Nghiên cứu chuẩn hóa quy trình công nghệ và xây dựng bộ định mức thời gian cho chuyền may

HVTH: LÊ SONG THANH QUỲNH Trang 2 Dệt May Việt Nam Vinatex [1] thì nguyên nhân sâu xa dẫn đến các vấn đề trên là việc chưa chuẩn hóa quy trình công nghệ, thao tác của công nhân trong quá

Trang 1

LÊ SONG THANH QUỲNH

NGHIÊN CỨU CHUẨN HÓA QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀ XÂY DỰNG BỘ ĐỊNH MỨC THỜI GIAN CHO CHUYỀN MAY

Chuyên ngành : Kỹ Thuật Hệ Thống Công Nghiệp

Mã số : 6052011701

LUẬN VĂN THẠC SĨ

TP HỒ CHÍ MINH, tháng 12 năm 2013

Trang 2

Cán bộ hướng dẫn khoa học 1: TS Đỗ Ngọc Hiền

(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký) Cán bộ hướng dẫn khoa học 2: TS Bùi Mai Hương

(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký) Cán bộ chấm nhận xét 1 :TS Nguyễn Văn Hợp

(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký) Cán bộ chấm nhận xét 2 : TS Đỗ Thành Lưu

(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký) Luận văn thạc sĩ được bảo vệ tại Trường Đại học Bách Khoa, ĐHQG Tp HCM ngày 14 tháng 12 năm 2013

Thành phần Hội đồng đánh giá luận văn thạc sĩ gồm:

(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị của Hội đồng chấm bảo vệ luận văn thạc sĩ)

1 TS LÊ NGỌC QUỲNH LAM

Trang 3

i

NHIỆM VỤ LUẬN VĂN THẠC SĨ

Họ tên học viên: LÊ SONG THANH QUỲNH MSHV:12270711

Ngày, tháng, năm sinh: 07/06/1987 Nơi sinh: Tiền Giang

Chuyên ngành: Kỹ Thuật Hệ Thống Công Nghiệp Mã số : 6052011701

I TÊN ĐỀ TÀI:

NGHIÊN CỨU CHUẨN HÓA QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀ XÂY DỰNG BỘ ĐỊNH MỨC THỜI GIAN CHO CHUYỀN MAY

II NHIỆM VỤ VÀ NỘI DUNG:

- Phân tích và loại bỏ thao tác thừa, tiến hành hợp lý hóa trạm làm việc và chuẩn hóa thao tác của công nhân trong chuyền may nhằm đảm bảo thao tác của công nhân nhất quán và ổn định

- Xây dựng bộ định mức thời gian tiêu chuẩn chính xác và tin cậy cho dòng sản phẩm shirt của Công Ty Thành Công

T Dựa vào bộ định mức thời gian tiêu chuẩn, tiến hành tái cân bằng chuyền nhằm giảm bán thành phẩm tồn động trên chuyền cũng như cải tiến năng suất và chất lượng sản phẩm III NGÀY GIAO NHIỆM VỤ : 19/08/2013

IV NGÀY HOÀN THÀNH NHIỆM VỤ: 22/11/2013

CHỦ NHIỆM BỘ MÔN ĐÀO TẠO

(Họ tên và chữ ký)

TRƯỞNG KHOA CƠ KHÍ

(Họ tên và chữ ký)

Trang 4

ii

Trong khoảng thời gian thực hiện luận văn, tôi đã thực hiện được một việc rất hữu ích, đó chính là áp dụng những kiến thức mà các Thầy Cô của bộ môn Kỹ Thuật Hệ Thống Công Nghiệp đã trao dồi cho tôi để ứng dụng vào thực tế Để làm được điều này, trước tiên, tôi xin gửi lời cảm ơn sâu sắc đến các Thầy Cô trong bộ môn Kỹ Thuật Hệ Thống Công Nghiệp, Khoa Cơ Khí, Trường Đại học Bách Khoa TP Hồ Chí Minh, người đã truyền đạt cho tôi các kiến thức chuyên ngành vững chắc, cũng như chia sẻ những kinh nghiệm hữu ích trong suốt thời gian học tập

Tiếp đến, tôi xin chân thành cảm ơn Thầy Đỗ Ngọc Hiền và Cô Bùi Mai Hương, là những người đã tận tình hướng dẫn, định hướng để giúp tôi hoàn thành luận văn này

Bên cạnh đó, tôi cũng xin gửi lời cám ơn đến tập thể Ban lãnh đạo Công Ty Cổ Phần Dệt May - Đầu Tư - Thương Mai Thành Công vì đã tạo mọi điều kiện để tôi có thể hoàn thành luận văn này

Cuối cùng, tôi gởi lời cám ơn đến gia đình và tất cả bạn bè đã động viên, chia sẻ, giúp đỡ tôi trong suốt quá trình học tập và trong thời gian thực hiện luận văn

TP Hồ Chí Minh, ngày 09 tháng 12 năm 2013

Học viên thực hiện

Lê Song Thanh Quỳnh

Trang 5

T Tiến hành tái cân bằng chuyền nhằm giảm bán thành phẩm tồn động trên chuyền cũng như cải tiến năng suất và chất lượng sản phẩm

This thesis has been done in three and half months at Thanh Cong Join-stock Compay with the following contents:

- Analysing and eliminating the unnecessary operation, rationalizating the operation and workstation of workers in sewing line to ensure the consistency and stability in operation of workers Besides, the standard time of tasks will be shorten in production

- Establishing the standard time of T-shirt product that will be exact and reliable

- Conducting the re-balancing of sewing line in order to reduce queue of product and improve productivity and quality

Trang 6

iv

Tác giả luận văn xin cam đoan:

- Tất cả cơ sở lý thuyết trong luận văn đều được trích dẫn từ các tài liệu tham khảo rõ ràng, minh bạch và mang tính khoa học cao

- Tất cả số liệu được sử dụng trong luận văn đều được bấm giờ và thu thập từ thực tế sản xuất tại chuyền may 3- xưởng may 6 của Công Ty Dệt May Thành Công

- Nội dung luận văn bao gồm các quá trình cải tiến, chuẩn hóa thao tác và xây dựng định mức thời gian, tái cân bằng chuyền do chính tác giả thực hiện, không hề có sự sao chép từ bất kỳ một nguồn tài liệu nào

Trang 7

v

Hình 1.1: Kim ngạch xuất khẩu hàng Dệt may của doanh nghiệp FDI và doanh nghiệp trong nước giai đoạn 2005-2012

Hình 1.2: Công nhân chưa tập trung vào công việc

Hình 1.3: Bán thành phẩm tồn động nhiều, không sắp xếp và bố trí hợp lý trên chuyền Hình 1.4: Hình vẽ mô tả sản phẩm

Hình 2.1: Phương pháp luận giải quyết vấn đề trong luận văn

Hình 2.2: Các dạng bù trừ trong quá trình sản xuất của công nhân

Hình 2.3: Sơ đồ thứ tự gia công các bước công việc

Hình 3.1: Vị trí làm việc không hợp lý của công nhân

Hình 3.2: Bán thành phẩm tồn động trên chuyền nhiều

Hình 3.3: Thao tác của công nhân gây ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm

Hình 3.4: Định mức thời gian giữa các trạm làm việc trong chuyền

Hình 3.5: Biểu đồ thể hiện mối tương quan giữa thời gian may và thời gian thao tác tay Hình 3.6: Quy trình chuẩn hóa thao tác trong chuyền may

Hình 3.7: Thứ tự thực hiện thao tác của công nhân trạm 16

Hình 3.11: Công nhân phải xoay người lấy bán thành phẩm

Hình 3.12: Công nhân mở bung chi tiết khi định vị dưới chân vịt

Hình 3.13: Công nhân làm rơi nhiều nhãn size cho một lần lấy

Hình 3.14: Biểu đồ so sánh tổng thời gian thao tác của công nhân trước và sau cải tiến Hình 4.1: So sánh sự chênh lệch định mức thời gian giữa các công đoạn

Hình 5.1: Sơ đồ mối quan hệ trước sau của các công đoạn

Hình 5.2: Bố trí chuyền thực tế tại chuyền may 3

Hình 5.3: Mô hình mô phỏng chuyền thực tế

Hình 5.4: Năng suất của chuyền sản xuất thực tế theo mô phỏng

Hình 5.5: Số lượng hàng chờ tại các trạm làm việc trong chuyền sản xuất thực tế

Hình 5.6: Mô hình mô phỏng cân bằng chuyền may theo phương pháp “Nhiệm vụ theo sau nhiều nhất”

Trang 8

vi

Hình 5.8: số lượng hàng chờ tại từng trạm trong chuyền được cân bằng theo phương pháp

“Nhiệm vụ theo sau nhiều nhất”

Hình 5.9: Mô hình mô phỏng cân bằng chuyền may theo phương pháp “Xếp hạng có trọng số”

Hình 5.10: Năng suất trung bình của chuyền đạt được theo phương pháp “Xếp hạng có trọng số”

Hình 5.11: Số lượng hàng chờ tại từng trạm trong chuyền được cân bằng theo phương pháp

“Xếp hạng có trọng số”

Trang 9

vii

Bảng 2.1: Hệ thống đánh giá hiệu suất làm việc WestingHouse

Bảng 3.1: Thời gian sản xuất thực tế tại các trạm làm việc trong chuyền may 3

Bảng 3.2: Trình tự chuẩn hóa và cải tiến thao tác trạm 16

Bảng 3.3: Thống kê thời gian trước và sau cải tiến trạm 16

Bảng 4.1: Cỡ số và các thông số đo của sản phẩm

Bảng 4.2: Bộ dữ liệu thời gian quan sát của các công đoạn trong quy trình may

Bảng 4.3: Số lần quan sát cần thiết cho mỗi công đoạn trong chuyền may

Bảng 4.4: Thời gian quan sát trung bình của các công đoạn

Bảng 4.5: Hệ số đánh giá hiệu suất làm việc ứng với từng công đoạn

Bảng 4.6: Hệ số bù trừ cho các công đoạn trong quy trình may

Bảng 4.7: Định mức thời gian tiêu chuẩn cho sản phẩm áo T-shirt

Bảng 4.8: So sánh định mức thời gian tiêu chuẩn và định mức thời gian đang được áp dụng tại Công ty

Bảng 5.1: Bảng quy trình may sản phẩm T- shirt

Bảng 5.2: Thứ tự nhiệm vụ theo sau của các công đoạn trong quy trình may

Bảng 5.3: Cân bằng chuyền theo phương pháp “Nhiệm vụ theo sau nhiều nhất”

Bảng 5.4: Trọng số ứng với từng công đoạn trong bảng quy trình may

Bảng 5.5: Cân bằng chuyền theo phương pháp “Xếp hạng có trọng số”

Trang 10

viii

NHIỆM VỤ LUẬN VĂN i

LỜI CẢM ƠN ii

TÓM TẮT LUẬN VĂN iii

LỜI CAM ĐOAN CỦA TÁC GIẢ iv

DANH SÁCH HÌNH VẼ v

DANH SÁCH BẢNG BIỂU vii

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN 1

1.1 Đặt Vấn Đề 1

1.2 Tính Cấp Thiết Của Đề Tài 2

1.3 Phạm Vi, Đối Tượng Và Mục Tiêu Nghiên Cứu 5

1.3.1 Phạm vi và đối tượng nghiên cứu 5

1.3.2 Mục tiêu nghiên cứu 6

1.3.3 Cấu trúc luận văn 6

CHƯƠNG 2: PHƯƠNG PHÁP LUẬN VÀ CƠ SỞ LÝ THUYẾT 7

2.1 Phân Tích Hiện Trạng và Xác Định Vấn Đề 8

2.2 Phân Tích Quy Trình Công Nghệ - Xác Định Các Trạm Làm Việc 8

2.3 Hợp Lý Hóa Trạm Làm Việc – Chuẩn Hóa Thao Tác 8

2.3.1 Khái niệm cơ bản 8

2.3.2 Các nguyên tắc cơ bản trong thiết kế chuyển động cơ thể 8

2.3.3 Hệ thống xác định thời gian thao tác định trước GSD 9

2.4 Xác Định Định Mức Thời Gian Tiêu Chuẩn 10

2.4.1 Khái niệm cơ bản 10

2.4.2 Quy trình xác định định mức thời gian 10

2.5 Tái Cân Bằng Chuyền 13

2.5.1 Khái niệm 13

2.5.2 Các ký hiệu – định nghĩa dùng trong cân bằng chuyền 13

CHƯƠNG 3: HỢP LÝ HÓA TRẠM LÀM VIỆC - CHUẨN HÓA THAO TÁC 16

3.1 Phân Tích Hiện Trạng Xưởng May 3- Chuyền May 6 16

3.2 Hợp Lý Hóa Trạm Làm Việc và Cải Tiến Thao Tác Công Nhân 20

3.2.1 Quy trình thực hiện cải tiến thao tác tại trạm 16 21

Trang 11

ix

3.2.4 Quy trình thực hiện cải tiến thao tác tại trạm 08 36

3.3 Kết Luận 43

CHƯƠNG 4: XÂY DỰNG ĐỊNH MỨC THỜI GIAN TIÊU CHUẨN 44

4.1 Thu Thập Dữ Liệu Thời Gian Sản Xuất Thực Tế 44

4.2 Xác Định Hệ Số Đánh Giá Hiệu Suất Làm Việc và Hệ Số Bù Trừ 49

4.2.1 Xác định hệ số đánh giá hiệu suất làm việc 49

4.2.2 Xác định hệ số bù trừ 50

4.3 Xây Dựng Bộ Định Mức Thời Gian Tiêu Chuẩn Cho Sản Phẩm T-shirt 52

CHƯƠNG 5: TÁI CÂN BẰNG CHUYỀN 56

5.1 Phân Tích Hiện Trạng Chuyền May 56

5.1.1 Bảng quy trình may và sơ đồ mối quan hệ trước sau 57

5.1.2 Cân bằng và bố trí chuyền hiện tại 57

5.2 Tái Cân Bằng Chuyền 59

5.2.1 Cân bằng chuyền theo phương pháp “Nhiệm vụ theo sau nhiều nhất” 59

5.2.2 Cân bằng chuyền theo phương pháp “Xếp hạng vị trí có trọng số -RPW” 63

5.3 Kết Luận 67

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 68

6.1 Kết Luận 68

6.1.1 Kết quả đạt được 68

6.1.2 Hạn chế 68

6.2 Kiến Nghị 68

TÀI LIỆU THAM KHẢO 69 PHẦN PHỤ LỤC

Trang 12

x

Trang 13

HVTH: LÊ SONG THANH QUỲNH Trang 1

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ NGÀNH DỆT MAY 1.1 Đặt Vấn Đề

