đồ án đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết dạng càng full

LỜI NÓI ĐẦUĐồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là kết sau cùng của nhiều môn học như Công Nghệ Chế Tạo Máy và Gia Công Kim Loại, … Qua đồ án này giúp cho sinh viên làm quen với những quy

Trang 1

Mục lục :

Trang

Chương 3 : Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi 5

Chương 6 : Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian 24 Chương 7 : Xác định chế độ cắt và thời gian gia công 28

Chương 9 : Lập phiếu tổng hợp nguyên công.

Trang 2

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là kết sau cùng của nhiều môn học như Công Nghệ Chế Tạo Máy và Gia Công Kim Loại, … Qua đồ án này giúp cho sinh viên làm quen với những quy trình công nghệ hiện đại trước khi làm luận

án tốt nghiệp

Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng được những công nghệ gia công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng kém Ngoài ra việc thiết lập quy trình công nghệ gia công giúp người chế tạo giảm được thời gian gia công và tăng năng suất làm việc

để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng

Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công còn là sự so sánh có chọn lựa để tìm ra một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu chất lượng, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội

Trang 3

Trong đó

No là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch

Theo yêu cầu thì No = 8000 chiếc /năm

m là số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm

9568100

41100

1511

Thể tích chi tiết theo tính toán là : V ct =1,3 dm3

Vật liệu chế tạo chi tiết là : GX 18-36

• Sử dụng thiết bị chuyên dùng và máy vạn năng

CHƯƠNG 2 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

Đây là chi tiết dùng để gá dao Chi tiết sẽ đựoc gắn vào trục máy còn dao sẽ được

gá vuông góc với trục này Dao có thể quay quanh trục này Khi chi tiết cũng quay tròn thì sẽ tạo nên mặt cầu

Chi tiết làm việc trong môi trường không có bôi trơn, chịu mài mòn

Trang 4

Lỗ φ40±0 , 016là một trong những bề mặt làm việc của chi tiết, được lắp vào trục xoay do đó yêu cầu cao về sự chính xác :

• Về kích thước: được chế tạo với cấp chính xác là IT7

• Về vị trí tương quan so với lỗ φ40: dung sai độ vuông góc so với tâm lỗ

φ40 là 0,2 mm trên chiều dài 100 mm

Lỗ R35 được dùng để gá dao, để gia công sẩn phẩm chính xác thì dao phải được

gá sao cho vuông góc với trục xoay nên lỗ này có yêu cầu cao về vị trí tương quan

so với lỗ φ40

• Về kích thước : Chiều dài lỗ là 70±0 , 095được chế tạo với cấp chính xác IT11

• Về độ nhám : Lỗ được chế tạo với Ra=1.6µm

• Về vị trí tương quan so với lỗ φ40: dung sai độ vuông góc so với tâm lỗ

φ40 là 0,1 mm trên chiều dài 100 mmKhoảng cách từ tâm lỗ φ40 tới mặt trên của lỗ trụ là 120±0 , 11, cấp chính xác là IT11

• Ngoài ra mặt trên và dưới của lỗ phải đựoc gia công đạt độ nhám

Ra=2.5µm

Ta còn cần đảm bảo khoảng cách giữa đuờng tâm lỗ và mặt trên của rãnh lắp ổ bi là 118±0 , 11, được chế tạo với cấp chính xác IT11

Bề mặt làm việc thứ tư của chi tiết là 2 lỗ đồng tâm nhưng khác kích thước, 1 lỗ

có kích thước φ30, lỗ kia có kích thước φ25

• Cả hai lỗ đều được chế tạo với cấp chính xác 9

• Về độ nhám : mặt trong lỗ đạt độ nhám Ra=1,6µm

2 mặt trên và dưới đạt độ nhám Ra=2.5µm

• Khoảng cách trong của hai lỗ trụ là 70±0 , 095 được chế tạo với cấp chính xác IT11

