NADCA hướng dẫn phân loại và xử lý lỗi trong đúc die casting

Tài liệu này đưa ra chi tiết 22 lỗi chính xảy ra đối với sản phẩm trong đúc áp lực cao buồng lạnh Die Casting. Tài liệu này được cung cấp bởi hiệp hội đúc Mỹ, đã được biên dịch ra tiếng Việt. Tài liệu cung cấp đầy đủ nguyên nhân lỗi, cách xử lý khắc phục và hình ảnh minh họa để đảm bảo người đọc có thể hiểu và áp dung.

Trang 1

NORTH AMERICAN DIE CASTING ASSOCIATION

Trang 2

Mặc dù đã hết sức thận trọng trong việc cung cấp chính xác thông tin và cập nhật, tuy nhiên cả tác giả và nhà xuất bản cũng như bất kỳ ai khác có liên quan đến ấn phẩm này sẽ không chịu trách nhiệm về bất kỳ tổn thất, thiệt hại hoặc trách nhiệm pháp lý gây ra hoặc được cho là đã gây ra trực tiếp hoặc gián tiếp đã bởi cuốn sách này Tài liệu có ở đây không nhằm mục đích đưa ra lời khuyên hoặc khuyến

nghị cụ thể cho bất kỳ tình huống cụ thể nào

Bất kỳ ý kiến nào do tác giả bày tỏ không nhất thiết phải là ý kiến của NADCA Chú ý thương hiệu: Tên công ty hay sản phẩm có thể là thương hiệu hoặc nhãn hiệu được đăng ký và chỉ được sử dụng để nhận dạng và giải thích chứ không có

ý định vi phạm cũng như chứng thực sản phẩm hoặc công ty

Hiệp hội Đúc khuôn Bắc Mỹ, Arlington Heights Illinois Đã đăng ký bản

quyền Năm 2003

Cuốn sách này cũng như bất kỳ phần nào đều không được sao chép hoặc truyền tải dưới bất kỳ hình thức nào hoặc bằng bất kỳ phương tiện nào, điện tử hoặc cơ học, bao gồm photocopy, vi phim và ghi âm, hoặc bằng bất kỳ hệ thống lưu trữ và truy xuất thông tin nào, nếu không được nhà xuất bản cho phép bằng văn bản

No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher

Trang 3

Giới thiệu

Tổng quan về hướng xử lý sự cố iii

Chương 1: Các bước để kiểm soát lỗi

Một số hoạt động cần thiết để giảm bớt hoặc loại bỏ

lỗi khi gia công đúc 1

Độ xốp bên trên hoặc bên trong vật đúc

do điều kiện áp suất thấp… 13

Chương 7: Độ xốp co ngót

Độ xốp gây ra do thể tích thay đổi

khi tính chất kim loại thay đổi 15

Trang 4

Chương 14: Xói mòn, lệch khuôn

Vật đúc biến dạng do khuôn biến dạng 33

Chương 15: Thoát khí

Khí thoát ra từ vật đúc trong quá trình sơn,

hoặc các hoạt động hoàn thiện gây lỗi hoàn thiện bề mặt 35

Chương 16: Xốp cạnh

Độ xốp ở cổng 37

Chương 17: Cong vênh

Vật đúc bị biến dạng sau quá trình đúc 39

Chương 18: Bavia

Nhiều vật liệu đúc dư thừa ở mặt phân khuôn 41

Chương 19: Biến màu

Không giữ được độ sáng của vật đúc 43

Chương 20: Gợn sóng, uốn lượn

Những khuyết tật nhỏ trên vật đúc

chỉ nhìn thấy dưới ánh sáng phản chiếu 45

Chương 21: Xước

Bề mặt vật đúc bị xước do khuôn dính vật lạ 47

Chương 22: Biến dạng tại Pin đẩy

Vật đúc bị biến dạng tại vị trí chân Pin đẩy 49

Chương 23: Dư thừa Flux

Tạo xốp do Flux quá nhiều 51

Trang 5

Giới thiệu

“Hướng dẫn khắc phục sự cố về lỗi đúc khuôn” là một công cụ mới dành cho người vận hành sử dụng trong phân xưởng sản xuất Nó cung cấp cho người vận hành đúc khuôn, người giám sát và công nhân sửa chữa nhanh chóng và dễ thực hiện đối với các lỗi đúc khuôn thường gặp Bao gồm các bức ảnh đúc để xác định cụ thể 22 loại khuyết tật và hình thể của chúng, sau đó mô tả ngắn gọn về từng khuyết tật và nguyên nhân của chúng Kế tiếp, cuốn sách sẽ hướng dẫn người dùng thực hiện một loạt các bước xử

