Free-SEM JEOL JSM-7600F 35 Hình 2 14 Thiết bị và dụng cụ thí nghiệm mao dẫn 36

Hình 3.1 Ảnh chụp FE- SEM của mẫu vải PET trước và sau xử lý plasma 44 Hình 3.2 Ảnh chụp FE-SEM của xơ PET sau xử lý plasma ở các điều kiện xử

Hình 3.6 Mao dẫn dọc của vải PET trước và sau xử lý Plasma điều kiện xử lý

khoảng cách 2 điện cực là 2, 3, 4mm, thời gian 1phút 51 Hình 3.7 Mao dẫn dọc của vải PET trước và sau xử lý Plasma điều kiện xử lý

khoảng cách 2 điện cực là 2, 3, 4mm, thời gian 2phút 51 Hình 3.8 Mao dẫn dọc của vải PET trước và sau xử lý Plasma điều kiện xử lý

khoảng cách 2 điện cực là 2, 3, 4mm, thời gian 3phút 52 Hình 3.9 Mao dẫn dọc của vải PET trước và sau xử lý Plasma điều kiện xử lý

khoảng cách 2 điện cực là 2, 3, 4mm, thời gian 4phút 52 Hình 3.10: Mao dẫn dọc điển hình cho điều kiện xử lý 2mm 53 Hình 3.11 Mao dẫn dọc điển hình cho điều kiện xử lý 3mm 53 Hình 3.12: Mao dẫn dọc điển hình cho điều kiện xử lý 4mm 54 Hình 3.13: Mao dẫn ngang của vải PET trước và sau xử lý Plasma ở điều kiện

Hình 3.16 Mao dẫn ngang của vải PET trước và sau xử lý Plasma điều kiện xử

lý khoảng cách 2 điện cực là 2, 3, 4mm, thời gian 1phút 58

Hình 3.17 Mao dẫn ngang của vải PET trước và sau xử lý Plasma điều kiện xử

lý khoảng cách 2 điện cực là 2, 3, 4mm, thời gian 2phút 59 Hình 3.18 Mao dẫn ngang của vải PET trước và sau xử lý Plasma điều kiện xử

lý khoảng cách 2 điện cực là 2, 3, 4mm, thời gian 3phút 59 Hình 3.19 Mao dẫn ngang của vải PET trước và sau xử lý Plasma điều kiện xử

lý khoảng cách 2 điện cực là 2, 3, 4mm, thời gian 4phút 59 Hình 3.20 Mao dẫn ngang điển hình cho điều kiện xử lý 2mm 60 Hình 3.21 Mao dẫn ngang điển hình cho điều kiện xử lý 3mm 60 Hình 3.22: Mao dẫn ngang điển hình cho điều kiện xử lý 4mm 61 Hình 3.23: Wc của vải PET trước và sau xử lý Plasma 64 Hình 3.24 Wmax của vải PET trước và sau xử lý Plasma 65 Hình 3.25 : Mức độ lan tỏa của nước trên vải PET trước và sau xử lý Plasma ở

Hình 3.26 : Mức độ lan tỏa của nước trên vải PET trước và sau xử lý Plasma ở

Hình 3.27 : Mức độ lan tỏa của nước trên vải PET trước và sau xử lý Plasma ở

Hình 3.28: So sánh mức độ lan tỏa của nước trên vải PET trước và sau xử lý

LỜI MỞ ĐẦU

1/ Lý do lựa chọn đề tài

Trong những năm gần đây, ngành Dệt - May nước ta đã đóng vai trò quan trọng trong quá trình công nghiệp hoá, hiện đại hóa đất nước Đây là một trong những ngành công nghiệp đang được nhà nước quan tâm và chú trọng phát triển, đặc biệt trong năm 2015 và tới 2017 nước ta đang trong giai đoạn lỗ lực gia nhập TPP thì điều kiện tiên quyết phải có là việc chủ động nguồn nguyên liệu trong nước, tạo ra được các sản phẩm dệt may có chất lượng cao…vv Nói cách khách thì đó là yêu cầu đặt ra cho ngành Công nghệ dệt Việt Nam phải hướng tới một hệ thống sản xuất bền vững, an toàn với môi trường, tiết kiệm năng lượng và bảo vệ lợi ích của người tiêu dùng

Hiện nay, xơ PET chiếm tỷ trọng lớn nhất (trên 50%) trong tổng sử dụng xơ dệt trên thế giới [1] Với mục đích sử dụng làm quần áo, mặc dù có rất nhiều ưu điểm như độ bền cơ, lý, hóa, kháng nhàu… nhưng PET lại có hạn chế đáng kể là không hút ẩm Có rất nhiều nghiên cứu được triển khai với mục đích khắc phục nhược điểm này của PET, trong các nghiên cứu này xử lý PET trong môi trường Plasma được tập trung nghiên cứu nhờ hiệu quả đối với vật liệu cũng như tính thân thiện với môi trường của Plasma

Vì những lý do trên đề tài “Nghiên cứu khảo sát ảnh hưởng xử lý trong môi

trường plasma tới tính chất vải PET” được lựa chọn trong khuôn khổ của luận văn

thạc sỹ kỹ thuật ngành Công Nghệ Vật Liệu Dệt trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

