Một số biện pháp nâng cao hiệu quả và sự ổn định chất lượng trong quá trình sản xuất mì ăn liền tại công ty cổ phần đường biên hoà

LACH Trang 43 Võ Văn Mẫu CHƯƠNG 4 THỰC TRẠNG VỀ QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN Phân xưởng sản xuất Mì ăn liền tuy mới được hình thành, nhưng các hoạt động kiể

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ MINH TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

VÕ VĂN MẪU

MỘT SỐ BIỆN PHÁP NÂNG CAO HIỆU QUẢ VÀ SỰ ỔN ĐỊNH CHẤT LƯỢNG TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN TẠI CÔNG TY

CỔ PHẦN ĐƯỜNG BIÊN HÒA

CHUYÊN NGÀNH : QUẢN TRỊ DOANH NGHIỆP

MÃ SỐ : 12-00-00

LUẬN ÁN CAO HỌC

TPHCM, Tháng 08 năm 2002

CÔNG TRÌNH ĐƯỢC HOÀN THÀNH TẠI TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ MINH

Cán bộ hướng dẫn khoa học : Tiến sĩ HUỲNH TRUNG LƯƠNG

Cán bộ chấm phản biện 1 : Cán bộ chấm phản biện 2 :

Luận án được bảo vệ tại HỘI ĐỒNG CHẤM BẢO VỆ LUẬN ÁN CAO HỌC Trường Đại Học Bách Khoa ngày …… tháng …… Năm ………

Có thể tìm hiểu luận án tại Thư viện Cao Học Trường Đại Học Bách Khoa, Đại Học Quốc Gia Thành phố Hồ Chí Minh

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.HCM

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

NHIỆM VỤ LUẬN ÁN CAO HỌC

Họ và tên : VÕ VĂN MẪU Giới tính : Nam Sinh ngày : 22/08/1970 Nơi sinh : TP Đà Nẵng Chuyên ngành : Quản Trị Doanh Nghiệp

Khoá : 1999

I TÊN ĐỀ TÀI :

Một số biện pháp nâng cao hiệu quả và sự ổn định chất lượng trong quá trình sản xuất mì ăn liềntại Công ty Cổ phần Đường Biên Hòa

II NHIỆM VỤ VÀ NỘI DUNG :

Aùp dụng các công cụ thống kê đánh giá thực trạng của một số vấn đề trong quá trình, đề ra và áp dụng biện pháp cải tiến, đánh giá kết quả thực hiện và đề xuất những giải pháp tiếp theo

III NGÀY GIAO NHIỆM VỤ 16/03/2002

IV NGÀY HOÀN THÀNH NHIỆM VỤ 26/08/2002

V HỌ VÀ TÊN CÁN BỘ HƯỚNG DẪN: Tiến sĩ HUỲNH TRUNG LƯƠNG

VI HỌ VÀ TÊN CÁN BỘ PHẢN BIỆN 1 : ……… VII HỌ VÀ TÊN CÁN BỘ PHẢN BIỆN 2 : ……… CÁN BỘ HƯỚNG DẪN CÁN BỘ PHẢN BIỆN 1 CÁN BỘ PHẢN BIỆN 2

Nội dung đề cương Luận án cao học đã được thông qua Hội Đồng Chuyên Ngành Ngày …… tháng …… năm …… PHÒNG QL KHOA HỌC & SAU ĐH CHỦ NHIỆM NGÀNH

LỜI CÁM ƠN

Xin chân thành cám ơn TS Huỳnh Trung Lương, người đã tận tình hướng dẫn trong suốt thời gian làm luận án này;

Xin chân thành cảm ơn các thầy cô tham gia giảng dạy trong chương trình cao học ngành Quản Lý Doanh Nghiệp khoá 1999 tại trường đại học Bách Khoa TPHCM, đã truyền đạt những kiến thức quí báu làm cơ sở cho luận án;

Xin cám ơn các đồng nghiệp tại phân xưởng Mì ăn liền, công ty CP Đường Biên Hòa, đã hợp tác và hỗ trợ trong thời gian thực hiện;

Cám ơn các thành viên trong gia đình đã dành cho tôi thời gian và sự động viên để hoàn thành chương trình học