Ngành Dệt may là một trong những ngành có kim ngạch xuất khẩu hàng đầu tại Việt Nam Sự kiện Việt Nam gia nhập Tổ chức Thương mại Thế giới( WTO) đã tạo cơ hội cho các doanh nghiệp Dệt may mở rộng thị trường và nâng cao năng lực cạnh tranh Theo minh họa Hình 1.1, kim ngạch xuất khẩu của ngành Dệt may có xu hướng tăng dần theo các năm từ 2006 đến 2012 [1]

Hình 1.1: Kim ngạch xuất khẩu hàng Dệt may của doanh nghiệp FDI và doanh nghiệp trong

nước giai đoạn 2006 -2012

Tuy nhiên hiện nay, lợi nhuận thật sự mà ngành Dệt may đóng góp vào tổng kim ngạch xuất khẩu của cả nước vẫn chưa cao vì bản chất quá trình sản xuất may công nghiệp vẫn còn tồn tại quá nhiều những lãng phí cần phải được loại bỏ Bên cạnh đó, bản chất ngành Dệt may là quá trình sản xuất theo nhu cầu khách hàng với đơn hàng nhỏ, kiểu dáng và chất liệu thay đổi thường xuyên, khách hàng ngày càng có những yêu cầu mâu thuẫn nhau như chất lượng sản phẩm cao, thời gian giao hàng ngắn nhưng giá thành sản xuất thấp Ngoài ra, chất lượng sản phẩm may phụ thuộc nhiều vào trình độ kỹ thuật và tay nghề công nhân v.v Từ những vấn đề trên, các doanh nghiệp Dệt May hiện nay còn gặp nhiều khó khăn trong việc thỏa mãn nhu cầu khách hàng về chất lượng sản phẩm, đảm bảo thời gian giao hàng và lập kế hoạch sản xuất hiệu quả Theo phân tích của Tập Đoàn

Trang 14

Dệt May Việt Nam Vinatex [1] thì nguyên nhân sâu xa dẫn đến các vấn đề trên là việc chưa chuẩn hóa quy trình công nghệ, thao tác của công nhân trong quá trình sản xuất cũng như xác định định mức thời gian sai lệch lớn, bởi vì:

- Quy trình công nghệ và thao tác của công nhân không được chuẩn hóa rất dễ tồn tại và phát sinh những công đoạn hay thao tác thừa, làm cho thời gian sản xuất kéo dài, tiềm ẩn nhiều biến động cũng như nguy cơ ảnh hưởng đến thời gian sản xuất và chất lượng sản phẩm không kiểm soát được

- Định mức thời gian sai lệch lớn làm các doanh nghiệp chỉ chạy theo năng suất mà không quan tâm tới chất lượng sản phẩm, vì lương công nhân phần lớn tính theo sản phẩm, sản lượng sản phẩm cao nhưng tỉ lệ sản phẩm đạt thấp, thời gian sản xuất thực tế chênh lệch rất lớn với thời gian định mức

- Hệ thống hoạch định năng lực sản xuất thiếu chính xác dẫn đến việc trễ thời gian giao hàng, không chủ động trong sản xuất Các công ty thường hoạch định năng lực, kế hoạch sản xuất trong tháng nhưng hầu như không sử dụng được vì mức độ chính xác và độ tin cậy thấp, dẫn đến việc công ty phải lên kế hoạch sản xuất lại hàng ngày gây tốn kém thời gian cũng như chi phí

- Công ty chưa có hệ thống dự báo, điều độ, hoạch định và kiểm soát năng lực sản xuất trong tương lai dẫn đến tình trạng “đơn hàng tới thì lên kế hoạch theo kinh nghiệm tới đâu thì sản xuất tới đó”

Dựa trên thực trạng sản xuất hiện nay của ngành May công nghiệp, chúng ta nhận thấy việc chuẩn hóa quy trình công nghệ, loại bỏ thao tác thừa để giảm chi phí và rút ngắn thời gian sản xuất là vấn đề cần phải giải quyết Bên cạnh đó, việc xác định chính xác định mức thời gian tiêu chuẩn cho các bước công việc trong quá trình sản xuất là một vấn đề cấp thiết nhằm xác định đúng năng suất sản xuất, giảm thời gian chờ trong quá trình may, cải thiện chất lượng đồng thời thỏa mãn ngày càng cao nhu cầu của khách hàng

1.2 Tính Cấp Thiết Của Đề Tài

Qua quá trình tham quan tìm hiểu môi trường sản xuất thực tế cũng như trao đổi, đánh giá cùng các thành viên trong nhóm dự án “Áp dụng Lean Manufacturing để nâng cao năng suất và cải tiến chất lượng” tại Công Ty Cổ Phần Dệt May - Đầu Tư - Thương Mại

Trang 15

Thành Công, luận văn xác định hiện nay Công ty cũng đang gặp phải rất nhiều những vấn

đề khó khăn trong sản xuất như :

Thời gian định mức quy định cho công nhân trong quá trình sản xuất không hợp lý dẫn đến nhiều bất cập trong chuyền, nguyên nhân là do:

- Bộ phận R&D trong công ty thường dựa vào quá trình may mẫu để thiết lập định mức thời gian cho công đoạn Tuy nhiên, tay nghề công nhân và tình hình sản xuất thực tế trên chuyền không giống với quá trình may mẫu Bên cạnh đó, bộ phận R&D không xác định chính xác hệ số bù trừ cần thiết cho công nhân ứng với từng công đoạn trong quá trình sản xuất mà dùng một hệ số bù trừ chung cho tất cả các công đoạn là 15% nên công nhân khó có thể duy trì định mức sản xuất trong thời gian dài

- Khi các đơn hàng mới được triển khai trên chuyền, bộ phận R&D chỉ dựa vào định mức thời gian đã được thiết lập cho các sản phẩm tương tự trước kia mà không chú ý đến vấn

đề về chất liệu cũng như yêu cầu về chất lượng sản phẩm thay đổi sẽ ảnh hưởng đến định mức thời gian

- Định mức thời gian chỉ được thiết lập dựa vào cỡ số trung bình trong đơn hàng, trong khi đó tại chuyền sản xuất, thực tế biến động về cỡ số sản phẩm trong quá trình sản xuất rất nhiều và liên tục

- Lao động trong chuyền thay đổi liên tục, thái độ và tinh thần làm việc của công nhân chưa cao làm ảnh hưởng đến định mức thời gian Như minh họa ở Hình 1.2, công nhân trong chuyền may thường xuyên trao đổi, nói chuyện riêng hay sử dụng điện thoại trong giờ làm việc, gây ảnh hưởng đến thời gian sản xuất và chất lượng sản phẩm

Hình 1.2: Công nhân chưa tập trung vào công việc

Trang 16

Thao tác và di chuyển của công nhân trong chuyền còn tồn tại nhiều điểm bất hợp lý, nguyên nhân là do :

- Công nhân chưa được hướng dẫn để thực hiện những thao tác chuẩn trong quá trình may

- Công nhân di chuyển quá nhiều trong thời gian làm việc

- Bán thành phẩm để quá nhiều trên chuyền( như minh họa ở Hình 1.3) mà không được sắp xếp và bố trí hợp lý theo tập hay chiều vải nên công nhân tốn rất nhiều thời gian để tìm và phân loại

Hình 1.3: Bán thành phẩm tồn động nhiều, không sắp xếp và bố trí hợp lý

Hàng lỗi trong chuyền quá nhiều, nguyên nhân là do :

- Kỹ thuật chuyền và nhân viên KCS trong chuyền không kiểm soát tốt chất lượng sản phẩm trong chuyền, không phát hiện kịp thời những công đoạn may sai dẫn đến lỗi xảy ra hàng loạt

- Công nhân thiếu tập trung hay thao tác không hợp lý rất dễ gây ra lỗi trên sản phẩm

- Vệ sinh công nghiệp chưa tốt

Từ những vấn đề đã được phân tích ở trên, nếu chuẩn hóa quy trình công nghệ và thao tác của công nhân trong quá trình may cũng như xây dựng bộ định mức thời gian tiêu chuẩn cho các bước công việc cũng như trạm làm việc trong chuyền may chính xác sẽ giúp cho Công Ty Cổ Phần Dệt May Thành Công nói riêng cũng như các doanh nghiệp Dệt May Việt Nam nói chung giải quyết được các vấn đề như:

- Nâng cao được hiệu quả làm việc của công nhân trong quá trình sản xuất, rút ngắn thời gian sản xuất của từng công đoạn cũng như cải thiện chất lượng sản phẩm thông qua trình

tự thao tác đã được chuẩn hóa

Trang 17

- Công ty sẽ có một cơ sở dữ liệu hợp lý và tin cậy để lập kế hoạch sản xuất, ước tính chính xác chi phí sản xuất của đơn hàng cũng như thời gian giao hàng, giúp công ty giữ được uy tín với khách hàng cũng như tăng lợi nhuận

- Bên cạnh đó, công ty có thể cải tiến qui trình sản xuất theo yêu cầu của đơn hàng trên

cơ sở nâng cao năng suất lao động dựa vào quy trình cũng như bộ dữ liệu đã được thiết lập

Nhận thức được tầm quan trọng của những vấn đề trên, tác giả mạnh dạn thực hiện đề tài:

“Nghiên cứu chuẩn hóa quy trình công nghệ và xây dựng bộ định mức thời gian cho chuyền may”

1.3 Phạm Vi - Đối Tượng Và Mục Tiêu Nghiên Cứu

1.3.1 Phạm vi và đối tượng nghiên cứu

Phạm vi nghiên cứu và triển khai thí điểm trong luận văn là chuyền may 3 - xưởng may

6 của Công ty Cổ Phần Dệt May Đầu Tư Thương Mại Thành Công

Dòng sản phẩm được chọn để khảo sát thí điểm trên chuyền là dòng sản phẩm T-Shirt thời trang của Tập đoàn Eland vì dòng sản phẩm này có số lượng sản xuất lớn, mã hàng lặp lại đều hàng quý trong năm Tuy nhiên lợi nhuận thu được từ đơn hàng này chưa cao

vì tồn tại quá nhiều những lãng phí trong quy trình sản xuất sản phẩm Hình vẽ mô tả hình dáng và cấu trúc sản phẩm như sau:

Hình 1.4: Hình vẽ mô tả sản phẩm

Sau khi kết quả luận văn được chứng minh đem lại hiệu quả, nhằm rút ngắn thời gian sản xuất trong các công đoạn may cũng như cung cấp một bộ dữ liệu định mức thời gian tiêu

Trang 18

chuẩn chính xác và tin cậy cho quy trình sản xuất mặt hàng T-shirt, quy trình thực hiện chuẩn hóa thao tác và xác định định mức thời gian tiêu chuẩn sẽ được nhân rộng và áp dụng rộng rãi cho các mặt hàng khác của toàn Công ty nhằm làm cơ sở để triển khai dự

án “Áp dụng Lean Manufacturing để nâng cao năng suất và cải tiến chất lượng” tại Công

Ty

1.3.2 Mục tiêu nghiên cứu

- Phân tích và loại bỏ thao tác thừa, tiến hành hợp lý hóa trạm làm việc và chuẩn hóa thao tác của công nhân trong chuyền may 3 nhằm đảm bảo thao tác của công nhân nhất quán

và ổn định Bên cạnh đó đưa ra một bảng trình tự thực hiện thao tác của các công đoạn may sản phẩm T-shirt nhằm làm cơ sở đào tạo và huấn luyện công nhân

- Tiến hành tái cân bằng chuyền nhằm giảm bán thành phẩm tồn động trên chuyền cũng như cải tiến năng suất và chất lượng sản phẩm

1.3.3 Cấu trúc luận văn

Luận văn gồm tất cả 6 chương, bao gồm:

Chương 1: Giới Thiệu Tổng Quan

Chương 2: Phương Pháp Luận Và Cơ Sở Lý Thuyết

Chương 3: Hợp Lý Hóa Trạm Làm Việc Và Chuẩn Hóa Thao Tác

Chương 4: Xây Dựng Bộ Định Mức Thời Gian Tiêu Chuẩn

Chương 5: Tái Cân Bằng Chuyền

Chương 6: Kết Luận Và Kiến Nghị

Trang 19

CHƯƠNG 2: PHƯƠNG PHÁP LUẬN VÀ CƠ SỞ LÝ THUYẾT

Hình 2.1: Phương pháp luận giải quyết vấn đề trong luận văn

Quá trình nghiên cứu và phân tích trong luận văn bao gồm năm giai đoạn chính như thể hiện trong Hình 2.1:

Các dãy thuật cân bằng chuyền

Nhận xét và đánh giá

Trang 20

2.1 Phân Tích Hiện Trạng Và Xác Định Vấn Đề

Trải qua quá trình phân tích hiện trạng thì các vấn đề của công ty đã được luận văn làm sáng tỏ Giai đoạn này nhằm định hướng cho các bước tiếp theo cần thực hiện trong luận văn cũng như các cơ sở lý thuyết cần sử dụng

2.2 Phân Tích Quy Trình Công Nghệ - Xác Định Các Trạm Làm Việc Trong Chuyền May

Phân tích quy trình công nghệ và thứ tự các trạm làm việc cần thiết để sản xuất sản phẩm cũng như các yếu tố tác động đến thời gian, sản lượng và chất lượng ở đầu ra của quá trình sản xuất Giai đoạn này giúp xác định rõ dòng di chuyển của sản phẩm cũng như nắm bắt chính xác đặc điểm của các trạm làm việc trong chuyền nhằm đưa ra những cải tiến cụ thể và chính xác

2.3 Hợp Lý Hóa Trạm Làm Việc – Chuẩn Hóa Thao Tác Trong Chuyền

Cách bố trí trạm làm việc cũng như trình tự thao tác của công nhân trong từng trạm sẽ được phân tích và đánh giá nhằm loại bỏ các thao tác thừa, sau đó thiết lập trình tự thao tác chuẩn nhằm tránh sự thiếu nhất quán trong thao tác Các quy trình đã được chuẩn hóa nên được cập nhật thường xuyên và liên tục để thích nghi với sự thay đổi trong quá trình sản xuất Trong giai đoạn này, các lý thuyết về đo lường lao động và thiết kế công việc sẽ được nghiên cứu và áp dụng [2], [3]

2.3.1 Khái niệm cơ bản

“Trạm làm việc” là nơi mà công nhân có thể thực hiện tất cả các thao tác bằng tay kết hợp với máy móc, thiết bị để hoàn thành một bước công việc hay công đoạn nhất định nào đó trong quy trình sản xuất

“Thiết kế công việc” là khoa học tập trung vào việc nghiên cứu và thiết kế trạm làm việc hợp lý cho người lao động trong quá trình sản xuất, nhằm giúp người lao động có thể làm việc ở trạng thái thoải mái và an toàn nhất, đảm bảo sức khỏe về mặt thể chất lẫn tinh thần cho người lao động

2.3.2 Các nguyên tắc cơ bản trong việc thiết kế chuyển động của cơ thể [4]

Đa số các lao động ngành may đều ở tư thế ngồi khi làm việc và sử dụng hai tay để thao tác là chủ yếu Chuyển động của cơ thể cần tuân theo các nguyên tắc sau:

Trang 21

- Mức độ sử dụng cả hai tay trong quá trình thao tác càng bằng nhau càng tốt Xu hướng

tự nhiên của người lao động là thường sử dụng tay thuận để thực hiện hầu hết các công việc, tay kia chỉ để thực hiện các thao tác phụ như cố định hay giữ chi tiết

- Hai tay nên bắt đầu hoạt động và kết thúc đồng thời Nguyên tắc này theo sau nguyên tắc thứ nhất, các công việc cần được thiết kế để chia đều cho hai tay trái và phải

- Chuyển động của bàn tay và cánh tay phải đối xứng và đồng thời

- Thiết kế ưu tiên cho tay thuận của công nhân Nguyên tắc này được áp dụng khi không thể phân bổ công việc đồng đều cho hai tay, cho nên sẽ tận dụng ưu thế của tay thuận ( mạnh hơn, nhanh hơn v.v) để thực hiện thao tác

- Hai bàn tay không bao giờ ở trạng thái nhàn rỗi cùng một lúc Có thể khối lượng công việc hai tay không bằng nhau nhưng cần tránh việc hai tay nhàn rỗi cùng một lúc

- Nên sử dụng chuyển động cong liên tục trong quá trình hoạt động, tránh sử dụng các chuyển động thẳng gấp khúc

Sáu nguyên tắc trên được áp dụng nhằm hỗ trợ việc phối hợp giữa cánh tay-bàn tay-mắt của cơ thể được nhịp nhàng, đảm bảo sức khỏe cho công nhân, góp phần tăng năng suất

và duy trì nhịp độ sản xuất ổn định

2.3.3 Hệ thống xác định thời gian thao tác định trước“General Sewing Data – GSD” [4]

Hệ thống xác định thời gian thao tác định trước là một hệ thống phân tích bất kỳ thao tác bằng tay nào của người lao động thành các chuyển động cơ bản cần thiết để hoàn thành thao tác và gán cho mỗi chuyển động cơ bản một thời gian định mức chuẩn đã được xác định trước dựa vào tính chất của chuyển động và các điều kiện làm việc đi kèm

Vì sự phân tích từ thao tác đến chuyển động cơ bản là rất nhỏ nên trong hệ thống không dùng đơn vị đo thời gian thông thường mà dùng đơn vị đo thời gian là TMU( Time Measurement Unit) để đạt được độ chính xác cao

1 TMU = 36 x 10-3 giây = 6 x 10-4 phút = 10-5 giờ

1 giây = 27,8 TMU

1 phút = 1667 TMU

1 giờ = 100.000 TMU

Trang 22

Hệ thống General Sewing Data - GSD là hệ thống xác định thời gian thao tác định trước, được thiết kế đặc thù dành riêng cho ngành May công nghiệp, dựa trên cơ sở của hệ thống MTM Hệ thống GSD giúp xác định thời gian định mức thực hiện các thao tác hay công đoạn trong ngành May công nghiệp một cách khá chính xác, từ đó là cơ sở để chuẩn hóa thao tác và cải thiện năng lực sản xuất, giảm các thao tác thừa để nâng cao năng suất của công nhân

Trong hệ thống GSD, bằng phương pháp phân tích “data code”, các hoạt động may được chia thành 7 lớp gồm 34 code Ngoài ra còn có lớp thứ 8 cho các hoạt động phụ trong quá trình may.( Các mã code trong hệ thống GSD sẽ được trình bày cụ thể trong phần phụ lục)

2.4 Xác Định Định Mức Thời Gian Tiêu Chuẩn

Trong giai đoạn này, dữ liệu về thời gian sẽ được thu thập và xử lý thông quá các công cụ thống kê nhằm đưa ra một bộ định mức thời gian tiêu chuẩn chính xác và tin cậy Trong giai đoạn này, lý thuyết về phương pháp nghiên cứu định mức thời gian tiêu chuẩn cho quá trình sản xuất sẽ được ứng dụng [2], [3]

2.4.1 Khái niệm cơ bản

Nghiên cứu định mức thời gian là một kỹ thuật dùng để ước lượng thời gian tiêu chuẩn cho phép hoàn thành một công đoạn theo một phương pháp nhất định với tốc độ bình thường của một công nhân có tay nghề trung bình và đã qua đào tạo

Kỹ thuật này được thực hiện dựa trên việc đo lường nội dung các công việc được thực hiện theo một phương pháp nhất định, với sự bù trừ hợp lý cho các yếu tố mệt mỏi và các vấn đề cá nhân, cũng như các yếu tố không thể lường trước có thể xảy ra trong quá trình sản xuất nằm ngoài kiểm soát của người lao động

2.4.2 Quy trình xác định định mức thời gian

Quy trình xác định định mức thời gian trong quá trình sản xuất thường bao gồm:

- Bước 1: xác định mục tiêu của việc nghiên cứu Điều này liên quan đến mục đích sử dụng cuối cùng của kết quả nghiên cứu, bao gồm mức độ chính xác, cũng như độ tin cậy cần thiết của thời gian tiêu chuẩn

Trang 23

- Bước 2: tiến hành phân tích thao tác để xác định phương pháp và điều kiện làm việc tiêu chuẩn, xem xét công nhân đã thực hiện đúng thao tác chuẩn hay chưa Cần phải đảm bảo các thao tác làm việc của công nhân được chuẩn hóa và được thực hiện đồng nhất trước khi tiến hành bấm giờ, nghiên cứu thời gian

- Bước 3: chọn công nhân để tiến hành bấm giờ nghiên cứu thời gian nếu có nhiều hơn một công nhân cùng thực hiện một công đoạn

- Bước 4: ghi lại tất cả các thông tin về: trình tự thao tác chuẩn, công nhân, sản phẩm, trang thiết bị, yêu cầu về chất lượng sản phẩm cũng như điều kiện làm việc

- Bước 5: chia một cách hợp lý các hoạt động thành nhiều thành phần nhỏ

- Bước 6: tiến hành ghi lại thời gian công nhân thực hiện ứng với mỗi thành phần trong quá trình thao tác Ghi nhận lại dữ liệu thời gian theo một số chu kì nhất định Dữ liệu này được dùng để ước tính tổng số chu kỳ quan sát sẽ được thực hiện Số chu kỳ quan sát thường được xác định theo công thức sau:

ns = (công thức 2.1)

- Bước 7: ứng với mỗi thành phần trong thao tác, tính toán thời gian quan sát trung bình (dựa vào giá trị ghi nhận được trên đồng hồ bấm giờ), sau đó nhân với hệ số đánh giá hiệu suất làm việc của công nhân sẽ được thời gian chuẩn

Thời gian chuẩn = thời gian quan sát trung bình * hệ số đánh giá hiệu suất làm việc (công thức 2.2)

Trong suốt quá trình nghiên cứu thời gian, người quan sát nên quan sát cẩn thận hiệu suất làm việc của công nhân Các hiệu suất làm việc này hiếm khi phù hợp với các định nghĩa

về mức độ làm việc bình thường đã được thiết lập từ trước Khi đó, cần phải áp dụng một

số điều chỉnh cần thiết để thời gian quan sát trung bình tiến đến thời gian mà một công nhân có kỹ năng trung bình cần để hoàn thành công việc đó theo một phương pháp nhất định với tốc độ trung bình Sự điều chỉnh này gọi là “ hệ số đánh giá hiệu suất làm việc – Performance rating” Một trong những phương pháp đánh giá được sử dụng rộng rãi là phương pháp WestingHouse Phương pháp này quan tâm đến bốn yếu tố ảnh hưởng đến

Trang 24

hiệu suất làm việc của công nhân bao gồm: kĩ năng( skill), nỗ lực( effort), điều kiện làm việc( conditions),và tính nhất quán( consistency)

Bảng 2.1: Hệ thống đánh giá hiệu suất làm việc WestingHouse

ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC TÍNH NHẤT QUÁN

0.06 A Lý tưởng 0.04 A Hoàn hảo

Thông thường hệ số bù trừ sẽ được cộng vào tổng thời gian định mức cuối cùng của công đoạn dưới dạng tỉ lệ phần trăm, nhưng đôi khi chúng sẽ được tách ra tính riêng biệt phần trăm bù trừ cho thời gian máy chạy và phần trăm bù trừ cho thao tác thực hiện bằng tay Tuy nhiên sẽ không có sự bù trừ nào cho sự gián đoạn xảy ra nằm trong sự kiểm soát của công nhân hoặc có thể tránh được Hầu hết các công ty đều chấp nhận bù trừ các khoản

Trang 25

sau cho công nhân: bù trừ chậm trễ chính đáng, bù trừ mệt mỏi cho công nhân trong quá trình sản xuất, bù trừ cho nhu cầu cá nhân của công nhân, và các dạng bù trừ đặc biệt Hình vẽ bên dưới thể hiện những loại bù trừ khác nhau:

Hình 2.2: Các dạng bù trừ trong quá trình sản xuất của công nhân

- Bước 9: xác định thời gian tiêu chuẩn thực tế cần thiết cho các công đoạn trong quá trình sản xuất bằng công thức:

Thời gian tiêu chuẩn thực tế = thời gian chuẩn + hệ số bù trừ (công thức 2.3) 2.5 Tái Cân Bằng Chuyền

Dựa vào bộ dữ liệu thời gian, luận văn tiến hành tái cân bằng chuyền nhằm giúp giảm lượng hàng chờ trong chuyền và tăng năng suất cho chuyền may Trong giai đoạn này, lý thuyết về cân bằng chuyền sẽ được nghiên cứu và áp dụng

2.5.1 Khái niệm

Thuật ngữ cân bằng chuyền( line balancing) được sử dụng để nói đến việc gán các công việc vào các trạm gia công sao cho các trạm gia công có thời gian xấp xỉ bằng nhau Khi cân bằng chuyền ta thường sử dụng hai luật phổ biến:

- Gán các việc theo thứ tự công việc có nhiệm vụ theo sau nhiều nhất

- Gán các việc theo thứ tự các trọng số mà công việc được gán

2.5.2 Các kí hiệu - định nghĩa dùng trong cân bằng chuyền

- Thời gian gia công của công đoạn thứ i: là thời gian để hoàn thành các công đoạn, công việc ở trạm máy i trong dây chuyền gồm n trạm máy Ký hiệu Ti

Trang 26

- Tổng thời gian của các nhiệm vụ (SAM):là tổng thời gian hoàn thành các công việc trên chuyền Ký hiệu SAM: SAM = (công thức 2.4)

- Năng suất trung bình hay năng suất nút thắt cổ chai

Ra = (công thức 2.5)

- Thời gian chu kỳ hay nhịp độ sản xuất( Cycle time): đây là thời gian chu kỳ lý thuyết hay lý tưởng của dây chuyền Ký hiệu là Tc: là thời gian 1 sản phẩm hoàn tất trong chuyền Giá trị của Tc được xác định theo năng suất sản xuất mà ta hoạch định cho chuyền Giá trị Tc phải thỏa mãn điều kiện:

Với E: hiệu quả chuyền (efficiency)

Rp: năng suất cần thiết (required production rate)

Rd: năng suất yêu cầu

Giá trị nhỏ nhất của thời gian chu kỳ Tc là bằng thời gian gia công tại điểm nghẽn (bottleneck) của chuyền Tc≥ max Ti = Tbottleneck

- Pitch time: là thời gian trung bình để sản xuất ra 1 sản phẩm Được đo bằng công thức sau: pitch time = (công thức 2.7)

- Số lượng lý thuyết tối thiểu các trạm làm việc:

nmin = Max(nm;np) (công thức 2.8)

với nm = [ ]

np = số nhiệm vụ công việc có ràng buộc Ti =

- Ràng buộc trước sau : còn được gọi là yêu cầu thứ tự trong quy trình công nghệ Hầu như trong mọi quy trình công nghệ hoặc quy trình lắp ráp đều có một trình tự nhất định khi thực hiện gia công các công đoạn, các thao tác để hoàn thành sản phẩm

- Sơ đồ thứ tự gia công (Precedence Diagram): đây là sơ đồ thể hiện thứ tự các công đoạn được gia công dựa vào ràng buộc trước sau như đã nói ở trên Các nút (node) được

Trang 27

dùng để kí hiệu cho các công đoạn và mũi tên nối giữa các nút (node) chỉ thứ tự gia công Công việc phải làm trước được đặt bên trái của biểu đồ Thời gian thực hiện mỗi công đoạn được đặt trên mỗi nút (node)

Hình 2.3: Sơ đồ thứ tự gia công các bước công việc

Giai đoạn phân tích hiện trạng và xác định vấn đề đã được trình bày cụ thể trong Chương

1 của luận văn Các giai đoạn tiếp theo trong phương pháp luận sẽ được trình bày và giải quyết trong các chương tiếp theo của luận văn

Trang 28

CHƯƠNG 3: HỢP LÝ HÓA TRẠM LÀM VIỆC VÀ CHUẨN HÓA

THAO TÁC 3.1 Phân Tích Hiện Trạng Tại Xưởng May 3 - Chuyền May 6

Sau quá trình quan sát và nghiên cứu, tác giả nhận thấy việc bố trí vị trí làm việc và thao tác làm việc của công nhân tại xưởng may 3 - chuyền may 6 có một số vấn đề sau:

- Vị trí làm việc của công nhân chưa được bố trí và sắp xếp hợp lý, bán thành phẩm trước

và sau khi may xong tại mỗi trạm làm việc không được phân chia rõ ràng, rất dễ gây ra nhầm lẫn cho công nhân( như minh họa ở Hình 3.1)

Hình 3.1: Vị trí làm việc không hợp lý của công nhân

- Bán thành phẩm tồn động trên chuyền rất nhiều và không được sắp xếp gọn gàng, hợp lý như thể hiện trên Hình 3.2

Hình 3.2: Bán thành phẩm tồn động trên chuyền nhiều

- Thao tác của công nhân không hợp lý, có thể ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm cũng như dễ gây ra tại nạn nghề nghiệp trong quá trình thao tác của công nhân Ví dụ như BTP sau khi may

BTP trước khi may

Trang 29

minh họa ở Hình 3.3: công nhân cầm kéo bấm trên tay trong quá trình thao tác, kéo bấm

có thể đâm vào vải gây thủng sản phẩm hay gây ra tai nạn cho công nhân

Hình 3.3: Thao tác của công nhân gây ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm

- Thao tác của công nhân không nhất quán trong suốt quá trình làm việc, cũng như không

có sự giống nhau về trình tự thao tác giữa các công nhân khác nhau khi cùng thực hiện một công đoạn, điều này sẽ làm cho thời gian thao tác của công nhân không nhất quán

Ví dụ: công đoạn may ráp đường sườn thân và tay áo, công nhân A chọn may hết đường sườn bên trái của bó bán thành phẩm, sau đó mới chuyển qua may đường sườn bên phải Trong khi đó, công nhân B lại may hoàn thành cả hai đường sườn trái và phải của một bán thành phẩm sau đó mới lấy bán thành phẩm tiếp theo

Từ những vấn đề trên cho thấy việc sắp xếp vị trí làm việc cho công nhân tại chuyền may

3 – xưởng may 6 của công ty vẫn chưa hợp lý Bên cạnh đó, thao tác của công nhân trên chuyền cũng không nhất quán và còn nhiều thao tác thừa Do đó việc hợp lý hóa trạm làm việc và chuẩn hóa thao tác cho công nhân là vấn đề quan trọng và cần thiết trước khi tiến hành bấm giờ thu thập thời gian định mức

Để xác định thời gian sản xuất thực tế của từng trạm làm việc trong chuyền làm cơ sở cho việc cải tiến, tác giả tiến hành bấm giờ sơ bộ, thu thập bộ dữ liệu thời gian sản xuất thực

tế của từng trạm làm việc( 55 lần/trạm) ứng với cách bố trí chuyền thực tế tại chuyền may

3, xưởng may 6 như sau:

Kéo bấm

Trang 30

Bảng 3.1: Thời gian sản xuất thực tế tại các trạm làm việc trong chuyền may 3

STT TÊN CÔNG

2 May lược chân bo cổ 7.08 4.29 11.37

3 May vắt sổ đường vai 15.61 1.98 17.59

TỔNG THỜI GIAN SX 378.21 giây

• Năng suất mục tiêu một ngày mà chuyền cần đạt được là: 1670 sản phẩm/ngày

• Thời gian làm việc thực tế của công nhân trong chuyền là : 9 giờ

• Nhịp điệu sản xuất của chuyền là :

Tcycle = = 19.40 (giây)

Trang 31

Hình 3.4: Định mức thời gian giữa các trạm làm việc trong chuyền

Hình 3.5: Biểu đồ thể hiện mối tương quan giữa thời gian may và thời gian thao tác tay Nhìn vào biểu đồ thể hiện trên Hình 3.4, ta nhận thấy tại chuyền may 3 chuyền trưởng đã tiến hành cân bằng chuyền không hiệu quả, mỗi công đoạn trong bảng quy trình may sẽ được bố trí thành một trạm làm việc Do đó, sự mất cân bằng về thời gian sản xuất giữa các trạm làm việc là rất lớn, điều này sẽ được giải quyết ở bước tái cân bằng chuyền trong Chương 5

Nhìn vào biểu đồ Hình 3.5, ta thấy các trạm làm việc 1; 2; 3; 4; 13; 15 có định mức thời gian thấp hơn so với Tcycle nên tại các trạm này sẽ không xảy ra hiện tượng tắc nghẽn nên mức độ ưu tiên cho việc cải tiến và chuẩn hóa thao tác không cao Trước hết quá trình

Trang 32

chuẩn hóa và cải tiến thao tác sẽ ưu tiên và tập trung vào các trạm có định mức thời gian lớn hơn nhịp điệu sản xuất, tạo ra các điểm tắt nghẽn trong chuyền may

Các trạm làm việc 5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 14 và 16 đều có định mức thời gian cao hơn

so với Tcycle nên tại các trạm này sẽ xảy ra hiện tượng tắt nghẽn Tuy nhiên trong các trạm này ta chia ra làm 2 nhóm:

- Nhóm 1: trạm 5 và trạm 11 có định mức thời gian may của công nhân gần bằng với giá trị Tcycle là do các trạm này có chiều dài đường may cần phải hoàn thành trên sản phẩm lớn Trong nhóm này, việc cải tiến thao tác có mức độ ưu tiên thấp hơn các trạm còn lại Điều quan trọng là phải nâng cao tốc độ may của công nhân trong quá trình may để giảm thời gian may

- Nhóm 2: trạm 6; 7; 8; 9; 10; 12; 14 và 16 có định mức thời gian may thấp hơn Tcycle,

định mức thời gian của trạm vượt qua Tcycle là do thời gian thao tác bằng tay của công nhân còn khá dài Trong nhóm này chúng tay có thể tiến hành chuẩn hóa thao tác, loại bỏ thao tác thừa của công nhân để giảm thời gian định mức của trạm làm việc Qua quá trình quan sát thực tế, tác giả nhận thấy các trạm làm việc 16; 12; 14; 8 là những trạm làm việc

mà thao tác của công nhân còn tồn tại quá nhiều thao tác thừa và bố trí vị trí làm việc chưa hợp lý, cần phải tiến hành cải tiến Bốn trạm làm việc 6; 7; 9; 10 thao tác làm việc của công nhân không có thao tác thừa nhưng tốc độ làm việc của công nhân còn chậm, cần phải cải thiện kỹ năng làm việc để nâng cao tốc độ làm việc của công nhân

Kết luận: luận văn sẽ tiến hành phân tích và cải tiến các trạm làm việc 16; 12; 14; 8 3.2 Hợp Lý Hóa Trạm Làm Việc Và Cải Tiến Thao Tác Công Nhân

