Nghiên cứu ứng dụng công nghệ CAD CAM CAE trong thiết kế chế tạo khuôn đúc áp lực nhôm với sản phẩm tay phanh xe máy honda

Nghiên cứu ứng dụng công nghệ CAD CAM CAE trong thiết kế chế tạo khuôn đúc áp lực nhôm với sản phẩm tay phanh xe máy honda Nghiên cứu ứng dụng công nghệ CAD CAM CAE trong thiết kế chế tạo khuôn đúc áp lực nhôm với sản phẩm tay phanh xe máy honda luận văn tốt nghiệp thạc sĩ

2

LỜI CAM ĐOAN

Tôi xin cam đoan đây là công trình nghiên cứu của riêng tôi Các số liệu, kết quả nêu trong luận văn là trung thực và chưa từng đuợc ai công bố trong bất kỳ công trình nào khác

Tôi xin cam đoan rằng các thông tin trích dẫn trong luận văn đã đuợc chỉ rõ nguồn gốc

Hà Nội , Ngày 2 Tháng 9 Năm 2017

Tác giả luận văn

DƯƠNG ĐỨC TRỌNG

3

LỜI CẢM ƠN

Trước hết, tác giả bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc tới thầy giáo hướng dẫn khoa học

PGS.TS BÙI NGỌC TUYÊN đã tận tình hướng dẫn, nghiêm khắc chỉ bảo trong suốt

quá trình làm luận văn, đã định hướng giải quyết các vấn đề khoa học cho luận văn Đổng thời chỉnh sửa cấu trúc luận văn, để luận văn hoàn thành đúng thời hạn

Tôi xin cảm ơn trường ĐH BÁCH KHOA HÀ NỘI, VIỆN SAU ĐẠI HỌC, VIỆN CƠ KHÍ, đã tạo điều kiện giúp đỡ tôi trong quá trình làm luận văn Tôi xin bày

tỏ lòng cám ơn Ban lãnh đạo CÔNG TY CỔ PHẦN CƠ KHÍ CHÍNH XÁC LONG THÀNH , CÔNG TY TNHH TRANG THIẾT BỊ Y TẾ GOYOH đã tạo điều kiện để Tôi hoàn thành luận văn và đảm bảo tiến độ

Tác giả bày tỏ lòng biết ơn các đổng nghiệp, đã góp ý kiến xây dựng để luận văn có chất lượng cao

4

DANH MỤC CÁC BẢNG

Bảng 1.1: Khuyết tật vật đúc và biện pháp ngăn ngừa

Bảng 1.2: Thành phần của một số hợp kim nhôm đúc

Bảng 2.3 Bảng quan hệ giữa góc nghiêng thành lòng khuôn với chiều cao và chiều dày vật đúc

Bảng 3.1 Bảng thành phần phần trăm tỉ lệ các chất trong ADC12

5

DANH MỤC HÌNH VẼ

Hình 1.1: Sơ đồ phân loại phương pháp đúc

Hình 1.2 Máy đúc áp lực thấp (Lòng khuôn nóng) và máy đúc áp lực cao

(lòng khuôn nguội)- từ trái qua phải

Hình 1.3: Sơ đồ công nghệ đúc áp lực thấp

Hình 1.4: Sơ đồ công nghệ đúc áp lực cao

Hình 1.5Máy đúc áp lực sử dụng công nghệ bán lỏng

Hình 1.6 Hai dạng đúc bán lỏng

Hình 1.7 Sơ đồ máy đúc áp lực cao

Hình 1.8 Sơ đồ máy đúc áp lực kiểu đứng

Hình 1.9: Quá trình đúc áp lực (Theo MagmaSoft)

Hình 1.10: Các giai đoạn trong quá trình kim loại lỏng điền đầy khuôn

Hình1.11 Quá trình phun ép kim loại khi đúc áp lực

Hình 1.12 Hệ thống thủy lực của cụm phun ép kim loại

Hình 1.13.Sản phẩm đúc

Hình 1.14 Lò nấu bằng cảm ứng có khuấy từ

Hình 1.15 Giản đồ trạng thái Al-Si và Al-Si-Mg

Hình 1.16: Sơ đồ xác định tốc độ phun ép và thời gian

Hình 2.1 Bản vẽ tay phanh xe máy

Hình 2.2 Biên dạng cơ bản trên mặt phẳng xOy

Hình 2.3 Biên dạng cơ bản trên mặt phẳng xOz

Hình 2.4 Tạo hình bề mặt ngoài tay phanh

Hình 2.5 Tạo hình bề mặt cong phía ngoài tay phanh theo các biên dạng mặt cắt Hình 2.6 Tạo khối phía ngoài của tay phanh

Hình 2.7 Tạo biên dạng cơ bản đã vẽ trên măt xOy trong cây lệnh tạo khối

Hình 2.8 Tạo biên dạng cơ bản đã vẽ trên măt xOz trong cây lệnh tạo khối

Hình 2.9 Tạo khối sau tay phanh

Hình 2.10 Tạo khối trụ tay phanh

Hình 2.11 Tạo khối nửa khối còn lại tay phanh

Hình 2.12 Tạo khối lẫy bán trụ trên tay phanh

Hình 2.13 Cắt tạo lỗ trên trụ tay phanh

6

Hình 2.14 Tạo khối cầu chuôi tay phanh

Hình 2.15 Mô hình 3D sau khi hoàn thiện

Hình 2.16 Mô hình 3D sau khi hoàn thiện trên các mặt tọa độ

Hình 2.17 Sơ đồ công nghệ thiết kế khuôn đúc

Hình 2.18 Thông số cơ bản của tay phanh

Hình 2.19 Sơ đồ tính áp lực đặc trưng

Hình 2.20 Thông số của hệ thống kênh dẫn và sản phẩm

Hình 2.21 Sơ đồ tỉ lệ điền đầy

Hình 2.22 Sơ đồ tiệm cận chậm

Hình 2.23 Bố trí lòng khuôn tiêu chuẩn

Hình 2.24 Bố trí lòng khuôn theo phương án 1

Hình 2.25 Bố trí lòng khuôn theo phương án 2

Hình 2.33 Giao diện trên phần mềm thiết kế khuôn trong CATIA

Hình 2.34 Tạo bề mặt phân khuôn

Hình 2.35 Bảng nhập thông số kích thước các khối khuôn cơ bản

7

Hình 2.43 Kích thước bao các khối khuôn4

Hình 2.45 Bảng kê các khối khuôn

Hình 3.1 Sơ đồ các bước chế tạo khuôn mẫu cổ điển

Hình 3.2 Sơ đồ các bước chế tạo khuôn mẫu có sự giúp đỡ của CAE

Hình 3.3 Tính toán nhiệt

Hình 3.4 Tính toán dòng chảy

Hình 3.5.Mô phỏng thời gian điền đầy trong HPDC

Hình 3.6 Biểu diễn phần trăm đông đặc

Hình 3.7 Mô phỏng trường nhiệt khuôn mẫu chảy

Hình 3.8 Độ xốp khi co ngót

Hình 3.9 Tiêu chí Niyama dự đoán sự co ngót của kim loại lỏng sau khi đông đặc Hình 3.10 Mô phỏng rỗ khí (Voids)