TP Hồ Chí Minh, Ngày 26 tháng 08 năm 2002

Người thực hiện luận án

Võ Văn Mẫu

MỤC LỤC

Chương 1 : Giới thiệu đề tài Trang

2.1 Các quan niệm về chất lượng, quản lý chất lượng 4

2.1.3 Giới thiệu một số mô hình quản lý chất lượng 72.1.4 Cải tiến chất lượng 82.2 Các công cụ thống kê áp dụng cải tiến hệ thống quản lý chất lượng 92.2.1 Bảy công cụ thống kê cơ bản 92.2.2 Bảy công cụ thống kê mới 202.2.3 Biểu đồ kiểm soát sử dụng biến ngôn ngữ 20

3.1 Quá trình hình thành phát triển, các hoạt động SXKD của Công ty 273.2 Cơ cấu tổ chức của công ty 293.3 Tình hình quản lý chất lượng của công ty 313.4 Qui trình công nghệ sản xuất mì ăn liền 343.4.1 Sơ đồ qui trình công nghệ 343.4.1 Mô tả qui rtình công nghệ 353.4.3 Biểu đồ kiểm tra chất lượng trong quá rtình sản xuất 40

Chương 4 : Thực trạng về quản lý chất lượng trong quá trình sản xuất mì 43

5.1.1 Đánh giá hiện trạng của quá trình 475.1.2 Phân tích nguyên nhân gây nên biến động bằng biểu đồ nhân quả 475.1.3 Một số biện pháp nhằm đưa quá trình về trạng thái ổn định 495.1.4 Kết quả sau một thời gian áp dụng biện pháp, chuẩn hoá giải pháp 50

5.2 Tỷ lệ thứ phẩm 525.2.1 Đánh giá hiện trạng tỷ lệ thứ phẩm 525.2.2 Phân tích các nguyên nhân gây nên thứ phẩm bằng biểu đồ nhân quả 525.2.3 Một số biện pháp nhằm giảm thứ phẩm 545.2.4 Kết quả sau một thời gian áp dụng biện pháp, chuẩn hoá giải pháp 56

5.3.1 Đánh giá hiện trạng của quá trình 575.3.2 Phân tích các nguyên nhân tác động đến độ màu bằng biểu đồ nhân

quả

57

5.3.3 Xây dựng phương pháp định lượng để đánh giá độ màu 595.3.4 Một số biện pháp cải tiến nhằm nâng cao độ ổn định 605.3.5 Kết quả sau thời gian áp dụng biện pháp cải tiến, chuẩn hoá giải pháp 61

Chương 6 : Kết luận và kiến nghị 62

LACH Trang 43

Võ Văn Mẫu

CHƯƠNG 4

THỰC TRẠNG VỀ QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG

TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN

Phân xưởng sản xuất Mì ăn liền tuy mới được hình thành, nhưng các hoạt động kiểm soát quá trình sản xuất cũng đã từng bước được xây dựng theo tiêu chuẩn ISO 9000 để có sự đồng nhất trong toàn Công ty Tuy nhiên, cũng như tình trạng chung của toàn hệ thống, việc quản lý chất lượng cũng như tình trạng chất lượng tại phân xưởng sản xuất mì ăn liền chỉ nằm ở mức khởi đầu

Những nguyên nhân chủ yếu là :

- Do dây chuyền mới đưa vào sản xuất và Công ty mới tiếp cận công nghệ sản xuất mì cho nên qui trình công nghệ chưa được hiểu rõ và xây dựng hoàn chỉnh, phải từng bước hoàn thiện do đó quá trình chưa đi vào ổn định

- Thiết bị do Việt Nam sản xuất có trình độ cơ khí và khả năng tự động kém, phụ thuộc nhiều vào người vận hành; công nghệ sản xuất theo kiểu cũ so với trình độ hiện nay; điều này cũng gây rất nhiều khó khăn trong công tác tổ chức sản xuất cũng như quản lý chất lượng

