Nâng cao năng suất lao động trong các dự án xây dựng bằng phương pháp sơ đồ dòng giá trị (vsm) tình huống phân tích

- Nghiên cứu tình huống: Áp dụng Kỹ thuật Sơ đồ dòng giá trị vào một dự án xây dựng cụ thể: xây dựng VSM hiện tại, phân tích VSM hiện tại và xây dựng VSM tương lai tối ưu hơn VSM hiện tạ

-TRẦN NGỌC ĐỨC

NÂNG CAO NĂNG SUẤT LAO ĐỘNG TRONG CÁC DỰ

ÁN XÂY DỰNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP SƠ ĐỒ DÒNG

GIÁ TRỊ (VSM): TÌNH HUỐNG PHÂN TÍCH

Chuyên ngành : QUẢN LÝ XÂY DỰNG

Mã ngành : 60.58.03.02

LUẬN VĂN THẠC SĨ

TP HỒ CHÍ MINH, tháng 01 năm 2016

-

TRẦN NGỌC ĐỨC

NÂNG CAO NĂNG SUẤT LAO ĐỘNG TRONG CÁC DỰ

ÁN XÂY DỰNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP SƠ ĐỒ DÒNG GIÁ

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐHQG – HCM Cán bộ hướng dẫn khoa học : TS Lương Đức Long

3 TS Lê Hoài Long

4 TS Nguyễn Anh Thư

Xác nhận của Chủ tịch Hội đồng đánh giá LV và Trưởng Khoa quản lý chuyên ngành sau khi luận văn đã được sửa chữa (nếu có)

KỸ THUẬT XÂY DỰNG

TS.NGUYỄN MINH TÂM

II NHIỆM VỤ VÀ NỘI DUNG:

- Tổng quan về Kỹ thuật Sơ đồ dòng giá trị (VSM) và các lý thuyết, nghiên cứu liên quan

- Xây dựng phương pháp áp dụng Kỹ thuật Sơ đồ dòng giá trị vào các dự án xây dựng để nâng cao năng suất lao động

- Nghiên cứu tình huống: Áp dụng Kỹ thuật Sơ đồ dòng giá trị vào một dự án xây dựng

cụ thể: xây dựng VSM hiện tại, phân tích VSM hiện tại và xây dựng VSM tương lai tối

ưu hơn VSM hiện tại, giảm thiểu được hao phí sản xuất

III NGÀY GIAO NHIỆM VỤ: 19/01/2015

IV NGÀY HOÀN THÀNH NHIỆM VỤ: 23/01/2016

V CÁN BỘ HƯỚNG DẪN: TS Lương Đức Long

Tp.HCM, ngày … tháng … năm 2016

CÁN BỘ HƯỚNG DẪN CHỦ NHIỆM BỘ MÔN ĐÀO TẠO

TRƯỞNG KHOA KỸ THUẬT XÂY DỰNG

LỜI CẢM ƠN

Trong suốt thời gian tham gia khóa học đào tạo Thạc sĩ chuyên ngành Quản lý xây dựng, tác giả đã được truyền đạt những kiến thức mới, bổ ích phục vụ cho công việc của mình Tác giả xin kính gửi lời cảm ơn sâu sắc đến quý thầy cô trong bộ môn Thi công đã nhiệt tình giảng dạy cho mình trong thời gian tham gia khóa học

Đặc biệt tác giả xin chân thành cảm ơn TS Lương Đức Long đã giúp đỡ tác giả rất nhiều trong việc định hướng và chỉ dẫn thực hiện Luận văn tốt nghiệp

Cuối cùng, tác giả xin cảm ơn các bạn, anh chị trong lớp Quản lý xây dựng khóa 2013 và các anh chị khóa trước đã hỗ trợ mình rất nhiều trong quá trình học tập

Xin chân thành cảm ơn!

TP.HCM, ngày 15/12/2015 Học viên thực hiện

Trần Ngọc Đức

TÓM TẮT LUẬN VĂN

Trong điều kiện môi trường ngày càng ô nhiễm, xây dựng mang tính bền vững ngày càng được đặt nặng Tuy nhiên, các nghiên cứu xây dựng bền vững hiện tại thường chỉ tập trung giai đoạn thiết kế và vận hành dự án, mà bỏ qua giai đoạn thi công Thêm vào đó, các nghiên cứu bền vững và quản lý xây dựng thường giải quyết các vấn đề môi trường và sản xuất một cách rời rạc Một công cụ sản xuất tinh gọn được sử dụng trong nghiên cứu để giải quyết đồng thời vấn đề môi trường và các hao phí sản xuất trong giai đoạn vận hành dự án Đó là kỹ thuật Sơ đồ dòng giá trị (VSM) – một kỹ thuật có thể xây dựng sơ đồ giúp cho quản lý dự án chuẩn đoán được tình trạng sản xuất hiện tại để tìm ra được các cải tiến cần thiết cho tương lai Nghiên cứu báo cáo lại việc áp dụng VSM như một phương pháp tiếp cận xanh-tinh gọn vào dự án xây dựng khu căn hộ cao cấp để cải thiện vận hành sản xuất và vấn đề môi trường trong giai đoạn thi công kết cấu bê tông cốt thép Đóng góp chính yếu của nghiên cứu

là chỉ rõ cách áp dụng VSM vào xây dựng, khẳng định khả năng phát hiện nguồn gốc các hao phí về mặt sản xuất, môi trường và đề ra các phương cách tiết giảm chúng Nghiên cứu tình huống khẳng định hiệu quả nâng cao tính phát triển bền vững của dự

án xây dựng khi áp dụng kỹ thuật xanh – tinh gọn VSM bởi việc tối ưu hóa nguồn tài nguyên, giảm chi phí, nâng cao chuẩn chất lượng sản phẩm, tối thiểu hóa tác động đến môi trường của dự án

ABSTRACT

In the context of increasing environmental pollution, sustainable construction has been increasingly emphasized However, current sustainable construction research has been focused mainly on the design and operation phases of projects but bypasses the construction phase In addition, current sustainable and construction management approaches often resolve environmental and production issues separately A lean production tool is used to simultaneously deal with environmental and production waste over the execution phase of construction projects It’s value stream mapping technique (VSM) which considers the elaboration of maps that assist project managers

in diagnosing the current state of production to propose improvements in a future state This research reports a case study of the VSM application as a green-lean approach in the construction of a high-rise apartment building in order to improve its environmental and production performance during the structural concrete work stage The main contribution of this study is to provide a fully detailed experience of the VSM application in construction, confirming its ability to detect the origin of environmental and production waste, and suggest reduction strategies The case study reinforces the effectiveness improving the sustainable performance of construction projects when applying green-lean approach VSM, because of optimizing resources, reducing costs, improving quality standards, minimizing the environmental impact of the project generated by the construction of project

LỜI CAM ĐOAN CỦA TÁC GIẢ LUẬN VĂN

Tôi xin cam đoan: Bản Luận văn tốt nghiệp này là công trình nghiên cứu thực

sự của cá nhân tôi, được thực hiện trên cơ sở nghiên cứu lý thuyết, kiến thức, số liệu

đo đạc thực tiễn và dưới sự hướng dẫn của TS Lương Đức Long

Các số liệu và kết quả tính toán, phân tích trong luận văn là hoàn toàn trung thực Nội dung của bản Luận văn này hoàn toàn tuân theo nội dung của Đề cương luận văn đã được Hội đồng đánh giá Đề cương luận văn cao học ngành Quản lý xây dựng, Khoa Kỹ Thuật Xây Dựng thông qua

Một lần nữa, tôi xin khẳng định về sự trung thực của lời cam đoan trên

MỤC LỤC

MỤC LỤC i

DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ iv

PHẦN PHỤ LỤC vi

CHƯƠNG 1: ĐẶT VẤN ĐỀ 1

1.1 Giới thiệu chung 1

1.2 Xác định vấn đề nghiên cứu 2

1.3 Mục tiêu nghiên cứu 3

1.4 Đối tượng và phạm vi nghiên cứu 4

1.5 Đóng góp dự kiến của nghiên cứu 4

1.6 Kết cấu luận văn 4

CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN 5

2.1 Giới thiệu chung 5

2.2 Các khái niệm liên quan đến nghiên cứu 5

2.2.1 Hiệu quả sản xuất (Production performance) 5

2.2.1.1 Năng suất lao động 5

2.2.1.2 Các phương pháp đo lường năng suất lao động 6

2.2.2 Hiệu quả về môi trường (Environmental performance) 8

2.3 Sản xuất tinh gọn (Lean manufacturing) 8

2.3.1 Khái niệm Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) 8

2.3.1.1 Mục tiêu của Sản xuất tinh gọn 8

2.3.1.2 Các nguyên tắc chính của Sản xuất tinh gọn 9

2.3.2 Một số khái niệm trong Sản xuất tinh gọn 9

2.3.2.1 Công việc tạo ra giá trị và sự lãng phí 9

2.3.2.2 Một số loại lãng phí chính 10

2.4 Sơ đồ dòng giá trị (Value stream mapping - VSM) 11

2.4.1 Dòng giá trị (Value stream) 11

2.4.2 Cụm sản phẩm phân tích (Family product) 11

2.4.3 Sử dụng các công cụ vẽ sơ đồ 13

2.4.3.1 Vẽ sơ đồ dòng giá trị hiện tại 14

2.4.3.2 Vẽ sơ đồ dòng giá trị tương lai 18

2.5 Các nghiên cứu liên quan 24

CHƯƠNG 3: PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU 28

3.1 Quy trình nghiên cứu 28

3.2 Chọn cụm sản phẩm phân tích và các chỉ số phân tích cần thiết 29

3.3 Thu thập số liệu trên công trường 33

3.3 Tính toán các chỉ số, xây dựng VSM hiện tại 36

3.3.1 Tính toán các chỉ số 36

3.3.2 Xây dựng VSM hiện tại 40

3.4 Phân tích VSM hiện tại, xây dựng VSM tương lai 41

3.4.1 Phân tích VSM hiện tại 41

3.4.2 Xây dựng VSM tương lai 42

3.5 Khuyến nghị, lập kế hoạch áp dụng VSM tương lai 43

CHƯƠNG 4: NGHIÊN CỨU TÌNH HUỐNG 45

4.1 Mục đích của việc áp dụng nghiên cứu vào dự án cụ thể 45

4.2 Giới thiệu về công trình áp dụng kỹ thuật VSM 45

4.3 Áp dụng kỹ thuật sơ đồ dòng giá trị 46

4.3.1 Lựa chọn cụm sản phẩm phân tích và các chỉ số phân tích cần thiết 46 4.3.2 Thu thập số liệu trên công trường 49

4.3.3 Tính toán các chỉ số, xây dựng VSM hiện tại 54

4.3.4 Phân tích VSM hiện tại, xây dựng VSM tương lai 63

4.3.4.1 Phân tích VSM hiện tại 63

4.3.4.2 Xây dựng VSM tương lai 66

CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN VÀ KHUYẾN NGHỊ 71

5.1 Kết Luận 71

5.2 Khuyến Nghị 72

TÀI LIỆU THAM KHẢO 73

DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU

Bảng 2.1: Các mô hình về năng suất 5

Bảng 2.3: Các khái niệm của VSM 12

Bảng 2.4: Các biểu tượng trong sơ đồ dòng giá trị 15

Bảng 3.1: Các chỉ số đo lường trực tiếp trên công trường 30

Bảng 3.2: Các chỉ số quá trình 31

Bảng 3.3: Bảng theo dõi nhân lực 34

Bảng 3.4: Các chỉ số thời gian của các nhóm tổ 37

Bảng 4.1: Bảng theo dõi nhân lực ngày 14/09/2015 52

Bảng 4.2: Khối lượng thép, cốp pha, bê tông của 1 sàn điển hình 54

Bảng 4.3: Bảng tính toán MT, SeT, PT, UT, TA ngày 14/09/15 56

Bảng 4.4: Bảng tính toán MT, SeT, UT, TA, DP, D của sàn quan sát số 2 57

Bảng 4.5: Tổng hợp các chỉ số tính toán của sàn 2 59

Bảng 4.6: Tổng hợp các chỉ số của dòng giá trị hiện tại 60

Bảng 4.7: Tổng hợp các chỉ số của dòng giá trị hiện tại 61

Bảng 4.8: Hao phí vật liệu 61

Bảng 4.9: Các chỉ số của VSM tương lai 67

DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ

Hình 1.1 : Các nguyên lý và công cụ sản xuất tinh gọn (Lean Production) 3

Hình 2.1 : Phương pháp đo lường năng suất 8

Hình 2.2 : Hai mặt của dòng sản xuất 11

Hình 2.3 : Lựa chọn cụm sản phẩm phân tích 12

Hình 2.4 : Hai loại Kaizen 13

Hình 2.5 : Các bước của sơ đồ dòng giá trị 14

Hình 2.6 : Các mức độ vẽ sơ đồ dòng giá trị cho cụm sản phẩm phân tích 14

Hình 2.7 : Sơ đồ dòng giá trị hiện tại của nhà máy ACME Stamping 18

Hình 2.8 : Dòng sản xuất gián đoạn và dòng sản xuất liên tục 19

Hình 2.9 : Các quá trình hiện tại và các quá trình được sắp xếp lại 19

Hình 2.10 : Hệ thống siêu thị kéo 20

Hình 2.11 : Làn FIFO 20

Hình 2.12 : Lựa chọn Quá trình giữ nhịp 21

Hình 2.13 : Hộp điều phối sản xuất (load-leveling box) 21

Hình 2.14 : Rút quá trình giữ nhịp 22

Hình 2.15 : Sơ đồ dòng giá trị tương lai của nhà máy ACME Stamping 23

Hình 3.1 : Quy trình nghiên cứu 28

Hình 3.2 : Công nhân dừng làm việc để nói chuyện 35

Hình 3.3 : Công nhân dừng làm việc để uống nước 35

Hình 3.4 : Công nhân dừng làm việc để hút thuốc 36

Hình 3.5 : Cách xác định MT, SeT, UT, TA của công nhân trong một ngày làm việc 37

Hình 3.6 : Dòng giá trị hiện tại của cấu kiện vách 40

Hình 3.7 : Dòng giá trị tương lai của cấu kiện vách 43

Hình 3.8 : Kế hoạch áp dụng VSM tương lai 44

Hình 3.9 : Tổng kết áp dụng VSM tương lai 44

Hình 4.1 : Công trình áp dụng kỹ thuật VSM 45

Hình 4.2 : Thi công thép cột, vách 46

Hình 4.3 : Thi công cốp pha cột vách, dầm sàn 46

Hình 4.4 : Thi công thép dầm sàn 47

Hình 4.5 : Sàn chuẩn bị đổ bê tông 47

Hình 4.6 : Tháo cốp pha cột vách, dầm sàn 48

Hình 4.7 : Sự xảy ra đồng thời các công tác 49Hình 4.8 : Mặt bằng phân chia các nhóm tổ thi công 51Hình 4.9 : Tiến độ thi công của 1 sàn điển hình 55Hình 4.10 : Sơ đồ dòng giá trị hiện tại của kết cấu cột vách, dầm sàn toàn khối 62Hình 4.1 : So sánh các circle time với takt time 65Hình 4.1 : Sơ đồ dòng giá trị tương lai của hệ cột vách, dầm sàn toàn khối 69

PHẦN PHỤ LỤC

Phụ lục 1: Nhật ký thi công 76Phụ lục 2: Dữ liệu nhân lực của sàn quan sát thứ 2 85Phụ lục 3: Tính toán các chỉ số thời gian của sàn quan sát số 2 97

CHƯƠNG 1: ĐẶT VẤN ĐỀ

1.1 Giới thiệu chung

Ngành xây dựng là ngành chiếm tỉ trọng lớn trong cơ cấu nền kinh tế quốc dân Theo Tạp chí Tài chính (2015), khu vực nông, lâm nghiệp và thủy sản chiếm tỷ trọng 16,73% cơ cấu nền kinh tế ; khu vực công nghiệp và xây dựng chiếm 33,45%; khu vực dịch vụ chiếm 39,61%; thuế sản phẩm trừ trợ cấp sản phẩm chiếm 10,21% Tổng sản phẩm trong nước (GDP) 6 tháng đầu năm 2015 ước tính tăng 6,28% so với cùng kỳ năm 2014 Trong tổng mức tăng 6.28%, khu vực nông, lâm nghiệp và thủy sản đóng góp 0,42%; khu vực công nghiệp và xây dựng đóng góp 2,98% (ngành công nghiệp đóng góp 1.57%, ngành xây dựng đóng góp 1.41%) ; khu vực dịch vụ tăng đóng góp 2,22%

Sau khi kí kết Hiệp định đối tác kinh tế xuyên Thái Bình Dương (TPP), Việt Nam sẽ tham gia vào sân chơi chung, các rào cản xuất nhập khẩu bị xóa bỏ Cũng như các ngành kinh tế khác, ngành xây dựng sẽ đối mặt với các cơ hội và thách thức đến từ TPP Để sẵn sàng đối đầu với các thách thức, cải thiện năng suất lao động là vấn đề cần được quan tâm một cách đúng mức Theo Tổng cục thống kê (2015), năng suất lao động Việt Nam chỉ bằng 1/18 năng suất lao động của Singapore; bằng 1/6 của Malaysia; bằng 1/3 của Thái Lan và Trung Quốc

Mặt khác, trong điều kiện môi trường ngày càng ô nhiễm, xây dựng mang tính bền vững ngày càng được đặt nặng Các nghiên cứu về xây dựng bền vững hiện tại chủ yếu tập trung vào giai đoạn thiết kế và vận hành dự án, nhưng bỏ qua giai đoạn thi công Theo Nam and Tatum (1988), xây dựng là một trong những ngành công nghiệp có sự vận hành tồi tệ nhất về mặt sử dụng tài nguyên, năng suất lao động và quản lý ô nhiễm

Do đó, việc xem xét đồng thời 2 vấn đề môi trường và hiệu quả sản xuất trong giai đoạn thi công xây dựng trở nên cấp thiết cho sự phát triển, hội nhập của ngành xây dựng Việt Nam

1.2 Xác định vấn đề nghiên cứu

Xây dựng tinh gọn (Lean construction), một học thuyết quản lý sản xuất mới dựa trên tư duy tinh gọn (lean thinking), để cải tiến hiệu quả sản xuất của các dự án xây dựng (Howell et al 2011) Theo Kevern (2011), vấn đề môi trường của dự án cũng

đã được quan tâm thích đáng, là kết quả của việc phát triển công trình xanh hay học thuyết xây dựng vững bền Tuy nhiên, việc xem xét vấn đề môi trường và hiệu quả sản xuất của một dự án thường cô lập với nhau (González and Echaveguren 2012) Theo tổ chức bảo vệ môi trường Mỹ (USEPA 2007b), việc nâng cao hiệu quả hệ thống sản xuất có thể làm giảm nguy hại đối với môi trường Công nghiệp xây dựng vẫn chưa tích hợp được sáng kiến xanh (green) và tinh gọn (lean) mặc dù đã nhận thấy ưu thế vượt trội của việc kết hợp yếu tố xanh và tinh gọn vào quản lý dự án xây dựng (Bae and Kim 2007; Nahmens 2009; Rueff and Cachadinha 2011) Hơn nữa, các sáng kiến xanh thường chỉ chú tâm vào giai đoạn thiết kế và vận hành dự án, bỏ

qua giai đoạn thi công (Forbes at al 2002) Vậy, phải dùng công cụ gì để có thể tiếp

cận cả 2 mục tiêu xanh và tinh gọn cho dự án xây dựng trong giai đoạn thi công?

Theo (USEPA 2007), Sơ đồ dòng giá trị (VSM – Value stream mapping) đạt hiệu quả trong việc tích hợp các mục tiêu sản xuất và môi trường trong công nghiệp sản xuất VSM là một kỹ thuật tinh gọn được áp dụng vào sản xuất để sơ đồ hóa quá trình sản xuất (Rother and Shook 1998) Chỉ có một vài nghiên cứu tình huống trong đó VSM được áp dụng vào xây dựng (Pasqualini and Zawislak 2005; Yu et al 2009; Rueff and Cachadinha 2011) Các nghiên cứu này còn mang tính sơ khai, chưa cung cấp được phương pháp tiếp cận xanh-tinh gọn (green-lean) thật sự hiệu quả dựa vào kỹ thuật VSM Rosenbaum et al (2014) đã áp dụng kỹ thuật VSM mạnh mẽ, rõ ràng hơn vào việc phân tích hiệu quả về mặt môi trường cũng như hiệu quả sản xuất Tuy nhiên, nghiên cứu này chỉ dừng lại ở cấu kiện vách Để có cái nhìn khái quát về toàn bộ công tác kết cấu cho 1 tầng sàn, việc áp dụng kỹ thuật

VSM cho tất cả các công tác, cấu kiện đứng và ngang là cần thiết Làm thế nào để

có thể áp dụng VSM trong trường hợp này, giúp quản lý dự án có cái nhìn tổng quan về tình trạng thi công hiện tại trên toàn bộ mặt bằng và các giải pháp để cải tiến tình trạng hiện tại, đạt được mục tiêu xanh và tinh gọn của dự án

Hình 1.1 : Các nguyên lý và công cụ sản xuất tinh gọn (Lean Production)

(Pasqualini and Zawislak 2005)

1.3 Mục tiêu nghiên cứu

Để giải quyết vấn đề xem xét đồng thời 2 yếu tố môi trường và hiệu quả sản xuất trong quá trình thi công các dự án xây dựng, nghiên cứu cần đạt các mục tiêu:

 Cách áp dụng kỹ thuật Sơ đồ dòng giá trị (VSM) vào quá trình thi công các

dự án xây dựng cho toàn bộ các công tác, cấu kiện phần thô

 Thu thập số liệu cho một hạng mục cụ thể tại công trường để xây dựng sơ

đồ dòng giá trị tại thời điểm hiện tại

 Phân tích Sơ đồ dòng giá trị hiện tại, chỉ ra những điểm bất hợp lý gây lãng phí nguồn tài nguyên Đề xuất Sơ đồ dòng giá trị tương lai tối ưu hơn hiện tại để tăng năng suất, giảm hao phí tài nguyên, giảm tác động đến môi trường do quá trình thi công xây dựng

 Khẳng định hơn hiệu quả của việc áp dụng tư duy tinh gọn (lean thinking) thông qua VSM vào các dự án xây dựng đang thi công để tác động đồng thời lên mặt giảm hao phí sản xuất cũng như giảm tác động xấu đến môi trường

1.4 Đối tượng và phạm vi nghiên cứu

- Thời gian nghiên cứu: 05 tháng (09/07/2015 - 09/12/2015)

- Địa điểm, đặc trưng của đối tượng nghiên cứu: Các dự án xây dựng dân dụng đang trong giai đoạn thi công kết cấu ở TP HCM

1.5 Đóng góp dự kiến của nghiên cứu

định tình trạng thi công của dự án trực quan và kiến nghị những cải tiến cần thiết

để nâng cao năng suất, giảm hao phí, giảm ảnh hưởng đến môi trường trong quá trình thi công Nghiên cứu chứng minh mô hình này khá đơn giản và thực dụng, dựa vào mô hình này các nhà thầu có thể đưa ra những quyết định sáng suốt hơn, có cơ sở hơn thay vì dựa trên quyết định mang tính chủ quan, theo kinh nghiệm

- Về mặt lý luận: nghiên cứu khẳng định hơn hiệu quả của việc áp dụng tư

duy tinh gọn (lean thinking) thông qua VSM vào các dự án xây dựng đang thi công để tác động đồng thời lên mặt giảm hao phí sản xuất cũng như giảm tác động xấu đến môi trường

1.6 Kết cấu luận văn

Kết cấu luận văn bao gồm 5 chương:

- Chương 1: Đặt vấn đề

- Chương 2: Tổng quan

- Chương 3: Phương pháp nghiên cứu

- Chương 4: Nghiên cứu tình huống

- Chương 5: Kết luận và khuyến nghị

CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN

2.1 Giới thiệu chung

Chương này hệ thống lại các khái niệm và nghiên cứu liên quan đến vấn đề môi trường và hiệu quả sản xuất Dựa vào đó, sẽ biết được thực trạng các nghiên cứu trước và các vấn đề cần hoàn thiện, phát triển trong nghiên cứu này

2.2 Các khái niệm liên quan đến nghiên cứu

2.2.1 Hiệu quả sản xuất (Production performance)

Theo Rosenbaum et al (2014), “Hiệu quả sản xuất là quá trình đo lường trong mối liên hệ chung giữa chi phí, thời gian, năng suất ”

2.2.1.1 Năng suất lao động

Theo Bộ thương mại Mỹ, năng suất lao động là giá trị bằng tiền của đầu ra trên

số giờ công của đầu vào lao động Năng suất lao động là tỉ số giữa giá trị tài nguyên đầu vào (input) và giá trị sản phẩm đầu ra (output) Tùy vào điều kiện áp dụng, cách

đo lường đầu vào và đầu ra sẽ khác nhau

Bảng 2.1: Các mô hình về năng suất

Kinh tế

 Năng suất tổng quát (TFP) = Lượng sản

phẩm/(Nhân công + Vật tư+ Máy thi

công +Năng lượng +Vốn)

Mô hình mà đầu vào và đầu ra được đo lường bằng tiền, phù hợp để đánh giá tình trạng nền kinh tế và hoạch định chính sách Không phù hợp đánh giá dự án hoặc

công trường

Dự án cụ thể

 Năng suất = Lượng sản phẩm/( Nhân

công + Vật tư + Máy thi công)

 Năng suất = Đơn vị khối lượng công

việc / số tiền

Cơ quan chính phủ lên

kế hoạch các chương trình cụ thể một cách chính xác hơn

Công việc cụ

thể

 Năng suất lao động = Lượng sản phẩm/

Chi phí nhân công

 Năng suất lao động = Lượng sản phẩm/

Giờ công lao động

 Năng suất lao động = Chi phí nhân công hoặc giờ công lao động /Lượng sản phẩm

Nhà thầu thường quan tâm đến năng suất lao động công tác tại công trường Các nhà thầu sử dụng với đơn

vị đầu ra cho các công việc cụ thể (tấn, m2,

…) như cốt thép, cốp pha, bê tông

(Nguyễn 2011)

2.2.1.2 Các phương pháp đo lường năng suất lao động

Năng suất lao động không được định nghĩa nhất quán, thay đổi theo lĩnh vực và mục đích đánh giá Nhiều phương pháp được sử dụng để đo lường năng suất lao động, được phân ra làm 2 nhóm phương pháp: đo lường trực tiếp và đo lường gián tiếp

 Phương pháp trực tiếp

- Phương pháp Units/Man.hours: Là một trong hai phương pháp đánh giá cơ bản nhất được sử dụng trong xây dựng Phương pháp này đo lường số lượng đơn vị sản phẩm hoàn thành tương ứng với số giờ công lao động tạo ra Đây là phương pháp ít tốn thời gian cho việc thực hiện và thu thập thông tin, và có thể áp dụng cho bất kỳ công tác hay hoạt động cơ bản nào (Thomas and Mathews 1986; Halligan et al 1994)

- Phương pháp $/Unit: Là chỉ số cơ bản thứ hai được sử dụng, đo lường bằng giá trị tính bằng số tiền tiêu tốn cho một đơn vị sản phẩm được tạo ra bao gồm: các chi phí vật tư, các chi phí về nhân công, chi phí máy móc thiết bị và sự thất thoát chi phí Phương pháp này tiện sử dụng và nhìn chung là rất hiệu quả cho việc kiểm tra công tác cơ bản

- Phương pháp chi phí: Chi phí công việc liên quan đến việc thực hiện kiểm tra bằng việc so sánh chi phí thực hiện với chi phí theo ngân sách tiền tệ tính cho công việc cụ thể tại cùng một thời điểm Phương pháp này không phổ biến, nhưng cung cấp một con số tổng thể dùng để so sánh với nguồn chi phí dự kiến của công việc theo ngân sách (Alfeld 1988, Thomas and Kramer 1988)

Ngoài ra, còn có các phương pháp khác: Phương pháp hoàn thành theo tiến

độ, (On- time completion), phương pháp phần trăm hoàn thành (Percent complete), phương pháp số giờ công lao động đạt được (Earned Man – hours), phương pháp quản lý nguồn lực (Resourse Management), phương pháp kiểm soát khối lượng/ làm lại (Quality control/ Rework),

 Phương pháp gián tiếp

- Phương pháp lấy mẫu công việc (Work Sampling): Là phương pháp

áp dụng lý thuyết và kỹ thuật lấy mẫu theo phương pháp thống kê để

đo lường việc sử dụng thời gian của công nhân Phương pháp gồm này gồm nhiều cách lấy mẫu công việc: để xem xét việc sử dụng thời gian của công nhân, đánh giá hiệu quả làm việc Phương pháp này đo lường hiệu quả của quản lý

- Phương pháp nghiên cứu công việc (Work Study): Là phương pháp nghiên cứu cách thức thi công hiện tại để tìm ra cách tốt nhất để thực hiện công việc Phương pháp này được áp dụng trong xây dựng từ những năm 1950, cho thấy rõ hơn các ưu khuyết điểm của người quản lý Phương pháp này gồm nhiều các phương pháp khác nhau: Cycle chart, String diagram, Flow process chart,…

- Phương pháp câu hỏi/phỏng vấn (Questionaires): Là một phương pháp hiệu quả để xác định các vấn đề về nhân sự, tổ chức và quản lý trong thi công xây dựng dựa trên ý kiến của người trả lời về các nguyên nhân gây ra sự chậm trễ, gián đoạn và giảm năng suất lao

động Đây là một phương pháp tỏ ra khá hiệu quả, kết quả nhanh và

ít tốn chi phí

Hình 2.1 : Phương pháp đo lường năng suất

(Nguyễn 2011)

2.2.2 Hiệu quả về môi trường (Environmental performance)

Theo Rosenbaum et al (2014), “Hiệu quả về mặt môi trường liên quan tới việc

sử dụng năng lượng và vật tư thô, khí thải và các rác thải sản sinh trong quá trình thi công dự án”

2.3 Sản xuất tinh gọn (Lean manufacturing)

2.3.1 Khái niệm Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing)

2.3.1.1 Mục tiêu của Sản xuất tinh gọn

Theo Lean6Sigma (2015), Sản xuất tinh gọn là một hệ thống các phương pháp và công cụ nhằm loại bỏ tất cả những lãng phí (muda) trong quá trình sản xuất Hệ

xuất Sản xuất tinh gọn bắt nguồn từ Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) và đã được dần triển khai xuyên suốt các hoạt động của Toyota từ những năm 1950, gồm có các mục tiêu sau:

- Giảm phế phẩm và các lãng phí hữu hình không cần thiết

- Giảm thời gian quy trình và chu kỳ sản xuất

- Tối thiểu hóa mức tồn kho ở tất cả công đoạn sản xuất

- Cải thiện năng suất lao động

2.3.1.2 Các nguyên tắc chính của Sản xuất tinh gọn

Các nguyên tắc chính trong Sản xuất tinh gọn được tóm tắt như bên dưới:

- Nhận thức về sự lãng phí: Tất cả những công tác không tạo nên giá trị phải được loại bỏ đến mức tối đa

- Chuẩn hoá quy trình: Tất cả người lao động đều thực hiện theo một quy trình thống nhất

- Quy trình liên tục: hạn chế tối đa sự gián đoạn trong quá trình sản xuất

- Sản xuất “Pull”: Còn gọi là Just-in-Time (JIT), chỉ sản xuất khi có nhu cầu

- Chất lượng từ gốc: kiểm soát chất lượng ngay từ công đoạn đầu tiên, làm đúng ngay từ đầu

- Cải tiến liên tục

2.3.2 Một số khái niệm trong Sản xuất tinh gọn

2.3.2.1 Công việc tạo ra giá trị và sự lãng phí

Các hoạt động sản xuất có thể được chia thành ba nhóm sau đây:

- Các hoạt động tạo ra giá trị tăng thêm (Value-added activities) là các hoạt động chuyển hoá vật tư trở thành sản phẩm yêu cầu

- Các hoạt động không tạo ra giá trị tăng thêm (Non value-added activities)

là các hoạt động không cần thiết cho việc chuyển hoá vật tư thành sản phẩm yêu cầu

- Các hoạt động cần thiết nhưng không tạo ra giá trị tăng thêm (Necessary non value-added activities) là các hoạt động không tạo ra giá trị tăng thêm nhưng lại cần thiết trong việc sản xuất ra sản yêu cầu

2.3.2.2 Một số loại lãng phí chính

Có một số loại lãng phí chính trong sản xuất tinh gọn, gồm các mục sau:

- Sản xuất dư thừa (Over-Production)

- Tồn kho (Inventory)

- Khuyết tật (Defects)

- Thao tác (Motion): Các chuyển động, thao tác không cần thiết

- Sửa sai (Correction): Phải thực hiện lại một công việc do nó không được làm đúng ngay từ đầu

2.4 Sơ đồ dòng giá trị (Value stream mapping - VSM)

Sơ đồ dòng giá trị (VSM) là một kỹ thuật tinh gọn (lean technique) đã được áp dụng vào quá trình sản xuất để vẽ sơ đồ hệ thống sản xuất (Rother and Shook 1998) Kỹ thuật này bắt nguồn từ hệ thống sản xuất Toyota (Toyota Production System - TPS) VSM thực hiện hiệu quả việc tích hợp hai mục tiêu hiệu quả sản xuất và môi trường trong công nghiệp sản xuất (USEPA, 2007a)

2.4.1 Dòng giá trị (Value stream)

Theo (Rother and Shook 1998), dòng giá trị là tất cả các hoạt động (bao gồm cả hoạt động gia tăng giá trị, hiệu quả - value added và hoạt động vô ích – non-valued added) đưa vào sản phẩm từ khi còn là các vật liệu thô đến khi là thành phẩm trong tay người tiêu dùng Đây cũng là dòng sản xuất (production flow) Theo dòng sản xuất, phải ghi nhận lại tất cả các quá trình gồm dòng vật liệu (material flow) và dòng thông tin (information flow) Dòng vật liệu và dòng thông tin là 2 mặt của cùng một vấn đề Phải sơ đồ hóa cả 2 dòng này

Hình 2.2 : Hai mặt của dòng sản xuất

(Rother and Shook 1998)

2.4.2 Cụm sản phẩm phân tích (Family product)

Cụm sản phẩm phân tích là một nhóm sản phẩm được tách ra từ tất cả các sản phẩm hiện có Cụm sản phẩm này liên quan trực tiếp đến nhu cầu của khách hàng Một sơ đồ dòng giá trị tương ứng với việc đi dọc theo để quan sát và vẽ lại tất cả các quá trình (thông tin, vật liệu) của một cụm sản phẩm phân tích

Hình 2.3 : Lựa chọn cụm sản phẩm phân tích

(Rother and Shook 1998) Một số khái niệm khác của VSM được thể hiện trong bảng bên dưới:

Bảng 2.3: Các khái niệm của VSM

Hệ thống sản xuất

đẩy (Push flow)

Hệ thống sản xuất mà tất cả các quá trình đều sản xuất với lượng sản phẩm tối đa có thể

Hệ thống sản xuất

kéo (Pull flow)

Hệ thống sản xuất mà tất cả các quá trình chỉ sản xuất khi có yêu cầu từ khác hàng hoặc quá trình tiếp theo

Sự hiện Kaizen

(Kaizen event)

Sự nỗ lực tập trung vào việc giải quyết các vấn đề sản xuất và cải tiến dòng giá trị

Kho mở được kiểm soát cho công việc trong quá trình sản xuất

Nó cho phép thiết lập Hệ thống sản xuất kéo giữa 2 công tác mà không cần phải cố gắng dự đoán nhu cầu sản xuất Nó dùng hệ thống thẻ Kanban để liên kết các các công tác với nhau

Có 2 loại Kaizen: Flow kaizen và Process kaizen Flow kaizen tập trung vào dòng vật liệu và thông tin Process kaizen tập trung vào con người và dòng quá trình

Hình 2.4 : Hai loại Kaizen

(Rother and Shook 1998)

Hình 2.5 : Các bước của sơ đồ dòng giá trị

(Rother and Shook 1998)

2.4.3.1 Vẽ sơ đồ dòng giá trị hiện tại

VSM cho cụm sản phẩm phân tích được vẽ ở mức độ kế hoạch đơn (single plant)

Hình 2.6 : Các mức độ vẽ sơ đồ dòng giá trị cho cụm sản phẩm phân tích

(Rother and Shook 1998)

Dùng các kí hiệu hoặc biểu tượng (icon) để thể hiện các quá trình (process) và dòng (flow)

Bảng 2.4: Các biểu tượng trong sơ đồ dòng giá trị

Dùng để chỉ khách hàng, nhà cung cấp, các quá trình sản xuất bên ngoài

Hộp dữ liệu Dùng để ghi nhận thông tin quá

trình sản xuất, khách hàng,…

Tồn kho

Xe chuyên chở

Dòng đẩy vật liệu sản xuất

Vật liệu được sản xuất và đẩy lên quá trình tiếp theo trước khi quá trình phía trước cần nó Dòng di chuyển sản

phẩm cuối cùng đến khách hàng

Siêu thị

Rút Kéo vật liệu (thường từ siêu thị) Làn FIFO

Kaban tín hiệu

Bóng kéo liên tục Trạm Kaban

Kaban đến trong lô / chuyến hàng

Điều chỉnh tải/ lượng sản phẩm

Quan sát tiến độ sản xuất

Cycle Time (C/T): Thời gian một sản phẩm đi qua một quá trình, thu được bằng quan

sát từ lúc sản phẩm tham gia vào quá trình đến lúc đi rời khỏi quá trình

Value added Time (VA): Thời gian thật sự tham gia vào việc tạo nên giá trị sản

phẩm; là thời gian gia tăng giá trị sản phẩm

Lead time (L/T): Thời gian một sản phẩm đi qua tất cả các quá trình của dòng giá trị Changeover time (C/O): Thời gian chuyển đổi từ sản xuất loại sản phẩm này sang

Từ các số liệu quan sát thu thập được, tính toán ra các chỉ số của sơ đồ dòng giá trị hiện tại

Hình 2.7 : Sơ đồ dòng giá trị hiện tại của nhà máy ACME Stamping

(Rother and Shook 1998)

2.4.3.2 Vẽ sơ đồ dòng giá trị tương lai

Theo (Rother and Shook 1998), dựa vào các điểm gợi ý sau để vẽ sơ đồ dòng giá trị tương lai:

 Xác định talk time:

Talk time = Thời gian khả dụng / Nhu cầu khách hàng

 Tạo dòng sản xuất liên tục ở bất kì nơi nào có thể:

Hình 2.8 : Dòng sản xuất gián đoạn và dòng sản xuất liên tục

(Rother and Shook 1998)

Có thể sắp xếp lại các quá trình phù hợp với talk time để tạo dòng liên tục

Hình 2.9 : Các quá trình hiện tại và các quá trình được sắp xếp lại

(Rother and Shook 1998)

 Dùng siêu thị để kiểm soát sản xuất nơi dòng sản xuất không liên tục:

Hình 2.10 : Hệ thống siêu thị kéo

(Rother and Shook 1998) Trong trường hợp không thể tạo kho mở cho siêu thị, có thể dùng làn FIFO hoặc bóng kéo liên tục (sequenced ball) thay cho siêu thị, duy trì tính liên tục giữa 2 quá trình không liên tục (ở hiện tại)

Hình 2.11 : Làn FIFO

(Rother and Shook 1998)

 Cố gắng chỉ gửi tiến độ khách hàng đến một quá trình sản xuất:

Bằng việc dùng hệ thống siêu thị kéo, thường chỉ cần áp tiến độ sản xuất vào một điểm trong dòng giá trị Điểm này gọi là Quá trình giữ nhịp (pacemaker process)

Hình 2.12 : Lựa chọn Quá trình giữ nhịp

(Rother and Shook 1998)

 Phân phối sản xuất các sản phẩm khác nhau một cách hợp lý ở quá

trình giữ nhịp (Level production mix)

 Tạo một hệ thống kéo ban đầu bằng cách giải phóng và rút một lượng

nhỏ, bước tăng công việc cố định ở quá trình giữ nhịp:

Bước tăng công việc cố định gọi là pitch, được tính bằng Nhịp sản xuất mục tiêu (talk time) nhân với kích cỡ đóng gói (pack): Pitch = Talk time x Pack

Hình 2.13 : Hộp điều phối sản xuất (load-leveling box)

(Rother and Shook 1998)

Có thể dùng hộp điều phối sản xuất để rút một lượng nhỏ, bước công việc cố định ở quá trình giữ nhịp

Hình 2.14 : Rút quá trình giữ nhịp

(Rother and Shook 1998)

 Phát triển khả năng tạo kích cỡ lô sản xuất trong ngày (sau đó là theo

ca, theo giờ, theo pitch) trong quá trình sản xuất trước quá trình giữ nhịp

Dựa vào các gợi ý trên để vẽ sơ đồ dòng giá trị tương lai tối ưu hơn dòng giá trị hiện tại, giảm được hao phí sản xuất

Hình 2.15 : Sơ đồ dòng giá trị tương lai của nhà máy ACME Stamping

(Rother and Shook 1998) Nhận thấy, với trường hợp áp dụng VSM cho máy ACME Stamping, cả Lead

time và Value-added time đều giảm:

- Lead time giảm từ 23.5 ngày (VSM hiện tại) xuống 4.5 ngày (VSM tương lai)

- Value-added time giảm từ 184s (VSM hiện tại) xuống 166s (VSM tương lai)

 Giảm hao phí sản xuất

2.5 Các nghiên cứu liên quan

Đến năm 2015, có một số công cụ đánh giá mục tiêu môi trường trong xây dựng dựa vào các chỉ số như: Tiêu chuẩn xanh LEED (Leadership in Environmental and Energy Design) do Hội đồng công trình xanh Mỹ (U.S Green Building Council – USGBC) soạn thảo; công cụ công trình bền vững (SBTool) (Larsson et al 2015); Forsberg and Von Malmborg (2004) đề cập đến một số công cụ khác như Environmental Load Profile (ELP), Eco-Quantum, BEES 3.0, and BEAT 2000 Các công cụ này đều tập trung vào tính bền vững (sustainability) ở giai đoạn thiết kế và vận hành; liên quan đến việc sử dụng vật liệu, nguồn nước, năng lượng, khía cạnh kinh tế,…

Một số nghiên cứu khác sử dụng các công cụ và phương pháp quản lý để giải quyết vấn đề môi trường như:

Fisher (2006) dùng kỹ thuật Thiết kế và xây dựng ảo (Virtual and construction –

VDC) và Eastman et al (2008) dùng Mô hình thông tin công trình (Building

information modeling – BIM) cung cấp phương pháp để quản lý, hiển thị, phân tích

và kết nối thông tin dự án Các công cụ này hỗ trợ xem xét tính bền vững trong giai đoạn thiết kế và thực thi dự án ở mức quản lý nhưng bỏ qua các quá trình thi công

González and Echaveguren (2012) dùng mô phỏng sự kiện rời rạc (DES) tích

hợp vấn đề môi trường với mô phỏng giao thông Mô hình cho kết quả số lượng xe tối ưu để tối thiểu hóa lượng khí thải

Kim and Bae (2010) nghiên cứu về tác động môi trường khi ứng dụng hệ thống

cung cấp tinh gọn gồm chế tạo sẵn và JIT trong việc cung cấp thép cho các dự án công cao tầng ở Hàn Quốc Kết quả nghiên cứu cho thấy việc ứng các kỹ thuật này giúp nâng cao tính thân thiện với môi trường như giảm lượng khí thải và mức sử dụng năng lượng, giảm hao phí vật liệu,…

Ohno (1988) xác định bảy nguồn gốc hao phí gồm: sản xuất thừa, tồn kho, lỗi,

chờ đợi, di chuyển, quá tải, sử dụng không đúng mức

Có một số nghiên cứu về việc ứng dụng kỹ thuật sơ đồ dòng giá trị (VSM) vào xây dựng như:

Arbulu and Tommelein (2002) ứng dụng Kỹ thuật sơ đồ dòng giá trị (VSM)

vào chuỗi cung ứng xây dựng, cụ thể là việc cung ứng giá đỡ ống trong công nghiệp năng lượng Nghiên cứu xác định dòng công việc từ thiết kế, cung ứng vật tư đến gia công giá đỡ ống, từ đó chỉ ra các điểm hao phí có thể tiết giảm để giảm lead time, cải tiến chuỗi cung ứng Nghiên cứu chỉ ra có đến 96% thời gian của chuỗi cung ứng là thời gian không gia tăng giá trị (non-value-added time) trong VSM hiện tại Không xây dựng VSM tương lai Các kiến nghị để cải thiện chuỗi cung ứng: (1) xác định sớm nhà cung cấp và cung cấp đầu vào cho thiết kế kỹ thuật, (2) Thông tin

rõ ràng là cần thiết để sử dụng các quá trình chuẩn và các kiện đỡ ống chuẩn, (3) dòng kéo tài nguyên từ công tác lắp đặt ở công trường ngược về chuỗi cung ứng là

có lợi, (4) đồng bộ các chuỗi cung ứng ở công trường mang tính quyết định trong việc cải thiện chuỗi cung ứng, (5) các công cụ máy tính tích hợp tốt hơn là cần thiết

để tự động hóa quá trình thiết kế hệ đỡ ống

Alves et al (2005) đã áp dụng VSM cho xưởng sản xuất các cấu kiện HVAC

Nghiên cứu chỉ dừng ở mức xây dựng VSM hiện tại, chỉ ra các điểm có thể tồn tại hao phí và các dữ liệu cần thu thập để có cơ sở cải tiến dòng sản xuất như talk time, kích cỡ lô, kích cỡ kiện, kích cỡ làn FIFO, siêu thị,…

Pasqualini and Zawislak (2005) áp dụng VSM vào công tác xây trong một công

trình xây dựng ở Brazil Nghiên cứu đã xây dựng VSM hiện tại và VSM tương lai, Lead time giảm từ 60 ngày (VSM hiện tại) xuống còn 53.77 ngày (VSM tương lai) Nghiên cứu chỉ ra rằng dựa vào VSM, không chỉ có thể xác định hao phí mà còn có thể hiển thị trực quan nguồn gốc, lý do tồn tại các hao phí đó Với VSM tương lai, dòng sản xuất liên tục hơn, giảm được thời gian dừng, sử dụng lực lượng thi công tốt hơn, giảm lead time, rút ngắn được tiến độ thi công Như vậy, quá trình xây dựng căn hộ có thể giảm được giá thành, chất lượng cao hơn, tốc độ nhanh hơn

Yu et al (2009) ứng dụng VSM trong công tác xây dựng nhà, xây dựng VSM

hiện tại và tương lai VSM tương lai được xây dựng dựa trên 4 thuộc tính chính: dùng làn FIFO, phân phối sản xuất ở quá trình giữ nhịp, tái cấu trúc công việc, cải thiện hiệu suất các quá trình Nghiên cứu chỉ ra hiệu quả của VSM tương lai khi có thể tạo ra một dòng sản xuất ổn định, khả năng sản xuất của mỗi công đoạn được

đồng bộ với talk time và có thể phản ứng nhanh với sự thay đổi nhu cầu mua hàng Qua việc sắp xếp lại công việc, lead time giảm đến 50% so với tình trạng hiện tại Các thay đổi trên VSM tương lai dựa vào các kinh nghiệm mô phỏng lean

Một vài nghiên cứu gần đây đã đề cập đến hiệu quả của việc ứng dụng VSM vào xây dựng cả về mặt sản xuất và môi trường như:

Klotz et al (2007) đã xây dựng mô hình green-leen cho hệ thống phân phối dự

án Công cụ này cũng có thể phát hiện các hao phí và đề ra các tiết giảm tương ứng

Rueff và Cachadinha (2011) sử dụng các công cụ tinh gọn áp dụng vào công

trình của một công ty xây dựng Bồ Đào Nha và tìm ra mối tương quan, tính hỗ trợ với cách xác định Chỉ số xây dựng bền vững (SCI) của công ty này Các công cụ tinh gọn gồm có JIT, 5S, VSM Thông qua áp dụng các công cụ tinh gon, có thể thiết lập được mối tương quan giữa SCI và tinh gọn Bằng việc phân tích VSM hiện tại, các hao phí được phát hiện và tinh giảm trong VSM tương lai

Rosenbaum et al (2014) ứng dụng VSM vào công tác thi công vách của một

trung tâm y tế ở Chile Nghiên cứu đã xây dựng và phân tích VSM hiện tại, đề ra VSM tương lai tối ưu hơn So sánh giữa VSM hiện tại và tương lai: Circle time giảm từ 62phút/m2 (VSM hiện tại) xuống 39phút/m2 (VSM tương lai); năng suất lao động và chỉ số làm việc (CWI) của các nhóm tổ tăng Phần trăm thời gian gia tăng giá trị tăng từ 33% lên 51%; các hao phí vật liệu và nhân công giảm

Đỗ Thị Xuân Lan (2004) đã nêu ra bốn nhân tố ảnh hưởng đến năng suất lao

động: Mặt bằng công trường, quản lý vật tư, tiến độ thi công, động cơ làm việc của công nhân

Dương Thị Bích Huyền (2002), n g h i ê n cứu động cơ, tinh thần làm việc của

công nhân xây dựng và các nhân tố ảnh hưởng đến năng suất của họ, đã chỉ ra công nhân sử dụng hơn 2,5h cho công việc trực tiếp làm ra sản phẩm; gần 3h để thực hiện những công việc phụ trợ; khoảng 2,5h cho những công việc không hữu ích hay không làm gì cả

Trương (2010) dùng phương pháp thống kê khảo sát kết hợp với đo lường năng

suất trực tiếp để đánh giá tác động của hệ thống cốp pha đến năng suất lao động của