Đồ án tốt nghiệp : tính toán thiế kế máy bào đá

Thiết kế chế tạo là một tập hợp những nhiệm vụ liên tục nối tiếp nhau. Mỗi một công đoạn trong quá trình thiết kế chế tạo có một vai trò và nhiệm vụ riêng. Quá trình thiết kế chỉ được coi là hoàn thiện khi mà các ý tưởng thiết kế đưa ra phải có tính ưu việt về tính năng sử dụng, tính kinh tế, tính phổ cập… và cuối cùng là tính công nghệ. Tính công nghệ của sản phẩm là tính chất của mô hình nhà thiết kế đưa ra có cấu tạo sao cho khả năng công nghệ của đất nước có thể thực hiện được và hạn chế thấp nhất giá thành chế tạo. Tính công nghệ của mô hình thiết kế có ý nghĩa vô cùng quan trọng đối với mỗi sản phẩm chế tạo. Giá thành chế tạo sản phẩm phụ thuộc rất nhiều vào công nghệ sản xuất. công nghệ sản xuất đơn giản sẽ giản thời gian sản xuất, giảm hao mòn máy móc… dẫn tới giảm chi phí chế tạo nên giá thành sản phẩm giảm. Chính vì vậy, việc thiết kế một quy trình công nghệ tối ưu có một ý nghĩa rất quan trọng trong thiết kế, sản xuất, chế tạo. Nắm vững đặc tính công nghệ của quy trình sản xuất giúp người kỹ sư có một cái nhìn tổng quát làm cho các ý tưởng thiết kế của người kỹ sư phù hợp với khả năng công nghệ đảm bảo chắc chắn ý tưởng có thể thực hiện được. Chính vì vậy Đồ án tốt nghiệp này lưa chọn hướng thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết sản phẩm. Trong đồ án tôi đã vận dụng những kiến thức đã học để giải quyết nhiện vụ của đồ án: tính toán thiết kế hộp giảm tốc, chọn phôi, lập

Table of Contents

PHẦN I: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY BÀO ĐÁ 4

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CHUNG 4

1.1 Giới thiệu về máy bào đá 4

1.2 Môt số loại máy bào đá khác 6

1.3.Giới thiệu mô hình : 10

1.4 Sơ đồ nguyên lý máy : 11

CHƯƠNG II : TÍNH TOÁN CHI TIẾT MÁY 12

2.1 Thông số cơ bản 12

2.2 Chọn động cơ điện 12

2.3 Thiết kế bộ truyền đai thang 13

2.4 Tính trục : 16

2.5 Trục vít –Bánh vít: 22

PHẦN II : QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT “BÁNH VÍT” 25

CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHÔI 25

1.1 Phân tích kết cấu và các yêu cầu kỹ thuật trên cơ sở chức năng làm việc của chi tiết 25

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết 25

1.3 Xác định dạng sản xuất 26

1.4 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi 26

1.5 Bản vẽ phác phôi 29

CHƯƠNG 2 THIÊT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ 30

2.1 Thiết kế tiến trình công nghệ gia công 30

2.2 Thiết kế nguyên công 36

2.3 Xác định lượng dư gia công 41

2.4 Tính và tra chế độ cắt cho các nguyên công 43

PHẦN III: QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT “VỎ” 47

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHÔI 47

1.1 Phân tích kết cấu và các yêu cầu kỹ thuật trên cơ sở chức năng làm việc của chi tiết 47

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết 47

1.3 Xác định dạng sản xuất 48

1.4 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi 48

1.5 Bản vẽ phác phôi 50

CHƯƠNG 2 THIÊT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ 51

2.1 Thiết kế tiến trình công nghệ gia công 51

2.2 Thiết kế nguyên công 56

2.3 Xác định lượng dư gia công 61

2.4 Tính và tra chế độ cắt cho các nguyên công 64

KẾT LUẬN 68

TÀI LIỆU THAM KHẢO 69

Lời nói đầu

Thiết kế chế tạo là một tập hợp những nhiệm vụ liên tục nối tiếp nhau Mỗimột công đoạn trong quá trình thiết kế chế tạo có một vai trò và nhiệm vụ riêng.Quá trình thiết kế chỉ được coi là hoàn thiện khi mà các ý tưởng thiết kế đưa raphải có tính ưu việt về tính năng sử dụng, tính kinh tế, tính phổ cập… và cuối cùng

là tính công nghệ

Tính công nghệ của sản phẩm là tính chất của mô hình nhà thiết kế đưa ra cócấu tạo sao cho khả năng công nghệ của đất nước có thể thực hiện được và hạn chếthấp nhất giá thành chế tạo Tính công nghệ của mô hình thiết kế có ý nghĩa vôcùng quan trọng đối với mỗi sản phẩm chế tạo

