Đồ án công nghệ chế tạo máy thiết kế chế tạo càng C11

Đồ án công nghệ chế tạo máy thiết kế chế tạo càng C11 Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành ôtô thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí. Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy Nguyễn Xuân Quỳnh đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này. Em xin chân thành cảm ơn.

Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội Cộng hòa xã hội chủ nghĩa Việt Nam

Khoa Cơ Khí Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

Bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy ***

Nhiệm vụ thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy

Họ và tên sinh viên: Hoàng Thế Cường

Lớp: KT Cơ khí K62 (CN lên KS) Khoá: 62 Chuyên ngành: CNCTM

I Đầu đề thiết kế:

Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng C11

II Các số liệu ban đầu:

Sản lượng hàng năm:

Điều kiện sản xuất: Tự chọn

III Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:

1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

3 Xác định dạng sản xuất

4 Chọn phương pháp chế tạo phôi

5 Lập thứ tự các nguyên công (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị kẹp chặt, chọn máy, chọndao, ký hiệu chiều chuyển động của dao, của chi tiết)

6 Tính lượng dư cho một bề mặt (mặt tròn ngoài, mặt tròn trong, hoặc mặt phẳng) Tralượng dư cho các bề mặt còn lại

7 Tính chế độ cắt cho hai nguyên công (tính cho các nguyên công cần thiết kế đồ gá).Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại

8 Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công

9 Tính và thiết kế hai đồ gá (lập sơ đồ gá đặt, tính lực kẹp, thiết kế các cơ cấu của đồ gá,tính sai số chuẩn, sai số kẹp chặt, sai số mòn, sai số điều chỉnh, sai số chế tạo cho phép của đồ

gá, đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá, lập bảng kê khai các chi tiết khác của đồ gá)

IV Phần bản vẽ

1 Chi tiết lồng phôi: 1 bản (khổ giấy A hoặc A)

2 Sơ đồ nguyên công: 1 bản (khổ giấy A0)

Lời nói đầu

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sảnxuất, sửa chữa và sử dụng

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm

cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành ôtô thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cáchsâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí

Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy Nguyễn Xuân Quỳnh

đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này

Em xin chân thành cảm ơn

Sinh viên: Hoàng Thế Cường

Mục lục

Lời nói đầu 1

Mục lục 2

Nội dung thuyết minh 4

I Phân tích chức năng làm việc của chi tiết: 4

II Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: 4

III Xác định dạng sản xuất: 4

IV Chọn phương pháp chế tạo phôi: 5

1.Phôi dập 5

2.Đúc trong khuôn kim loại 6

3 Đúc trong khuôn cát 6

V Lập thứ tự các nguyên công, các bước 6

1 Lập sơ bộ các nguyên công: 6

1.1 Nguyên công I : Đúc chế tạo phôi 7

1.2 Nguyên công II : Phay mặt trên của càng 9

1.3 Nguyên công III : Phay 2 mặt đáy của càng 13

1.4 Nguyên công IV : Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ 12+0.01 17

1.5 Nguyên công V : Khoan, khoét, Doa vát mép lỗ 10+0.01 22

1.6 Nguyên công VI : Phay hai mặt đầu 27

1.7 Nguyên công VII : Khoan lỗ 8, ta rô ren M10 30

1.8 Nguyên công VIII : Kiểm tra độ không song song giữa hai mặt phẳng của càng, độ không vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu 34

2 Thiết kế một đồ gá 37

2.1 Xác định kích thước của bàn máy 37

2.2 Xác định phương pháp định vị 37

2.3 Vẽ đường bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá (theo tỷ lệ 1:1) 37

2.4 Xác định chiều điểm đặt của lực cắt, lực kẹp 38

2.5 Xác định vị trí và vẽ kết cấu đồ định vị 39

2.6 Tính lực kẹp cần thiết khi phay 39

2.7 Chọn cơ cấu kẹp chặt 40

2.8 Vẽ cơ cấu dẫn hướng, so dao 40

2.9 Vẽ thân đồ gá 40

2.10 Tính sai số chế tạo đồ gá 41

2.10.1 Các thành phần của sai số gá đặt 41 Kết luận 43 Tài liệu tham khảo 44

Nội dung thuyết minh

Phân tích chức năng nhiệm vụ, tính công nghệ của kết cấu chi tiết Thiết kế sơ bộ phương án công nghệ

I Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:

Chi tiết càng C11 là một chi tiết máy dùng để điều khiển một cơ cấu khác bằng cách gạt Với các bề mặt làm việc là các mặt trong của hai lỗ 12 và 10

II Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

Cũng như các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng càng tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất cũng như độ chính xác gia công Vì vậy khi thiết kế cần chú ý đến kết cấu:

- Độ cứng vững của càng

- Các lỗ cơ bản mặt đầu của chúng cùng nằm trên hai mặt phẳng song song với nhau

là tốt nhất

- Kết cấu của càng thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc

- Hình dáng của càng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.Đây là chi tiết càng có kết cấu đơn giản do vậy phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát, sau đó đem ủ

Bề mặt A là bề mặt lắp ráp sau khi gia công xong do vậy nên chọn mặt A làm chuẩn tinh chính

Vật liệu chọn để gia công chi tiết là gang xám GX15-32

III Xác định dạng sản xuất:

Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định theo công thức sau đây:

N = N1m(1 + /100)

Trong đó:

N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm;

N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm;

m : Số chi tiết trong một sản phẩm;

: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)

 chọn  = 6%

Thể tích của chi tiết: V = 0,06dm3

Vậy trọng lượng chi tiết: Q = 0,06.7,2 = 0,42kg

Theo bảng 2.6 trang 31- Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta có: Dạng sản suất: Hàng loạt vừa

IV Chọn phương pháp chế tạo phôi:

Đối với chi tiết đã có, có thể áp dụng các phương pháp chế tạo phôi sau đây:

1.Phôi dập

Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu vv có các đặc điểm:

Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật gia công

Độ chính xác của vật dập cao , đặc biệt là các kích thước theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được từ  2  4 ,độ chính xác đạt được  0,1  0,05

Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn , biến dạng triệt để hơn , cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp

Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao

Hệ số sử dụng vật liệu cao

Thiết bị sử dụng có công suất lớn , chuyển động chính xác , chế tạo khuôn đắt tiền

Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối

2.Đúc trong khuôn kim loại

Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá , tự động hoá cao

Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác

Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt vv

Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót vv

Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt

3 Đúc trong khuôn cát

Phương pháp này tương đối phổ biến ở nước ta, làm khuôn dễ dàng giá thành thấp Tuy nhiên chế tạo khuôn mẫu tốn thời gian và độ chính xác phôi không cao, tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót, vật đúc tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt vvTóm lại: Từ chức năng, điều kiện làm việc và sản lượng của chi tiết ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại là phù hợp nhất

*Bản vẽ lồng phôi:

V Lập thứ tự các nguyên công, các bước

1 Lập sơ bộ các nguyên công:

Nguyên công 1 : Đúc chế tạo phôi bằng khuôn kim loại

Nguyên công 2 : Phay mặt trên của càng (mặt A), gia công trên máy phay đứng, dùng dao phay mặt đầu, đạt độ bóng Rz=20

Nguyên công 3 : Phay mặt đáy của càng bằng hai dao phay đĩa, đạt độ bóng Rz= 20Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ to của càng đạt kích thước 12+0,01 và vát mép

lỗ, gia công trên máy khoan đứng sau khi khoan xong thay mũi khoét và mũi doa và dao vát mép để gia công, đạt được độ nhám Ra = 1,25

Nguyên công 5 : Khoan, khoét, doa lỗ nhỏ của càng 10+0,01 và vát mép lỗ, gia công trên máy khoan đứng, đạt được độ nhám Ra = 1,25

Nguyên công 6 : Phay 2 mặt của đầu càng, gia công trên máy phay đứng, dùng 2 dao phay mặt đầu

Nguyên công 7 : Khoan lỗ nhỏ của càng 8 và vát mép lỗ, gia công trên máy khoan đứng, ta rô ren M10

Nguyên công 8:Kiểm tra độ song song giữa 2 mặt phẳng của càng, độ vuông góc giữatâm lỗ và mặt đầu

Thiết kế các nguyên công cụ thể

1.1 Nguyên công I : Đúc chế tạo phôi

T D

Khuôn được chế tạo bằng kim loại, độ dốc rút sản phẩm 100

Trên khuôn bố trí cốc rót nằm trên đoạn trụ 30 cốc rót đồng thời là đậu ngót Ngoài

ra, để đảm bảo cho khí thoát ra khỏi khuôn khi rót kim loại, kim loại điền đầy khuôn và sản phẩm thu được không bị nứt ta làm thêm hai đậu hơi đồng thời là đậu ngót

Để đảm bảo kim loại điền đầy khuôn lượng kim loại rót vào khuôn phải điền đầy cốc rót và hai đậu ngót vì vậy khối lượng kim loại rót vào khuôn là mkl=0,5kg

Để đảm bảo vị trí giữa hai nửa khuôn khi nắp ghép trên khuôn có các chốt định vị

Vì khuôn làm bằng kim loại nên khối lượng của khuôn đã đủ đè giữ cho khuôn không

bị đẩy lên trong quá trình rót kim loại, vì vậy khi lắp khuôn không cần tạo lực đè khuôn

1.2 Nguyên công II : Phay mặt trên của càng

Lượng dư gia công:

- Kích thước cần đạt của nguyên công này là 290,1với độ nhám bề mặt là Rz=20 m.Tra theo bảng 2.34 tr55 HDTKĐACNCTM, tương ứng với cấp chính xác 9

Nguyên công này cần 2 bước gia công

Phay thô với lượng dư là Z = 2 (mm)

Phay tinh với lượng dư là Z = 0,5(mm)

Tính toán chế độ cắt

- Chọn máy : Chọn máy phay đứng vạn năng 6H82(bảng 9-38 sổ tay CNCTM tập 3)

- Chọn dao

Theo bảng (4-3) STCNCTM T1 Chọn vật liệu dao là BK8 (hợp kim cứng)

Theo bảng (4-94) : Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8

Đường kính dao phay mặt đầu được xác định :

D = (1,25  1,5)BChọn D =1,3B = 1,3.34 = 44,2 (mm)

Theo bảng (4-94) STCNCTM T1 Chọn dao theo tiêu chuẩn có :

D = 100; B = 39; d = 32; Z = 10(răng)

- Chế độ cắt:

Phay thô

+ Chọn chiều sâu cắt t = 2(mm) (bằng cả lượng dư gia công thô )

+ Lượng chạy dao : Tra theo bảng (5-33) STCNCTM T2, ta được Sz=0,200,29(mm/ răng)

+ Tốc độ cắt V : Phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt vv

Vận tốc cắt tính theo công thức Vt = Vb.k1.k2.k3

Trong đó :

Theo bảng (5-127) STCNCTM T2 Ta có vận tốc cắt khi phay là Vb=158(m/ph).Theo bảng 5-127 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có :

k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 = 1

k2 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 0,8

k3 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 0,83 (Theo bảng 5-6)

Vậy tốc độ cắt theo tính toán là Vt = 158.0,8.1.0,83 = 105 (m / phút )

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

+ Chọn chiều sâu cắt t = 0,5(mm) (bằng cả lượng dư gia công )

+ Lượng chạy dao : Tra theo bảng (5-37) STCNCTM T2, ta được S=0,1(mm/răng).+ Tốc độ cắt V : Phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vậtliệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt vv

Vận tốc cắt tính theo công thức Vt = Vb.k1.k2.k3

Trong đó :

Theo bảng (5-127) STCNCTM T2 Ta có vận tốc cắt khi phay là Vb = 260(m/ph).Theo bảng 5-127 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có :

k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 = 1

k2 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 0,8

k3 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 0,83

Vậy tốc độ cắt theo tính toán là Vt = 260.0,8.1.0,83 = 172,64 (m / phút )

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

Theo công thức

Chọn số vòng quay theo tiêu chuẩn của máy là Nm = 475 (v/p)

Vậy tốc độ thực tế là :

Vt =

Lượng chạy dao phút là : Sp = Sr.Z.n = 0,1.10.475 = 475 (mm/p)

Tính thời gian nguyên công

Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian được xác định theo công thức sau

Ttc = TO + TP + TPV + Ttn

Trong đó : Ttc : Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công)

TO : Thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng kích thước

và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể có công thức tính tương ứng

TP : Thời gian phụ (thời gian cần thiết để người công nhân gá đặt, tháo chi tiết, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển khi xác định thời gian nguyên công ta có thể có giá trị gần đúng TP = 10%TO.

TPv : Thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm : Thời gian phục vụ kỹ thuật (Tpvkt) để thay dụng cụ, mài dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ

TPVKT = 8%TO, thời gian phục vụ tổ chức (TPVTC) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca, kíp (TPVTC = 3%TO)

Ttn : Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (Ttn = 5%TO)

Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây :

Trong đó :

L : Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1 : Chiều dài ăn dao (mm)

L2 : Chiều dài thoát dao (mm) S : Lượng chạy dao vòng

n : Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút

Thời gian nguyên công cơ bản : TO = TO1+T02 =0,227+0,358=0,585(Phút)

Thời gian nguyên công: Tnc=1,3.T0=1,3.0,585=0,76(phút)

Bảng chế độ cắt:

1.3 Nguyên công III : Phay 2 mặt đáy của càng

w w w

Lượng dư gia công:

- Kích thước cần đạt của nguyên công này là 27 0,1với độ nhám bề mặt là Rz = 20

m

Tra theo bảng 2.37 tr57 HDTKĐACNCTM, tương ứng với cấp chính xác 9

Nguyên công này cần 2 bước gia công

Phay thô với lượng dư là Z = 1,5 (mm)

Phay tinh với lượng dư là Z=0,5(mm)

Tính toán chế độ cắt.