• Khoảng cách ngoài của hai lỗ trụ là 0 , 11

120± được chế tạo với cấp chính xác IT11

Để dao đựoc kẹp chặt ta tạo 2 lỗ đồng tâm để bắt vít, đuờng kính lỗ trên là φ22, lỗ dưới được làm ren M20

Chiều dài chi tiết là 250 mm

Chiều cao tiết là 290 mm

Chiều rộng chi tiết là 60 mm

Các kích thước khác phải được chế tạo đúng theo yêu cầu của bản vẽ chi tiết

Vật liệu dùng để chế tạo chi tiết là gang xám GX 18 – 36

Theo [3, trang 237] : Đây là loại gang xám có cơ tính trung bình (thường có nền kim loại peclit – ferit với các tấm graphit tương đối thô) để làm các chi tiết chịu tải trung

Trang 5

bình và chịu mài mòn ít Với những tính chất như vậy GX 18 – 36 phù hợp làm vật liệu chế tạo chi tiết này.

Theo [3, trang 237, bảng 11] : GX 18 – 36 có các thông số như sau :

Giới hạn bền kéo : 180 N/mm2Giới hạn bền uốn : 360 N/mm2Giới hạn bền nén : 670 N/mm2

Độ cứng : 170 – 229 HB

Hình dạng và kết cấu của chi tiết hoàn toàn đảm bảo khả năng làm việc theo yêu cầu thiết kế

Tuy hình dáng tương đối phức tạp có thể gây khó khăn cho quá trình tạo phôi và gia công nhưng chi tiết đảm bảo tốt khả năng làm việc theo yêu cầu

Với dạng sản xuất là loạt vừa, kết cấu của chi tiết là hợp lý

Tuy nhiên do mặt lỗ 4 chỉ dùng để gá dao nên tao không cần thiết phải chế tạo đạt

độ nhám Ra1,6 Ta có thể hạ yêu cầu về độ nhám xuống còn Rz20 Ngoài ra 2 mặt bên 3

Kích thước của chi tiết không quá lớn :

• Chiều dài chi tiết là 250 mm

• Chiều cao tiết là 290 mm

• Chiều rộng chi tiết là 120 mm

Dạng sản xuất : loạt vừa

Kích thước của chi tiết không phù hợp sử dụng dạng phôi dập, phôi cán Hình dạng chi tiết khá phức tạp và dạng sản xuất là hàng loạt nên ta không dùng phôi rèn

Căn cứ vào các yếu tố trên ta chọn dạng phôi là phôi đúc có các ưu điểm sau:

• Phù hợp với kết cấu và vật liệu chế tạo chi tiết

• Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

• Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản Chi phí đầu tư thấp

• Phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa

• Độ chính xác bề mặt và độ nhám của phôi đúc chấp nhận được, có thể dễ dàng gia công cơ

Xét về kết cấu của chi tiết và dạng sản xuất, ta có thể có các phương pháp chế tạo phôi đúc sau:

3.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

Trang 6

Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và đơn giản.

Cấp chính xác của phôi: IT16 → IT17

Độ nhám bề mặt: Rz=160µm

Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn cho các bước gia công tiếp theo Không đạt yêu cầu

3.2.2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại

Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát - mẫu gỗ,

vì giá tạo khuôn cao

Độ nhám bề mặt Rz=80µm  Chất lượng của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn

3.2.3Đúc trong khuôn kim loại

Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn,phôi có hình dàng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao

Độ nhám bề mặt Rz= 40µm

Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kĩ thuật của chi tiết tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản xuất loạt vừa

3.2.4 Đúc áp lực

Dùng áp lực điền đầy kim loại trong lòng khuônVật liệu đúc áp lực thường là hợp kim thiếc, chì , kẽm, Mg, Al, Cu.Đúc áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng, nắp buồng ép, van dẫn khí

Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao Đặc tính kĩ thuật tốt nhưng đối với dạng sản xuất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao

3.2.5 Đúc trong khuôn vỏ mỏng

Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng từ 6-8mm

Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu Khối lượng vật đúc lên tới 100kg

Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàngkhối

Vớinhưngyêucầucủachitiếtđãcho, xét tới tính kinh tế cũng như dạng sản xuất, ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy

• Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16

• Góc nghiêng thoát khuôn: 00 45’ [4, chương 3, trang 177, bảng 3 – 7]

Trang 7

• Bán kình góc lượn: 5 mm [4, chương 3, trang 177, bảng 3 – 7]

Trang 8

Chương 4 : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG 4.1 Đánh số các bề mặt chi tiết:

Trang 9

4.2 Chọn chuẩn:

• Chuẩn thô được chọn là mặt không gia công 19 nhằm đảm bảo vị trí tương quan giữa các

bề mặt gia công và bề mặt không gia công.; chuẩn thô được chọn dùng để gia công chuẩn tinh 1.

• Chọn chuẩn tinh là mặt 1,6,lỗ 7 nhằm đảm bảo độ vuông góc của mặt 1 và đường tâm lỗ

7, độ vuông góc của hai lỗ 7 và 4.

Phương

Số của bề mặt gia công

Số của

bề mặt định vị

Dạng máy công nghệ

Nguyên công 9: Khoan – Khoét – Taro 9 , 11 7 , 6 Khoan

Nguyên công 11: Phay 13, 15, 16, 18 7 , 1 PhayNguyên công 12: Khoan – Khoét –Doa 14 , 17 7 , 1 Doa

B Nguyên công 1: PhayNguyên công 2: Phay 3 , 51 , 6 15 PhayPhay

Nguyên công 8: Khoan – Khoét – Taro 9 , 11 7 , 6 Khoan

Nguyên công 10: Phay 1 , 15, 16, 18 7 , 1 PhayNguyên công 11: Khoan – Khoét –Doa 14 , 17 7 , 1 Doa

4.3 So sánh phương án một và hai :

• Về số nguyên công thì phương án B ít hơn phương án A do ta gia công 4 mặt 1 ,

6 , 5 , 3 chỉ trong hai nguyên công còn với phương án 1 ta cần 3 nguyên công Việc tiết kiệm nguyên công này sẽ mang lại lợi ích về kinh tế

• Ở phương án B khi gia công hai mặt 3 và 5 ta sử dụng chuẩn thô là mặt 1 việc này khiến cho sai số gia công lớn trong khi đó ở phương án A khi gia công hai mặt 3

và 5 ta sử dụng chuẩn tinh do đó sai số gia công sẽ nhỏ hơn Hơn nữa việc gia công đồng thời hai mặt 1 , 6 cần máy có công suất lớn và sử dụng hai dao phay có kích thước khác nhau nên ảnh hưởng đến chất lượng gia công

• Về dạng máy công nghệ : thì cả hai phương pháp đều sử dụng chủ yếu là máy phay và máy khoan

4.4 Kết luận :

Cả hai phương án đều có ưu nhược điểm Ta chọn phương án A

Trang 10

Chương 5 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

5.1 Nguyên công 1: Phay

• Sơ đồ gá đặt :

• Các bước của nguyên công :

Phay thô mặt 1 đạt cấp chính xác 13 , Rz40

• Chọn máy công nghệ :

Máy phay đứng của Đức FSS 400x1600/v

Thông số máy : xem [3, chương 9, trang 79, bảng 9-40]

Trang 11

• Dụng cụ kiểm tra : Calip đo chiều dài

5.2 Nguyên công 2: Phay

Phay thô mặt 6 đạt cấp chính xác 13, Rz40

Trang 12

Dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng BK8 : [3, chương 4, trang 374, bảng 4-90]