Hình 3.11 Lựa chọn phần mềm làm việc trong PROCAST

Hình 3.12 Nhập mô hình 3D vào PROCAST

Hình 3.13 Tạo khuôn ảo trong PROCAST

Hình 3.14 Tạo (Asemby) mặt tiếp xúc giữa kênh dẫn , sản phẩm với lòng khuôn ảo Hình 3.15 Tạo lưới 2D

Hình 3.16 Phân chia các khối trong mục tạo lưới 2D

Hình 3.17 Hoàn thành việc chia lưới 2D

Hình 3.18 Cửa sổ lựa chọn check lưới 2D tự đông

Hình 3.19 Báo lỗi chia lưới 2D

Hình 3.20 Hoàn thành sửa lỗi chia lưới 2D

Hình 3.21 Tạo lưới 3D

Hình 3.22 Nhập vật liệu cho lưới 3D

Hình 3.23 Thông số vật liệu ADC12

Hình 3.24 Thông số vật liệu SKD61

Hình 3.25.Khai báo vật liệu cho lưới 3D khuôn và sản phẩm

Hình 3.26.Khai báo hệ số truyền nhiệt giữa khuôn và dòng nhôm

Hình 3.27.Khai báo trao đổi nhiệt tiếp xúc môi trường bên ngoài

Hình 3.28 Khai báo các tham số chung

Hình 3.29 Khai báo các tham số nhiệt

8

Hình 3.30 Khai báo các tham số dòng chảy

Hình 3.31 Bố trí lòng khuôn theo phương án 1

Hình 3.32 Bố trí lòng khuôn theo phương án 2

Hình 3.33 Vật liệu được điền 50% theo phương án 1

Hình 3.34.Vật liệu được điền 100% theo phương án 1

Hình 3.35.Quá trình điền đầy 100% theo thời gian theo phương án 1

Hình 3.36 Vật liệu được điền 50% theo phương án 2

Hình 3.37 Vật liệu được điền 90% theo phương án 2

Hình 3.38.Quá trình điền đầy 90% theo thời gian theo phương án 2

Hình 3.39 Khảo sát nhiệt

Hình 3.40 Thời gian điền đầy

Hình 3.41 Thời gian kết tinh

Hình 3.42 Sau 0,0012 giây, điền đầy khoảng 50% lòng khuôn

Hình 3.43 Sau 0,0026 giây, điền đầy khoảng 100% lòng khuôn

Hình 3.44 Sự kết tinh 63.5%

Hình 3.45 Sau 50 giây kết tinh toàn bộ bề mặt

Hình 3.46.Tại giây thứ 2 theo dõi mặt cắt trong quá trình kết tinh ta thấy sản phẩm kết

tinh đều từ ngoài vao trong , đều từ các hướng , cho thấy sau khi kết tinh hoàn toàn sản phẩm sẽ không bị cong vênh

Hình 4.5 Phay thô hốc khuôn

Hình 4.6 Phay tinh hốc khuôn

Hình 4.7 Phay tinh hốc tinh còn lại với dao tinh loại nhỏ

Hình 4.8 Phay bao mặt thành

Hình 4.9 Chạy mô phỏng check lỗi

Hình 4.10 Sản phẩm sau khi gia công

Hình 4.11 Sản phẩm thực tế lòng khuôn tĩnh bên phải

2.1.2 Ứng dụng CATIA trong thiết kế mô hình 3D chi tiết tay phanh xe

2.2 Tính toán sơ bộ , Mô phỏng thực nghiệm, Thiết kế khuôn 42

2.2.2 Mô phỏng và kiểm nghiệm sơ bộ trên phàn mềm PROCAST 56

CHƯƠNG 3 ỨNG DỤNG PHẦN MỀM CAE PROCAST TRONG

3.3 Mô phỏng CAE cho sản phẩm tay phanh bằng phần mềm

3.3.1 Nguyên tắc mô phỏng tối ưu đúc áp lực cao 72

3.3.2 Quy trình thực hiện mô phỏng trong ProCAST 72

3.4.1 Xác định điểm phun, kết cấu rãnh dẫn , bố trí lòng khuôn 90

CHƯƠNG 4 THỰC NGHIỆM CHẾ TẠO LÒNG KHUÔN TĨNH 100

4.3 Kết quả thực nghiệm gia công chế tạo mấu lòng khuôn tĩnh 106

10

PHẦN MỞ ĐẦU

1 TÍNH CẤP THIẾT CỦA ĐỀ TÀI

Gần đây, công nghê đúc áp lực cao, hay đúc ép, đang phát triển và đem lại hiêu quả kinh tế cao, cơ tính của sản phẩm tốt, đang được ứng dụng rộng rãi trên thế giới Nhiều thiết bị đúc áp lực cao đã được nhập vào Viêt Nam, nhưng các nhà máy vẫn sử dụng công nghê cũ như: công nghê đúc áp lực thường

Nguyên nhân cơ bản là năng lực thiết kế chế tạo khuôn đúc áp lực cao tại Viêt Nam còn là một vấn đề mới và khó, sau khi thiết kế xong phải chế tạo khuôn và chế thử sản phẩm, chưa sử dụng công nghê mới trong thiết kế Các doanh nghiêp sản xuất

sử dụng đúc áp lực, hiện nay chủ yếu dựa vào nhập khẩu khuôn của Trung quốc hoặc của các nước khác Vì vậy, một vấn đề cấp thiết đặt ra đối với ngành cơ khí trong nước

là cần hoàn thiện công nghệ thiết kế chế tạo khuôn theo hướng công nghiệp hiện đại là ứng dụng tích hợp công nghệ CAD/CAM/CAE (Computed Assisted Design-thiết kế

hỗ trợ máy tính ,Computer aided manufacturing - gia công kĩ thuật trợ giúp bằng máy tính, Computer Aided Engineering - Phân tích kỹ thuật trợ giúp bằng máy tính) trong thiết kế chế tạo khuôn nói chung và khuôn đúc áp lực nói riêng Cụ thể công nghệ tích hợp này sẽ gồm có 3 phần như sau:

- Ứng dụng CAD trong thiết kế mô hình 3D của sản phẩm và thiết kế khuôn

- Ứng dụng CAE trong tính toán phân tích kỹ thuật, kiểm nghiệm khuôn, lựa chọn thông số công nghệ hợp lý của quá trình ép phun ra sản phẩm Để thiết kế được khuôn, ngoài phần thiết kế được hình dáng kích thước lòng khuôn, vấn đề mấu chốt công nghê là phải tính toán đúng dòng chảy của kim loại lỏng khi đi qua rãnh dẫn và cửa phun Trước đây dựa vào tính toán lý thuyết kết hợp với chế thử điều chỉnh, đây là một quá trình gây không ít tốn kém, một công nghê mới, sử dụng phần mềm mô phỏng quá trình đúc để tối ưu công nghê đã và đang được thế giới áp dụng mang lại hiệu quả kinh tế kỹ thuật cao Nghiên cứu này có định hướng nghiên cứu lý thuyết và công nghê đúc làm cơ sở cho mô phỏng quá trình chảy của kim loại trong lòng khuôn, từ đó đưa

ra các yêu cầu đối với rãnh dẫn và cửa phun nhằm tối ưu hóa quá trình điền đầy lòng khuôn

- Ứng dụng CAM trong gia công bề mặt phức tạp ( lòng khuôn hoặc lõi khuôn)

Đề tài "Nghiên cứu ứng dụng công nghệ CAD/CAM/CAE trong thiết kế chế tạo

11

khuôn đúc áp lực nhôm với sản phẩm tay phanh xe máy Hon đa " sẽ triển khai theo

hướng này Kết quả nghiên cứu sẽ góp một phần nhỏ vào hướng tự thiết kế chế tạo khuôn đúc áp lực có chất lượng và nội địa hóa sản phẩm cơ khí tại Việt Nam

2 MỤC TIÊU CỦA ĐỀ TÀI

Khai thác, sử dụng CAD/CAM/CAE trong thiết kế và chế tạo khuôn ép nhôm tay phanh Cụ thể như sau:

- Ứng dụng CAD trong thiết kế mô hình 3D của sản phẩm và thiết kế khuôn tay phanh

- Ứng dụng CAE trong tính toán phân tích kỹ thuật, kiểm nghiệm khuôn, lựa chọn thông số công nghệ hợp lý của quá trình ép phun ra sản phẩm

- Ứng dụng CAM trong gia công lòng khuôn động

3 NỘI DUNG CỦA ĐỀ TÀI

Mở đầu, Tính cấp thiết đề tài, mục tiêu đề tài, phương pháp nghiên cứu

Chương 1 Tổng quan khuôn đúc áp lực nhôm

Trình bày về cơ sở lí thuyết và phương pháp thiết kế khuôn đúc áp lực nhôm

Chương 2 Ứng dụng CATIA trong thiết kế mô hình 3D và thiết kế khuôn

Gồm có 2 nội dung chính là

-Thiết kế mô hình 3D tay phanh xe máy Honda

-Thiết kế khuôn đúc áp lực nhôm tay phanh xe máy Honda

Chương 3 Ứng dụng phần mềm ProCast, trong mô phỏng quá trình , kiểm nghiệm khuôn thiết kế

Chương 4 Thực nghiệm chế tạo lòng khuôn tĩnh khuôn đúc áp lực nhôm tay phanh có ứng dụng CAM (MASTERCAM)

- Lập trình gia công CAM

- Thực nghiệm gia công chế tạo mẫu lòng khuôn tĩnh

Kết Luận

4 PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU

Nghiên cứu lý thuyết và công nghệ đúc áp lực, các lý thuyết và kỹ thuật thiết kế khuôn làm cơ sở cho quá trình thiết kế khuôn đúc áp lực Trong đó, đi sâu nghiên cứu bài toán dòng chảy của kim loại, bài toán nhiệt, bài toán độ bền khuôn

12

Nghiên cứu ứng dụng phần mềm Catia cho thiết kế mô hình 3D và khuôn 3D Ứng dụng phần mềm ProCAST mô phỏng quá trình chảy của kim loại qua rãnh dẫn, cửa phun và lòng khuôn để tối ưu hóa công nghê đúc tay phanh xe máy, MASTERCAM lập trình gia công ,từ đó xác định đúng kết cấu khuôn và bảo đảm chất lượng đúc và cho ra sản phẩm khuôn

5 Ý NGHĨA KHOA HỌC VÀ Ý NGHĨA THỰC TIỄN

Ý nghĩa khoa học:

- Tích hợp được cả 3 công nghệ CAD , CAM , CAE trong quá trình thiết kế chế tạo khuôn đúc áp lực góp phần nâng cao chất lượng thiết kế , năng suất , đảm bảo độ chính xác cho sản phẩm khuôn đúc áp lực nhôm

- Đưa ra được một quy trình tổng thể về quá trình thiết kế chế tạo khuôn đúc áp lực nhôm có ứng dụng thành tựu mới về công nghệ thông tin trong ngành cơ khí chế tạo

Ý nghĩa thực tiễn :

- Áp dụng quy trình thiết kế chế tạo tiên tiến khuôn đúc áp lực nhôm cho một sản phẩm cụ thể là tay phanh xe máy

13

CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN VỀ KHUÔN ĐÚC ÁP LỰC NHÔM

[1],[2],[3],[4],[5],[6],[10],[11],[12]

1.1 Tổng quan về khuôn đúc áp lực

1.1.1 Cơ sở lý thuyết và phương pháp thiết kế

Đúc là một quá trình công nghê bằng cách nấu chảy kim loại và tạo hình sản phẩm, kim loại lỏng được rót vào khuôn có hình dạng sản phẩm, sau khi kim loại kết tinh trong khuôn ta thu được vật đúc có hình dáng kích thước như khuôn đúc đã thiết

kế

Đúc có những phương pháp sau: đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại, đúc dưới áp lực thấp, đúc dưới áp lực cao, đúc li tâm, đúc trong khuôn mẫu chảy, đúc trong khuôn vỏ mỏng, đúc liên tục v.v