Giá thành chế tạo sản phẩm phụ thuộc rất nhiều vào công nghệ sản xuất.công nghệ sản xuất đơn giản sẽ giản thời gian sản xuất, giảm hao mòn máy móc…dẫn tới giảm chi phí chế tạo nên giá thành sản phẩm giảm Chính vì vậy, việc thiết

kế một quy trình công nghệ tối ưu có một ý nghĩa rất quan trọng trong thiết kế, sảnxuất, chế tạo Nắm vững đặc tính công nghệ của quy trình sản xuất giúp người kỹ

sư có một cái nhìn tổng quát làm cho các ý tưởng thiết kế của người kỹ sư phù hợpvới khả năng công nghệ đảm bảo chắc chắn ý tưởng có thể thực hiện được

Chính vì vậy Đồ án tốt nghiệp này lưa chọn hướng thiết kế quy trình côngnghệ gia công chi tiết sản phẩm Trong đồ án tôi đã vận dụng những kiến thức đãhọc để giải quyết nhiện vụ của đồ án: tính toán thiết kế hộp giảm tốc, chọn phôi,lập tiến trình công nghệ, tính lượng dư, tính chế độ cắt, thiết kế đồ gá để tạo ra sảnphẩm đạt các yêu cầu kỹ thuật đề ra Đồng thời đảm bảo tính kinh tế trong sản xuấthang loạt, qua đây chúng ta cũng làm quen với các phương án công nghệ và thựchiện sản xuất một chi tiết

Tôi xin chân thành cám ơn thầy giáo Lê Xuân Hùng thuộc bộ môn Chế TạoMáy đã tân tình hướng dẫn để đồ án được hoàn thành đúng tiến độ với chất lượngđảm bảo Do thời gian còn hạn chế nên đồ án không thể tránh được các thiếu sót.Rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các thầy giáo và các bạn để đồ ánđược hoàn thiện

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Văn Hiệp

PHẦN I: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY BÀO ĐÁ

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CHUNG

1.1 Giới thiệu về máy bào đá

Chiếc máy bào đá nhỏ gọn với kiểu dáng khá hiện đại này là một sản phẩm được ưa chuộng trong mùa hè Máy đá bào được làm bằng chất liệu nhựa cao cấp, hình thức khá đẹp và bắt mắt với nhiều màu sắc tươi tắn, bạn có thể đặt máy ở phòng bếp hoặc quầy bar tùy thích

Cách sử dụng máy bào đá rất đơn giản, bạn chỉ cần cho đá vào và quay phần tay cầm, đá sẽ được bào nhanh chóng và rơi xuống hộp đựng đá bào bên dưới Máy bào đá có kèm theo 2 chiếc hộp nhỏ đựng đá bào tiện dụng Bạn có thể sử dụng thành ly đựng kem đá bào luôn nếu thích Bạn cũng có thể sử dụng đá bào để đánh sinh tố hoa quả, để ăn chè hoặc chế biến các món ăn lạnh cho mùa hè

Trên thị trường hiện có hai nhóm sản phẩm bào đá: Loại động cơ điện và loại quaytay Bào đá điện có công suất 55- 800 W Nếu sử dụng trong gia đình thì có thể chọn loại có công suất nhỏ Giá các máy bào đá rất đa dạng, khoảng từ 300.000 đồng đến 1,5 triệu đồng.