- Qui trình vận hành ở một số công đoạn chưa được xây dựng (hoặc xây dựng chưa đầy đủ), dẫn đến chưa đạt được sự tối ưu trong vận hành, chưa có sự đồng nhất giữa các nhân viên; trong đó đáng lưu ý là những qui trình có độ nhạy cao như cán, chiên, sự đồng bộ giữa các công đoạn cán - hấp - chiên để tạo ra vắt mì có khối lượng ổn định theo yêu cầu của mỗi loại sản phẩm

- Nguồn vật tư cung cấp không ổn định : điều này xuất phát từ quan điểm chưa đưa vấn đề chất lượng lên hàng đầu, chưa xác lập và duy trì những nhà cung ứng thường xuyên, mục tiêu giá giá rẽ vẫn là tiêu chí quan trọng nhất trong việc lựa chon nhà cung ứng

- Sự phối hợp giữa các đơn vị cung ứng, bán hàng với phân xưởng sản xuất chưa đồng bộ, chưa đặt chất lượng lên hàng đầu

- Công nhân được điều động từ các phân xưởng khác đến có tâm trạng không hài lòng, đồng thời cũng đã có sự sàng lọc từ các đơn vị cũ, do đó ý thức làm việc không cao

- Cũng như tình trạng chung của toàn Công ty, nhận thức về chất lượng trong công nhân, kể cả các cấp quản lý còn rất kém

LACH Trang 44

Võ Văn Mẫu

- Các số liệu về kiểm soát quá trình sản xuất, thông số vận hành, hiệu quả trong sản xuất mặc dù có ghi nhận nhưng thông chưa được tổng kết, xử lý, để đưa ra những kết luận mang tính định lượng làm cơ sở cải tiến quá trình

Với những nguyên nhân đã nêu, tình hình chất lượng tại phân xưởng sản xuất còn có sự yếu kém, thể hiện qua những vần đề chính sau đây :

Liên quan đến sự ổn định của chất lượng sản phẩm :

- Có sự dao động lớn về khối lượng vắt mì : qua biểu đồ theo dõi khối lượng vắt mì từ tháng 12/2001 đến 04/2002 (biểu đồ B.1.a – Phụ lục B) nhận thấy quá trình rất không ổn định, độ dao động rất lớn, sự dao động diễn ra theo thời gian (giữa các lần lấy mẫu) và trong cùng một thời điểm (giữa các mẫu trong cùng một lần lấy mẫu, trong đó khoảng dao động là 11,2g, lớn hơn nhiều so với khoảng giới hạn kỹ thuật là 6g)

- Độ ẩm của mì thành phẩm tuy còn nằm trong mức qui định (≤4%) nhưng vẫn dao động (từ 0,5 đến 3,5%) Điều này có thể ảnh hưởng đến việc bảo quản nếu sản phẩm được tiêu thụ chậm

- Màu sắc vắt sau khi chiên mì chưa đồng đều, còn dao động theo thời gian Chưa xây dựng được phương pháp đánh giá và định lượng độ màu; việc nhận định độ màu hiện nay chỉ theo cảm tính, không có chuẩn mực nhất định Điều này gây nhiều khó khăn trong việc khắc phục và cải tiến quá trình

- Độ dai của sợi mì giữa các lô bột cùng loại khác nhau, giữa các ca, có khi giữa các giờ vẫn chưa đồng đều dù vận hànhở cùng chế độ Cũng giống như độ màu của vắt mì, hiện nay vẫn chưa xây dựng được một phương pháp định lượng để đánh giá và cải tiến quá trình

- Các chỉ tiêu (POV, AV) của dầu chiên vẫn còn dao động, đôi lúc vượt quá giới hạn cho phép; chỉ tiêu này có ảnh hưởng đến mùi của sản phẩm trong quá trình bảo quản, đồng thời ảnh hưởng đến hiệu quả của quá trình sản xuất nếu kiểm soát không tốt (sẽ nhanh chóng bị ôxy hóa làm cho các chỉ số sớm vượt quá giới hạn phải thay dầu mới

- Máy gói vẫn còn cho ra sản phẩm khuyết tật như đường dán không kín, cán gói gia vị làm chảy dầu, không in ngày sản xuất trên gói mì, lệch hình ảnh

- Sai sót trong khâu thao tác tại khu vực đóng gói vẫn thường xảy ra như : cho đóng gói những vắt mì không đạt yêu cầu, thiếu (một hoặc toàn bộ) gói gia vị