lý theo quy trình để giúp sửa lỗi

Ấn phẩm này là một phần của “Thư viện Các lỗi NADCA” Đối với các

mô tả kỹ thuật về nguyên nhân và biện pháp khắc phục các lỗi, nên tham khảo tập mang tên “Khuyết tật đúc khuôn”: Nguyên nhân và Giải pháp Đĩa CD “Thư viện lỗi” chứa tất cả các hình ảnh và những hình ảnh được chụp dưới kính hiển vi các lỗi, và văn bản của cả tài liệu này

Tác giả và NADCA mong muốn ghi nhận những đóng góp của Bodycote Taussig, Inc và K&L Engineering, vì sự hỗ trợ vô giá của

họ trong việc chuẩn bị tất cả các tài liệu của “Thư viện lỗi” Họ cũng cảm ơn rất nhiều sự đóng góp của thợ đúc khuôn bằng cách cho phép chụp ảnh và tái tạo các khuôn đúc của họ trong các tài liệu này

Trang 6

Trang 7

1

Chương 1 Các bước cơ bản để kiểm soát lỗi Bạn không thể hiệu chỉnh và kiểm soát các lỗi

nếu không đo lường và báo cáo chúng từ đầu

Hệ thống báo cáo phế liệu phải được thiết lập cho những người phải

làm cải tiến, chứ không phải cho dân kế toán (người làm tài chính) Tất

cả mọi người trong nhà máy sẽ có báo cáo về phế phẩm này Thực ra

nên dán lên bảng tin nhà máy để mọi người cùng xem

Báo cáo phế phẩm hàng ngày tối thiểu phải có các tính năng sau:

1 Phải có báo cáo ngày hôm trước ngay trong buổi sáng

2 Phải phân loại được các lỗi (tối thiểu):

 Theo loại lỗi

Hệ thống báo cáo phế liệu phải hiển thị các xu hướng dài hạn và có

thể dự đoán các từ chối của khách hàng dựa trên hoạt động phế liệu hiện tại - biểu đồ Pareto là cách tốt để hiển thị các vấn đề

Báo cáo phải bao gồm các khuyết tật không được phát hiện cho đến

khi các bộ phận được hoàn thiện (chẳng hạn như tại một hoạt động gia

công hoặc mạ được thực hiện sau đó) Một hệ thống nên được phát triển

để có thể theo dõi những khuyết tật này theo ca và máy tạo ra chúng

Tất cả các lần gia công phải được báo cáo, thậm chí cả quá trình khởi động và phế liệu được đưa trở lại lò nung tại máy (chúng được tính trong hao tổn khuôn)

Quá trình này rất phức tạp và một hệ thống báo cáo liên tục phải được thiết lập để cung cấp phản hồi theo thời gian thực và kiểm soát quá trình hiệu quả nếu cần kiểm soát các lỗi

Hai khuyết tật lớn trong quá trình đúc khuôn là chất lượng bề mặt và độ xốp

Cả hai điều này đều yêu cầu các quyết định đánh giá về mức độ nghiêm trọng

Trang 8

Điều này có nghĩa là một phương pháp đo lường mức độ

nghiêm trọng của các khuyết tật là một yêu cầu và phải được

nghĩ ra cho nhiều tình huống

Hệ thống đánh giá nhằm mục đích cho bạn biết các vấn đề khiếm khuyết đang trở nên tốt hơn hay tồi tệ hơn, hoặc liệu những thay đổi được thực hiện trong quy trình có tạo ra sự khác biệt hay không Những gì bạn đang tìm kiếm là khả năng theo dõi bất kỳ thay đổi hoặc xu hướng nào và biết khi nào cần điều chỉnh

Hệ thống này cũng cho phép sửa chữa trước khi mức độ lỗi trở thành tồi tệ.Các tiêu chuẩn được sử dụng cho hệ thống đánh giá có thể không trùng với các tiêu chuẩn của khách hàng hoặc tiêu chuẩn chất lượng Những xếp hạng này dành cho một mục đích khác và không cần phải trùng nhau Ví dụ: bạn có thể xếp hạng khiếm khuyết về độ xốp từ xấu nhất đến tốt nhất với thứ hạng từ 1 đến

5 Một nghiên cứu năng lực có thể được thực hiện như sau:

 Lấy 6 bộ mẫu gồm 5 mẫu đúc liên tiếp trong khoảng thời gian ½ giờ đến 2 giờ.

