NGHIÊN CỨU ÁP DỤNG SẢN XUẤT SẠCH HƠN CHO CƠ SỞ SẢN XUẤT GIẤY ĐỨC HUỲNH

Cho đến nay, do nhiều nguyên nhân khách quan nên Xí nghiệp không khai thác hết công xuất thiết kế, trong quá trình sản xuất còn gây lãng phí nguyên nhiên liệu.. Nơi để than Nồi hơi Máy x

NGHIÊN CỨU ÁP DỤNG SẢN XUẤT SẠCH HƠN CHO CƠ SỞ SẢN

XUẤT GIẤY ĐỨC HUỲNH

I.LỰA CHỌN TRỌNG TÂM ĐÁNH GIÁ SẢN XUẤT SẠCH HƠN TẠI CƠ SỞ TÁI CHẾ GIẤY ĐỨC HUỲNH.

1.1.Mô tả xí nghiệp giấy ĐỨC HUỲNH.

Xí nghiệp sản xuất giấy Đức Huỳnh là một doanh nghiệp tư nhân trên địa bàn thôn Dương ổ, xã Phong Khê, huyện Yên Phong, tỉnh Bắc Ninh, được thành lập năm 1994, diện tích 1000m2, hiện nay xí nghiệp đang có kế hoạch mở rộng thêm khoảng 500m2 nhà xưởng Xí nghiệp có 21 cán bộ công nhân viên với hai dây chuyền sản xuất giấy là:

Dây chuyền 1: Sản xuất bao gói và giấy màu

Dây chuyền 2: Sản xuất giấy Krafp cho bao bì, hòm hộp

Dây chuyền 1 đã được cải tạo 3 lần Dây chuyền 2 mới đưa vào hoạt động được 10 tháng ( Từ tháng 11 năm 2002) Công suất thiết kế cho dây chuyền 1

là 800 tấn/năm, dây chuyền 2 là 2000 tấn/năm

Nguyên liệu sử dụng chủ yếu là giấy phế liệu các loại Cho đến nay, do nhiều nguyên nhân khách quan nên Xí nghiệp không khai thác hết công xuất thiết kế, trong quá trình sản xuất còn gây lãng phí nguyên nhiên liệu Xí nghiệp chưa có

hệ thống xử lý nước thải, nước thải hiện nay đều không qua xử lý và thải trực tiếp ra hệ thống mương phía sau cơ sở sản xuất Chưa có kho chứa nguyên liệu Nhiên liệu sử dụng để sản xuất chủ yếu là than, điện Nguồn nước sử dụng được lấy từ giếng khoan trong khu vực cơ sở sản xuất Hiện nay trong khu vực cơ sở sản xuất có 3 chiếc giếng khoan dùng cho sản xuất

Nơi để than Nồi hơi

Máy xeo giấy Krafp

Đi UBND xã Phong Khê

Máy nghiền thuỷ lực

Bể điều tiết

Bể chứa 1

Cổng chính

Bể chứa 2

Bể pha loãng

Cửa phụ

Máy xeo giấy màu

SÂN CHỨA NGUYÊN LIỆU

Cần trục

Nồi hơi

Nơi để than

Nơi chứa sản phẩm

Máy bơm nước

Rãnh thoát nước

Ao nước

Cửa phụ

Mương chứa nước thải chung

Hình: Sơ đồ mặt bằng Xí nghiệp giấy Đức Huỳnh

1.2.Lựa chọn trọng tâm đánh giá.

Trọng tâm lựa chọn để đánh giá Sản xuất sạch hơn trong Xí nghiệp sản xuất giấy Đức Huỳnh là dây chuyền sản xuất giấy Kraft Dây chuyền sản xuất giấy Krapf mới bắt đầu hoạt động được 10 tháng, với công suất thiết kế là 2000 tấn/năm Trong những tháng hoạt động dây chuyền này đã chạy với công suất

từ 70 - 80% công suất thiết kế

Để đánh giá hiệu quả kinh tế của việc đầu tư công nghệ sản xuất sạch hơn không nhất thiết phải đánh giá toàn bộ các khâu trong quy trình sản xuất Trong khuôn khổ chuyên đề này chỉ lựa chọn và đánh giá hiệu quả kinh tế tại một khâu nhất định

II NGHIÊN CỨU, PHÂN TÍCH LỰA CHỌN KHÂU ĐÁNH GIÁ.