Hình 1.1: Sơ đồ phân loại phương pháp đúc

14

Hình 1.2 Máy đúc áp lực thấp (Lòng khuôn nóng) và máy đúc áp lực cao

(lòng khuôn nguội)- từ trái qua phải Đúc trong khuôn kim loại: Đúc trong khuôn kim loại là công nghê sử dụng

khuôn đúc làm bằng thép hoặc gang, thay cho khuôn sử dụng bằng vật liêu phi kim

loại như cát- đất sét

Đúc áp lực thấp: Đúc áp lực thấp là công nghê đúc trong khuôn kim loại, thực

hiện trên thiết bị riêng biệt, trong đó, dưới áp lực nén hay lực hút chân không kim loại

lỏng được đưa vào lòng khuôn và đông đặc Áp lực nén khoảng từ 6~15 atm Loại máy

đúc áp lực thấp có thể vận hành bằng tay, bán tự đông hoặc tự đông, được dùng để đúc

kim loại có nhiệt đô nóng chảy thấp < 450oC (như thiếc, chì, kẽm); khi đúc những kim

loại có điểm chảy Tnc > 450oC thì giữa thành xilanh và pittông tạo thành môt màng

oxyt dễ làm cho máy bị tắc Khuyết điểm của máy này là hệ thống pittông xilanh

chóng mòn

Hình 1.3: Sơ đồ công nghệ đúc áp lực thấp

15

Lĩnh vực sử dụng đúc áp lực thấp: Đúc các chi tiết lớn (từ vài chục cân trở lên bằng hợp kim nhôm, đổng, Mg, Sn như các bánh xe ô tô, máy bay, )

Đúc áp lực cao:

Hình 1.4: Sơ đồ công nghệ đúc áp lực cao

Đúc áp lực cao là công nghê đúc trong khuôn kim loại, trên máy đúc áp lực Kim loại lỏng dưới áp lực cao được phun điền đầy lòng khuôn và đông đặc dưới tác dụng của áp lực (khoảng từ 100~200 atm) do khí nén và dầu ép trong xilanh tạo ra

Máy đúc áp lực cao gắn 2 nửa khuôn, nửa khuôn tĩnh và nửa khuôn đông Bắt đầu chu trình đúc nửa khuôn đông đóng lại Cánh tay Robot rót kim loại lỏng đã định lượng vào buồng ép qua lỗ rót trên xilanh ép Sau khi rót, piston trong xilanh đẩy kim loại lỏng điền đầy hốc khuôn Khoảng thời gian điền đầy diễn ra chỉ khoảng phần trục giây với tốc đô hàng trăm m/s và áp suất từ vài trăm đến hàng ngàn at áp suất được duy trì đến khi vật đúc đông đặc hoàn toàn Nửa khuôn đông tách khỏi nửa khuôn tĩnh

16

Chốt đẩy tống vật đúc khỏi khuôn Chu trình đúc mới lại bắt đầu

Các bước tiến trình hoạt đông bao gồm 7 bước cơ bản:

1 Chuẩn bị khuôn; 2 Đóng khuôn; 3 Rót kim loại lỏng; 4 Pittong chuyển đông chậm (phase 1); 4 Pittong chuyển đông nhanh tạo áp lực điền đầy kim loại lỏng vào lòng khuôn và giữ áp kết tinh; 6 Mở khuôn; 7 Lấy vật đúc khỏi lòng khuôn

Đúc ép bán lỏng (RheoCasting):

Là phương pháp tạo hình sản phẩm bằng cách dùng lực ép, ép kim loại ở trạng thái nửa rắn nửa lỏng, vào lòng khuôn, tại đó kim loại ở trạng thái có tỷ lê pha lỏng cao trên 50% Đúc bán lỏng là một hướng mới tạo khả năng giảm giá thành, tiết kiêm năng lượng và giảm ảnh hưởng của môi trường

Hình 1.5Máy đúc áp lực sử dụng công nghệ bán lỏng/Hình 1.6 Hai dạng đúc bán lỏng

Có 2 dạng đúc bán lỏng: đúc lưu biến (Rheocasting) và đúc xúc biến (ThixoCasting) Đúc lưu biến là dạng đúc kim loại nung nóng chảy, làm nguội đến nhiệt độ bán lỏng , rót đúc vào khuôn Đúc xúc biến là đúc kim loại sau khi được chuẩn bị về thành phần và tổ chức, nung lên nhiệt độ bán lỏng và được đưa vào khuôn đúc

Nhờ quá trình nấu đúc có tác dụng của khuấy (khuấy cơ học hoặc khuấy từ trường) các nhánh cây hình thành đến đâu được phá vỡ hoặc bẻ gẫy Chính vì vậy đúc bán lỏng cho chất lượng sản phẩm tốt Ngoài ra, khi khuấy, có thể cho thêm các pha rắn gia cố, hợp kim được bổ sung thành phần rắn làm tăng độ bền

Thông số quan trọng là độ nhớt của kim loại lỏng, có thể điều khiển độ nhớt để tạo dòng kim loại chảy và điền đầy lòng khuôn, giảm thiểu chảy rối, tránh mòn khuôn

Do nhiệt độ đúc bán lỏng thấp hơn nhiệt độ kim loại khi đúc truyền thống, nên lực máy có thể giảm (nhỏ hơn tới 50%), nhiệt độ khuôn cũng thấp hơn, từ đó tuổi thọ

17

khuôn tăng Đối với hợp kim đúc, điều kiên hòa tan khí ít hơn, chất lượng sẽ tăng Nhiêt đô thấp còn làm đô co ngót giảm, đô rỗ xốp giảm Mặt khác, kim loại kết tinh dưới áp lực, nên tổ chức mịn đặc hơn

1.1.2 Nguyên lý và kết cấu máy đúc áp lực cao

a) Kết cấu

Kết cấu máy đúc áp lực cao :

- Thân khung máy

- Giá máy cố định

- Giá máy di đông

- Hệ thống Pittong - xilanh đóng mở khuôn

- Hê thống xi lanh pittong ép phun kim loại lỏng

- Hê thống thủy lực

- Hê thống lấy vật đúc ra khỏi khuôn

- Hê thống điều khiển điên

Máy đúc áp lực cao có bình tích áp Nitơ - Chất lỏng áp lực cao tạo áp lực phun kim loại lỏng vào lòng khuôn

Hình 1.7 Sơ đồ máy đúc áp lực cao

b) Nguyên lý vận hành

Trong các máy đúc áp lực cao có 2 cụm thuỷ lực, một bô phận đóng mở khuôn

18

và một bộ phận ép kim loại lỏng vào lòng khuôn Bộ phận đóng mở khuôn gọi là cơ cấu khoá khuôn, bộ phận ép hay còn gọi là cơ cấu ép Hầu hết các máy đều có cơ cấu khoá khuôn kiểu nằm ngang Cơ cấu ép có thể là ép thẳng đứng hoặc ép nằm ngang phụ thuộc vào cách bố trí buồng ép Dẫn động cho cơ cấu này là bơm thuỷ lực kiểu piston hoặc bơm kiểu cánh Bơm thuỷ lực có thể lắp trực tiếp trên máy hoặc bố trí độc lập