 Đánh giá mỗi lần đúc và tính trung bình trên tổng số Điều này cho thấy mức chất lượng trung bình và kết quả này cần được đối chiếu với các nghiên cứu tương tự để xác định xem quá trình đang cải thiện hay thoái hóa.

Bạn cũng có thể sử dụng dữ liệu này để ước tính độ lệch chuẩn, do đó có được một thước đo về độ ổn định của quá trình Loại theo dõi này đặc biệt quan trọng

Lưu ý rằng người chịu trách nhiệm sửa chữa các vấn đề lỗi có thể phải thiết lập một hệ thống đánh giá cho những lỗi này vì đó sẽ là một yêu cầu để cải thiện các lỗi

Bạn không thể cải thiện nếu bạn không thể đo lường nó.

Một trong những vấn đề khó khăn nhất trong việc phát triển hệ thống đánh giá là tìm ra phương pháp báo cáo và đánh giá độ xốp Các phương pháp điển hình nhất

là chụp bằng fluoro (x-ray), gia công hoặc cưa

Một phương pháp rẻ và hiệu quả là sử dụng một máy tiện cũ để sao chép gần như gia công của khách hàng

Luôn chọn các vật mẫu cho hệ thống đánh giá và lưu chúng Chúng không

được sử dụng cho bất kỳ mục đích nào khác

Điểm mấu chốt:

 Việc sửa lỗi phải bắt đầu với một hệ thống báo cáo phế phẩm tốt.

 Việc phát triển hệ thống này bắt đầu với việc xác định tên của các lỗi, có nghĩa là một bảng có các mẫu và tên lỗi tương ứng

 Đối với một số công việc nhất định, có thể yêu cầu thiết lập một hệ thống đánh giá chỉ nhằm mục đích theo dõi các nguyên nhân và sửa chữa lỗi.

Trang 9

 Phun bụi nước quá mức

 Thêm dòng chảy tràn* để thêm nhiệt *Dòng chảy tràn là các hốc và các đoạn trong khuôn đóng vai trò như lỗ thông hơi cho không khí thoát ra ngoài và giữ dòng kim loại dư thừa Dòng chảy tràn làm giảm/ ngăn ngừa độ rỗng trong khuôn đúc và thúc đẩy kim loại lấp đầy vào các phần xa của khoang.

2 Giảm thời gian làm đầy (chú ý: mỗi hành động được liệt kê sau ảnh hưởng đến điều gì đó khác ngoài thời gian lấp đầy: yêu cầu tính PQ2):

 Tăng tốc độ pittong.

 Tăng kích thước pittong.

 Tăng cổng vào liệu.

 Tăng áp suất thủy lực.

3 Thay đổi cấu trúc dòng chảy (hệ thống rót):

 Hướng dòng chảy tại khu vực có sự cố bằng cách di chuyển cổng.

 Thay đổi hướng dòng chảy.

 Thay đổi lưu tốc tại cổng (thử tăng trước).

 Thêm dòng chảy tràn để giữ kim loại nguội.

Trang 10

4 Kiểm tra nhiệt độ kim loại thấp:

 Tìm sự trì hoãn làm kim loại nguội

 Tìm các biến đổi nhiệt độ lò (biên độ nhiệt thấp)

 Tăng nhiệt độ (cẩn thận, các vấn đề khác có thể xuất hiện)

5 Áp suất thấp khi kết thúc shot – kiểm tra:

 Xước tips – bavia

 Tình trạng ống ngoài xi lanh xấu

 Bôi trơn ống ngoài xi lanh quá ít hoặc không đều

 Tích tụ vẩy hàn bên ngoài ống xi lanh

6 Áp suất được nạp trước trong hệ thống thủy lực quá thấp hoặc quá cao

7 Vỏ khuôn mỏng

8 Bavia lớn

9 Sủi bọt và hỗn loạn trong buồng nóng - vòng đệm kém hoặc cổ ngỗng* kém

*Cổ ngỗng là vòi nối giữa nồi hoặc khoang kim loại với vòi phun hoặc lỗ phun trên khuôn mà qua đó, kim loại nóng chảy bị ép trên đường tới khuôn

10 Kiểm tra thêm:

 Đối với các hợp kim nhôm

— Silicon ở mức cao cấp nếu có thể

— Độ tinh khiết

 Đối với các hợp kim kẽm:

— Hàm lượng nhôm cao cấp

— Lỗi thiết kế, nhà thiết kế không biết về vấn đề đúc

— Lỗi công cụ (kích thước không như mong đợi)

— Thành không đều (thiết kế kém)

Trang 11

Lỗi bề mặt phổ biến (dòng lạnh).