2.1.Phân tích các bước công nghệ.

2.1.1.Quy trình sản xuất giấy Kraft.

Giấy phế liệu được phân loại rồi đưa vào máy nghiền thuỷ lực, chất thải từ nghiền thuỷ lực là đinh ghim, băng dính, bột giấy rơi vãi, v.v Sau đó bột giấy được đưa vào bể chứa 1 Bột giấy từ bể chứa 1 sẽ được qua nghiền đĩa, trong giai đoạn nghiền đĩa các chất phụ gia sẽ được cho vào Từ nghiền đĩa bột được đưa vào bể chứa 2 với nồng độ bột trong bể khoảng 8% Sau đó bột giấy được đưa sang bể pha loãng xuống còn 4% Trước khi được phân phối vào hòm lưới để đưa lên lưới của máy xeo, bột sạch được đưa qua bể điều tiết, nồng độ bột trong

bể điều tiết còn khoảng <1%

Khi bột sạch được đưa lên lưới tròn thì nước sẽ được tách ra khỏi tờ giấy ướt

do trọng lực, sau đó để giấy khô và được cuộn thành sản phẩm tờ giấy ướt phải qua các công đoạn sau: Hút chân không, ép trung gian, ép ngực, sấy 1, sấy 2 và cắt cuộn lại

Các công đoạn như: Hút chân không, ép trung gian, ép ngực đều thải ra nước trắng Nước trắng dưới lưới xeo được gom vào bể chứa nước trắng dưới lưới Một phần đưa quay lại nghiền thuỷ lực, một phần đưa vào bể pha loãng và đưa vào bể điều tiết trước khi đưa vào hòm phun bột, một phần bị thải ra do chảy tràn

Nước ngưng thu hồi từ các lô sấy được gom lại trong 1 bể chứa để cung cấp quay lại cho nồi hơi

Nước sạch được cấp cho nồi hơi, làm kín bơn chân không, rửa lưới tròn (rửa định kỳ) và pha loãng bột trong bể nước trắng dưới lưới với mục đích pha loãng

để bơm lên bể điều tiết

Nghiền thuỷ lực

Nghiền đĩa

Lưới tròn

Ép trung gian

Sấy 1 Hơi

Bể nước trắng dưới lưới

Chảy tràn

Ghim, băng dính, bột

Phân loại

Nước trắng

Phụ gia Nhựa thông

Bể chứa 1

Bể chứa 2

SẢN PHẨM

Bể pha loãng Nước trắng

Bể điều tiết Nước trắng

Hòm lưới

Nước sạch

(rửa gián đoạn)

Hút chân không Nước sạch làm kín bơm

Ép bụng

Sấy 2

Cuộn

Cắt cuộn lại Giấy lề

Giấy rách

Nước ngưng Hơi

Nước pha loãng Nguyên liệu

Quy trình sản xuất giấy Kraft có sơ đồ công nghệ như sau:

2.1.2 Cân bằng vật liệu

Bảng: Cân bằng vật liệu cho dây chuyền sản xuất giấy Krapf trong 1 ca.

Công đoạn

(Tấn)

lượng (Tấn)

Lỏng (m3) Rắn (T) Khí (m3)

Phân loại nguyên

liệu

7

Băng dính, đinh ghim 0.08

Nghiền thuỷ lực -Giấy phế liệu 6.67 - -Bột sau nghiền thuỷ lực 6.47 Đinh ghim, cát

sạn, bột : 0.2 -Nước trắng 88.63 -Nước sau nghiền thuỷ

lực

88.63

Bể chứa -Bột sau nghiền thuỷ

lực

6.47 - -Bột sau nghiền thuỷ lực 6.47

-Nước sau nghiền thuỷ lực

88.63 -Nước sau nghiền thuỷ

lực

88.63

Nghiền đĩa -Bột sau nghiền thuỷ

lực

6.47 -Bột sau nghiền đĩa 6.47

-Nước sau nghiền thuỷ lực

88.63 -Nước sau nghiền đĩa 88.63

Bể chứa -Bột sau nghiền đĩa 6.47 -Bột sau nghiền đĩa 6.47

-Nước sau nghiền đĩa 88.63 -Nước sau nghiền đĩa 88.63

Bể pha loãng

-Bột sau nghiền đĩa 6.47 -Bột đã pha loãng 6.34 Nước chảy

tràn (12.642)