LACH Trang 45

Võ Văn Mẫu

trong gói mì, sử dụng gói gia vị không đúng chủng loại, bỏ gói thiếu gói mì trong thùng, đóng nhầm gói mì vào thùng khác loại

- Quá trình đóng gói gia vị vẫn còn cho ra sản phẩm không đồng đều (về khối lượng) và khuyết tật (bị xì chảy)

- Thông tin phản hồi của khách hàng không được khảo sát, ghi nhận đầy đủ và không có hệ thống nên chưa xác định được những nguyên nhân nào là quan trọng để tập trung cải tiến Hiện nay vẫn chưa thống kê được

Liên quan đến hiệu quả sản xuất :

Xuất phát từ hệ thống quản lý chưa tốt, còn mang nhiều tính định tính; do đó hiệu quả trong sản xuất còn kém nhưng chưa có biện pháp nâng cao hiệu quả, có thể nêu

ra một số vấn đề điển hình sau đây :

- Tỷ lệ thứ phẩm cao, dao động nhiều, bình quân hiện nay từ 5-10%, so với trung bình ngành dưới 4% Các loại thứ phẩm vẫn chưa được phân lập rõ ràng, không biết được công đoạn nào sinh ra nhiều nhất, với tỷ lệ bao nhiêu để đề ra biện pháp cải tiến phù hợp Nếu so sánh về giá bán, giá của mì thứ phẩm chỉ bằng 1/5

mì chính phẩm, điều này sẽ gây nhiều bất lợi trong thị trường sản phẩm mì có sự cạnh tranh gay gắt như hiện nay

- Tỷ lệ tổng thu hồi theo chất khô còn thấp, thường dưới 98% nhưng không rõ nguyên nhân, đối với một qui trình sản xuất sản phẩm như mì, tỷ lệ tổng thu hồi phải trên 99% Điều này chứng tỏ hao mất xác định và hao mất không xác định chưa được theo dõi và truy tìm nguyên nhân khắc phục

- Tiêu hao shortening chiên mì lớn, bình quân 205 kg/tấn thành phẩm so với trung bình ngành từ 185-190 kg; lượng shortening mang theo mì nhiều sẽ làm tỷ lệ bột

mì giảm đi, tăng giá thành sản phẩm Một điểm lưu ý là tiêu hao trên tính theo bình quân đợt sản xuất (từ 20 – 30 ngày), nếu xét tiêu hao theo ngày thì dao động ở mức 170 đến 220 kg/tấn; điều này chứng tỏ quá trình có sự không ổn định

- Tỷ lệ hao hụt bao bì trong quá trình sử dụng lớn, khoảng 4-7%, thông thường tỷ lệ này dướiø 2% đối với các sản phẩm có qui trình sản xuất tương tự

- Tiêu hao một số nguyên vật liệu có sự dao động lớn so với công thức phối trộn (tính theo bình quân tháng)

Tóm lại, tình trạng quản lý chất lượng tại phân xưởng mì đang còn vấn đề lớn cần sớm khắc phục như sau :

LACH Trang 46

Võ Văn Mẫu

- Chưa xây dựng được hệ thống quản lý thật bài bản, trong đó hướng dẫn công việc, phân công nhiệm vụ phải rõ ràng hơn; công nhân phải có sự nâng cao nhận thức về chất lượng và trách nhiệm nhiều hơn

- Số liệu chưa được thu thập đầy đủ, có hệ thống, một số vấn đề chưa định lượng được

- Chưa chú trọng đến việc xử lý số liệu, phân tích nguyên nhân và đề ra biện pháp phòng ngừa, cải tiến quá trình

Vậy, việc áp dụng công cụ kỹ thuật thống kê để cải tiến quá trình, khắc phục và cải tiến những vấn đề đã nêu nhằm nâng cao sự ổn định về chất lượng và hiệu quả trong sản xuất để hạ giá thành, tạo sự tin tưởng cho khách hàng, tăng khả năng cạnh tranh là điều cần thiết trong giai đoạn hiện nay