2/ Lịch sử nghiên cứu

Plasma được biết đến như trạng thái thứ tư của vật chất [2], các kiểu tác động của plasma như ion hóa, phân mảnh hay kích thích đều đủ lớn để phân tách được nhiều loại liên kết hóa học, kết quả là tạo ra một số lượng đáng kể các cơ chế tái tổ hợp Như vậy, Plasma mở ra khả năng mới cho các ứng dụng công nghiệp polymer (đặc biệt là sợi, vải từ polyeste) Xử lý bề mặt vật liệu bằng môi trường Plasma được sử dụng để thay đổi các đặc tính chức năng của các sợi có lợi thế hơn so với

Đề tài “nghiên cứu khảo sát ảnh hưởng xử lý trong môi trường plasma tới

tính chất vải PET” bao gồm các nội dung sau:

3/ Mục tiêu nghiên cứu:

Khảo sát được ảnh hưởng của xử lý trong môi trường plasma tới bề mặt xơ PET và nhóm tính chất hút dẫn ẩm của xơ PET

Làm rõ mối quan hệ giữa 2 thông số: khoảng cách của 2 cặp điện cực và thời gian xử lý trong môi trường Plasma đến các tính chất bề mặt và nhóm tính chất hút dẫn ẩm của xơ PET

4/ Đối tượng nghiên cứu:

Vải polyeste sau tiền xử lý và môi trường plasma

5/ Phương pháp nghiên cứu:

Nghiên cứu các tính chất hút ẩm và mao dẫn cùng với mức độ lan tỏa của giọt nước lên vải polyeste được kiểm tra trước và sau các phương án xử lý Plasma theo các phương pháp đã được tiêu chuẩn hóa để đánh giá ảnh hưởng của môi trường Plasma đến các tính chất trên của vải PET

Chụp ảnh FE-SEM để quan sát bề mặt vật liệu nhằm giải thích sự biến đổi các tính chất trên sau khi xử lý PET trong môi trường Plasma

Kiểm tra các tính chất vật lý của vải polyeste trước và sau xử lý

6/ Nội dung thực hiện

Chương 1: Tổng quan về plasma và vải polyeste

- Plasma và các ứng dụng của plasma

- Polyeste và ưu nhược điểm của vải polyste

- Một số công trình nghiên cứu tác động của môi trường plasma lên vật liệu polyeste

Chương 2: Đối tượng, nội dung, phương pháp nghiên cứu

Chương 3: kết quả nghiên cứu và bàn luận

Ảnh hưởng của môi trường Plasma lên bề mặt xơ PET

- Ảnh hưởng của môi trường Plasma lên nhóm tính chất hút dẫn ẩm của vải PET

- Kết luận

CHƯƠNG I TỔNG QUAN VỀ PLASMA VÀ SỬ DỤNG PLASMA

ĐỂ XỬ LÝ VẬT LIỆU DỆT 1.1 Một số vấn đề nghiên cứu về Plasma

1.1.1 khái niệm về plasma

Plasma là trạng thái thứ tư của vật chất (các trạng thái khác là rắn, lỏng, khí)

trong đó các chất bị ion hóa mạnh Đại bộ phận phân tử hay nguyên tử chỉ còn lại hạt nhân; các electron chuyển động tương đối tự do giữa các hạt Plasma không phổ biến trên Trái Đất tuy nhiên trên 99% vật chất thấy được trong vũ trụ tồn tại dưới dạng plasma, vì thế trong bốn trạng thái vật chất, plasma được xem như trạng thái đầu tiên trong vũ trụ (Lưu ý là vật chất thấy được, vật chất biết được và vật chất là khác nhau).[2]

Nếu sự ion hóa được xảy ra bởi việc nhận năng lượng từ các dòng vật chất bên

ngoài, như từ các bức xạ điện từ thì plasma còn gọi là plasma nguội Ví dụ như đối

với hiện tượng phóng điện trong chất khí, các electron bắn từ catod ra làm ion hóa một số phân tử trung hòa Các electron mới bị tách ra chuyển động nhanh trong điện trường và tiếp tục làm ion hóa các phân tử khác Do hiện tượng ion hóa mang tính dây chuyền này, số đông các phân tử trong chất khí bị ion hóa, và chất khí chuyển sang trạng thái plasma Trong thành phần cấu tạo loại plasma này có các ion dương, ion âm, electron và các phân tử trung hòa [2]

Nếu sự ion hóa xảy ra do va chạm nhiệt giữa các phân tử hay nguyên tử

ở nhiệt độ cao thì plasma còn gọi là plasma nóng Khi nhiệt độ tăng dần, các

electron bị tách ra khỏi nguyên tử, và nếu nhiệt độ khá lớn, toàn bộ các nguyên tử bị ion hóa Ở nhiệt độ rất cao, các nguyên tử bị ion hóa tột độ, chỉ còn các hạt nhân và các electron đã tách rời khỏi các hạt nhân.[2]

Các hiện tượng xảy ra trong plasma chuyển động là rất phức tạp Để đơn giản hóa, trong nghiên cứu plasma, người ta thường chỉ giới hạn trong việc xét các khối plasma tĩnh, tức là các khối plasma có điện tích chuyển động nhưng toàn khối vẫn đứng yên.[2]