Chất lỏng công tác trong máy đúc áp lực thường là dầu khoáng vật hoặc huyền phù dầu - nước hoặc dầu khác Dầu khoáng vật có tính bôi trơn và chống ăn mòn tốt, tính chất làm việc khá ổn định, giá thành thấp cho nên được sử dụng khá phổ biến Nhược điểm của dầu khoáng vật là dễ cháy, làm ô nhiễm môi trường và đắt hơn nhũ tương dầu nước

Bình tích áp chứa dầu và khí Nitơ áp lực cao Nitơ áp suất cao có tác dụng nhanh chóng tăng áp và giảm áp nhanh

Máy đúc áp lực cao: được chia thành kiểu đúc nằm ngang và kiểu đúc thẳng đứng Kiểu đứng: khi piston 1 đi lên, kim loại lỏng được nạp vào xi lanh ép, sau đó được nén

ép vào lòng khuôn

Hình 1.8 Sơ đồ máy đúc áp lực kiểu đứng

Kiểu ngang như đã trình bày ở trên và hình 1.8 Đây là kiểu máy thông dụng, được nghiên cứu sâu tại luận văn này

Quá trình công nghê đúc áp lực cao được chia nhiều thao tác, phân theo hành trình và thời gian, như hình 1.10 Chu trình thao tác được thiết lập để điều khiển máy

19

qua hê thống PLC

Hình 1.9: Quá trình đúc áp lực (Theo MagmaSoft)

20

Trong đó có các quá trình chính:

- Quá trình điền đầy khuôn (Mold filling): Quá trình này được tính từ lúc

piston bắt đầu chuyển đông đến khi kim loại lỏng điền đầy khuôn hoàn toàn

- Quá trình đông đặc - kết tinh (Solidification): Quá trình này được tính ngay

khi kim loại lỏng điền đầy khuôn đến khi nó đông đặc hoàn toàn hoặc nhiệt đô vật đúc giảm đến môt giá trị nào đó hoặc nhiệt đô khuôn giảm đến môt giá trị nào đó (đặt trên thiết bị)

- Quá trình tháo dỡ vật đúc khỏi khuôn (Casting Removal): Quá trình này được

tính từ lúc bề mặt đầu tiên của vật đúc tách khỏi khuôn đến khi vật đúc được tháo dỡ hoàn toàn

- Quá trình chuẩn bị khuôn (Mold preparation): Quá trình này được tính từ lúc vật đúc rơi khỏi khuôn Khâu chuẩn bị khuôn cho phép ta phủ chất bảo vệ khuôn, làm nguôi khuôn, quá trình này kết thúc ngay khi khuôn đóng lại với thời gian vượt quá giá trị thời gian chờ (wait time) và thời gian chuẩn bị cho 1 chu trình mới (lead time)

Quá trình điền đầy khuôn bao gồm các giai đoạn:

Hình 1.10: Các giai đoạn trong quá trình kim loại lỏng điền đầy khuôn

trong đó:

- Thời gian rót kim loại lỏng vào trong buồng phun (Shot chamber dwell time)

- Pha đầu tiên: đẩy kim loại xi lanh (First shot phase), Piston đã đi qua và bịt lỗ

rót vận tốc pha đầu cần hợp lý để tránh hiên tượng tạo sóng trên bề mặt tự do của kim loại lỏng làm cho dòng kim loại bị lẫn khí Vì thế trong giai đoạn này, pittong cần di

21

chuyển chậm Vì khi đó áp lực chỉ cần đủ để thắng masát trong buồng ép và xilanh

thủy lực cho đến khi kim loại lỏng điền đầy buồng bắn

- Giai đoạn pittong tăng tốc đến giá trị vận tốc cực đại (Plunger acceleration),

để thắng các trở lực của dòng chảy, kim loại nhanh chóng bơm vào lòng khuôn

- Điền đầy lòng khuôn (Filling of the casting cavity), sau khi vận tốc pittong đạt

giá trị cực đại ở pha thứ 2, kim loại lỏng bắt đầu điền đầy lòng khuôn

Lấy đạo hàm theo thời gian của các vị trí trên (4 giai đoạn) ta được biểu đồ vị

trí và vận tốc (hoặc vị trí và áp lực) theo thời gian Hay còn gọi là quá trình đúc áp lực:

Hình1.11 Quá trình phun ép kim loại khi đúc áp lực

Hình 1.12 Hệ thống thủy lực của cụm phun ép kim loại

22

1.1.3 Một số vấn đề khi đúc áp lực

a) Chất lượng sản phẩm

Hình 1.13.Sản phẩm đúc

Các yêu tố ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm như: Cơ tính, độ xốp, độ bóng bề mặt,

độ điền đầy (khuyết tật) Như vậy để đảm bảo hạn chế các yếu tố trên, ngoài các thông

số về khuôn như kích thước đường dẫn, cổng vào, độ bóng bề mặt khuôn , cần phải quan tâm tới các yếu tố khác như hệ thống gia nhiệt, tản nhiệt, các thông số chu trình

Hợp kim đúc (Al, Cu, Zn, Mg) cũng quyết định lớn tới chất lượng của sản phẩm Tất cả những hợp kim này yêu cầu ít lẫn tạp chất sắt (vì sắt có nhiệt độ nóng chảy cao làm giảm tính chảy loãng của hợp kim, nếu sắt chưa chảy dễ làm cho khuôn mau mòn và tạo nên ôxyt sắt làm giảm cơ tính vật đúc) Một số yêu cầu đối với hợp kim đúc như sau:

- ít hoà tan khí vì khí hoà tan tạo nên rỗ khí, tạo nên ôxyt kim loại làm giảm cơ tính vật đúc

- Hợp kim có khả năng chuyển động dễ dàng khi ở thể lỏng (độ nhớt cao) vì đúc dưới áp lực có tốc độ chuyển động tới hàng ngàn mét/giờ, nếu kim loại lỏng khó chuyển động thì không điền đầy hết lòng khuôn

- Hợp kim co ít ở thể lỏng và khi kết tinh vì ngược lại dễ làm vật đúc bị nứt Lò nung cũng ảnh hưởng đáng kể tới chất lượng cũng như cơ tính của sản phẩm: đô khuấy đều, nhiệt đô Hiên nay các nước tiên tiến sử dụng công nghê nấu trong lò cảm ứng, có khuấy bằng từ, cho được sự đổng đều cao