Bột trong nước chảy tràn: 0.128 -Nước sau nghiền

thuỷ lực

88.63 -Nước sau bể pha loãng 147.4

4

Bể điều tiết -Bột đã pha loãng 6.34 -Bột trước xeo 6.34

-Nước sau bể pha loãng

147.44 -Nước trước xeo 488.2

2

Hòm lưới -Bột trước xeo 6.34 -Bột lên lưới 5.95 Nước thải (7.43) Bột rơi vãi 0.39

-Nước trước xeo 488.22 -Nước lên lưới 480.8 Lưới tròn

-Bột lên lưới 5.95 -Giấy sau lưới tròn 5.76 -Nước trắng

414.28

(23.46)

Bột rơi vãi 0.18 -Nước lên lưới 480.8 -Nước sau lưới tròn 43.06

Hút chân không -Giấy sau lưới tròn 5.76 -Giấy sau hút chân

không

5.65 Nước trắng

(28.74) Nước thải (10.39)

Bột trong nước thải 0.11

-Nước sau lưới tròn 43.06 -Nước sau hút chân

không

26.93

-Nước làm kín bơm chân không

23

ép trung gian -Giấy sau hút chân

không

5.65 -Giấy sau ép trung gian 5.62 Nước trắng

(14.68) Nước thải (3.5)

Bột trong nước thải 0.03

-Nước sau hút chân không

26.93 -Nước sau ép trung gian 8.75

ép ngực -Giấy sau ép trung

gian

5.62 -Giấy sau ép ngực 5.62 Nước trắng

(2.32) -Nước sau ép trung

gian

8.75 -Nước sau ép ngực 6.43

4.85m3

-Giấy đứt: 0.2 -Giấy sau ép ngực 5.62 -Nước sau sấy 1 1.58

-Nước sau ép ngực 6.43

1.03m3

- Giấy đứt: 0.22 -Nước sau sấy 1 1.58 -Nước sau sấy 2 0.55

-Hơi nước bão hoà

- Giấy đầu thừa: 0.1

- Giấy đứt: 0.1 -Nước sau cuộn 0.55 -Nước sau cuộn lại 0.55

Đóng gói

-Nước sau cuộn lại 0.55 -Nước trong sản phẩm 0.55

2.1.4 Định giá chi phí dòng thải

Chi phí dòng thải bao gồm chi phí nội tại và chi phí ngoại biên, trong đó chi phí nội

tại bao gồm giá trị bằng tiền của nguyên liệu thô thổn thất theo dòng thải, chi phí

thu gom và xử lý chất thải trong nội bộ Xí nghiệp Chi phí ngoại biên bao gồm chi

phí xử lý bên ngoài, thuế thải bỏ chất thải Do chưa có quy chế về việc thu phí chất

thải nên có thể tạm tính chi phí dòng thải bao gồm các chi phí sau:

- Chi phí cho nước cấp là 1000đ/m3 đồng thời là giá nước thải

- Thuế thải đối với COD là 300đ/kg

- Giá giấy lề nguyên liệu: 2000đ/kg

- Giá thành nguyên liệu ở các công đoạn sau sẽ tăng lên do cộng thêm với tiền

công và tiền nhiên liệu tiêu tốn

 Chi phí cho chất thải lỏng: bao gồm nước trắng chảy tràn, nước thải và

thuế thải cho COD

+ COD: lưu lượng thải của cơ sở là 40m3/ngày, hàm lượng COD là 1288mg/

l, thuế thải đối với COD là 300đ/kg

 Giấy đứt và giấy đầu thừa quay vòng quay vòng trở lại, do đó chi phí

dòng thải sẽ tính bằng giá thành giá thành ở công đoạn này trừ đi giá

thành nguyên liệu ban đầu là 2000đ

Công đoạn Dòng thải Định giá dòng thải

nguyên liệu

Băng dính, đinh ghim:

80kg

Nhân công: 2 người x 23.000đ/người/ngày = 47.000đ/ngày

Chi phí nhân công/ kg nguyên liệu: 47.000/6750 = 7đ/kg nguyên liệu

Giá sau phân loại nguyên liệu: 2000 + 7 = 2007đ/kg,

Nghiền thuỷ

lực

Cát sạn, đinh ghim:

200kg

Nhân công: 1 người x 23.000đ/người/ngày = 23.000đ/ngày

Chi phí nhân công/ kg nguyên liệu: 23.000/6670 = 3,4đ/kg nguyên liệu

Điện năng tiêu thụ:

- Động cơ 28KW

- Thời gian nghiền: 10phút/130kg

- Tổng khối lượng nguyên liệu: 6670kg

- Giá điện: 1000đ/KW

- Chi phí điện/ kg bột: 28/6x1000/130=36đ Giá sau nghiền thuỷ lực: 2007+ 3,4+36 = 2046,4đ/kg, Nghiền đĩa Nhân công: 1người x 23.000đ/người/ngày = 23.000đ

Chi phí nhân công/ kg nguyên liệu: 23.000/6470 = 3,5đ/kg nguyên liệu

Điện năng tiêu thụ:

- Động cơ 37KW

- Thời gian nghiền: 10phút/130kg

- Tổng khối lượng nguyên liệu: 6470kg

- Giá điện: 1000đ/KW

- Chi phí điện/ kg bột: 37/6x1000/130=47,4đ Giá sau nghiền thuỷ lực: 2046,4+3,5+47,4 = 2097,3đ/kg,

Chi phí nhân công/ kg nguyên liệu: 23.000/6470 = 3,5đ/kg nguyên liệu

Điện năng tiêu thụ:

- Máy bơm: 3chiếc x 5KW+1chiếc x4,5KW=19,5 KW

- Thời gian bơm: 10h

- Tổng khối lượng nguyên liệu: 6470kg

- Giá điện: 1000đ/KW

- Chi phí điện/ kg bột: 19,5x10x1000/6470=30,1đ Giá sau bể chứa: 2097,3+3,5+30,1 = 2130,9đ/kg,

Bể pha loãng Bột trong

nước chảy tràn: 128kg

Nước thải:

12,642m3

Nhân công: 1người x 23.000đ/người/ngày = 23.000đ Chi phí nhân công/ kg nguyên liệu: 23.000/6470 = 3,5đ/kg nguyên liệu

Điện năng tiêu thụ:

- Máy bơm: 1chiếc x 1KW+2chiếc x 0,75KW=2,5 KW

- Thời gian bơm: 3,5h

- Tổng khối lượng nguyên liệu: 6470kg

- Giá điện: 1000đ/KW

- Chi phí điện/ kg bột: 2,5x3,5x1000/6470=1,35đ Giá sau bể chứa: 2130,9+3,5+1,35 = 2135,75đ/kg, Nước thải:

- COD 1,228g/m3

- Giá xử lý: 300đ/kg

- Phí nước thải: 1000đ/m3

Chi phí xử lý nước thải:

1,228/1000 x 300 x 12,642+12,642x1000 = 12.646,6đ

Bể điều tiết Nhân công: 1người x 23.000đ/người/ngày = 23.000đ

Chi phí nhân công/ kg nguyên liệu: 23.000/6340 = 3,6đ/kg nguyên liệu

Điện năng tiêu thụ:

- Máy bơm: 4chiếc x 4,5KW=18 KW

- Thời gian bơm: 24h

- Tổng khối lượng nguyên liệu: 6340kg

- Giá điện: 1000đ/KW

- Chi phí điện/ kg bột: 18 x 24 x1000/6340 = 68đ Giá sau bể điều tiết: 2135,75+3,6+68 = 2207,35đ/kg Hòm lưới Bột rơi vãi:

390kg

Nước thải:

7,43m3

Nhân công: 1người x 23.000đ/người/ngày = 23.000đ Chi phí nhân công/ kg nguyên liệu: 23.000/6340 = 3,6đ/kg nguyên liệu

Giá sau hòm lưới: 2207,35 + 3,6 = 2210,9đ/kg

Nước thải:

- COD 1,228g/m3

- Giá xử lý: 300đ/kg

- Phí nước thải: 1000đ/m3

Chi phí xử lý nước thải:

1,228/1000 x 300 x 7,43+7,43x1000 = 7432,7đ

Lưới tròn Bột rơi vãi:

180kg

Nước thải:

23,46m3

Nhân công: 1người x 23.000đ/người/ngày = 23.000đ Chi phí nhân công/ kg nguyên liệu: 23.000/5950 = 3,8đ/kg nguyên liệu

Giá sau hòm lưới: 2210,9 + 3,8 = 2214,7đ/kg

Nước thải:

- COD 1,228g/m3

- Giá xử lý: 300đ/kg

- Phí nước thải: 1000đ/m3

Chi phí xử lý nước thải:

1,228/1000 x 300 x 23,46 +23,46x1000 = 23.468đ

không

Bột rơi vãi:

110kg

Nước thải:

10,39m3

Nhân công: 1người x 23.000đ/người/ngày = 23.000đ Chi phí nhân công/ kg nguyên liệu: 23.000/5760 = 4đ/kg nguyên liệu

Điện năng tiêu thụ:

- Máy hút chân không: 1chiếc x 3KW + 1chiếc x 7KW=10 KW

- Thời gian bơm: 24h

- Tổng khối lượng nguyên liệu: 5760kg

- Giá điện: 1000đ/KW Chi phí điện/ kg bột: 10 x 24 x1000/5760 = 41,6đ Giá sau hòm lưới: 2214,7 + 4 + 41,6 = 2260,3đ/kg

Nước thải:

- COD 1,228g/m3

- Giá xử lý: 300đ/kg

- Phí nước thải: 1000đ/m3

Chi phí xử lý nước thải:

1,228/1000 x 300 x 10,39 +10,39 x1000 = 10.393đ

ép trung gian Bột rơi vãi:

30kg

Nước thải:

3,5m3

Điện năng tiêu thụ:

- Động cơ: 22KW

- Thời gian hoạt động: 24h

- Tổng khối lượng nguyên liệu: 5650kg

- Giá điện: 1000đ/KW Chi phí điện/ kg bột: 22 x 24 x1000/5650 = 93đ Giá sau ép trung gian: 2260,3 + 93 = 2353,3đ/kg

Nước thải:

- COD 1,228g/m3

- Giá xử lý: 300đ/kg

- Phí nước thải: 1000đ/m3

Chi phí xử lý nước thải: 1,228/1000 x 300 x 3,5 + 3,5 x1000 = 3501,3đ

420kg

Giá sau sấy: 2353,3đ/kg Giá nguyên liệu: 2000đ/kg

200kg

Nhân công: 2người x 23.000đ/người/ngày = 46.000đ Chi phí nhân công/ kg nguyên liệu: 46.000/5200 = 8,8đ Giá sau cuộn: 2353,3 + 8,8 = 2362,1đ/kg

Giá nguyên liệu: 2000đ/kg Cắt cuộn lại Giấy đầu

thừa:

100kg Giấy đứt:

100kg

Điện năng tiêu thụ:

- Động cơ: 2,5KW

- Thời gian hoạt động: 5h

- Tổng khối lượng nguyên liệu: 5000kg

- Giá điện: 1000đ/KW Chi phí điện/ kg bột: 2,5 x 5 x1000/5000 = 2,5đ Giá sau cuộn: 2362,1 + 2,5 = 2364,6đ/kg

Giá nguyên liệu: 2000đ/kg Quạt, bòng

điện

- Quạt: 2chiếc x 0,75KW = 1,5KW, thời gian: 12h

- 2chiếc x 0,5KW = 1KW, thời gian: 24h

- Bóng điện: 4chiếc x 0,25KW = 1KW, thời gian: 12h

- 2chiếc x 0,1 KW = 0,2KW, thời gian: 24h

- Giá điện: 1000đ/KW Chi phí điện/ ngày: [(2,5 x 12) + (1,2 x 24)] x 1000= 58.725đ

- Thời gian: 1h

- Giá điện: 1000đ/KW Chi phí: 4KW x 1000đ x 1h = 4000đ Tổng

Nguồn: Báo cáo sản xuất sạch hơn tại xí nghiệp sản xuất giấy Đức Huỳnh

Nhận xét:Qua bảng trên cho ta thấy chi phí dòng thải cho một ca sản xuất là khá lớn, do

đó nếu công nghệ mới được thay thế cho công nghệ cũ sẽ làm giảm được các chi phí cho

xí nghiệp

2.2.Phân tích lựu chọn khâu đánh giá.

2.2.1.Phân tích nguyên nhân gây ra tổn thất nguyên vật liệu, năng lượng.

Trong quy trình sản xuất giấy Kraft, thì ở trong bản thân mỗi khâu lại gây ra các tổn thất

về nguyên liệu, năng lượng Cụ thể như sau:

Phân loại

nguyên liệu

Băng dính, đinh ghim 1.Do phân loại sơ bộ kém

2.Do đặc thù của nguyên liệu kém

Nghiền thuỷ

lực

Đinh ghim, cát sạn 1 Do phân loại sơ bộ kém

2 Do đặc thù của nguyên liệu kém

Bể pha loãng - Bột

- Nước

1 Do tràn bể

2 Kỹ năng vận hành kém

3 Bố trí thiết bị

4 Lãnh đạo chưa sâu sát

5 Bể nhỏ Hòm lưới -Bột rơi vãi

-Nước thải

1 Bột không đồng đều

2 Bột nổi

3 Hệ thống thu hồi nước nhỏ

4 Hòm lưới nhỏ Lưới tròn -Bột rơi vãi

-Nước

1 Do hệ thống thu hồi nước nhỏ

2 Hệ thống thiết bị công nghệ

3 Bột nổi

4 Bột không đều Hút chân

không

-Bột trong nước thải -Nước

1 Do hệ thống thu hồi

nước nhỏ

2 Bột nổi

3 Bột không đều

4 Do chăn bẩn

5 Do bơm chân không hút

không đều

ép trung gian -Bột trong nước thải

-Nước

1 Do hệ thống thu hồi nước nhỏ

2 Bột nổi

3 Bột không đều Sấy 1+2 Giấy rách, giấy đứt 1 Không đồng tốc tại các tổ

máy ép, sấy 1, sấy 2

2 Phân tán bột không đồng đều trong tờ giấy

3 Độ bền của bột thấp

2 Giấy bị đứt từ các công đoạn trước

3 Phân tán bột không đều

4 Độ bền của bột thấp

5 Sát lô

6 Chăn bẩn

7 Có tạp chất (băng dính, nilon ) lẫn trong bột

Cắt cuộn lại Giáy đầu thừa

Giấy đứt

1 Cuộn mẹ rộng quá

2 Thay cuộn

3 Giấy bị đứt từ các công đoạn trước

4 Phân tán bột không đều

5 Độ bền của bột thấp

6 Sát lô

7 Chăn bẩn

8 Phanh chặt quá

Nguồn: Báo cáo sản xuất sạch hơn tại xí nghiệp giấy Đức Huỳnh.

2.2.2 Lựa chọn khâu cho giải pháp sản xuất sạch hơn.

Qua phân tích cho thấy tất cả các công đoạn của quá trình sản xuất đều gây ra tổn thất nguyên vật liệu, gây lãng phí cho cơ sở sản xuất Tất cả, các công đoạn này nếu được quan tâm sử lý ngăn ngừa sẽ làm giảm được sự tiêu hao năng lượng, tiết kiệm tài nguyên…doanh nghiệp sẽ phát triển ổn định

Khâu nghiền thuỷ lực có công nghệ nghiền thuỷ lực nằm cho chất lượng bột không đều, khi nghiền có thể nghiền cả băng dính còn lẫn trong nguyên liệu, bột có lẫn băng dính khi đến công đoạn sấy sẽ dễ bị sát lô dẫn đến đứt giấy Mặt khác, với đặc thù của sản phẩm giấy Kraft có chất lượng nguyên liệu đầu vào rất kém cho nên cho kết quả năng suất và chất lượng sản phẩm không cao Các chất thải của khâu nghiền thuỷ lực là đinh ghim, cát sạn, nước thải… ảnh hưởng nghiêm trọng tời môi trường, vìa vậy cần phải có các giải pháp khắc phục

Với công nghệ mới(công nghệ nghiền thuỷ lực đứng) sẽ loại bỏ được hoàn toàn băng dính, bột có chất lượng đồng đều hơn dẫn đến giảm được giấy bị đứt do sát lô, chất lượng sản phẩm do khâu sản xuất ra sẽ có chất lượng tốt hơn, đồng thời dòng thải ra môi trường

sẽ hạn chế được các chất ô nhiễm

Từ nhận xét trên, ta phân tích và đầu tư công nghệ cho khâu nghiền thuỷ lực thay thế công nghệ nghiền thuỷ lực nằm bằng công nghệ nghiền thuỷ lực đứng Qua đó, sẽ làm giảm lượng chất thải ra môi trường, sử dụng hiệu quả nguồn tài nguyên, năng lượng, nước…Chi phí để đầu tư công nghệ cho khâu này là không cao nhưng cho hiệu quả kinh

tế rất lớn