Trang 12

Trang 13

1 Kiểm tra các thông số bơm/phun:

Công tắc bắt đầu bơm nhanh sẽ bắt đầu khởi động nhanh để kim loại được tăng tốc trước khi kim loại đến cửa (bắt đầu phun sớm)

Thời gian làm đầy nhanh rất quan trọng, tính toán để kiểm tra Lưu tốc tại cửa vào thích hợp

2 Cửa vào: cấu trúc dòng chảy tốt – không có khoảng cách dòng chảy dài và trộn lẫn cách xa cửa

3 Nhiệt độ khuôn tốt: nên nhất quán khắp các phần có sự cố; tốt nhất nếu

ở phần cao

4 Cường độ thích hợp và nhất quán

5 Khuôn không bị cong (khuôn có thể bị cong do áp suất tăng) - kiểm tra

để có sự hỗ trợ phù hợp

6 Kiểm tra để đảm bảo bavia không còn lại trên khuôn (thường thì khuôn

phải được làm sạch mỗi shot)

7 Kiểm tra xem có lớp oxit hay không

Trang 14

Trang 15

(tùy thuộc vào tình huống)

2 Kiểm tra sự mượt mà của dòng chảy:

 Không có góc sắc nhọn

 Không có vật chắn, không có lỗ, rãnh

 Luôn giảm diện tích được sử dụng cho dòng chảy

3 Kiểm tra lỗ thông hơi:

 Đúng kích thước (vừa đủ to)

 Giữ lỗ thông hơi mở (không bavia)

 Nằm ở điểm cuối cùng khi làm đầy, sử dụng các shot ngắn hoặc dự đoán

bằng máy tính để xác định

 Hơi thông ra bên ngoài mép của khuôn

Trang 16

a Các kênh chân không đủ lớn

b Các kênh chân không nằm ở vị trí cuối khi làm đầy

c Bộ lọc được làm sạch và mở

d Van chân không hoạt động

e Mức chân không phù hợp (phải được đo và ghi lại v.v

5 Kiểm tra khí từ chất bôi trơn:

f Kiểm tra xem pittong có bôi trơn dư thừa, (bánh đúc bị đổi màu) – đảm bảo ở mức tối thiểu có thể

g Tránh bôi trơn phía trước tips

h Tìm cách bôi trơn đều

i Kiểm tra chất bôi trơn hoặc keo chống vẩy hàn dư thừa trên khuôn

6 Kiểm tra hơi nước (nước trên khuôn):

j Kiểm tra xem khuôn có khô khi đóng khuôn

k Sử dụng nhiều chế độ thổi khí, cả bằng thủ công hoặc tự động

l Đặt các lỗ thoát trên khuôn nơi mà dầu (nước) có thể tích tụ

m Kiểm tra rò rỉ nước sau khi khóa khuôn (mở thử khuôn, kiểm tra

độ ẩm)

n Kiểm tra rò rỉ từ hệ thống phun, xi lanh thủy lực v.v…

Trang 17

 Giảm phun và bôi trơn pittong

 Khử nước trên khuôn

 Khắc phục các sự cố thông hơi và chân không

2 Giải pháp lâu dài nhất cho vấn đề phồng rộp khí là khắc phục sự cố rổ

khí Tuy nhiên, trong ngắn hạn, các vết phồng rộp có thể được che giấu

bằng các cách sau:

 Làm nguội khuôn ngay lập tức tại vị trí xuất hiện các vết rộp khí bằng cách:

— Xịt làm nguội vùng rộp trên khuôn

— Làm nguội vùng rộp bằng cách điều chỉnh đường nước

— Làm nguội toàn bộ khuôn bằng cycle time chậm

— Thêm vòi phun hoặc van nước trong vùng rộp

 Làm nguội vật đúc trong nước ngay khi tách khuôn (sẽ giúp vỏ chắn chắn và chống hình thành rộp khí)

3 Giảm nhiệt độ kim loại (nhưng phải chú ý các vấn đề khác):

 Giữ quy trinh nhất quán

 Nếu rộp khí có liên kết với các xoáy kim loại và khí bắt nguồn từ dòng liệu; cố gắng khắc phục sự cố về cửa liệu hoặc lỗ thông hơi hoặc thêm chân không.

Trang 18

Rộp khí điển hình.

Trang 19

Dòng chảy kim loại quá chậm, quá lạnh hoặc có dạng dòng chảy kém; và để lại

khoảng trống (độ xốp) giữa các dòng kim loại đông đặc

Khắc phục:

1 Đây là lỗi về dòng chảy kim loại, nên cách khắc phục tương tự như với các lỗi bể

mặt đã được liệt kê (xem Chương 2)

2 Các khoảng trống giữa các dòng kim loại có thể xuất hiện trên bề mặt (lỗ) hoặc bên trong vật đúc (độ xốp):

 Yếu tố lớn nhất là thời gian làm đầy – tính và đo lường để chắc chắn

rằng thời gian làm đầy đủ nhanh – nếu nghi ngờ, hãy giảm thời gian này nhiều nhất có thể.

3 Ổn định hoạt động của lò (giảm biến thiên tối đa xuống +/- 10°F), sử

dụng chính xác nhiệt độ kim loại:

 Nhiệt độ kim loại ở cửa là quan trọng, đối với nhôm, hãy để ý mất nhiệt ở nồi rót

và ống nối – hãy thêm nhiệt

4 Ổn định nhiệt độ khuôn, và chạy nhiệt độ khuôn cao (>400°F)

5 Xem lại và điều chỉnh áp suất kim loại:

 Xem lại áp suất tĩnh của kim loại, phải trên 2000 psi đối với kẽm và 3000 psi đối với nhôm và magie

 Kiểm tra hoạt động của bộ tăng áp.

 Đậm đặc (quan trọng nhất)

 Đủ nhanh (đo và đánh giá thời gian đạt áp suất tối đa, thời gian vật đúc

bắt đầu biến đổi hình dạng)

 Cài đặt áp suất đủ lớn (áp suất cuối cùng >6000 psi là được,

>9000 psi là tốt nhất)

Trang 20

Trang 21

Vật liệu đúc ở trạng thái rắn có thể tích ít hơn so với ở trạng thái lỏng,, và các

khoảng trống sẽ xuất hiện tại các vị trí nóng trong vật đúc.

Khắc phục:

1 Tăng áp lực lên kim loại thể bán rắn (tại nơi xốp) trong quá trinh đông đặc

2 Kiểm tra các sự cố áp suất:

 Đúng áp suất tĩnh của kim loại:

— >2000 tối thiểu đối với Zn (>1500 có thể được)

 Điều chỉnh áp suất bộ tăng áp:

— Áp suất kim loại cuối cùng >8000 (>6000 có thể được)

 Kiểm tra cài đặt bộ tăng áp:

— Sử dụng hệ thống theo dõi giám sát để xác minh đúng áp suất

— Ăcqui được sạc đúng cách, xi lanh không chạm đáy.

— Kiểm tra thời gian đạt áp suất tối đa trên màn hình (đặt tiêu chuẩn mong muốn), đảm bảo bộ tăng áp hoạt động đủ nhanh, kiểm tra cài đặt các công tắc.

— Áp suất sạc trước chính xác.

 Các vấn đề về pittong làm giảm áp suất:

— Tình trạng đầu pittong kém (even if there is no blow by)

— Tình trạng ống pittong kém

— Bavia đọng trong ống pittong

— Kiểm tra độ co của ổng pittong do nhiệt (ống bị khuôn ép)

Trang 22

trong khuôn đúc Cấu

trúc đuôi gai dọc theo

mép hầu như không

đáy lò nung Nhiệt độ

không giảm xuống nhiệt

độ hóa rắn, điều này

Trang 23

Bức ảnh này cho thấy cấu trúc đuôi gai trên thành trong hầu hết các trường hợp lỗi xốp co ngót.

— Làm nguội pittong không hoạt động

— Bôi trơn không đủ

— Làm nguội ống pittong kém

— Chamber nóng – kiểm tra các vòng pittong

— Chamber nóng – nếu đáy và vòng pittong còn tốt, thay gooseneck.

3 Nạp kim loại bổ sung tại vị trí sự cố:

 Có thể bổ sung ghim ép?

 Có thể đưa một cửa bổ sung đến gần vị trí sự cố?

 Có thể làm thành dày hơn giữa cửa và điểm xảy ra sự cố?

4 Vỏ khuôn mỏng, hoặc kích thước thay đổi quá nhiều

5 Kiểm tra chênh lệch nhiệt độ giữa vị trí có độ xốp và xung quanh:

 Gia nhiệt các điểm nguội xung quanh

 Làm nguội điểm nóng (vị trí có độ xốp)

 Kiểm tra chênh lệch nhiệt độ giữa các phần của khuôn.

6 Nhiệt độ thấp hơn khi bơm liệu có thể giúp ích, nhưng hãy cẩn thận để không gây ra các vấn đề khác

7 Kiểm tra thành phần hợp kim (silicon, iron)

8 Kiểm tra biên độ dao động nhiệt độ của kim loại (chú ý biên độ lớn, nhiệt độ cần phải ổn định)

Trang 24

Trang 25

1 Xem độ xốp co ngót, những kĩ thuật đó sẽ được áp dụng với lỗi này

2 Làm nguội điểm nóng trực tiếp nơi xảy ra tản nhiệt – sử dụng các cách sau:

 Lỗ phun (ưu tiên)

Trang 26

Trang 27

Cấu trúc đuôi gai bên trong vật đúc lộ ra trên bề mặt vật đúc tạo ra đường rò rỉ

(một dạng khác của hiện tượng co ngót).

Khắc phục:

1 Tìm kiếm các góc sắc nhọn tại vị trí xảy ra rò rỉ trong bán kính càng

nhiều càng tốt

2 Làm mát bằng vòi xịt tại điểm xảy ra rò rỉ - tiếp tục làm mát ngay cả khi

vòi xịt không tạo ra sự khác biệt nào bằng mắt thường

3 Vỏ khuôn mỏng hoặc kích thước vỏ khuôn thay đổi quá nhiều (có thể là

nguyên nhân chính ở nhiều phân xưởng)

4 Cố gắng giữ bề mặt nguyên vẹn tại khu vực rò rỉ:

 Ngăn chặn xước do dính khuôn hoặc do các tác nhân khác.

 Giảm gia công nếu có thể, giữ bề mặt nguyên vẹn bất cứ khi nào có thể.

5 Cố gắng giữ bề mặt nguyên vẹn tại khu vực rò rỉ : 9

 Kiểm tra vấn đề trong pittong- kẹt và xước.

 Kiểm soát áp suất kém - kiểm tra áp suất tĩnh và tăng áp

 Kiểm tra hiệu suất bộ tăng áp

 Thêm chốt ép vào vị trí bị rò rỉ

 Di chuyển cổng đến gần hơn để có thể tạo ra nhiều áp lực hơn trong quá

trình đông đặc bằng máy tăng áp

6 Thay đổi cân bằng nhiệt độ, làm nguội nơi xảy ra rò rỉ, gia nhiệt xung quanh

vị trí rò rỉ

Trang 28

không đều liên tục (màu

đen) của các khoảng trống

co ngót, được kết nối với

7 Giữ đều nhiệt độ kim loại và chạy ở mức tối thiểu

8 Kiểm tra các thành phần trong kim loại, không biến đổi

9 Giữ Silicon ở mức thấp

Trang 29

Bao gồm nhiều nguyên nhân, từ các vết nứt co ngót trên bề mặt, vật đúc bị kéo căng trong

khuôn, ứng suất cơ học khi mở khuôn, đẩy ra hoặc do cắt tỉa bavia.

Khắc phục:

Xác định nguyên nhân đầu tiên có thể xảy ra:

1 Nứt gãy do co ngót (xốp bề mặt):

 Vết nứt khác màu

 Dấu hiệu cấu trúc đuôi gai

2 Nếu vết nứt do co ngót là nguyên nhân:

 Kiểm tra cả vùng nứt gãy.

 Làm nguội điểm nóng

 Gia nhiệt các điểm nguội lân cận

 Tăng áp vào vùng này trong quá trình đông đặc (xem độ xốp co ngót, các

biện pháp tương tự áp dụng tại đây)

3 Đối với vật đúc có vết nứt trên khuôn do bị kéo căng trong quá trình làm

nguội (vết nứt do ứng suất trong quá trình làm nguội và sau khi đông

đặc) thể hiện bằng:

 Vết nứt tại điểm yếu

 Bề mặt vết nứt không bị oxy hóa

Định dạng
Số trang	59
Dung lượng	24,17 MB