23

b) Khuyết tật đúc và các biện pháp phòng ngừa

Môt trong những thông số đánh giá chất lượng vật đúc trong công nghệ đúc áp lực cao là đô chính xác của vật đúc Đô chính xác của vật đúc phụ thuộc trước hết vào

độ ổn định khe hở giữa 2 nửa khuôn, mà khe hở này lại phụ thuôc vào độ ổn định của

cơ cấu khoá khuôn và ép khuôn Đô mòn của các chi tiết máy đúc cũng như việc vận hành và điều khiển máy có hợp lý hay không cũng là các yếu tố ảnh hưởng đến đô chính xác của vật đúc

Hình 1.14 Lò nấu bằng cảm ứng có khuấy từ

Cũng như các phương pháp đúc khác, vật đúc trong công nghệ đúc áp lực cao cũng có các khuyết tật đúc Trong số các khuyết tật đó phải kể đến các dạng khuyết tật

bề mặt và rỗ xốp trong vật đúc

24

Bảng 1.1: Khuyết tật vật đúc và biện pháp ngăn ngừa

Dạng khuyết tật Nguyên nhân Biện pháp phòng ngừa

Không liền Dòng khí trong khuôn chảy

đối kháng

Tăng tốc đô dòng nạp và áp lực ép, giảm thời gian điền đầy, thay đổi vị trí dẫn kim loại và vật đúc để khử áp lực đối kháng

Không đầy Kim loại nguôi và đông đặc

quá sớm, áp lực khí trong khuôn quá lớn Thiếu kim loại lỏng

Tăng nhiệt đô rót, tốc đô nạp và tốc đô

ép, đặt thêm màng lọc khí ở chỗ vật đúc dày, tăng dung tích dầu định lượng và buồng ép

Vết nứt nóng Quá nhiệt kim loại, cấu trúc

kim loại không đều

Giảm nhiệt đô rót hoặc nâng cao nhiệt

đô khuôn, khử oxi và khuấy trước kim loại khi rót

Thay đổi kết cấu vật đúc, tăng diện tích rãnh hơi, tăng thời gian điền đầy khuôn, thay đổi kết cấu tống vật đúc

Bề mặt lồi lõm

không đều

Tốc đô dòng quá nhỏ, trởlực thuỷ lực trong khuôn quá lớn

Tăng tốc đô dòng và tốc đô ép, thay đổi kết cấu vật đúc, tăng rãnh thoát hơi

25

1.2 Cơ sở lý thuyết đúc áp lực hợp kim nhôm

1.2.1 Thuộc tính hợp kim nhôm

Các hợp kim nhôm đúc thường phát triển trên các hệ Al-Si, Al-Cu và Al- Mg Đặc biệt, hê Al-Si là hê rất quan trọng vì cùng tinh ứng với lượng nguyên tố hợp kim thấp (11,7%Si), có tính đúc tốt nên được sử dụng nhiều Một số hợp kim đúc theo tiêu

chuẩn Liên xô trước đây được cho trong Bảng 1.1

Bảng 1.2: Thành phần của một số hợp kim nhôm đúc

Hợp kim nhôm đúc hệ Al - Si (Silumin)

Các hợp kim nhôm đúc Al-Si thường được gọi là Silumin, được phân thành 2 loại cơ bản: silumin đơn giản và silumin phức tạp

Silumin đơn giản chỉ gồm nhôm với nguyên tố hợp kim chính Si

Silumin phức tạp ngoài Si còn có các nguyên tố hợp kim khác như Cu, Mg,

Hình 1.15 Giản đồ trạng thái Al-Si và Al-Si-Mg

Silumin hợp kim AK9Ч bền hơn AK12 đồng thời có tính đúc khá tốt Từ hợp kim này có thể đúc chi tiết lớn, với độ bền tương đối cao như carte của động cơ đốt trong

Hợp kim AK7 cùng với ACD12 thuộc hệ Al-SI-Mg có cơ tính tổng hợp tốt (độ

Những silumin phức tạp AK12M2MrH, AK21M2,5H2,5 có độ bền nóng cao, hệ

số dãn nở nhiệt nhỏ, tính đúc tốt, được ứng dụng rộng rãi để chế tạo các loại piston của động cơ đốt trong

Hợp kim ACD12 Si 12%; Fe 0,9%; Cu 3,5%; Mg 0,3%; Zn 1,0%; Mn 0,5%; Ni 0,5%; Sn 0,3%

- Hê số dẫn nhiệt: 1404 [W/mK]

- Mật đô khối: 3200 [Kg/m3]

- Nhiệt dung riêng: 910 J/kg.K

- Enthalpy curve: 2000 [J/Kg]

- Mô đun đàn hổi: 6900 kG/mm2

- Vật liệu chế tạo khuôn đúc áp lực cao bằng Cr5Mo1V (tương đương thép

SKD11) nhiệt luyện đạt 58-62 HRC là được

1.2.2 Cơ sở thiết kế tính toán dòng chảy

a) Kết cấu khuôn

Đúc áp lực là môt công nghệ tiến tiến đem lại hiệu quả và năng suất cao song công nghệ này lại yêu cầu khuôn đúc phải có kết cấu thật hợp lý, đặc biệt là hệ thống rãnh dẫn, cửa phun, hợp kim dùng để đúc phải có tính đúc tốt Do đó để thiết kế kết cấu khuôn đúc được chính xác và tận dụng triệt để kim loại lỏng thì việc nghiên cứu, tính toán thiết kế lòng khuôn và các thông số công nghệ là vô cùng cần thiết

Mô hình bài toán được đặt ra như sau: Số liệu đầu vào đã có là: Máy đúc 350T-CL(lực ép danh nghĩa 350T, trọng lượng lớn nhất của vật đúc là 1,15kg, diện tích chiếm hình là 1420cm2), hợp kim đúc ACD12, nhiệt đô rót khuôn 7000C

CHF-b)Tính toán thiết kế lòng khuôn đúc

Lòng khuôn đúc tạo thành vật đúc gồm: hệ thống đậu rót, rãnh dẫn, cửa phun, phần chứa kim loại thừa và khí

+ Thiết kế hệ thống rót

Do đặc điểm kết tinh của kim loại trong đúc áp lực cao là không thể tạo điều kiện

28

đông đặc có hướng, do đó phải tạo điều kiện cho vật đúc đông đặc đồng thời Mặt khác, kim loại lỏng điền đầy khuôn trong khoảng thời gian vô cùng ngắn, bởi vậy thiết kế hệ thống rót cần tuân thủ những nguyên tắc sau :