-Chọn máy: Máy phay nằm ngang vạn năng 6H82(bảng 9-38 sổ tay CNCTM tập 3)

- Chọn dao: Dùng 2 dao phay hình trụ xoắn ốc gắn mảnh hợp kim cứng

D1=62mm, Z1=8, L1=45mm; D2=80mm, Z2=8, L2=45mm (bảng 6-16 sổ tay CNCTM chủ biên trần văn địch )

- Chế độ cắt:

Phay thô

+ Chọn chiều sâu cắt t = 1,5(mm) (bằng cả lượng dư gia công thô )

+ Lượng chạy dao : Tra theo bảng (5-34) STCNCTM T2, ta được S = 0,200,30(mm/răng)

+ Tốc độ cắt V : Phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt vv

Vận tốc cắt tính theo công thức Vt = Vb.k1.k2.k3

Trong đó :

Theo bảng (5-127) STCNCTM T2 Ta có vận tốc cắt khi phay là Vb=158(m/ph).Theo bảng 5-127 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có :

k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 = 1

k2 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 0,8

k3 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 0,83

Vậy tốc độ cắt theo tính toán là Vt = 158.0,8.1.0,83 = 105 (m / phút )

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

+ Chọn chiều sâu cắt t = 0,5(mm) (bằng cả lượng dư gia công )

+ Lượng chạy dao : Tra theo bảng (5-37) STCNCTM T2, ta được S=0,1(mm).+ Tốc độ cắt V : Phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vậtliệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt vv

Vận tốc cắt tính theo công thức Vt = Vb.k1.k2.k3

Trong đó :

Theo bảng (5-127) STCNCTM T2 Ta có vận tốc cắt khi phay là Vb = 260(v/ph).Theo báng 5-127 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có :

k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 = 1

k2 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 0,8

k3 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 0,83

Vậy tốc độ cắt theo tính toán là Vt = 260.0,8.1.0,83 = 172,64 (m / phút )

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

Tính thời gian nguyên công

Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây :

Trong đó :

L : Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1 : Chiều dài ăn dao (mm)

L2 : Chiều dài thoát dao (mm) S : Lượng chạy dao vòng

n : Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút

Thời gian nguyên công cơ bản : TO = TO1+T02 =0,173 (Phút)

Thời gian nguyên công: Tnc=1,3.T0=1,3.0,173=0,225(phút)

1.4 Nguyên công IV : Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ 12 +0.01

Sơ đồ định vị:

Gia công lỗ cần đảm bảo độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định vị nhờ một mặt phẳng (2phiến tỳ) hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu và bạc côn chụp vào đầu mặt trụ hạn chế hai bậc tự do và có tác dụng định tâm

Kẹp chặt:

Dùng cơ cấu trụ trượt thanh răng và kẹp từ trên xuống

Tính toán và tra lượng dư

Theo bảng (2-4) STCNCTM ĐHBK, nguyên công này gồm 3 bước :

+ Khoan

+ Khoét: với lượng dư 1,1 (mm) sau khi khoan

+ Doa: với lượng dư 0,1 (mm) sau khi khoét

Tính và tra chế độ cắt

+Khoan

- Chọn máy khoan 2H135

+ Máy khoan có đường kính mũi khoan lớn nhất 35 (mm)

+ Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính là 700  1120 (mm)

+ Công suất máy N = 4 (KW)

+ Hiệu suất :  = 0,8

+ Đường kính mũi khoan max = 11 (mm)

Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn với đường kính D = 10,8 (mm)

Chiều dài mũi khoan : L = 250 (mm)

Chiều dài làm việc của mũi khoan : L = 170 (mm)

Vật liệu mũi khoan là : Thép gió P18

Chiều sâu cắt t = 1,1/2 = 0,55(mm) lượng chạy dao vòng S = 0,45 (mm/vòng), Tốc độ cắt là V = 138 (m/phút) (Theo bảng 5-106 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II )

Mà theo công thức tính toán ta có

Vt = Vb.k1.k2.k3

Trong đó :

Theo bảng 5-109 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có

k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ tuổi bền của dao k1 = 0,5

k2 là hệ số phụ thuộc vàp trạng thái bề mặt gia công k2 = 1

k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng dao hợp kim cứng BK8 vậy k3 = 1

Ta tiến hành doa trên máy khoan 2H135

Các thông số khi doa sẽ là :

- Chọn dao : Chọn dao liền khối đuôi côn (theo bảng 4-49 STCNCTM T1 chọn )

Ta tiến hành vát mép trên máy khoan 2H135

- Chọn dao : Chọn dao liền khối đuôi côn (theo bảng 4-49 STCNCTM T1 chọn )

Tính thời gian nguyên công

Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây :

Trong đó :

L : Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1 : Chiều dài ăn dao (mm)

L2 : Chiều dài thoát dao (mm) S : Lượng chạy dao vòng

n : Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút