GIÁO TRÌNH KHUÔN ÉP NHỰA HAY NHẤT

GIÁO TRÌNH THIẾT KẾ KHUÔN ÉP NHỰA HAY

TP.HỒ CHÍ MINH 2010

CÔNG TY THHH GRYESTONE DATA SYSTEM VN

Lô 62-KCX Linh Trung II Thủ Đức-Tp Hồ Chí Minh

ỨNG DỤNG MODULE EMX 5.0 CỦA PROE/WILDFIRE 5.0 TRONG THIẾT KẾ KHUÔN ÉP NHỰA

A Hệ Thống Khuôn:

B Vai trò của EMX:

C Sử dụng EMX trong Pro Engineer Wildfire 4.0 M20:

D Phụ lục.

ProE/Wildfire 4.0 M20

1 Giới thiệu các loại khuôn

2 Giới thiệu các bộ phận chính của khuôn

3 Tính toán bố trí lòng khuôn

4 Vật liệu làm khuôn

5 Giới thiệu máy ép phun

6 Tách khuôn cơ bản với Pro Engineer Wildfire 4.0 M20

1 Lý do chọn EMX và kết luận

2 Cài đặt EMX 5.0 M40 cho Pro/Wildfire 4.0 M20

3 Làm quen với EMX 5.0 M40

4 Các thiết lập trong hộp thoại EMX Options

1 Trình tự thiết kế một bộ khuôn hoàn chỉnh

2 Tạo một bộ khuôn mới – Project.

3 Các thành phần cơ bản của khuôn – Moldbase Definition.

4 Hệ thống dẫn hướng – Guides System.

10 Kênh dẫn nóng – Hot Runner.

11 Khóa cài – Latch Lock.

12 Hệ thống con trượt – Slider.

13 Chốt nâng tạo gờ – Lifter.

14 Mô phỏng mở khuôn – Moldbase Opening.

1 Hệ số co rút của một số vật liệu nhựa

2 Thuật ngữ trong công nghệ khuôn mẫu – Grossary.

Phần A - 6 Giới thiệu các loại khuôn - 7 Giới thiệu về các bộ phận chính của khuôn -16.

Tính toán bố trí lòng khuôn -19.

Vật liệu làm khuôn 26 Giới thiệu máy ép phun 31 Tách khuôn căn bản với ProE/WF 5.0 F000 36.

Phần B 88 Lý do

Cài đặc EMX 5.0 M40 cho ProE/WF 5.0 F000 -92.

Làm quen với EMX 5.0 M40 -99.

Các thiết lập trong hộp thoại EMX Options -107.

Phần C 125 Trình tự

Tạo Project mới 129 Các

Hệ thống dẫn hướng 205 Đinh vít

224 Chốt Mục Lục

định vị 235 Trụ đỡ

243 Chốt đẩy 252 Đường làm mát 268 Kênh dẫn nóng 281 Khóa cài

296 Hệ

thống con trược 309 Chốt nâng tạo gờ 323 Mô

phỏng mở khuôn 334.

Phần D 341 Hệ số co

Thuật ngữ trong công nghệ khuôn mẫu -345.

Phần A:

Hệ Thống Khuôn

Giới Thiệu Về Các Loại Khuôn

2 Giới thiệu về khuôn 2 tấm.

Khuôn là một thiết bị trong công nghệ ép phun dùng để tạo hình dáng sản phẩm.

Khuôn có hai nửa khuôn, mỗi nửa gắn vào mỗi tấm thớt

khuôn trên máy ép:

– Nửa khuôn gắn vào thớt cố định gọi là khuôn cái – Core.

– Nửa khuôn gắn vào thớt di động gọi là khuôn đực –

Cavity Có 2 loại khuôn cơ bản: Khuôn 2 tấm và khuôn 3

tấm

Khuôn 2 tấm là khuôn có các kênh dẩn cùng nằm trên một mặt phẳng Khuôn hai tấm là loại khuôn phổ biến nhất So với

khuôn ba tấm thì khuôn hai tấm đơn giản hơn, rẻ hơn và có

chu kỳ ép phun ngắn hơn.

Hình A1.1 – Đặc điểm khuôn 2 tấm

Các thành phần của khuôn 2 tấm gồm:

1 Khái niệm khuôn mẫu trong công nghệ ép phun.

Hình A1.2 – Các thành phần của khuôn 2 tấm

– Khuôn 2 tấm có kênh dẫn nguội:

+ Đối với khuôn hai tấm có một lòng khuôn thì không cần đến kênh dẫn nhựa mà nhựa sẽ điền đầy trực tiếp vào lòng

khuôn thông qua bạc cuống phun.

+ Đối với khuôn hai tấm có nhiều lòng khuôn thì ta cần quan tâm đến việc thiết kế kênh dẫn và miệng phun sao cho

nhựa có thể điền đầy các lòng khuôn cùng lúc.

Hình A1.3 – Khuôn 2 tấm có kênh dẫn nguội

– Khuôn 2 tấm có kênh dẫn nóng:

Hình A1.4 – Khuôn 2 tấm có kênh dẫn nóng

Với loại khuôn này, nhựa luôn ở trạng thái chảy lỏng do được gia nhiệt trong hệ thống kênh dẫn nóng (hot

runner), vật phun ra không có kênh nhựa kèm theo nên giảm được lượng nhựa dư thừa.Tuy nhiên giá thành cho một bộ khuôn trang bị hệ thống kênh dẫn nóng rất đắt tiền nên chỉ dùng nó cho những sản phẩm có yêu cầu kĩ thuật cao.

Khuôn 3 tấm là khuôn mà các kênh dẫn nhựa không cùng nằm trên cùng một mặt phẳng So với khuôn hai tấm thì hệ thống

kênh dẫn của khuôn ba tấm được đặt trên tấm thứ hai song

song với mặt phân khuôn chính Chính nhờ tấm thứ hai

này mà kênh dẫn và cuống phun có thể được rời ra khỏi

sản phẩm khi mở khuôn (tự cắt đuôi keo).

Hình A1.5 – Đặc điểm của khuôn 3 tấm

Hình A1.6 – Các kết cấu của khuôn 3 tấm

3 Giới thiệu về khuôn 3 tấm.

Khuôn ba tấm được dùng khi mà toàn bộ hệ thống kênh dẫn không thể bố trí trên cùng một mặt phẳng như ở khuôn hai tấm Điều này có thể là do:

– Khuôn có nhiều lòng khuôn.

– Khuôn có một lòng khuôn nhưng phức tạp nên cần hơn

một vị trí phun nhựa

– Vì phải cân bằng dòng nhựa giữa các kênh dẫn với nhau

nên buộc phải thiết kế kênh dẫn không nằm trên mặt phân khuôn

⇒ Điểm đặc trưng của khuôn ba tấm là tự cắt đuôi keo – Bên dưới là trình tự mở các tấm khuôn trong khuôn 3 tấm

theo 1 – 2 – 3:

Hình A1.7 – Trình tự mở các tấm khuôn trong khuôn 3 tấm

4 Khuôn nhiều tầng.

5 Khuôn có lõi mặt bên.

Với mục đích tạo ra sản phẩm với số lượng lớn, tăng năng

suất, giảm giá thành, giảm chi phí làm khuôn.Tuy nhiên nó

cũng ảnh hưởng đến công việc thiết kế, gia công cũng như

lắp ráp gặp khó khăn hơn do các thông số về độ phẳng, độ

đồng tâm, v.v…

Hình A1.8 – Khuôn nhiều tầng

Khi khuôn được thiết kế và đường phân khuôn đã cố định, thường

có một số phần của sản phẩm không tháo ra được ra được

theo hướng mở của khuôn.Trong trường hợp đó cần đến

các lõi mặt bên.Có nhiều cách thiết kế lõi mặt bên bao gồm

kết cấu cam chốt xiên, chốt có mặt cam, chốt dẻo, chốt

xiên, chốt xiên kép, cam chân chó, chốt tháo có lõi côn,

trượt theo hướng cam, v.v

6 Khuôn cho sản phẩm có ren

Hình A1.9 – Tháo lõi bằng chốt xiên

Hình A1.10 – Tháo lõi mặt bên bằng xylanh thủy lực

Phần tử ren gồm có ren trong và ren ngoài.Có nhiều cánh tháo ren như: Tháo ren cưỡng bức, tháo ren bằng chốt gập, tháo

ren bằng thanh răng bánh răng, tháo ren bằng tay, tháo ren

bằng chốt nhả, v.v

Hình A1.11 – Tháo ren trong bằng chốt gập

Hình A1.12 – Tháo ren ngoài bằng chốt nhả – Đặc trưng: Tính chịu va đập cao.