- Quãng đường chuyển đông của kim loại lỏng trong khuôn là ngắn nhất có thể được

- Diên tích rãnh dẫn thu hẹp dần từ buồng ép tới hốc khuôn, hê thống rót thu hẹp dần có tác dụng làm giảm sự quẩn khí vào vật đúc, đồng thời làm tăng tốc đô dòng điền đầy

Điều khác biệt giữa 2 hê thống rót của 2 kiểu buồng ép là trong kiểu nằm ngang,

hệ thống rót không có phần nối trung gian từ buồng ép đến rãnh dẫn Khi đó đường đi của kim loại lỏng sẽ ngắn hơn, tránh được hiện tượng nguôi sớm của kim loại trong buồng ép

Trong hệ thống rót trực tiếp không có kênh dẫn trung gian, diện tích kênh nạp trong máy buồng ép thẳng đứng tính bằng diện tích thiết diện ngang của ống dẫn Trong buồng ép nằm ngang, diện tích kênh nạp tính bằng diện tích buồng ép

Hệ thống rót bên trong được sử dụng đối với vật đúc có lỗ ở tâm kích thước lớn cho phép đặt các kênh dẫn và rãnh dẫn ở đó Hệ thống rót kiểu này thường áp dụng cho khuôn đúc chiếc một, làm giảm đáng kể kích thước khuôn ép

Hệ thống rót ngoài được áp dụng phổ biến nhất Đây là biện pháp có thể ép một lần vào nhiều lòng khuôn Để làm được việc đó, trong hệ thống rót, người ta còn bố trí thêm môt ụ tích kim loại vừa có tác dụng phân phối kim loại lỏng vừa có tác dụng duy trì nhiệt đô ổn định ở rãnh dẫn

+ Tính toán rãnh dẫn

Rãnh dẫn là thành phần cơ bản nhất của hệ thống rót, nơi kim loại lỏng đổ trực tiếp vào lòng khuôn Mô hình minh họa vị trí rãnh dẫn như trên hình Diện tích thiết diện ngang của rãnh dẫn quyết định tốc đô nạp kim loại

Chiều dày rãnh dẫn quyết định đông học quá trình điền đầy và khả năng ép trong buồng ép

Việc tính toán rãnh dẫn ở đây không phải là thiết kế chính xác hình dạng và kích thước rãnh dẫn mà chỉ với mục đích tìm ra kích thước min, với kích thước này trong quá trình thực hành chế thử ta có thể sửa để tạo ra rãnh dẫn có hình dạng phù hợp và kích thước hợp lý tạo ra sản phẩm

m F k

Trong đó:

Frd - diện tích mặt cắt ngang rãnh dẫn

mvd - khối lượng của chi tiết (kg)

k - hệ số phụ thuộc vào đô phức tạp của vật đúc (kg/m2) Tra bảng 15 [5] đối với chi tiết phức tạp thì k = 1,25.104 kg/m2

Rãnh dẫn được phân thành 2 nhánh tiếp xúc một cạnh của chi tiết Ta chọn mặt cắt ngang có dạng hình chữ nhật và rãnh dẫn phân đôi, tạo thành đường tiếp xúc một cạnh của chi tiết, nhằm mục đích là kim loại chảy dễ dàng

vào trong khuôn, giảm khả năng nguôi sớm của kim loại lỏng và tăng tuổi thọ cho khuôn Chọn chiều dày của rãnh dẫn là  rd, bề rông của mỗi rãnh dẫn là: b

2

rd rd

F b



 (1.2) Chiều dài rãnh dẫn theo [5] thì nên chọn từ 2 ~ 2.5 mm

Các bán kính góc lượn nên lấy trong khoảng từ 0,5 đến 5 mm để đảm bảo sự chuyển đông êm dịu của kim loại vào lòng khuôn và tăng đô bền cho khuôn

+ Tốc độ nạp và tốc độ phun ép

Tốc đô chảy của kim loại trong rãnh dẫn vn gọi là tốc đô nạp và tốc đô chảy của kim loại trong buồng ép ve gọi là tốc đô ép Minh hoạ như hình 1.16

Đây là 2 thông số quan trọng, mang tính quyết định đến các điều kiên thuỷ động

và điều kiện nhiệt của quá trình điền đầy khuôn áp lực

Giá trị tốc đô nạp và tốc đô ép liên quan lẫn nhau theo phương trình dòng liên tục Theo [5] tr20 ta có:

n n e e

V f v f (1.3) Trong đó fn và fe là diện tích thiết diện ngang của rãnh dẫn và buồng ép, m2

30

Hình 1.16: Sơ đồ xác định tốc độ phun ép và thời gian

+ Xác định tốc độ của dòng kim loại, tốc độ pittông bắn ép và thời gian

bắn ép

Xác định tốc đô của dòng kim loại bắn ép là vô cùng quan trọng, việc xác định này đảm bảo cho dòng kim loại điền đầy khuôn trước khi kết tinh, tốc đô bắn ép phụ thuộc vào nhiều yếu tố và rất khó có thể xác định chính xác, ở đây ta chỉ tính tốc độ trung bình tại mặt cắt ngang của rãnh dẫn Theo tài liệu [5] tr165 thì vận tốc phun với hợp kim nhôm hợp lý nằm trong khoảng từ 35~105 m/s, để đảm bảo tốt nhất ta nên chọn tốc độ là cao nhất nghĩa là tốc độ phun kim loại vào lòng khuôn vp = 105 m/s Với vận tốc phun vào lòng khuôn như vậy, ta hoàn toàn có thể xác định được tốc độ của pittông bắn ép theo phương trình bảo toàn khối lượng:

31

Đối với hợp kim nhôm, áp lực cần thiết vào khoảng 35.106~85.106N/m2, do vật liệu ở trạng thái lỏng nên ta chọn với áp suất lớn nhất có thể, vậy p = 85.106 N/m2 Đường kính của pittông là D = 0,075m

Cần phải xác định lực cần thiết để bẻ gãy các thiên tích nhánh cây, tạo nhỏ hạt điền đầy khuôn, loại trừ rỗ xốp, lõm co Như chương 2 đã trình bày, ứng suất tương đương phải lớn hơn giá trị τ0nào đó thì ứng xử của vật liệu mới là ứng xử của dòng Đối với vật liệu ADC12 thì τ0 = 18.106 N/m2

Nếu coi cả hê thống gồm 6 sản phẩm và hê thống rót là một chi tiết thì chi tiết này là một chi tiết đối xứng trục, có trục đối xứng trùng với trục của bạc rót