Phần quan trọng nhất của máy bào đá là lưỡi bào Khi sử dụng xong nên lau sạch

và để phần lưỡi cắt khô ráo tránh rỉ sét

Cho đá vào máy từ từ, có độ lớn phù hợp với miệng nhận để tránh quá tải, kẹt lưỡi cắt gây hư hỏng lưỡi cắt, động cơ

Tuyệt đối không dùng máy bào đá để bào các nguyên liệu khác như các loại củ quảlàm hỏng lưỡi cắt

- Hình thức đẹp, tính năng sử dụng đơn giản và hiệu quả, thao tác vận hành nhẹ nhàng, bào đá thành dạng mạt và đồng đều

- Vật liệu chế tạo bằng inox, đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm

- Thích hợp với các quán cafe- sinh tố, quán trà sữa…

- Năng suất rất cao, dễ sữa chữa , dễ thay dao khi bị mòn

1.2 Môt số loại máy bào đá khác.

- Máy bào đá loại 1

- Máy bào đá loại 2

Điện áp: 220V

Công suất: 180W

Kích thước: 420x170x150mmTrọng lượng: 4,5kg

Trọng lượng: 4,5kg

Năng suất: 65kg/h

Máy bào đá PB240 :

Điện áp：220V/50HzCông suất：180WSản lượng: 120kg/hKT: 422*402*745mm

Máy bào đá ER-C200 :

Điện áp：220V/50HzCông suất：210W

Sản lượng: 60kg

KT: 320*290*420mm

1.3.Giới thiệu mô hình :

1.3 Thông số cơ bản.

Năng suất bào : 60 kg/h

Chiều cao tối đa nước đá : 120mmLưỡi cắt dài : 70 mm

1.4 Sơ đồ nguyên lý máy :

CHƯƠNG II : TÍNH TOÁN CHI TIẾT MÁY

2.1 Thông số cơ bản

1:Động cơ điện 2:Bộ truyền đai thang 3:Bộ truyền bánh vít

- Tính các chi tiết có sơ đồ như hình vẽ và các số liệu như sau :+ Lực tiếp tuyến : P = 233 N

+ Vận tốc tiếp tuyến : v = 1,16 m/s

+ Đường kính bàn đinh : D = 110 mm

+ Thời gian làm việc của máy : T = 5 năm

+ Số giờ làm việc mỗi ngày : X = 8 giờ

+ Số ngày làm việc trong năm : N = 360 ngày

2.2 Chọn động cơ điện

2

3

1

Nct = N/η

N = P.v/1000 = 233 1,16 / 1000 = 0,27 ( kW )

η = η1 η2 η3 η4

η1 = 0,95 – hiệu suất bộ truyền đai

η2 = 0,95 – hiệu suất bộ truyền bánh răng côn răng thẳng

η3 = 0,995 – hiệu suất của một cặp ổ lăn

η4 = 1 – hiệu suất khớp nối

iđ – tỷ số truyền của bộ truyền đai

ic – tỷ số truyền của bộ truyền bánh đai trục vít

Giả thiết vận tốc đai v > 5m/s , có thể dùng đai loại A hoặc б Ta tính theo cả 2 phương án và chọn phương án nào có lợi

đều nhỏ hơn umax = 10

6.Xác định khoảng cách trục A theo chiều

dài đai đã lấy theo tiêu chuẩn :

Chọn ứng suất căng ban đầu бo = 1,2 N/mm2

và theo trị số D1 tra bảng 5 -17 tìm được ứng suất

Trong mp Oxy :

MP2 = P2 68,85/2 = 444 68,85/2 = 15285 (N.mm)

MP = P 110/2 = 233 110/2 = 12815 (N.mm)

MPMP2

15285

Mz(N.mm)

Qx(N) 54

390

5076

My(N.mm)

140

Qy(N)

Mx(N.mm) 1880

1838

Chọn hệ số ψб và φτ theo vật liệu cacbon trung bình

Tra bảng 97-23) chọn then có :

b = 6 mm , h = 6 mm , t = 3,5 mm , t1 = 2,6 mm , k = 2,9

2.5 Trục vít –Bánh vít:

1.Giả thiết vận tốc trượt vt > 5 m/s:

Chọn vật liệu bánh vít là đồng thanh thiết BqOФ 10 – 1 đúc bằng khuôn cát , vật liệu trục vít là thép 45 tôi bề mặt có độ rắn HRC = 45 – 50

2 Định ứng suất cho phép : của răng bánh vít theo bảng 4 – 4 :

[б]tx = 130 N/mm2 , [б]ou = 40 N/mm2

Số chu kỳ làm việc của bánh vít :

N = 60 81 5 360 8 = 4,2 107

= 0,83

Từ bảng 4 – 4 tra các trị số ứng suất tiếp xúc bề mặt cho phép và ứng suất uốn cho phép rồi nhân với các trị số k’N và k’’N tương ứng , ta có :

Để tính hiệu suất theo bảng 4-8 lấy hệ số ma sát f = 0,075 do đó φ = 4o17’

Với Z1 = 1 va q = 13 theo bảng 4-7 tìm được góc vít

Vì tải trọng không thay đổi và như đã giả thiết ở trên v2 < 3 m/s do đó phù hợp

7 Kiểm nghiệm ứng suất uốn của răng bánh vít :

Số răng tương đương của bánh vít

PHẦN II : QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT “BÁNH VÍT”

CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHÔI

1.1 Phân tích kết cấu và các yêu cầu kỹ thuật trên cơ sở chức năng làm việc của chi tiết.

Chi tiết cần gia công là BÁNH VÍT có kết cấu khá điển hình của chi tiếtdạng bạc Trên chi tiết có rãnh then có nhiệm vụ truyền chuyển động

Chiều dày của bánh vít là 20mm

- Đường kính ngoài lớn nhất: Ø90 mm

- Đường lỗ trục: Ø20mm

Chi tiết có tỷ lệ chiều dài với đường kính nhỏ hơn 4, với những đặc điểm và chức năng như trên ta có thể xếp chi tiết BÁNH VÍT vào dạng chi tiết là dạng trục bac

Khi chế tạo chi tiết BÁNH VÍT ta cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đưa ra như sau:

- Độ nhám các bề mặt của chi tiết ở mức trung bình là cấp 8 (Ra = 1,25)

- Độ chính xác cao nhất là IT7

- Trên bánh vít có khoét bớt vật liệu để giảm khối lượng

- Lỗ trục Ø20 có độ chính xác IT7 và độ nhám cấp 8

- Ngoài ra trục còn rãnh then có nhiệm vụ truyền chuyển động

Nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 52 và vê tròn các cạnh sắc Phải nhiệt luyện đểđảm bảo cơ tính của chi tiết phù hợp với điều kiện làm việc

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết

Đối với chi tiết BÁNH VÍT tính công nghệ trong kết cấu của nó có một ýnghĩa quan trọng, vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và độ chính xác giacông Do đó khi thiết kế chúng ta cần chú ý:

- BÁNH VÍT có chiều dạng chi tiết trục tròn xoay độ cứng vũng tương đốicao, do đó trong quá trình gia công cần chú ý chọn chuẩn hợp lý để đảm bảo

- Do hình dạng của trục khá cơ bản và đơn giản nên ta có thể gia công trêncác máy cắt gọt thông dụng, với các đồ gá chuyên dùng kết hợp sử dụng cácloại đồ gá vạn năng thông dụng.

- Chọn bề mặt ngoài làm chuẩn tính thống nhất Khoan 2 lỗ tâm để gia công

bề mặt chuẩn tinh

1.3 Xác định dạng sản xuất

Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định theo công thức:

N = N1.m(1 + )

ở đây: N – số chi tiết được sản xuất 1 năm;

N1 – số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm;

m – số chi tiết trong 1 sản phẩm;

α – số chi tiết phế phẩm (α = 3÷6%);

β – số chi tiết được chế tạo thêm để dự phòng (β = 5÷7%)

Ta có N1 = 5000 chiếc/năm; m = 1; lấy α = 4%; β = 5% nên:

N = 500 × 1 × (1 + ) = 545 chiếc/nămSau đó ta xác định khối lượng của chi tiết theo công thức:

Q = V.γVới:

V – thể tích của chi tiết (dm³)

γ – khối lượng riêng của vật liệu

Sử dụng công cụ tính toan trên phần mềm ta có khối lượng của chi tiết:

Q = 0,5 kg < 4 kg và sản lượng 545 chiếc/năm thì đây là dạng sản xuất loạtnhỏ

1.4 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

Thép C45 dùng làm vật liệu chế tạo phôi có những đặc điểm sau:

- Tinh đúc kém, độ cứng ở mức trung bình, độ dẻo tốt

- Có tính nhiệt luyện tốt, giá thành thấp vì vậy được sử dụng rộng rãi trongngành kỹ thuật

1.4.2 Chọn phôi

Để chế tạo chi tiết bích lắp ghép có thể sử dụng các loại phôi chủ yếu sau:

- Phôi đúc (Đúc trong khuôn cát và khuôn kim loại)

- Phôi rèn tự do

- Phôi dập

- Phôi cán đặc

Sau đây ta xem xét đặc điểm từng loại phôi

Phôi đúc (đúc trong khuôn cát và khuôn kim loại):

Ưu điểm:

Đúc được các chi tiết có hình dạng kết cấu phức tạp

Trang bị công nghệ đơn giản, vốn đầu tư ít (đúc trong khuôn cát).Chất lượng bề mặt tốt, cơ tính cao (đúc trong khuôn kim loại)

Nhược điểm:

Tốn kim loại cho hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi

Sản phẩm đúc dễ bị khuyết tật, lượng dư gia công lớn (đúc trongkhuôn cát)

Chi phí làm khuôn lớn (đúc trong khuôn kim loại)

Áp dụng:

Đúc trong khuôn cát áp dụng cho sản xuất đơn chiếc

Đúc trong khuôn kim loại dùng trong sản xuất hàng loạt và khối

Phôi thanh:

Ưu điểm:

Phôi có dạng gần giống chi tiết.

Sản phẩm chất lượng bề mặt, cơ tính cao, lượng dư gia công ít

Năng suất cao

Thuận tiện cho cơ khí hóa và tự động hóa

Năng suất cao

Phôi có hình dạng gần giống chi tiết

Sản phẩm có chất lượng bề mặt, cơ tính cao, lượng gia công ít

Hệ số sử dụng kim loại cao

Thao tác đơn giản, quy trình công nghệ ít

Thuận tiện cho việc cơ khí hóa và tự động hóa

Nhược diểm:

Chi phí đầu tư khuôn và máy lớn

Áp dụng:

Thường áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối

Chọn phôi người ta thường căn cứ vào:

- Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi

- Kích thước, hình dáng và kết cấu của chi tiết

- Dạng sản xuất và sản lượng của chi tiết

- Khả năng đạt độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật của phương pháp chế tạophôi

- Hoàn cảnh cụ thể của nhà máy

Yêu cầu khi chọn phôi:

- Lượng gia công nhỏ nhất

- Có hình dạng gần giống chi tiết để giảm nguyên công gia công trên máy

- Có kết cấu đơn giản phù hợp với trang thiết bị công nghệ

- Giá thành rẻ

→ Nhằm mục đích dạt chất lượng tốt nhất mà giá thành rẻ nhất

Kết luận: Dựa trên phân tích kết cấu chi tiết và sản lượng là loạt nhỏ, ta chọn phôi thanh.

1.4.3 Phương pháp chế tạo phôi:

Đối với thực tế của chi tiết nắp bích do kết cấu khá đơn giản và dạng sảnxuất loạt lớn nên ta chọn phương pháp gia công tạo phôi là phôi dập có kích thước

và hình dạng gần giống chi tiết

1.5 Bản vẽ phác phôi

CHƯƠNG 2 THIÊT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ 2.1 Thiết kế tiến trình công nghệ gia công

2.1.1 Phân tích chiến lược gia công.

Để có thể gia công được chi tiết thì việc chọn chuẩn công nghệ là vô cùngquan trọng Nó không những đảm bảo cho việc gá đặt chi tiết ổn định, chắc chắn

mà còn đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đặt ra cho chi tiết gia công Khi chọn chuẩn

để gia công các chi tiết máy ta phải xác định chuẩn thô và chuẩn tinh một cách hợp

lý, để đảm bảo cho quá trình gia công được thuận lợi và đạt các yêu cầu kỹ thuật đề

ra

Phân tích chọn chuẩn tinh:

Khi chọn chuẩn tinh ta phải tuân thủ các nguyên tắc sau:

- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy làm cho sai số về vịtrí tương quan khi gia công và khi làm việc là nhỏ nhất

- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai só chuẩn bằngkhông

- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp, mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị

- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng

- Cố gắng chọn chuẩn thống nhất để sai số chuẩn là nhỏ nhất

Với chi tiết bích lắp ghép: yêu cầu độ nhám của các bề mặt làm việc phảicao (cấp 7), dung sai kích thước cao nhất là IT7 Các bề mặt còn lại yêu cầu độnhám ở mức bình thường (cấp 6)

Căn cứ vào nguyên tắc chọn chuẩn tinh, ta chọn bề mặt trụ ngoài làm chuẩntinh để đảm bảo được các yêu cầu kỹ thuật và tối đa các nguyên tắc chọn chuẩn đềra