– Chuyên dụng: Khuôn rèn, khuôn đùn, búa máy – Vật liệu làm khuôn.

– Kích cở của khuôn.

Giới Thiệu Về Các Bộ Phận Chính Của Khuôn

2 Chức năng của các bộ phận trong khuôn.

Một bộ khuôn ép nhựa gồm có các hệ thống chính sau:

Các thành phần cơ bản của một bộ khuôn ép nhựa – Hình A2.1:

Hình A2.1 – Các thành phần cơ bản của khuôn

+ 1 – Vít lục giác: Liên kết các tấm khuôn và tạo tính thẩm

mỹ.

+ 2 – Vòng định vị: Định tâm giữa bạc cuốn phun và

vòi phun

1 Các thành phần của khuôn.

+ 3 – Bạc cuốn phun: Dẫn nhựa từ máy ép phun vào

các kệnh dẫn nhựa

+ 4, 9 – Khuôn cái: Tạo hình cho sản phẩm.

+ 5 – Bạc định vị: Đảm bảo vị trí tương quan giữa

khuôn đực và khuôn cái

+ 6 – Tấm kẹp trước: Giữ chặt phần cố định của khuôn

vào máy ép nhựa

+ 7, 11 – Võ khuôn cái và khuôn đực: Thường được

làm bằng vật liệu rẻ tiền hơn so với khuôn cái nên

+ 10 – Chốt định vị: Chui vào bạc định vị khi khuôn

đóng, giúp khuôn đực và khuôn cái liên kết một

cách chính xác.

+ 12 – Tấm đỡ: Tăng bền cho khuôn trong quá trình

ép phun.

+ 13 – Gối đỡ: Tạo khoảng trống để tấm đẩy hoặt động.

+ 14 – Tấm giữ: Giữ các chốt đẩy.

+ 15 – Tấm đẩy: Đẩy các chốt đẩy để lói sản phẩm

rời khỏi khuôn.

+ 16 – Tấm kẹp sau: Giữ chặt phần di động của khuôn

trên máy ép nhựa

+ 17 – Gối đỡ phụ: Tăng bền cho khuôn trong quá

trình ép phun

Tính Toán Bố Trí Lòng Khuôn

sản xuất 100000 sản phẩm 1 năm, chúng ta cần xác định có bao nhiêu khoang tạo hình là phù hợp để sản xuất trong

suốt 1 năm này Đầu tiên ta xác định thời gian làm việc tại xưởng sản xuất trong cả năm này, hầu hết thì tiến trình làm khuôn được làm 24h/ngày, 5 ngày 1 tuần, cuối tuần là thời gian bảo trì và 52 tuần 1 năm Vậy ta tính được là có 6240 giờ làm việc trong 1 năm Mỗi tháng chúng ta có 520 giờ

làm việc.

Để tính toán có bao nhiêu khoang tạo hình, chúng ta sẽ

ước lượng thời gian sản xuất thực tế Thời gian thực tế

này được xác định trước tiên ở chỗ (section) có bề dày là dày nhất, chúng ta đã biết ở những chỗ có thành càng dày thì làm khuôn càng lâu (đặc biệt là thời gian làm nguội)

Sau khi tính toán ước lượng ta có thể biết được sản xuất

ra 1 sản phẩm là bao nhiêu thời gian Giả sử ta tính được 1 giờ làm được 10 sản phẩm với 1 khoang tạo hình Vậy 1

năm ta sản xuất được 62400 sản phẩm Vậy là chưa đạt yêu cầu 100000 sản phẩm Vì vậy ta tính toán làm 2 khoang tạo hình trên 1 khuôn Lúc này 1 giờ sản xuất được 20 sản

phẩm và 1 năm ta sản xuất được 124800 sản phẩm vậy ta sản xuất đến 100000 sản phẩm và dừng lại ta còn dư 1 số thời gian để làm công việc khác Tất nhiên 2 khoang tạo

hình sẽ tạo nên chi phí cao hơn và chúng ta phải xem xét điều này.