LACH Trang 47

Võ Văn Mẫu

CHƯƠNG 5

GIẢI QUYẾT VẤN ĐỀ

5.1/ SỰ DAO ĐỘNG KHỐI LƯỢNG :

5.1.1/ Đánh giá hiện trạng của quá trình :

Sử dụng dữ liệu kiểm soát quá trình từ tháng 12/01 đến tháng 4/02 để xây dựng biểu đồ kiểm soát khối lượng vắt mì sau quá trình làm nguội (biểu đồ Xtb, R), mỗi mẫu con là 1 lần lấy mẫu, thứ tự các mẫu con tính theo ngày, giờ trong suốt thời gian trên, trong đó có những thời đoạn ngưng sản xuất theo chu kỳ (Biểu đồ B.1.a, B.1.b – Phụ lục B)

Cách chọn mẫu: chọn mẫu ngẫu nhiên sau băng tải làm nguội, mỗi giờ lấy mẫu 1 lần, mỗi lần chọn 10 mẫu và đựợc xem như là 1 mẫu con

Khối lượng danh định của vắt mì là 68g, giới hạn kỹ thuật là 68±3g

Qua biểu đồ kiểm soát khối lượng từ tháng 12/01 đến tháng 04/02, có thể nhận thấy một số vấn đề sau :

- Trên biểu đồ Xtb, giá trị trung bình (đường trung tâm) đạt 67,7g gần với khối lượng danh định Tuy nhiên, quá trình rất không ổn định, độ dao động rất lớn; mặc dù đã loại gần ½ số điểm có dấu hiệu không ổn định (biểu đồ B.2.a, B.2.b – Phụ lục B), nhưng biểu đồ vẫn chưa cho thấy có sự ổn định

- Xét về khoảng cách giữa 2 đường giới hạn kiểm soát trên biểu đồ Xtb (của giá trị trung bình các mẫu con), khoảng dao động là 4,5 g, không khác biệt nhiều so với khoảng giới hạn kỹ thuật (6 g)

- Biểu đồ R cho thấy có sự dao động rất lớn, giá trị R trung bình là 8,5g, khoảng dao động UCL-LCL = 14-2,8 = 11,2g, lớn hơn nhiều so với khoảng giới hạn kỹ thuật (6 g)

- Qua biểu đồ Xtb và R, nhận thấy rằng sự dao động về khối lượng là rất lớn, diễn

ra theo thời gian (giữa các lần lấy mẫu, thể hiện chủ yếu trên biểu đồ X) và trong cùng một thời điểm (giữa các mẫu trong cùng một lần lấy mẫu, thể hiện qua biểu đồ R) Nói cách khác, sự dao động diễn ra theo 2 hướng : giữa các vắt theo hàng ngang và hàng dọc theo quá trình

5.1.2/ Phân tích các nguyên nhân gây nên biến động bằng biểu đồ nhân quả :

Bằng phương pháp Brainstorming, các thành viên của nhóm chất lượng tại phân xưởng (bao gồm ban quản đốc, các trưởng ca, tổ trưởng sản xuất) sau khi phân tích,

LACH Trang 48

Võ Văn Mẫu

tổng hợp đã xây dựng được biểu đồ nhân quả phân tích các nguyên nhân gây nên dao động khối lượng theo phương pháp 5M+E (biểu đồ A.1 – Phụ lục A) Qua biểu đồ nhân quả,các nguyên nhân gây nên sự dao động có thể phân loại như sau :

5.1.2.a/ Các nguyên nhân gây nên sự chênh lệch theo hàng ngang :

Các nguyên nhân này chủ yếu xảy ra tại công đoạn cán – cắt, vì sau khi hấp, vắt mì đã cố định hình dạng

Mô tả chi tiết công đoạn : bột nhào sau khi đã qua các cặp trục cán để đạt độ dày yêu cầu, sẽ qua cặp trục có rãnh để cắt sợi (theo nguyên lý giống như kéo cắt), trên mỗi trục cắt có gắn răng lượt để tách sợi mì ra Vừa ra khỏi trục cắt, sợi mì được phân thành 4 vắt nhờ bộ phân chia Độ quăn sợi được tạo ra do sự chênh lệch tốc độ của trục cắt, băng tải trung gian và băng tải hấp Vậy, các nguyên nhân có thể gây nên sự chênh lệch theo hàng ngang là :

- Bộ phân chia các vắt chưa hợp lý để tạo sự đồng đều về khối lượng giữa 4 vắt

- Độ dày lá bột ở 2 biên không bằng nhau do điều chỉnh khe hở các cặp trục không cân xứng ở 2 bên

- Mật độ bột nhào (độ nén lá bột) không đồng đều

- Lá bột qua cặp trục cán bị đảo qua lại làm cho 2 vắt biên khi thừa khi thiếu (bề rộng lá bột không luôn trùng với đường sinh trục cán) Nguyên nhân do việc điều chỉnh khe hở và tốc độ các cặp trục cán không đồng bộ, không theo qui luật nhất định

- Lá bột bị khuyết tật, đặc biệt là ở 2 biên, nguyên nhân do trạng thái bột nhào không đủ độ dai nên dễ đứt, bột nhào không tơi mà đóng cục dẫn đến việc phân phối bị cục bộ, sự đồng bộ giữa khe hở các cặp trục chưa đạt được

- Sợi mì sau khi đổ xuống băng tải hấp bị rối, giữa các vắt không có sự phân biệt rõ rệt đến công đoạn vô khuôn bị lẫn lộn Nguyên nhân do tốc độ giữa các băng tải, trục cắt chưa đồng bộ, trạng thái bột nhào quá mềm, độ cao từ băng tải trung gian đến băng tải hấp rất lớn

Ngoài các nguyên nhân ở công đoạn cán – cắt, sự chênh lệch khối lượng theo hàng ngang có thể diễn ra ở quá trình xếp mì vô khuôn : sợi mì giữa các vắt bị lẫn nhau do người thao tác vô khuôn chưa tập trung, vắt mì bị nhão do nhúng nước lèo quá mức và quạt thổi không đủ ráo

Để kiểm tra sự dao động này, thời gian qua đã đặt thêm điểm kiểm soát sau công đoạn hấp, phương pháp lấy mẫu và kết quả ra như sau :

LACH Trang 49

Võ Văn Mẫu

- Phương pháp : lấy mẫu theo thời gian hàng giờ, mỗi đợt lấy 3 lần (lấy xong 3 lần mới thực hiện chỉnh máy khi có sai lệch), lấy và cân riêng biệt 4 vắt theo hàng ngang (mẫu con gồm 3 vắt ở cùng một dãy trên băng tải hấp, chênh lệch giữa các vắt trong mỗi mẫu con chủ yếu thể hiện sai số lấy mẫu)

- Kết quả được vẽ trên biểu đồ B.3.a, B.3.b (Phụ lục B) Biểu đồ Xtb cho thấy vẫn có sự dao động lớn, số điểm nằm ngoài vùng kiểm soát rất nhiều, theo qui luật 2 vắt biên có khối lượng nhỏ hơn 2 vắt giữa

5.1.2.b/ Các nguyên nhân gây nên sự chênh lệch theo thời gian :

- Chưa xác lập và duy trì tốc độ băng tải hấp, cán tinh, dao cắt phân đoạn đồng bộ; đặc biệt là không đạt được sự ổn định sớm sau khi bị gián đoạn khởi động lại hay thay đổi năng suất hoạt động (thể hiện qua tốc độ dao cắt phân đoạn) Điều này làm cho mật độ sợi mì đổ trên băng tải hấp không đều

- Độ dày sợi không ổn định : trọng lượng vắt mì được điều chỉnh qua 2 thông số mật độ mì trên băng tải hấp và độ dày sợi; do đó nếu độ dày sợi không được duy trì ổn định sẽ gây nên dao động Các nguyên nhân chính là trạng thái bột nhào thay đổi (đầu và cuối mẻ; giữa các mẻ do nguyên liệu, vận hành, nhiệt độ và độ ẩm môi trường…), người vận hành không kiểm tra thường xuyên để điều chỉnh kịp thời

- Năng suất hoạt động (tốc độ dao cắt phân đoạn) được điều chỉnh nhiều lần trong

ca, dây chuyền bị gián đoạn nhiều lần do thiếu nguyên liệu, trở ngại thiết bị, không đồng bộ giữa các khâu, quá trình cán không tốt dẫn đến bị đứt bột nhiều lần