Vào năm 1929 các nhà vật lý Mỹ Irving Langmuir (1881-1957) và Levi Tonks (1897, 1971) đã gọi khí ion hóa trong ống khí phóng điện là plasma.[2]

Irving Langmuir (1881-1957)

1.1.2 Ứng dụng của plasma trong công nghệ hiện đại

Ứng dụng của plasma chủ yếu dựa trên hai đặc trưng của plasma là có các hạt tích điện có năng lượng cao và có điện tử tự do Với các đặc trưng thứ nhất là hệ plasma chứa các hạt tích điện có năng lượng cao, con người đã tận dụng đặc trưng này để thực hiện các quá trình biến tính, đặc biệt là biến tính bề mặt (để thay đổi sự thấm phủ bề mặt nhằm nâng cao độ bám dính trên bề mặt đó hoặc nitrit hóa nhằm thu được bề mặt siêu cứng trong các lĩnh vực chế tạo và sản xuất ôtô… Cũng có thể

sử dụng năng lượng cao của các hạt để thực hiện các quá trình làm sạch hay ăn mòn

(ví dụ trong chế tạo các bản chip điện tử, khắc ăn mòn trong chế tạo chip), để phân hủy vật chất (ví dụ như phân hủy rác thải, kể cả chất dẻo), hình thành lớp phủ màng mỏng (ví dụ phủ kim loại lên nền silic hay lên nền chất dẻo) cắt (kim loại, cắt trong chế tạo chi tiết chính xác) hay để làm nóng chảy vật chất hàn Đặc trưng thứ hai của plasma là điện tử có thể được sử dụng để phát sáng, ví dụ như tia laser, ánh sáng huỳnh quang…[3]

1.1.3 Ứng dụng của plasma trong ngành dệt

Ngành công nghiệp dệt may đang tìm kiếm các kỹ thuật sản xuất tiên tiến để nâng cao chất lượng sản phẩm, cũng như xã hội đòi hỏi phải có các kỹ thuật hoàn thiện mới không gây ô nhiễm môi trường Xử lý bề mặt Plasma có lợi thế riêng biệt vì plasma có thể cải thiện các tính chất bề mặt của vật liệu trơ mà không ảnh hưởng tới các tính chất tổng quan và đặc biệt là đáp ứng được yêu cầu thân thiện với môi trường

Hiện nay các nghiên cứu về việc sử dụng plasma để xử lý trong ngành dệt là rất rộng Có rất nhiều các kết quả đã được nghiên cứu, sau đây là một vài ứng dụng

điển hình với các loại khí plasma có liên quan và được tóm tắt lại như sau:

1/ Tăng cường tính chất cơ học: Độ mềm của cotton và polymer dựa trên vải

xellulose bằng xử lý plasma oxy, giảm tạo nỉ trên len bằng plasma oxy Tăng độ bền cho len, bông, vải lụa bằng xử lý ngâm DMSO và sau đó N2-plasma.[4]

2/ Biến đổi Tính tích điện: hoàn thiện chống tĩnh điện cho rayon, với

chloromethyl dimethylsilane trong môi trường plasma.[4]

3/ Độ ẩm: Tăng cường độ hút ẩm trên bề mặt của vải tổng hợp (PA, PE, PP,

PET PTFE) bằng xử lý plasma O2-, không khí-, NH3 Xử lý thấm nước, chống bám bẩn, và hoàn thiện chống tĩnh điện Hoàn thiện tính kỵ nước của vải cotton, Cotton/PET bằng xử lý plasma siloxan- hoặc perfluorocarbon Hoàn thiện chống thấm dầu cho vải cotton/ PET bằng ghép perfluoroacrylatơ trong môi trường Plasma[4]

4/ Nhuộm và in: Cải thiện khả năng nhuộm vải PET bằng môi trường Plasma

5/ Một số các đặc tính khác: tẩy trắng len bằng xử lý Plas ma oxy Xử lý

chống tia UV cho vải nhuộm cotton/ PET bằng xử lý HMDSO trong plasma Biến đổi tính năng chống cháy cho vải PAN, Rayon, bông bằng phương pháp xử lý monomer có chứa phốt pho trong môi trường Plasma [4]

6/ Vải hỗn hợp (composites) và nhiều lớp Độ bám dính tốt giữa các lớp màng

phụ thuộc vào đặc tính bề mặt của sợi trong vải và các tương tác diễn ra bên trong

bề mặt Một điều kiện tiên quyết của sự bám dính tốt vẫn là năng lượng bề mặt của sợi, có thể được tăng cường bằng xử lý plasma [4]

I.2 Xử lý xơ Polyeste trong môi trường Plasma

1.2.1 Khái quát chung về Polyeste

1.2.1.1 Công thức hóa học

Định nghĩa:

Polyeste là một loại xơ dệt nhân tạo trong đó nguyên liệu tạo xơ là Polyme tổng hợp chứa ít nhất theo khối lượng 85% một este thay thế từ một axit carboxylic nhân thơm, nhưng không hạn chế nhóm terephtalat [5]

- Công thức hóa học của polyetylen tereptalat (PET): [6]

n

1.2.1.2 Sản xuất xơ Polyeste

Chuẩn bị nguyên liệu đầu vào

Định hình xơ sợi: bằng phương pháp nóng chảy và làm đông cứng ở nhiệt

độ thấp

Hoàn tất sợi

+ Polyeste được sản xuất chủ yếu từ polyetylen tereptalat (PET)

Dietylenglicol tereptalat là nguyên liệu ban đầu để hình thành polyetylen

tereptalat

Quá trình trùng hợp hóa ngưng tụ chất này được thực hiện trong môi trường

chân không ở điều kiện nhiệt độ cao (270-2800C) và có chất xúc tác Theo yêu cầu,

có thể đưa chất làm mờ, hoặc thuộc nhuộm vào trong chất chảy lỏng, phản ứng

trùng hợp như sau:[6]

Polietylen têreptalat

+ HO CH ( 2)2OH

HO CH ( 2)2 OOC ( CH2) OH

2 OOC

Phản ứng tách ra chất thải etylen glycol, cần phải lọc sạch chất đó để nhận được Polyetylen tereptalat có khối lượng phân tử cần thiết [6]

Hình 1.1: ơ đ quá trình sản xuất xơ PET dạng philamăng và dạng c t ng n

Polime nhận được tạo thành dải băng rồi cắt thành hạt có kích thước khoảng 10mm và sấy khô

Định hình sợi: Những hạt polime đã chuẩn bị được đưa vào nhà máy kéo sợi, làm nóng chảy ở 2850C, chất chảy lỏng được ép qua ống định hình sợi có các lỗ có đường kính 0.2-0.5 mm Tốc độ định hình sợi tùy theo từng loại thực hiện khác nhau Sau khi định hình sợi được cuộn vào ống hình trụ

Tiếp tục, sợi được kéo dãn, sợi được định hình nhiệt ở t0 120-1250C khoảng 30-40 phút trong môi trường không khí

1.2.1.3 Các tính chất của vải polyeste, ưu nhược điểm

Khối lượng riêng: Trung bình 1.38 g/cm3, nh hơn xenlulo.[6]

Xơ xtapen (xơ cắt ngắn): 30-50% [6]

Độ ẩm không ảnh hưởng tới độ giãn của xơ Vì PET không hút ẩm

PET không có nhóm chức nào nên khá bền hóa học

Trong môi trường xit

PET bền trong môi trường axit cả vô cơ lẫn hữu cơ

Trong môi trường kiềm

PET chịu được kiềm trong các công đoạn nhuộm và kiềm bóng, nhưng độ bền kiềm kém hơn độ bền axit, nó có thể bị bào mòn từ từ trong môi trường kiềm

Sử dụng kiềm NaOH 18% ở to cao để xử lý giảm tải trọng vải PET

Nhìn chung, độ bền hóa học của PET tốt, rất ít dung môi hòa tan được PET trừ những dung môi rất mạnh và độc hại

PET khó nhuộm màu, nhuộm PET bằng thuốc nhuộm phân tán ở 130oC cho

Trong nước sôi 100oC, độ co của Phiilamăng: PET lớn hơn 6%

Xơ xtapen trong nước sôi co 1%, trong không khí khô ở 120-1500 co lớn hơn 2%

- Vải có độ bền cơ học cao, không bị co khi giặt, khả năng chống nhàu tốt và

ít bai dãn, ít tạo thành nếp gấp trong quá trình sử dụng

- Khả năng hấp thụ thấp kém của Polyeste giúp nó nhanh khô và khó bám bẩn

- Phế thải của PET khó phân hủy

 Hiện nay vải PET thương mại hóa trên thị trường đã được xử lý chống tĩnh điện, có thể trong quá trình sản xuất xơ dệt hoặc trong quá trình hoàn tất vải, tuy nhiên khả năng hút ẩm vẫn là một hạn chế lớn của PET khi sử dụng làm quần áo

1.2.2 Một số công trình nghiên cứu tác động của môi trường plasma lên vật liệu polyeste

Cũng như các loại vật liệu dệt khác, một số tác giả cũng đã nghiên cứu biến tính vải PET trong môi trường plasma Tác giả Keiko Gotoh and Akemi Yasukawa (2010) [6] đã nghiên cứu cải thiện các tính chất vật lý của vải polyeste trong môi trường plasma ở điều kiện áp suất khí quyển Các tính chất, bề mặt, độ bền kéo đứt của vải, lực hút ẩm, độ tĩnh điện, khả năng loại bỏ vết bẩn, khả năng nhuộm mầu đã được nghiên cứu kết quả cho thấy rằng hàm ẩm, nồng độ oxy và độ gồ ghề của bề mặt vải polyeste tăng, khả năng hút nước và chống tĩnh điện, khả năng loại bỏ vết bẩn và nhuộm màu của vải cũng được cải thiện tốt lên Từ kết quả của nghiên cứu cho thấy rằng môi trường plasma có khả năng cải thiện đáng kể các tính chất của vải polyeste[6]

Hình 1.2 dưới đây chỉ ra rằng quang phổ bề mặt bị tác động của vải polyeste trong vùng nhìn thấy được Trong cả 2 trường hợp vải từ sợi philamăng và sợi kéo,

có một sự thay đổi nhỏ về bề mặt do sự tác động của áp suất môi trường plasma trong điều kiện áp suất khí quyển và được tính toán dựa theo tổng sự thay đổi màu sắc quang phổ tương ứng [6]