Công thức tính toán lực: áp lực nén trung bình được tính cho vật đối xứng trục theo công thức sau:

P là áp lực ép kim loại

R là bán kính hình chiếu chi tiết trên mặt phẳng nằm ngang

h0 là chiều cao chi tiết trước khi ép

h là chiều cao chi tiết sau khi ép

Như vậy để đảm bảo ứng xử của vật liêu như dòng ta phải có:

f - hê số ma sát giữa vật đúc và ruột 0,35 theo [5.tr84]

p - áp lực của kim loại lên ruột 27,5.103N/m2 theo [5 Tr84]

F - diên tích tiếp xúc bề mặt giữa ruột - vật đúc m2

Theo công thức trên ta phải đi tính giá trị F

Trong chương này, dựa trên tổng hợp từ các tài liệu tham khảo tác giả đã trình bày

được một số nội dung sau:

- Tổng quan chung về công nghệ đúc áp lực nhôm

- Kết cấu , nguyên lý kết cấu , nguyên lý vận hành

- Các khuyết tật trong vật đúc nhôm

- Thuộc tính của nhôm trong đúc áp lực để lựa chọn nhôm cho sản phẩm tay phanh

- Đã đưa ra phương pháp tính toán cần thiết

33

CHƯƠNG 2 ỨNG DỤNG CATIA TRONG THIẾT KẾ KHUÔN [13],[14],[15], [16], [17] 2.1 Thiết kế mô hình 3D tay phanh xe máy

2.1.1 Giới thiệu về sản phẩm

Tay phanh xe máy là chi tiết rất quan trọng trong xe máy , là một bộ phận trong

hệ thống điều khiển của xe , nơi tiếp xúc trực tiếp với bàn tay của con người nên yêu cầu về kỹ thuật phải hoàn chỉnh , ví dụ như độ bám chắc , không trơn trượt khi bóp phanh , tay cầm phải ở tư thế thoải mái

Tay phanh xe máy phải đảm bảo tuân thủ theo tiêu chuẩn an toàn, phải thuận tiện sử dụng Khi sử dụng người lái không phải rời tay khỏi tay nắm của tay lái

Tay phanh hoạt động phải nhẹ nhàng, không bị kẹt và tự xoay về vị trí ban đầu khi không có lực tác dụng

Kết cấu của tay phanh phải đảm bảo có tác dụng hoàn toàn sau khi bóp tới 3/4 hành trình tính từ khi bắt đầu tác dụng lực bóp vào tay phanh

Tay phanh phải được làm tròn đầu

Yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ :

- Yêu cầu kỹ thuật tay phanh được sản xuất theo phương pháp đúc nhôm áp lực cao (Hight Presure Aluminium Die Casting ) - HPDC (Tên viết tắt của công nghệ đúc

áp lực cao , từ giờ trở đi tác giả sẽ nhắc đến phương pháp này theo tên viết tắt HPDC)

- Sản phẩm sau khi đúc xong phải đạt độ trơn bóng , phần tay cầm phải trơn không vết đảm bảo tay nắm vào phải thoải mái không bị xước , chi tiết không bị rỗ ,

- Không tạo đường hàn, không nứt vỡ , phần cuối chi tiết có phần chặn trơn trượt hình cầu không được nứt vỡ

- Sản xuất 10000 chiếc

34

Hình 2.1 Bản vẽ tay phanh xe máy

35

2.1.2 Ứng dụng CATIA trong thiết kế mô hình 3D chi tiết tay phanh xe máy

a) Thiết kê mô hình tổng thể

Theo các bước cơ bản sau :

Bước 1 : Tạo biên dạng cơ bản dùng lệnh

Vẽ một sketch theo biên dạng tay phanh,thiết lập kích thước như hình bên dưới

Hình 2.2 Biên dạng cơ bản trên mặt phẳng xOy

Trên mặt phẳng vuông góc khác tạo

Hình 2.3 Biên dạng cơ bản trên mặt phẳng xOz

Bước 2 : Tạo hình các bề mặt trên các biên dạng cơ bản

36

Hình 2.4 Tạo hình bề mặt ngoài tay phanh

Hình 2.5 Tạo hình bề mặt cong phía ngoài tay phanh theo các biên dạng mặt cắt

37

Bước 3 : Tạo khối đựa trên các bề mặt cơ bản

mục hiện raphần đầu ta sẽ chọn các sketch mà ta đã tạo ở mục trên còn phần thứ hai

ta chọn các đường dẫn thì các dường dẫn ở đây ta chon các mục(2,3và 8) khi kết thúc lệnh ta được

Hình 2.6 Tạo khối phía ngoài của tay phanh

b Hiệu chỉnh hoàn thiện mô hình

Bước 1 : Hoàn thiện các khối cơ bản

1- dùng lệnh để vẽ theo đường biên dạng mà ta đã thiết lập ở mục trênvào sketch ta chon vào mục nó sẽ ra được biên dạng mà ta đã vẽ từ mục trước

Hình 2.7 Tạo biên dạng cơ bản đã vẽ trên măt xOy trong cây lệnh tạo khối

38

2- Tiếp tục dùng lệnh ta vẽ tiếp một đường sketch cũng theo biên dạng làm tương tự như mục trên ta đã làm ta sẽ dược biên dạng như hình

Hình 2.8 Tạo biên dạng cơ bản đã vẽ trên măt xOz trong cây lệnh tạo khối

3- Ta dùng lệnh khi kích vào sẽ có một hộp thoại hiện ra thì mục chọn thứ nhất ta chọn sketch ở mục(1) còn mục chọn thứ hai ta chọn sketch ở mục(2)ta được như hình

Hình 2.9 Tạo khối sau tay phanh

39

4- Dùng lệnh vẽ một hình tròn có đường kính là D16 bắt từ tâm sau đó dùng lệnh để xtrude lên một đoạn là 5.1mm ta dược như hình

Hình 2.10 Tạo khối trụ tay phanh

5- Dùng lệnh để đối xứng hìnhqua trục xy để tạo thành hình hoàn chỉnh ta sẽ dược

như hình

Hình 2.11 Tạo khối nửa khối còn lại tay phanh

40

6- Dùng lệnh vẽ một sketch theo đường biên dạng rồi dùng lệnh để xtrude lên một đoạn 22mm ta sẽ được như hình

Hình 2.12 Tạo khối lẫy bán trụ trên tay phanh

7- Tiếp tục ta dùng lệnh vẽ một hình tròn có đường kính là D7 sau đó dùng

lệnh đê tạo lỗ thông giống như hình bên dưới

Hình 2.13 Cắt tạo lỗ trên trụ tay phanh