- Mật độ bột nhào (độ nén lá bột) không đồng đều theo thời gian

5.1.3/ Một số biện pháp nhằm đưa quá trình về trạng thái ổn định :

Qua việc phân tích các nguyên nhân gây nên sự dao động về khối lượng bằng công cụ biểu đồ nhân quả, nhận thấy các nguyên nhân chủ yếu gây nên dao động này rơi vào công đoạn cán; xảy ra trên 2 hướng : theo hàng dọc và hàng ngang

Qua kết quả phân tích biểu đồ kiểm soát, rõ ràng là quá trình hiện nay chưa ổn định,

do đó cần phải một số biện pháp sau đây để kỳ vọng đưa quá trình về trạng thái ổn định (trên cơ sở qui trình công nghệ, thiết bị, năng lực của công nhân … hiện hữu) trước khi xét đến việc cải tiến và nâng cao năng lực

LACH Trang 50

Võ Văn Mẫu

- Đặt thêm điểm kiểm soát khối lượng vắt mì sau khi hấp, trong đó theo dõi khối lượng của 4 dãy riêng biệt nhằm theo dõi rõ hơn diễn biến của sự dao động theo hàng ngang và theo thời gian

- Đối với chế độ vận hành : xác lập chế độ vận hành để dây chuyền hoạt động đồng bộ ở các năng suất khác nhau nhằm nhanh chóng đạt được sự ổn định (tốc độ dao cắt phân đoạn, tốc độ băng tải hấp, kích thước sợi, tốc độ máy cán tinh)

- Xây dựng bản qui trình vận hành cán (chỉ mang tính hướng dẫn nguyên tắc, vì đây là một quá trình rất nhạy cảm, phụ thuộc nhiều vào tay nghề của công nhân) để có sự thống nhất giữa các nhân viên

- Điều chỉnh lại bộ phân vắt sao cho 2 vắt ngoài có kích thước lớn hơn 2 vắt giữa để quá trình tự điều chỉnh (theo dõi khối lượng giữa các vắt theo hàng ngang, nhận thấy 2 vắt biên thường nhỏ hơn)

- Duy trì ổn định nguồn cung cấp bột mì và chế độ trộn bột nhào

- Tìm loại bột mì, chế độ trộn bột thích hợp để tạo ra bột nhào có trạng thái tơi xốp (hiện nay, bột nhào hay bị vón cục, làm cho lá bột không đều, đặc biệt là ở 2 biên)

- Xem xét xây dựng qui định khối lượng mẻ bột cho từng mức năng suất nhằm giảm thiểu thời gian cán từ đầu đến cuối mẻ (tránh sự chênh lệch)

- Hạn chế thay đổi năng suất hoạt động của dây chuyền nhằm duy trì sự ổn định

- Huấn luyện cho người vận hành cán bột nắm được những nguyên nhân gây nên sự dao động, đào tạo các nhân viên này thành những người chuyên nghiệp

5.1.4/ Kết quả sau thời gian áp dụng một số biện pháp cải tiến, chuẩn hoá giải pháp :

- Sau khi đã áp dụng một số biện pháp cải tiến đã nêu, kết quả của 2 đợt sản xuất gần đây nhất vẽ trên biểu đồ C.1.a, C.1.b (phụ lục C), nhận thấy quá trình vẫn chưa có sự ổn định, sự dao động trên cả biểu đồ Xtb và biểu đồ R còn rất lớn Năng lực của quá trình cũng rất kém, chỉ số Cpk chỉ bằng 0,36 (Biểu đồ C.1.c – phụ lục C)

- Qua việc lấy mẫu và xây dựng biểu đồ kiểm soát khối lượng mì sau hấp với mẫu con tính theo lần lấy mẫu, gồm 4 vắt theo hàng ngang (biểu đồ B.4.a, B.4.b – Phụ lục B) cho thấy những vấn đề quan trọng sau :

+ Vắt mì sau khi hấp và cắt phân đoạn đã được định hình rõ, hầu như không có sự biến động từ công đoạn này cho đến thành phẩm ngoại trừ việc giảm khối