3 Các yêu cầu kỹ thuật của khoang tạo hình.

– Vùng gia công thuận lợi.

Khi tiến hành phun nhựa vào khuôn các khoang tạo hình phải đáp

ứng các điều kiện sau.

– Tất cả các khoang tạo hình đều được điền đầy cùng 1 lúc

và ở cùng 1 nhiệt độ

– Chiều dài dòng nhựa nên ngắn để các bavia ít nhất.

4 Các phương pháp bố trí khoang tạo hình.

– Khoảng cách giữa các khoang tạo hình phải đủ lớn để có

Hình A3.1 – Bố trí khoang tạo hình theo vòng tròn

Bố trí Cavity gần nhau để rút nhỏ kích thước khuôn Như thiết kế hình (b) thì suy nghi về kích thước khuôn tốt hơn thiết kế hình (a).

Hình A3.2 – Bố trí Cavity hợp lý nhất

b) B trí theo ố trí vòng dãy.

– Ưu diểm: Theo cách bố trí này thì bố trí được nhiều

khoang tạo hình hơn bố trí theo vòng tròn

– Nhược điểm: Chiều dày dòng nhựa đối với từng khoang

tạo hình không bằng nhau, chỉ có thể đồng nhất quá trình điền đầy bằng cách hiệu chỉnh đường kính kênh dẫn

Hình A3.3 – Bố trí khoang tạo hình theo dãy

c) B trí đ i ố trí vòng ố trí vòng x ng ứng.

Hình A3.4 – Bố trí khoan tạo hình đối xứng

Đây là cách bố trí thông dụng nhất vì tạo thể tích kênh dẫn lớn, nhiều bavia làm đông đặc keo nhanh chóng.

5 Tính toán số khoang tạo hình.

Hình A3.5 – Trường hợp nhiều lồng khuôn

Thông thường để nâng cao sản lượng khi chế tạo sản phẩm người

ta bố trí nhiều khoang tạo hình Tuy nhiên điều bố trí này còn tuỳ thuộc vào độ phức tạp, trình độ sản xuất và thiết bị hiện có, phụ thuộc vào số lượng chi tiết.

Đơn lẻ, sản phẩm nhỏ hơn 1000, ta có số chi tiết là 1, vật liệu thép là kết cấu.

Hàng loạt nhỏ, nhưng hình dáng đơn giản, nhỏ hơn 30000 chi tiết ta

có số chi tiết là 1 chiếc Phần di động bằng thép nhiệt luyện,

phần cố định bằng thép cacbon.

Hàng loạt nhỏ, chi tiết phức tạp, nhỏ hơn 10000 số chi tiết

là 1 vật liệu như trên.

Sản xuất trung bình, sản phẩm 50000 chi tiết số khoang

tạo hình phụ thuộc vào các chỉ tiêu về kinh tế cũng như

kỹ thuật.

a) Cách tính.

– Dựa vào số lượng chi tiết trên mỗi khuôn có thể xáx định

từ công thức máy phun:

n1 = Tỉ số giữa trị phun max của máy chia cho (thể

tích sản phẩm, thể tích bạc cuống phun và kênh dẫn).

– Tính theo tốc độ phun:

F pl

1,05 12S t Ck

36006000(t0 t M )

n2 = Tỉ số giữa tốc độ của dòng nhựa chia cho (số lần

rót trong 1 phút nhân với thể tích của sản phẩm và cuống phun) Thường

thì n2 trong khoảng 0,4n1 0,8n1.

b) Tính theo l c k p ch c c a ực kẹp chặc của ẹp chặc của ặc của ủa máy.

P1 : Áp suất trong lòng khuôn.