D = 100mm

B = 39mm

d = 32mm

Z = 10 răng

• Dung dịch trơn nguội : Khan

5.3 Nguyên công 3: Khoét – Doa

Bước 1 : khoét thô lỗ 7 đạt cấp chính xác 13 , Rz80

Bước 2 : khoét tinh lỗ 7 đạt cấp chính xác 10 , Rz40

Trang 13

Bước 3 : Doa thô lỗ 7 đạt cấp chính xác 9, Rz25

Bước 4: Doa tinh lỗ 7 đạt cấp chính xác 7 , Rz6,3

Máy khoan đứng của Đức BK50AI

D = 40 mm

L = 292 mm

l = 45 mm

• Dụng cụ kiểm tra : Calip đo lỗ

5.4 Nguyên công 4: Vát mép

Trang 14

Các bước của nguyên công :

Vát mép lỗ 7 : 2x45o

Chọn máy công nghệ :

Máy khoan đứng của Đức BS50AI

Dung dịch trơn nguội : Khan

Dụng cụ kiểm tra : Calip

5.5 Nguyên công 5 : Tiện

Trang 15

Bước 1 : Tiện thô rãnh 2 đạt cấp chính xác 11 , Rz80

Bước 2 : Tiện tinh rãnh 2 đạt cấp chính xác 7 , Rz6,3

Bước 3 : Vát mép rãnh 2 : 1x45o

Máy tiện của Đức 400/IVL

• Dụng cụ kiểm tra : Calip

5.6 Nguyên công 6 : Phay

Trang 16

Phay thô mặt 3 và 5 đạt cấp chính xác 11 , Rz40

Máy phay ngang của Đức FW 400x1600/v

5.7 Nguyên công 7 : Khoét

Trang 17

Bước 1 : khoét thô lỗ 4 đạt cấp chính xác 12 , Rz40

Bước 2 : Khoét tinh lỗ 4 đạt cấp chính xác 10 , Rz20

Máy doa ngang của Nga 2615

332, bảng 4-47]

Trang 18

D = 70 mm L = 65 mm

• Dụng cụ kiểm tra : Calip đo lỗ

Phay thô mặt 8 và 12 đạt cấp chính xác 12 , Rz40

Trang 19

5.9 Nguyên công 9 : Khoan – Khoét – Taro

Bước 1 : Khoan lỗ 9 và 10 đạt kích thước 10φ CCX 12 Rz40

Bước 2 : Khoan rộng lỗ 9 và 10 thành 19φ CCX 12 Rz40

Bước 3 : Khoét rộng lỗ 9 đạt kích thước 22φ CCX10 Rz20

Bước 4 : Taro lỗ 11 thành lỗ ren M20

Máy khoan đứng của Đức BS50AI

Trang 20

[3, chương 4, trang 423, bảng 4-136] :

D = 20 mm P = 2,5 L = 112 mm l = 37 mm

Dung dịch trơn nguội : Khan

• Dụng cụ kiểm tra : Calip , đầu thử ren

Phay rãnh 10 đạt cấp chính xác 11 , Rz40

Trang 21

• Dụng cụ kiểm tra : Căn lá

Phay thô 4 mặt 13 , 15 , 16 và 18 đạt cấp chính xác 11 , Rz40

Máy phay ngang của Đức FW 400x1600/v

Trang 22

5.12 Nguyên công 12 : Khoan – khoét – Doa

Bước 1 : Khoan lỗ 14 và lỗ 17 đạt kích thước φ10 CCX 12 Rz40Bước 2 : Khoan rộng thô lỗ 17 đạt kích thướcφ28 CCX 12 Rz40Bước 3 : Khoét rộng lỗ 17 đạt kích thướcφ29,8 CCX10 Rz20Bước 4 : Doa lỗ 17 đạt kích thướcφ30 CCX9 Ra1,6

Bước 5: Khoan rộng thô lỗ 14 đạt kích thướcφ23 CCX 12 Rz40Bước 6: Khoét rộng lỗ 14 đạt kích thướcφ24,8 CCX10 Rz20Bước 7: Doa lỗ 14 đạt kích thướcφ25 CCX9 Ra1,6

Máy Doa ngang của Nga 2615

Trang 23

Bước 5 : Giống bước 1

Bước 6: Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi côn [3 , chương 4, trang 326, bảng 4-42]

• Dụng cụ kiểm tra : Calip đo lỗ , calip đo độ đồng tâm

Trang 24

Chương 6:XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ

KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

 Tính toán lượng dư bằng phương pháp phân tích:

6.1 Tính toán lượng dư cho bề mặt 7:

Ta có trình tự các bước công nghệ

Bước 1: Khoét thô đạt CCX 13, Rz1 = 80 mµ

Bước2: Khoét tinh đạt CCX 10, Rz2 = 40 mµ

Bước 3: Doa thô đạt CCX 9, Rz2 = 25 mµ

Bước 4: Doa tinh đạt CCX 7, Rz3 = 6,3 mµ

Chiều sâu lớp biến cứng theo các bước [1, trang 145, phụ lục 11A]

Phôi đạt CCX II vật liệu đúc bằng gang

Vậy Rz0 + T0 = 600 mµ

T1 = T2 = T3 = T4 = 0 mµSai số cong vênh của mặt lỗ [1, trang 145, phụ lục 11A]

ρcv = 0,9 x 60 = 54 mµSai số tương quan giữa lỗ và mặt phẳng (độ không vuông góc) [1, trang 145, phụ lục 11A]

ρvt = 6,5.60 = 390 mµVậy sai số không gian của phôi là

m

µ

ρ 542 3902 400

Sau bước khoét thô, sai lệch không gian còn lại là : ρ1 = 0,05 400= 20 mµ

Sau bước khoét tinh, sai lệch không gian còn lại là : ρ2 = 0,4.20= 8 mµ

Sau bước doa thô, sai lệch không gian còn lại là : ρ3 = 0,2.8= 1.6 mµ

Sau bước doa tinh, sai lệch không gian còn lại là : ρ4 = 0 mµ

[ 2, bảng19, trang 46]:

Sai số chuẩn tụ định tâm thì εđ =0µm, εc =0µm

Sai số đồ gá bằng 0 do gia công bằng phương pháp khoét, doa

m g

Bước 2: 2Z 2x(R Z T ρ ε2) (2x80 202 02) 200µm

1

2 1 1 1 2

Bước 3: 2Z 2x(R Z T ρ ε2) (2x40 82 02) 96µm

2

2 2 2 2 3

Bước 4: 2Z 2x(R Z T ρ ε2) (2x625 1,62 02) 53,2µm

3

2 3 3 3 4

Kích thước trung gian tính toán:

• Kích thước lớn nhất của lỗ sau doa tinh : Dmax4 = 40 + 0,016 = 40,016mm

• Kích thước lớn nhất của lỗ trước doa tinh: Dmax3 = 40,016 - 0,053 = 39,963mm

• Kích thước lớn nhất của lỗ trước doa thô: Dmax2 = 39,963 - 0,096 = 39,867mm

• Kích thước lớn nhất của lỗ trước khoét tinh: Dmax1 = 39,867 - 0,2 = 39,667mm

• Kích thước lớn nhất của lỗ trước khoét thô: Dmax0 = 39,667 – 2 = 37,667mm

Trang 25

Dung sai kích thước trung gian được tra như sau: [1, trang 154, phụ lục17]

• Dung sai phơi : δ0 = 1,6mm

• Dung sai sau bước 1 : δ1 = 0,33mm

Ta quy trịn các kích thước tính tốn trên tính kích thước bé nhất:

D Z

mm D

D Z

22

3,32

0 max 1

max 1

min

0 min 1 min 1

D Z

mm D

D Z

26,02

46,02

1 max 2

max 2

min

1 min 2 min 2

D Z

mm D

D Z

1,02

13,02

2 max 3

max 3

min

2 min 3 min 3

D Z

mm D

D Z

056,02

101,02

3 max 4

max 4

min

3 min 4 min 4

mm Z

Z

mm Z

min

4

1 max0

max

416,22

991,32

Thử lại kết quả:

mm

mm Z

Z

575,1025,06,1

575,1416,2991,32

2

4 0

0 min 0

δ

Vậy kết quả tính tốn đúng

Lượng dư tổng cộng danh nghĩa:

mm ES

ES Z

Z 2 ph ct 3,991 0,8 0,016 3,2

với ESph: giới hạn sai lệch trên của phơi

ESct: giới hạn sai lệch trên của chi tiết

- Kích thước danh nghĩa của phơi:

mm Z

D

D0 = ct −2 0 =40−3,2=36,8

Trang 26

Kích thước ghi trên bảng vẽ phôi là : 36,8±0,8 mm

BẢNG TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ PHÂN TÍCH:

Các bước

Các yếu tố tạo lượng dư Lượng dư

2Z min (μm)

Kích thước tính toán

Dung sai δi (Kích thước giới hạn Lượng dư giới hạn

R Zi T i ρ i ε i D min D max 2 Z min 2Zmax

Khoét thô 80 0 20 0 2000 39,667 0,33 39,3 39,6 2 3,3 Khoét tinh 40 0 8 0 200 39,867 0,1 39,76 39,86 0,26 0,46 Doa thô 20 0 1,6 0 96 39,963 0,062 39,89 39,96 0,1 0,13 Doa tinh 6,3 0 0 0 53 40,016 0,025 39,991 40,016 0,056 0,101

Cộng 2,416 3,991

 Tính toán lượng dư bằng phương pháp tra bảng:

Tra [3, ,trang252, bảng 3-95] và [1,trang154, phụ lục 17]:

6.2 Lượng dư cho bề mặt 1

Các bước CN Cấp chính xác Dung sai Lương dư Zi KT trung gian

6.3 Lượng dư cho bề mặt 6

Các bước CN Cấp chính xác Dung sai Lương dư Zi KT trung gian

6.4 Lượng dư cho bề mặt 3 và 5

Ghi chú : Mặt 3 : Zi = 3,5 mm

Mặt 5 : Zi = 3,5 mm

6.5 Lượng dư cho mặt lỗ 4

Bước 1 : Khoét thô lỗ 4 đạt Rz40

Bước 2 : Khoét tinh đạt Rz20

Theo [3, trang 252, bảng 3-95] : Lượng dư 2Zi= 4 mm

vậy ta chia lượng dư làm 2 phần :

- Khoét thô : lượng dư 2Zi = 3mm

Trang 27

- Khoét tinh : lượng dư 2Zi = 1mm

6.6 Lượng dư cho bề mặt 8 và 12

Phay thô cả hai mặt trên bằng máy phay ngang

Theo [3, chương 3, trang 252, bảng 3-95] : Lượng dư cho mặt 8 là 3,5mm

Lượng dư cho mặt 12 là 3,5mm

Phay đồng thời bốn mặt trên máy phay ngang

Theo [3, chương 3, trang 252, bảng 3-95] : Lượng dư cho mỗi mặt là 3 mm

2x3,5

64±1 KC mặt 15 và 16 : 64mm

126±1 KC mặt 13 và 18 : 126mmPhay thô 11 ±0,095 4-3,5 70±0,095 Phay mặt 15: Z = 3,5mmPhay mặt 16: Z = 3,5mm

±0,11 4-3,5 120±0,11 Phay mặt 13: Z = 3,5mmPhay mặt 18: Z = 3,5mm

Trang 28

CHƯƠNG 7 : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CƠNG

 Xác định chế đợ cắt bằng phương pháp phân tích:

7.1 Nguyên cơng 3 : Gia cơng mặt lỗ 7

7.1.1 Xác định chế độ cắt cho bước khoét thơ

7.1.1.1 Số liệu ban đầu:

- Chiều dài gia cơng : 60 mm

- Lượng dư gia cơng : 2Zmax = 3,3 mm  Zmax = 1,65 mm

- Dụng cụ gia cơng: Mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng BK8

D = 38 mm L = 185 mm l = 85 mm

φ = 60o , α = 10o , γ = 5o

- Máy gia cơng: máy khoan đứng BK50AI

-Vật liệu gia cơng : GX 18-36, HB = 170…229

D C

Theo [3, chương 5, trang 20] k V =k m V k l V k u V

Theo [3, chương 5, trang 6, bảng 5-1] : k = 1 m V

Theo [3, chương 5, trang 8, bảng 5-5] : k = 0,83 u V

Theo [3, chương 5, trang 24, bảng 5-31]: k = 1 l V

Vậy: k V =1.0,83.1=0,83

Theo [3, chương 5, trang 24, bảng 5-30] : T= 50ph

Theo [3, chương 5, trang 22, bảng 5-26] : S = 1,7 mm/vg

Trang 29

Vậy : V 57,05m ph

7,1.65,1.50

83,0.38.105

45 , 0 15 , 0 4 , 0

4 , 0

V

38.14,3

05,57.1000

=

πTheo [3, chương 9, trang 45,bảng 9-21]:

=Momen xoắn M x =10.C M.D p.t x.S y.k p [ 3, chương 5, trang 21]

Theo [ 3, chương 5, trang 9, Bảng 5-9] : kp = kMP = 1

Theo [ 3, chương 5, trang 25, bảng 5-32] CM = 0,196

Vậy công suất máy đã chọn đạt yêu cầu

7.1.1.4 Xác định thời gian nguyên công cơ bản:

Theo [ tài liệu 1, trang 109, Bảng 5.25]:

Trang 30

Thời gian kế toán Tk = ψk.T M [tài liệu 1, trang 109, CT 2.60]

Theo [ tài liệu 1, trang 115, bảng 2.27] ψk= 1,72

)(146,0085,0.72,

⇒

7.1.2 Xác định chế độ cắt cho bước khoét tinh

7.1.2.1 Số liệu ban đầu:

- Chiều dài gia công : 60 mm

- Lượng dư gia công : 2Zmax = 0,46 mm  Zmax = 0,23 mm

- Dụng cụ gia công: Mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng BK8

D = 39,7 mm L = 205 mm l = 95 mm

φ = 60o , α = 10o , γ = 5o

- Máy gia công: máy khoan đứng BK50AI

-Vật liệu gia công : GX 18-36, HB = 170…229

-Tình trạng bề mặt gia công : không có vỏ cứng

- Độ nhám bề mặt phôi đạt được tại bước công nghệ đang xét : 40 μm

D C

Theo [3, chương 5, trang 20] k V =k m V k l V k u V

Theo [3, chương 5, trang 6, bảng 5-1] : k = 1 m V

Trang 31

Theo [3, chương 5, trang 8, bảng 5-1] : k = 0,83 u V

Theo [3, chương 5, trang 24, bảng 5-31]: k = 1 l V

Vậy: k V =1.0,83.1=0,83

Theo [3, chương 5, trang 24, bảng 5-30] : T= 50ph

Theo [3, chương 5, trang 22, bảng 5-26] : S = 1,4 mm/vg

4,1.23,0.50

83,0.7,39.105

45 , 0 15 , 0 4 , 0

4 , 0

V

7,39.14,3

15,85.1000

=

πTheo [tài liệu 3, chương 9, trang 45,bảng 9-21]:

=

y x p M

M =10 [ 3, chương 5, trang 21]

Theo [ 3, chương 5, trang 9, Bảng 5-9] : kp = kMP = 1

Theo [ 3, chương 5, trang 25, bảng 5-32] CM = 0,196

⇒ M = 10.0,196.39,7 x 0,85.1,40,7.0,230,8.1 = 17,5 Nm

y q x

P t D S K C

P0 =10 .Theo [ 3, chương 5, trang 25, bảng 5-32] C = 46 P q=0 x=1 y=0.4

Vậy cơng suất máy đã chọn đạt yêu cầu

7.1.2.4 Xác định thời gian nguyên cơng cơ bản:

Định dạng
Số trang	63
Dung lượng	856,36 KB