Phân tích chọn chuẩn thô:

Khi chon chuẩn thô ta cũng cần tuân thủ như sau:

- Nếu chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt

đó làm chuẩn thô, vì như vậy vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặtkhông gia công là nhỏ nhất

- Nếu có một số bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia côngnào đó có yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan cao nhất (đối với các bề khônggia công) làm chuẩn thô

- Trong các bề mặt phải gia công nên chọn bề mặt nào có lượng dư nhỏ vàđều làm chuẩn thô

- Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng không có méprèn dập (bavia), đậu hơi, đậu ngót hoặc quá gồ ghề

- Chuẩn thô chỉ nên dùng 1 lần cho cả quá trình gia công

Đối với phôi làm chi tiết BÁNH VÍT là phôi thanh nên ta có thể chọn bề mặtngoài làm chuẩn thô Từ đó ta có chuẩn thô để tạo chuẩn công nghệ

Ta biết rằng số lượng các nguyên công phụ thuộc vào phương pháp thiết kếcác nguyên công Trong thực tế có 2 phương pháp thiết kế kế nguyên công đó làphương pháp tập trung nguyên công và phân tán nguyên công Trong đồ án ta sửdụng phương pháp tập trung nguyên công kết hợp với phương pháp phân tánnguyên công (bố trí nhiều bước công nghệ trong một nguyên công kết hợp chianhiều nguyên công nhỏ) Bởi áp dụng phương pháp này tạo điều kiện tăng năngsuất lao động, giảm chi phí cũng như phù hợp với điều kiện sản xuất của nước ta.Tuy nhiên áp dụng phương pháp này cần chú ý tính toán phân chia số máy, sốngười cũng như khả năng làm việc của máy và tay nghề của công nhân một cáchhợp lý.

2.1.2 Thiết kế tiến trình công nghệ

Khi thiết kế tiến trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao chochu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí giacông, đảm bảo hiệu quả nhất Trong đó mỗi nguyên công thực hiện theo mộtnguyên lý ứng với một phương pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiêt.Khi xác định các phương pháp gia công cho các bề mặt thường căn cứ vào các đặcđiểm sau:

- Khả năng tạo hình của các phương pháp gia công

- Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt

- Kích thước của bề mặt gia công, kích thước tổng thể của chi tiết gia công

và phạm vi gá đặt phôi trên máy gia công

- Độ chính xác có thể đạt được của phương pháp gia công

- Điều kiện thực tế ở đơn vị sản xuất

Do chi tiết BÁNH VÍT có dạng trục nên ta đưa ra trình tự các phương phápgia công cơ bản là: Tiện thô biên dạng ngoài → Tiện tinh → Tiện biên dạng trong

→ Khoan lỗ trục →Phay răng→ Xọc rãnh then → Nhiệt luyện Căn cứ vào phântích kết cấu và tính công nghệ của chi tiết, điều kiện thường có tại các xưởng, nhàmáy ở nước ta Tiến trình công nghệ được đưa ra như sau:

- Nguyên công 1: Tiện biên dạng ngoài Ø90 của phôi thanh dài

- Nguyên công 2: Cắt ngắn phôi trên máy cưa bàn

- Nguyên công 3: Tiện hai mặt đầu, tiện bề mặt trục ngoài Ø90

- Nguyên công 4: Khoan, doa lỗ Ø20

- Nguyên công 5: Tiện mặt trụ Ø36 và Ø66

- Nguyên công 6: Phay răng

- Nguyên công 7: Khoan hệ lỗ Ø12

- Nguyên công 8: Xọc rãnh then

- Nguyên công 9: Nhiệt luyện

Thứ tự gia công các bề mặt:

Máy và trang

bị công nghệđược dùng

1 Chuẩn bịphôi Tiện biên dạng ngoài Ø90 của phôi thanh dài

3 Tiện haimặt đầu

- Dùng máy tiện vạn năng 1K62

- Dùng dao tiện gắn mảnhhợp kim cứng

- Dùng mũi khoan tâm

- Đồ gá: Mâmcặp

4 Khoan, doa

lỗ Ø20

- Dùng máy tiện vạn năng 1K62

- Dùng dao tiện gắn mảnhhợp kim cứng

- Đồ gá: Mâmcặp

- Dùng dao tiện gắn mảnhhợp kim cứng

- Đồ gá: Mâmcặp