Trong quy trình thực hiện chuẩn hóa thao tác của công nhân trong chuyền, có 2 dạng bài toán cần phải giải quyết: [5]

- Quá trình cải tiến thao tác sẽ giúp cho công nhân loại bỏ các thao tác thừa trong quá trình sản xuất, điều này giúp rút ngắn thời gian thực hiện công đoạn

- Quá trình cải tiến vị trí làm việc, bố trí hợp lý các dụng cụ tại trạm làm việc sẽ giúp công nhân giảm thời gian tìm kiếm, các hoạt động bất định, không nhất quán trong quá trình sản xuất Điều này sẽ giúp thu hẹp khoảng cách biến động trong định mức thời gian của công nhân

Trang 33

Hình 3.6: Quy trình chuẩn hóa thao tác trong chuyền may

3.2.1 Quy trình thực hiện cải tiến thao tác tại trạm 16 – công đoạn “vắt sổ cạp bo tay” a) Thứ tự thực hiện thao tác công đoạn “vắt sổ cạp bo tay”

1 Lấy tay áo 2 Đặt tay áo xuống chân vịt 3 Lấy bo tay

(1 giây) (2 giây) (2 giây)

CHUẨN HÓA THAO TÁC

CẢI TIẾN VỊ TRÍ LÀM VIỆC CẢI TIẾN THAO TÁC

Giảm thời gian thao tác trung

bình

Giảm biến động trong thời

gian thao tác

Trang 34

Tổng thời gian thao tác: 14 giây x 2 = 28 giây

b) Phân tích các nhược điểm trong thao tác của công nhân

- Bán thành phẩm trước và sau khi hoàn thành công đoạn không được sắp xếp hợp lý, rất

dễ gây nhầm lẫn cho công nhân, làm cho thời gian định mức biến động lớn

- Công nhân không kết hợp thao tác đồng thời hai tay cùng lúc mặc dù kích thước chi tiết cần thao tác không lớn và không chiếm nhiều diện tích bàn làm việc

- Qua quá trình quan sát nhiều chu kỳ thực hiện thao tác của công nhân, tác giả nhận thấy thao tác của công nhân chưa có sự nhất quán cao

Trạm làm việc này cần phải cải tiến thao tác cho công nhân để loại bỏ thao tác thừa, đồng thời trình tự thao tác phải nhất quán để giảm biến động trong định mức thời gian

c) Bảng cải tiến thao tác

Trình tự thao tác cải tiến của công nhân được trình bày như Bảng 3.2

BIỂU MẪU THU THẬP THÔNG TIN CÔNG ĐOẠN

Mã số biểu Chi tiết thu thập thông tin:

- Tên người thu thập thông tin : Lê Song Thanh Quỳnh Nguyễn Hà Xuyên Trạm 16

– size M Loại máy –

Trang 35

Phương Pháp Thực Hiện Công Việc Thao Tác Trước Hình ảnh minh họa Thao Tác Sau Phân tích Two-hand Phân tích Two-hand

1.Cầm 2 chi tiết đồng thời

( TBLD –

33 TMU)

Trang 36

5 Đưa chi tiết ra ngoài bằng 1 tay

(AS1H – 23 TMU)

6.Cầm 2 chi tiết đồng thời

( TBLD –

33 TMU)

Trang 37

10 Đưa chi tiết ra ngoài bằng 1 tay

(AS1H – 23 TMU) Tổng thời gian thao tác = 470 TMU = 16.92 (s)

d) Nhận xét

Tên thao tác Trước cải tiến Sau cải tiến Tên thao tác

1.Lấy tay áo 1.00(s) 2.74(s) 1.Cầm chi tiết đồng thời và

xếp chồng chúng lên nhau (kết hợp thao tác 1+3+5) 2.Đặt tay áo xuống chân vịt 2.00(s) 1.69(s) 2.Đặt chi tiết chính xác dưới

chân vịt ( kết hợp thao tác 2+4)

4.Đặt bo tay xuống tay áo 2.00(s) 0 X

5.Lồng bo tay vào tay áo 3.00(s) 0 X

6.Thực hiện may 2.00(s) 2.02(s) 3.Thực hiện đường may 7.Cắt chỉ 1.00(s) 1.19(s) 4.Cắt chỉ

8.Quăng tay áo đã tra bo tay 1.00(s) 0.82(s) 5.Đưa chi tiết ra ngoài TỒNG THỜI GIAN ĐM 14x2=28(s) 8.46x2=

16.92(s)

TỔNG THỜI GIAN ĐM

Dựa vào bảng thống kê số liệu trước và sau cải tiến, tổng số thao tác của công nhân trong quá trình thực hiện công đoạn đã giảm 3 thao tác, do sự kết hợp thao tác đồng thời cả hai tay Bên cạnh đó, tổng thời gian thao tác sau cải tiến cũng giảm 39.5% so với trước cải tiến

Trang 38

3.2.2 Quy trình thực hiện cải tiến thao tác tại trạm 12 – công đoạn “mí sườn”

a) Thứ tự thao tác thực hiện công đoạn “mí sườn”

12 Đưa chi tiết ra ngoài 11 Cắt chỉ tự động 10 Thực hiện may

( 1 giây) ( 0.5 giây) ( 8 giây)

Trang 39

Tổng thời gian thao tác: 37 giây

b) Phân tích các nhược điểm trong thao tác của công nhân

- Trong quá trình thao tác của công nhân, khi xác định vị trí trên sản phẩm để bắt đầu đường diễu bên sườn phải( thao tác 7 và thao tác 8) không hợp lý, điều này dẫn đến việc đưa chi tiết xuống chân vịt và định vị chi tiết dưới chân vịt tốn thời gian hơn rất nhiều so với đường diễu sườn bên trái( thao tác 1 và thao tác 2)

- Lồng bàn tay của công nhân chưa được sử dụng hiệu quả trong quá trình định vị chi tiết dưới chân vịt Công nhân có thể kết hợp thao tác định vị chi tiết dưới chân vịt và vuốt thẳng chi tiết đồng thời bằng thao tác của các ngón tay và lồng bàn tay

Trạm làm việc này cần phải cải tiến thao tác để giảm thời gian định vị chi tiết, đồng thời trình tự thao tác phải nhất quán để giảm biến động trong định mức thời gian

c) Bảng cải tiến thao tác

Trình tự thao tác cải tiến của công nhân được trình bày như Bảng 3.4

BIỂU MẪU THU THẬP THÔNG TIN CÔNG ĐOẠN

Mã số biểu Chi tiết thu thập thông tin:

- Tên người thu thập thông tin : Lê Song Thanh Quỳnh Nguyễn Hà Xuyên

M Loại máy –

cử gá

Máy bằng 1k

Trang 40

BTP đầu vào

– BTP đầu ra

+ Áo vừa vắt sổ sườn tay áo + Áo đã được mí sườn

Phương Pháp Thực Hiện Công Việc Thao Tác Trước Hình ảnh minh họa Thao Tác Sau Phân tích Two-hand Phân tích Two-hand

1.Cầm chi tiết bằng 2 tay

tại vị trí may

(GP2H - 33TMU)

2 Đặt chi tiết thân một cách

chính xác xuống dưới chân

33 TMU)

Định dạng
Số trang	153
Dung lượng	5,29 MB