Nm Sợi Philamăng: sợi kéo

Hình 1.2: Phản xạ bề mặt của vải polyeste trước (chấm tr ng) và sau xử lý Plasma (chấm đen) ở bước sóng 400-700nm biểu thị sự chênh lệch nhau về màu s c giữa

vải trước và sau xử lý ΔE*(ab) Trục tung Tỷ lệ phản xạ (%), Trục hoành biểu thị

bước sóng/ Nm

Sức căng và độ bền kéo đứt của sợi và vải trước và sau khi chịu tác dụng của môi trường plasma được đưa ra trong hình 1.3 Có sự thay đổi nhỏ về sức căng và

độ bền kéo đứt ở cả hai trường hợp làm từ xơ Phiilamăng: và sợi kéo

Hình 1.3: ức căng và độ bền k o đứt của sợi và và vải trước (cột tr ng) và sau khi

xử lý trong môi trường plasma (cột màu)

Hình 1.4 cho thấy mức độ gồ ghề của vải sau xử lý bằng plasma tăng rõ rệt

Hình 1.4: Hình Ảnh chụp bề mặt của vải PET trước (trái) và

sau xử lý Plasma (phải)

Hình 1.5 cũng cho thấy khả năng hút nước của vải tăng đáng kể sau xử lý plasma, góc tiếp xúc nước giảm chứng tỏ khả năng hút nước tăng

Hình 1.5: Hình ảnh chụp sau 30s mức độ lan tỏa của giọt nước màu trên vải làm từ sợi Philamăng (trên) và sợi k o (dưới), vải trước xử lý (trái) và sau xử lý Plasma

(phải)

Hình 1.6 dưới đây cho thấy khả năng mao dẫn tăng mạnh với cả 2 loại vải

Hình 1.6: Tốc độ mao dẫn của vải PET được làm từ sợi philamăng (trái), sợi k o (phải) ường biểu di n vải trước xử lý (chấm tr ng), và vải sau xử lý Plasma (chấm đen), tốc độ mao dẫn dọc (chấm vuông), tốc độ mao dẫn ngang (chấm tròn) Hiện tượng tĩnh điện của vải sau xử lý plasma cũng giảm mạnh theo hình số 1.7

bên dưới đây

Hình 1.7: Hiện tượng tĩnh điện của vải PET được làm từ sợi Philamăng (trái), sợi k o (phải) ường biểu di n vải trước xử lý (chấm tr ng), và vải sau xử lý Plasma (chấm đen) Vải PET được cọ sát với vải cotton (chấm tròn) hoặc với

vải len (chấm vuông)

Hình 1.8 dưới đây cho thấy khả năng hấp thụ thuốc nhuộm của vải sau xử lý plasma lớn hơn vải chưa xử lý

Hình 1.8 Khả năng hấp thụ thuốc nhuộm của vải PET được làm từ sợi philamăng (trái), sợi k o (phải), Vải chưa xử lý (cột tr ng), sau xử lý Plasma (cột màu), vải PET lần lượt được nhuộm với các thuốc nhuộm umikaron Brilliant red E-2BF, thuốc nhuộm umikaron Yellow E-4G và thuốc nhuộm umikaron Brilliant Violet E-BL

Như vậy kết quả nghiên cứu cho thấy vải dệt thoi polyeste trơn được tạo ra

từ xơ philamăng và sợi kéo đều bị ảnh hưởng bởi môi trường plasma dưới áp suất khí quyển

Nghiên cứu của Tarek Salema,* Steffi Uhlmanna, Mirko Nitschkea, Alfredo Calvimontesa, Rolf-Dieter Hundb, Frank Simon về xử lý vải PET trong môi trường plasma oxy, vải sau đó được xử lý với poly-DADMAC để tạo cho PET khả năng nhuộm bằng thuốc nhuộm axit Kết quả cho thấy rằng xử lý oxy plasma cho phép tăng khả năng hút ẩm của bề mặt vải PET để tạo khả năng liên kết với phân tử poly-DADMAC

Hơn nữa, ảnh hưởng của xử lý bằng các plasma với công suất và thời gian khác nhau lên khả năng hút ẩm của vải có thể được quan sát thấy rõ ràng từ các phép đo độ ẩm động Hình 1.9 cho thấy khả năng hút ẩm của vải tăng sau xử lý plasma oxy

Hình 1.9 Hình ảnh chụp giọt nước rơi trên vải PET chưa xử lý (a) và vải PET qua

xử lý oxy Plasma công suất 600W, 15s (b)

Hình 1.10 dưới đây chỉ ra hình ảnh chụp SEM của vải PET Không có sự khác biệt được ghi nhận giữa vải trước (hình 9a) và sau xử lý plasma (hình 9b) Hình chụp SEM (9c) cho thấy sự lắng đọng của poly-DADMAC trên vải đã qua xử lý plasma

Hình 1.10: Hình ảnh Kính hiển vi điện tử qu t ( EM) hình ảnh của xơ PET (a) PET trước xử lý, (b) PET sau xử lý bằng plasma oxy ở 600 W, 15 giây, và (c) PET xử lý

phủ 3 wt.% poly-D DM C sau khi xử lý plasma[8]

Bảng 1.1 dưới đây cho thấy kết quả đánh giá độ bền mầu khi nhuộm với thuốc nhuộm axit của vải PET xử lý trước bằng plasma oxy sau đó biến tính với poly-DADMAC

Bảng 1.1: Đặc tính bền màu của vải PET sau xử lý plasma

biến đổi bằng poly-DADMAC

Tác giả R C Lima da Silva1,4, C Alves Jr2, J H Nascimento3, J R O Neves4 and

V Teixeira5 [8] nghiên cứu biến tính bề mặt vải PET trong môi trường plasma lạnh, Trong nghiên cứu này, vải polyeste được xử lý plasma với mục đích tạo tính

ưa nước cho vải Môi trường plasma sử dụng ba hỗn hợp khí argon, nitơ và/hoặc ô

xy với tỉ lệ sau: [(1) Ar + N2 (4:2), (2) Ar + N2 +O2 (4:2:2) và N2 + O2 (2:0.6)] Các tham số khác như áp suất, dòng điện và thời gian xử lý cố định tại các giá trị 1.35 mBar, 0.08 A và 30 phút

Kết quả cho thấy mẫu chưa xử lý hoàn toàn kỵ nước do không hút nước theo

chiều dọc trong quá trình thử nghiệm Tuy nhiên, sau khi xử lý plasma, tính mao dẫn của các mẫu tăng đáng kể Tính ưa nước của vải polyeste được cải thiện khi hút nước theo chiều dọc Như vậy kết hợp giữa các khí trong khí quyển plasma ảnh hưởng đến các kết quả về tính ưa nước

Mức hút nước cao hơn được xác định trong mẫu xử lý bằng Ar N2 Trong mẫu này có thể quan sát được các nhóm CO và COO tăng và các nhóm C-C và CH giảm cũng như số lượng N ở mức cao hơn và hầu như giảm hoàn toàn silicon Tất

cả các yếu tố này tạo nên tính ưa nước của vải polyeste đã qua xử lý Ar N2 Có thể tìm thấy các hợp chất nitơ khác nhau sau quá trình xử lý Xác định được NH và CN

trong các mẫu đã qua xử lý Ar N2 và Ar N2 O2, trong khi NO3 xác định được trong quang phổ của mẫu đã qua xử lý N2 O2 [9]

I.3 Kết luận chương I

Để có nguồn nguyên liệu phong phú, ngoài các vật liệu tự nhiên thì vật liệu tổng hợp nói chung, sợi, vải từ polyeste nói riêng cũng ngày càng đa dạng và phát triển, thay vì tạo ra các sản phẩm mới với chi phí nghiên cứu cao, các nhà khoa học tập Trung vào việc cải thiện các nhược điểm về tính chất lý, hóa của các sản phẩm sẵn có, tạo ra cái mới trên nền cái cũ bằng các phương pháp xử lý đơn giản, tiết kiệm, thân thiện và an toàn với môi trường

Trong rất nhiều các phương pháp, phương pháp xử lý vải bằng Plasma đang là một hướng nghiên cứu được đánh giá cao vì những khả năng cải thiện, biến đổi tính chất trên bề mặt vật liệu mà không làm ảnh hưởng đến các tính chất tổng quan mà phương pháp này mang lại

Các nghiên cứu năm 2010 2011, 2012 của các nhà khoa học đã chỉ ra rằng vải PET sau xử lý Plasma sẽ được cải thiện tốt lên về các khả năng như hút ẩm, mao dẫn, chống tính điện, khả năng hấp thụ thuốc nhuộm và độ bền màu…

CHƯƠNG II: MỤC TIÊU, ĐỐI TƯỢNG, PHƯƠNG PHÁP VÀ NỘI DUNG

NGHIÊN CỨU

2.1 Mục tiêu nghiên cứu

- Khảo sát được ảnh hưởng của xử lý trong môi trường plasma tới bề mặt xơ

PET và nhóm tính chất hút dẫn ẩm của xơ

- Làm rõ mối quan hệ giữa khoảng cách 2 điện cực tạo môi trường Plasma và thời gian xử lý vật liệu trong môi trường plasma đến các tính chất bề mặt và nhóm tính chất hút dẫn ẩm của vải polyeste

2.2 Đối tượng nghiên cứu

Đối tượng nghiên cứu của luận văn chính là:

- Vải polyeste sau tiền xử lý

- Môi trường plasma

2.2.1 Vải polyeste sau tiền xử lý

Vải polyeste sử dụng trong nghiên cứu là vải polyeste dệt thoi, kiểu dệt vân điểm, dệt từ sợi kéo từ xơ xtapen, được sản xuất tại công ty cổ phần Dệt Nam Định Vải đã qua công đoạn tiền xử lý Các chỉ tiêu kỹ thuật chính của vải nghiên cứu được nêu trong bảng dưới đây

Bảng 2.1: Thông số kỹ thuật của vải

2.2.2 Môi trường Plasma

Plasma lạnh được tạo ra bằng phương pháp phóng điện rào chắn điện môi

(Plasma DBD) ở áp suất khí quyển, sử dụng môi trường không khí bình thường

Mạch cao áp tạo plasma [10]

- Công suất: 105 W

- Điện áp đầu vào: 220 V

- Điện áp đầu ra: 7 kV

Điện cực tạo plasma [10]

- Anode: Inox đường kính 2 cm, dài 20 cm được lồng trong ống thủy tinh dài

50 cm, đường kính 2,1 cm

- Cathode: Được phủ một lớp điện môi bằng gốm đường kính 5 cm, dài 50 cm

- Khoảng cách 2 điện cực có thể điều chỉnh được trong khoảng từ 1-6mm

- Vận tốc lô cuốn vải : 0.03 m/ s

2.3 Nội dung nghiên cứu

- Nghiên cứu ảnh hưởng của thời gian xử lý trong môi trường plasma tới tính chất bề mặt và nhóm tính chất hút dẫn ẩm của xơ polyeste Trong nghiên cứu này sử dụng 4 mức thời gian là: 1, 2, 3, 4 phút Tính chất bề mặt xơ và tính chất hút dẫn ẩm của xơ polyeste chưa xử lý và sau xử lý với 4 mức thời gian khác nhau được so sánh với nhau để làm rõ ảnh hưởng của thời gian xử lý tới các tính chất trên (Các điều

kiện của môi trờng plasma không thay đổi)

- Nghiên cứu ảnh hưởng của khoảng cách giữa các điện cực tạo môi trường plasma tới các tính chất bề mặt nhóm tính chất hút dẫn ẩm của xơ polyeste Trong nghiên cứu này sử dụng 3 mức khoảng cách là: 2, 3, 4 mm Tính chất bề mặt xơ và tính chất hút dẫn ẩm của xơ polyeste chưa xử lý và sau xử lý với 3 mức khoảng cách khác nhau được so sánh với nhau để làm rõ ảnh hưởng khoảng cách giữa các điện cực tạo môi trường plasma tới các tính chất trên

2.4 Phương pháp nghiên cứu

2.4.1.1 Giặt trong dung dịch axit

- Thời gian giặt: 10 phút

QUY TRÌNH GIẶT AXIT

- Cho nước 2,5 l nước mềm vào nồi (sử dụng ống đong 0.25 l), nước được gia nhiệt đến 50oC , bổ sung 2,5ml acid axetic vào nước, khuấy đều, khống chế nhiệt độ giặt luôn ở 50o C

- Cho Vải mẫu 1 2 vào dung dịch axit , nhấn chìm vải trong dung dịch , khuấy đều vải trong dung dịch liên tục trong 10 phút

- Vắt sạch mẫu sau giặt

2.4.1.2 Giặt nước cất

- Nhiệt độ giặt: 50o C

- Dung tỷ giặt 1/10

- Sau giặt để khô tự nhiên ở nhiệt độ phòng

Hình 2.1: Hóa chất và dụng cụ sử dụng trong quá trình giặt mẫu

2.4.1.3 iều mẫu

Mẫu sau khi để khô ở nhiệt độ phòng được điều ẩm trong điều kiện chuẩn (65%, 20o C) trong vòng 24h theo tiêu chuẩn TCVN 1748 : 2007: Vật liệu dệt- môi

trường chuẩn để điều hòa và thử Sử dụng tủ điều mẫu MESDAN – M250-RH của

Ý tại trung tâm tâm thí nghiệm Vật liệu Dệt may Da giầy của trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

2.4.2 Xử lý mẫu trong môi trường Plasma

2.4.2.1 Hệ thiết bị tạo môi trường Plasma [10]

Thiết bị đặt tại Trung Tâm LED- Viện vật lý kỹ thuật trường ĐH BKHN Hệ máy gồm có ba bộ phận chính:

- Thân máy bao gồm các hệ giá đỡ cùng với các rulo cuốn

- Phần động cơ cuốn và bộ điều khiển tốc độ

- Bộ phận tạo hệ Plasma

a) Thân máy bao gồm các hệ giá đỡ cùng với các rulo cuốn

Phần thân máy bao gồm hệ giá đỡ các rulo cuốn và phần đế

Phần thân máy được gắn trên một tấm đế sắt dày 10mm có kích thước 630 x 1200mm Các giá đỡ để gắn các rulo được gia công có các vòng bi nên các rulo có thể quay cùng theo động cơ cuốn Các rulo là các ống inox được gia công có đầu nối vào vòng bi ở giá đỡ

b) Phần động cơ cuốn và bộ điều khiển tốc độ

Động cơ dùng để cuốn vải là một động cơ bước có thể điều khiển được tốc độ vòng quay qua cổng kết nối máy tính Động cơ được dẫn động qua một vòng dây nối với rulo cuối để cuốn vải Trong nghiên cứu này vận tốc cuốn vải cố định là 0.03m/ s

Hình 2.2: Mô phỏng khung máy tạo môi trường plasma

Hình 2.3 Ảnh chụp phần động cơ cuốn vải

c) Bộ phận tạo môi trường Plasma

Mạch cao áp Hai ống được đặt song song với nhau để

tạo sự phóng plasma giữa hai điện

Hình 2.4 Bộ phận tạo plasma

Hai ống kim loại đặt song song được lắp đặt trên một hệ giá đỡ có thể nâng lên hạ xuống cả hai điện cực và có thể điều khiển khoảng cách giữa hai điện cực sao cho plasma tạo ra thích hợp cho từng thí nghiệm Khoảng cách giữa hai điện cực hiện có thể điều chỉnh được trong khoảng 1 mm – 6mm

Hình 2.5: Hệ giá đỡ hai điện cực có thể điều chỉnh để nâng lên hạ xuống

Hệ thiết bị hoàn thiện

Hình 2.6: Tổng quan thiết bị tạo môi trường Plasma lạnh

Phương pháp tạo môi trường plasma [10]

Plasma lạnh được tạo ra bằng phương pháp phóng điện rào chắn điện môi - (Plasma DBD) được tạo ra nhờ tác động điện thế dạng xung trên một cặp điện cực song song, trong đó ít nhất một điện cực được bao phủ bằng vật liệu điện môi Dòng điện sau khi ra khỏi mạch khuếch đại một dây âm (nối đất) nối với ống sứ, dây dương nối với bản cực ở phía trên

Sự phóng điện ở đây theo kiểu chớp sáng, có ưu điểm vượt trội phóng điện điện hoa (Corona) là cải thiện được tính đồng đều khi xử lý vật liệu dệt

1: Hai điện cực 2: Dải plasma được tạo thành

Hình 2.7 Hình ảnh mô tả cách tạo plasma lạnh bằng phương pháp DBD 2.4.2.2 Quy trình xử lý vải trong môi trường Plasma

Mẫu sau điều ẩm, được đem đi xử lý với môi trường plasma theo qui trình sau

- Mắc vải vào máy chạy plasma, bật máy chạy ổn định 10 giây

- Di chuyển vải qua vùng Plasma với vận tốc không đổi 0.03 m/ s, theo hai hướng tiến lùi, lặp đi lại cho tới khi đạt được thời gian xử lý vải như đã thiết kế(1, 2, ,3 4 phút)

- Để tiện theo dõi cho các nghiên cứu tiếp theo, vải trước xử lý và sau xử lý trong môi trường Plasma được mã hóa như sau:

- Mỗi mẫu được kí hiệu bằng hai chữ số:

Chữ số thứ nhất thể hiện khoảng cách của 2 cặp điện cực tạo môi trường Plasma( 2, 3, 4 mm)

Chữ số thứ hai thể hiện thời gian xử lý vải trong môi trường Plasma( 1 , 2 , 3,

và 4 phút)

Như vậy ta sẽ có các mẫu sau:

Bảng 2.2: Ký hiệu mẫu sử dụng trong nghiên cứu

Mô tả

Ký hiệu mẫu Khoảng

cách 2 cặp điện cực(mm)

Điều kiện xử lý Thời gian xử lý( phút)

Vải xử lý ở cự lý 2mm thời gian 3 phút 2.3

Vải xử lý ở cự lý 2mm thời gian 4 phút 2.4 Vải xử lý ở cự lý 3mm thời gian 1 phút

3

3.1 Vải xử lý ở cự lý 3mm thời gian 2 phút 3.2

Vải xử lý ở cự lý 3mm thời gian 3 phút 3.3

Vải xử lý ở cự lý 3mm thời gian 4 phút 3.4 Vải xử lý ở cự lý 4mm thời gian 1 phút

4

4.1 Vải xử lý ở cự lý 4mm thời gian 2 phút 4.2

Vải xử lý ở cự lý 4mm thời gian 3 phút 4.3

Vải xử lý ở cự lý 4mm thời gian 4 phút 4.4

- Lấy vải ra khỏi thiết bị Plasma cho ngay vào trong túi Nylon có khóa, cho tới khi để vải vào tủ điều mẫu

- Qui trình được lặp đi lặp lại với 3 phương án khoảng cách của 2 điện cực

Hình 2.8: Xử lý vải polyeste trong môi trường plasma

2.4.3 Phương pháp phân tích cấu trúc vải

ĩa p trên thay đổi được, có hình tròn có đường kính là (50,5 ± 0,2) mm

ĩa dưới (cố định), có bề mặt trên phẳng

Lực nén tác dụng lên mẫu thử đặt trên đĩa là (1 ± 0,01)kPa và (0,1 ± 0,001)kPa

ng h đo độ dày, có thể chỉ ra khoảng cách giữa bề mặt tiếp xúc của đĩa ép

trên và đĩa dưới chính xác đến 0,01 mm

ng h bấm giây

Hình 2.9: Thiết bị đo độ dày vải

LẤY MẪU VÀ CHUẨN BỊ MẪU

Hình 2 10: Các vị trí lấy mẫu đo độ dày

- Lấy 5 mẫu có kích thước 7cm x 7cm tại các vị trí như hình

- Để mẫu trong tủ điều hòa mẫu dưới điều kiện chuẩn ít nhất 16 h trong trạng thái nh nhàng

- Để mẫu phẳng, không bị gập, nhàu

TIẾN HÀNH THÍ NGHIỆM

- Làm sạch đĩa ép trên và đĩa dưới

- Điều chỉnh đồng hồ đo độ dày (5.1.4) về “0” và đặt lực nén là (1 ± 0,01 ) kPa

- Nâng đĩa ép lên và đặt mẫu lên đĩa dưới mà không làm căng hoặc xô dạt

mẫu, diện tích cần đo cách các mép của mẫu thử 150 mm

- Hạ nh nhàng đĩa ép lên mẫu thử và ghi lại số đo của đồng hồ đo sau (30 ± 5) giây TÍNH TOÁN KẾT QUẢ

- Độ dày của vải được tính bằng trung bình cộng dựa trên kết quả đo của 5 mẫu với độ chính xác đến 0,01 mm