Lực kẹp tối thiểu phải

c) Tính s khoang t o hình t t nh t đ đ m b o tính kinh t ố trí vòng ạo hình tốt nhất để đảm bảo tính kinh tế ố trí vòng ất để đảm bảo tính kinh tế ể đảm bảo tính kinh tế ảm bảo tính kinh tế ảm bảo tính kinh tế ế

và kỹ thu t yêu c u.ật yêu cầu ầu.

6000 giờ làm việc trong năm,

3 ca 1,05: Hệ số tính đến phế phẩm.

S: Kích thướt tính theo chiều rộng sản phẩm.

Tck : Thời gian chu kỳ (giây).

t0 : Thời gian đặt hàng đến khi nhận sản phẩm (tháng).

tM : Thời gian cho việc làm khuôn (tháng).

– Tính số khoang tạo hình quan tâm đến sự hạn chế của nó: n5

– Nếu xuât phát chỉ biết vật liệu, hình dáng, số lượng của

nó thì số khoang tạo hình chủ yếu dựa vào kinh nghiệm

Dựa vào số lượng sản phẩm trong 1 lần phun >1 thì cố gắng càng ít càng tốt

d) D a vào ch tiêu kỹ ực kẹp chặc của ỉ tiêu kỹ thu t ật.

10f F c

A P1

Số khoang tạo hình phụ thuộc vào kích thướt của máy: Lực kẹp, công suất đầu phun, tốc độ dòng chảy, kích thướt bệ máy,

A : Diện tích sản phẩm, kênh dẫn, miệng phun (cm2 ).

P1 : Áp suất phun (Mpa).

: Trọng lượng riêng vật liệu.

Tck : Thời gian sau 1 lần ép phụ thuộc vào kích

thướt của máy, phụ thuộc vào khả năng điền đầy của sản phẩm là như nhau.

Khuôn và bộ phận kẹp chặt tải không đều nhau nếu như các khoang

tạo hình được bố trí lệch tâm đối với đuôi kéo, khuôn có thể hở 1 bên Kết quả là nó làm nhựa tràn và gãy thành các thanh liên kết Các khuôn đã 1 lần xì keo thì bề mặt bị phá hoại bởi 1 lớp keo dính và nó sinh ra bavia.

Trong các khuôn phức tạp phải xác định được trọng tâm, nhờ đó vị trí các khoang tạo hình cũng được xác định.

Các công thức trọng tâm:

Xm

A : Diện tích hình chiếu của các đoạn sản phẩm.

X : Khoảng cách của trọng tâm từ trục chính đến mỗi

phần tử chi tiết.

Vật Liệu Làm Khuôn

+ Nhựa nhiệt dẻo: Nhựa sau khi định hình sản phẩm

có thể tái sử dụng khi nung chảy ở nhiệt độ cao

Ví dụ PP, PE, PVC.v.v…

+ Nhựa nhiệt rắn: Nhựa bị biến cứng sau khi sản xuất, không thể tái sử dụng như Phenolic.

+ Nhựa đàn hồi: Ví dụ như PTR, cao su, silicon.

– Theo công dụng.

+ Nhựa thông dụng: PP, PE, PVC, v.v… chịu lực.

+ Nhựa kỹ thuật: PA, PC, POM, v.v… chịu lực, chống

ma sát

+ Nhựa chuyên dùng: PTFE, PPS, PPO, v.v…

b).Các thông số cần quan tâm về vật liệu nhựa.

– Tên: Cho phép ta nhận dạng sản phẩm từ đó biết được

tính chất của nhựa

– Nhiệt độ nóng chảy trong khuôn.

– Hệ số co rút 0 / , 0 / - Là hệ số co của vật liệu khi

chuyển từ

trạng thái lỏng sang rắn, phải nhân thêm hệ số co rút.

– Tỉ trọng để tính toán khối lượng sản phẩm từ đó suy ra

được giá thành của sản phẩm, kích cở máy ép, kích thước gate, runner

c) Vài loại nhựa thông dụng.

– ABS – Dùng làm vỏ điện thoại di động, vỏ camera, v.v…

dùng làm – PS (Polystyrene) – 0 dùng làm các sản phẩm trong

tủ lạnh, các sản phẩm trong suốt, giòn (Acrylic, AS).

– PET (Polyethylene Terephthalate) – Hệ số co rút

250 /00

1 Một số loại nhựa thường dùng trong công nghệ ép phun.

00

– Vật liệu: DC53 (tức SKD11 cải tân).

+ Đặc trưng: Độ cứng cao, chịu mài mòn , thích hợp với tôi ở nhiệt độ cao, tính gia công , mài và wire cut tốt.

+ Chuyên dụng: Khuôn dập nguội, khuôn die cast sản xuất hàng loạt, khuôn đòi hỏi độ chính xác cao.

– Vật liệu: DC11 (tức tên gọi mới của SKD11).

+ Đặc trưng: Tính chịu mài mòn tốt, độ giãm kích thước sau khi tôi thấm thấp.

+ Chuyên dụng: Khuôn dập nguội sản xuất hàng loạt.

– Vật liệu: DCX.

+ Đặc trưng: Tính gia công, hàn sửa khuôn tốt.

+ Chuyên dụng: Dùng cho các loại khuôn dập hạng trung, sản xuất số lượng ít.

+ Đặc trưng: Tính tôi, chịu mài mòn tốt.

+ Chuyên dụng: Dùng làm khuôn dập dạng blanking.

4 Khuôn dập nóng, khuôn Die Casting.

– Vật liệu: GO4.

+ Đặc trưng: Tính tôi tốt, độ biến dạng sau tôi thấp.

+ Chuyên dụng: Làm khuôn chính xác cao, các loại khuôn cần độ vát tháo khuôn lớn.

+ Đặc trưng: Độ cứng 40HRC, tính gia công tốt.

+ Chuyên dụng: Dùng làm các laọi khuôn đơn giản.

– Vật liệu: YK30 (tức tên mới của SKS93).

+ Đặc trưng: Thép thíhc hợp với tôi dầu, dễ xử lý nhiệt.

+ Chuyên dụng: Dùng sản xuất các loại khuôn dập nhỏ, số lượng ít Dùng làm Jig (đồ gá).

– Vật liệu: SLD-MAGIC.

+ Đặc trưng: Vật liệu mới nghiên cứu , không cần tôi thấm khuôn sau gia công, độ cứng , dai cao , tính gia công cao,

thích hợp với gia công cao tốc, tính chịu mài mòn ,

va đập cao Khuôn bằng SLD-MAGIC có thể sản xuất đến 300000 shot mới cần tu sửa khuôn.Thành phần vật liệu không được công khai vì HITACHI METAL đang xin bản quyền.

+ Chuyên dụng: Làm tất cả các loại khuôn từ dập nguội đến Die-casting.

– Vật liệu: DHA1 (tên mới của SKD61 cải tân).

+ Chuyên dụng: Làm khuôn die cast, khuôn đùn, khuôn dập nóng.

– Vật liệu: DH31-S.

+ Đặc trưng: Tính tôi và chịu nhiệt cao, cường độ cao, tính chịu mài mòn cao, nếu dùng phương pháp HIT và AHIT để

xử lý nhiệt thì tuổi thọ của khuôn sẽ rất cao.

+ Chuyên dụng: Làm khuôn Die cast cao tính năng, khuôn díe cast loại lớn, khuôn dập nóng loại lớn – Vật liệu: DHA (tên mới của DKD61 cải tân).

+ Đặc trưng: Tính tôi cao, độ biến dạng sau xử lý nhiệt thấp, tính thử nóng (heat checking) tốt.

5 Các loại khuôn rèn, khuôn đùn nóng.

+ Chuyên dụng: Khuôn Die Cast, khuôn dập nóng.

– Vật liệu: DH2F.

+ Đặc trưng: Độ cứng 40HRC.

+ Chuyên dụng: Làm khuôn Die Cast, khuôn đúc nhựa, các loại pin trong khuôn.

– Vật liệu: DH62 (tên gọi mới của SKD62).

+ Đặc trưng: Độ kháng mềm cao, tính chịu mài mòn tốt.

+ Chuyên dụng: Khuôn dập nóng, khuôn đùn.

– Vật liệu: DH32.

+ Đặc trưng: Chuyên dùng làm khuôn chịu được lực

va đập, cao tốc, nhiệt độ cao, thích hợp với các loại khuôn dập

Giới Thiệu Về Máy

Ép Phun

2 Phân loại thiết bị ép phun.

Là công nghệ tạo sản phẩm từ nhựa định hình, công nghệ

Nguyên liệu nhựa ở dạng hạt hay bột, v.v , được xử lý độ

ẩm, sau đó được vận chuyển vào trong máy ép, được gia nhiệt làm nóng chảy trộn đều, sau đó được đẩy vào trong khuôn dưới tác dụng của nhiệt và áp lực từ trục vít thông qua các hệ thống hổ trợ ép phun và hệ thống phun Chất dẻo trong khuôn được làm nguội đóng rắn lại tạo thành hình dáng cho sản phẩm trong lòng khuôn Một nửa khuôn phần di động sẽ mở ra, sau đó sản phẩm được đẩy ra

ngoài, khuôn đóng lại và bắt đầu một chu kỳ tiếp theo.

– Phân loại theo lực đóng khuôn: 7 8000 tấn

– Phân loại theo trọng lượng sản phẩm: Một lần phun tốiđa

1 OZ (Ounce), trong đó 1(Ounce) 28,349(g)

– Phân loại theo kết cấu máy ép:

+ Piston.

+ Trục vít.

+ Đặt theo chiều đứng.

+ Đặt theo chiều ngang.

1 Giới thiệu công nghệ ép phun.

3 Các hệ thống chính trong máy ép phun.

Hình A5.1 – Các hệ thống chính trong máy Ép Phun

4 Các hệ thống con trong hệ thống hỗ trợ ép phun.

– Hệ thống hổ trợ ép phun – Injection Press Support System: Là hệ thống giúp vận hành máy ép phun Hệ

thống này gồm 4 hệ thống con:

+ Thân máy (Frame).

+ Hệ thống điện (Electrical System).

+ Hệ thống thủy lực (Hydraulic System).

+ Hệ thống làm nguội (Cooling System).

Hình A5.2 – Hệ thống hổ trợ ép phun

– Thân máy: Liên kết các hệ thống trên máy lại với nhau – Hệ thống thủy lực: Cung cấp lực để đóng và mở khuôn,

tạo ra và duy trì lực kẹp, làm cho trục vít quay và chuyển động tới lui, tạo ra lực cho chốt đẩy và sự trược của lõi mặt bên Hệ thống này bao gồm bơm, van, motor, hệ thống ống, thùng chứa dầu, v.v

Hình A5.3 – Hệ thống thủy lực

– Hệ thống điện: Cấp nguồn cho motor điện (Electric Motor) và hệ thống điều khiển nhiệt cho khoan chứa vật liệu nhờ các băng nhiệt (Heater Band) và đảm bảo sự an

toàn điện cho người vận hành máy bằng các công tắc Hệ

thống này gồm tủ điện (Electric Power Cabinet) và hệ

thống dây dẫn

Hình A5.4 – Hệ thống điện

– Hệ thống làm nguội: Cung cấp nước hay dung dịch ethyleneglycon v.v để làm nguội khuôn, dầu thủy lực

và ngăn không cho nhựa thô ở cuống phễu (Feed

Throat) bị nóng chảy vì khi nhựa ở cuống phễu bị nóng

chảy thì phần nhựa thô phía trên khó chảy vào khoang chứa liệu Nhiệt trao

5 Hệ thống phun.

đổi cho dầu thủy lực vào khoảng 90 120 0F Bộ điều

khiển

nhiệt nước (Water Temperature Controller) cung cấp

một lượng nhiệt, áp suất, dòng chảy thích hợp để làm nguội nhựa nóng trong khuôn

– Phễu cấp liệu (Hopper).

– Khoan chứa liệu (Barrel).

– Các băng gia nhiệt (Heater band).

– Trục vít (Screw).

– Bộ hồi tự hở (Non – return Assembly).

– Vòi phun (Nozzle).

Hình A5.6 – Hệ th

Tách Khuôn Căn Bản Với ProE/WF 4.0 M20