Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ trục

Ngành công nghiệp chế tạo máy là một ngành trong ngành cơ khí nó có nhiệm vụ nghiên cứu thiết kế và tổ chức thực hiện quá trình chế tạo sảnphẩm cơ khí đạt các yêu cầu kỹ thuật trong điều

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay đất nước ta đang thực hiện công cuộc :‘‘công nghiệp hoáhiện đại hoá đất nước ” muốn thực hiện được điều này thì một trong nhữngngành được quan tâm phát triển nhất và cần được đầu tư Đó là ngành cơkhí chế tạo bởi lẽ ngành cơ khí chế tạo đóng vai trò qua trọng trong việc sảnxuất ra các thiết bị, các công cụ phục vụ các ngành công nghiệp khác,tạotiền đề cho sự phát triển của các ngành công nghiệp khác phát triển mạnhhơn

Ngành công nghiệp chế tạo máy là một ngành trong ngành cơ khí nó

có nhiệm vụ nghiên cứu thiết kế và tổ chức thực hiện quá trình chế tạo sảnphẩm cơ khí đạt các yêu cầu kỹ thuật trong điều kiện sản xuất cụ thể

Mục đích của việc làm đồ án tốt nghiệp là củng cố toàn bộ kiến thứcđược học ở trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội Ngoài ra nó còn giúp đỡcho sinh viên độc lập hơn trong suy nghĩ,trong sáng tạo cũng như có tráchnhiệm với công việc giao phó

Đồ án tốt nghiệp em được giao nhiệm vụ : Thiết kế quy trình công

nghệ gia công chi tiết “Giá Đỡ Trục Từ những kiến thức đã học được,kinh

nghiệm có được trong lần thực tập và đặc biệt là sự hướng dẫn của thầy giáo

DƯƠNG VĂN ĐỨC và các thầy cô giáo khác trong khoa cơ khí Em đã cố

gắng đưa ra một phương án công nghệ nhằm chế tạo chi tiết “Giá Đỡ Trục

đạt được chỉ tiêu kinh tế, kỹ thuật tối ưu nhất nhưng lại phù hợp với điềukiện gia công bằng những máy móc thiết bị truyền thống

Do khả năng hiểu biết kỹ thuật của em còn hạn chế so với yêu cầu kỹthuật của chi tiết Vì vậy phương án công nghệ mà em đưa ra không thểtránh khỏi những sai sót Em rất mong được sự chỉ bảo tận tình của thầy cô

và sự đóng góp ý kiến chân thành của các bạn, để đồ án tốt nghiệp của emđược tốt hơn

Trong quá trình làm đồ án với sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo bộ

môn DƯƠNG VĂN ĐỨC Cùng với sự lỗ lực của bản thân em đã hoàn

thành đề tài thấy giao Song mặc dù đã có cho cố gắng nhưng không tránhkhỏi thiếu sót

Em rất cảm ơn thầy cùng tất cả thầy cô giáo đã dạy bảo cho em về

kiến thức học tập cũng như kiến thức để sau này bước vào cuộc sống

Hà Nội, ngày tháng 12 năm 2016 Giáo viên hướng dẫn (ký tên) MỤC LỤC Lời nói đầu ………1

Mục lục ……….3

Giới thiệu chung về ngành công nghệchế tạo máy ………4

Phần I Phân tích chức năng làm việc của chi tiết ,tính công nghệ… 8 Chương I Phân tích chức năng và đIều kiện làm việc của chi tiết trình công ……… 9

Chương III Xác định dạng sản xuất ……… 10

Chương IV Chọn phương pháp chế tạp phôi……… 12

Chương V Thiết kế các nguyên công ……… 13

Phần II Thiết kế quy trình công nghệ các nguyên công ………… 16

Nguyên công I: Đỳc phôi………16

Nguyên công II : Phay mặtB……… 20

Nguyên công III: Phay mặt A………23

Nguyên công IV : Phay mặt D&E……… 29

Nguyên công V: Khoan 3 lỗ 10……… …35

Nguyên côngVI : Khoan lỗ 9 và Taro ren M12 ………….…….42

Nguyên công VII : Phay mặt C:.……… 49

Nguyên công VIII: Khoe,Doa lỗ60,35,vỏt mộp 1,5x45 lỗ60 54

Nguyên công IX: Vỏt mộp 1,5x45 lỗ 35 ……….61

Nguyên công X : Kiểm tra tõm lỗ 60 song song với mặt B PhầnIII.Thiết kế đồ gá ……… 66

I Khái quát chung về đồ gá ……… 67

II.Thiết kế đồ gá ……… 68

Kết luận :………69

GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NGÀNH

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Ngành chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất các thiết

bị máy móc cho tất cả các ngành trong nền kinh tế quốc dân.Có thể nóikhông có ngành chế tạo máy thì không tồn tại các ngành công nghiệpkhác Vì vậy việc phát triển khoa học kỹ thuật trong lĩnh vực công nghệ chếtạo máy có ý nghĩa hàng đầu, nhằm thiết kế, hoàn thiện, vận dụng cácphương pháp chế tạo, tổ chức, và điều khiển qúa trình sản xuất đạt hiệu quảkinh tế cao

Bất kể một sản phẩm cơ khí nào cũng được hình thành căn cứ vào mụcđích sử dụng, thiết kế ra nguyên lý của thiết bị, từ đó thiết kế ra các kết cấuthực, đó là chế tạo thử để kiểm nghiệm lại kết cấu và sửa đổi hoàn thiện rồimới đưa vào sản xuất hàng loạt.Nhiệm vụ của nhà thiết kế là phải thiết kế rathiết bị đảm bảo phù hợp với yêu cầu sử dụng, còn nhà công nghệ căn cứvào kết cấu đã thiết kế để để chuẩn bị cho quá trình sản xuất Nhưng giữathiết kế và chế tạo có mối quan hệ với nhau, nhà thiết kế khi nghĩ tới nhucầu sử dụng của thiết bị đồng thời cũng phải nghĩ tới vấn đề công nghệ đểsản xuất ra chúng.Vì vậy nhà thiết kế cũng phải nắm vững những kiến thức

về công nghệ chế tạo

Từ bản thiết kế kết cấu đến lúc cho ra sản phẩm là một quá trình phứctạp chịu tác động của các yếu tố chủ quan và khách quan làm cho sản phẩmsau khi chế tạo có sai lệch so với bản thiết kế kết cấu

Công nghệ chế tạo máy là lĩnh vực khoa học kỹ thuật có nhiệm vụnghiên cứu, thiết kế và tổ chức thực hiện quá trình chế tạo sản phẩm cơ khíđạt các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật trong điều kiện sản xuất cụ thể

Công nghệ chế tạo máy là một mối liên quan chặt chẽ giữa lý thuyết vàthực tế sản xuất Nó là tổng kết từ thực tiễn sản xuất, được trải qua nhiều

lần kiểm nghiệm của sản xuất, không ngừng nâng cao trình độ kỹ thuật rồiđem vào ứng dụng trong thực tế

Hiện nay, khuynh hướng tất yếu của chế tạo máy là tự động hoá và điềukhển quá trình công nghệ thông qua việc điện tử hoá, và sử dụng máy tínhtrong quá trình sản xuất như : Công nghệ NC, CNC

Để làm được công nghệ tốt cần có sự hiểu biết sâu rộng về các môn họcnhư : Sức bền vật liệu, nguyên lý cắt, máy cắt Các môn học tính toán và

thiết kế đồ gá , thiết kế các nhà máy cơ khí

PHẦN I:

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ DẠNG SẢN XUẤT

…….o0o…….

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CHI TIẾT

Chi tiết Giáđỡ trục là một chi tiết dùng để thực hiện chuyển động

tịnh tiến của trục Do vậy, bề mặt, 60 là bề mặt luôn tiếp xúc với bạc dovậy đòi hỏi bề mặt gia công các lỗ này với yêu cầu đạt kỹ thuật đạt độ bóng

là Ra=1.25 Các lỗ 35 dùng để đỡ trục khi quay phải gia công đạt độbóng Mặt khác, độ không vuông góc giữa 60 và 35 <0,03/100.dộkhông vuông góc giữa 35 và mặt A <0,05/100 Độ không vuông gócgiữa 10 và mặt đầu A <0,05/100 Độ không song song giữa tâm lỗ 60

và mặt B <0,03/100

CHƯƠNG II :PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA

CHI TIẾT

Chi tiết thân dưới làm từ vật liệu thép, Chi tiết tương đối phức tạp với

bề mặt kết cấu là các mặt trụ và các lỗ 60, 35 có thể gia công trên máykhoan ,khoét doa và máy phay

Bề mặt A ,B ,C,D,E có thể gia công trên máy phay và thuận tiện cho

ta thiết kế đồ gá , tính toán các thông số công nghệvà đảm bảo đọ chính xácđạt Rz40

CHƯƠNG III : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Việc xác định dạng sản xuất là một khâu rất quan trọng trong việc tínhtoán chuẩn bị sản xuất nó liên quan mật thiết cho việc chuẩn bị sản xuất, nócũng liên quan mật thiết với việc lập thứ tự và số lượng các nguyên công, sốlượng máy, số lượng công nhân Muốn xác định được dạng sản xuất này taphải biết được sản lượng hàng năm và trọng lượng của chi tiết

- Sản lượng hàng năm theo yêu cầu là 8000 chi tiết/năm

Bảng xác định dạng sản xuất:

Dạng sản xuất

Q1-Trọng lượng của chi tiết

>200 kg 4200 kg < 4 kg Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)

Loạt lớn 3001000 5005000 500050000Hàng khối >1000 >5000 >50000

Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định như sau :

N=N1.m(1+β/100)

N1:số chi tiết được sản xuất trong 1 năm

M:số chi tiết trong 1 sản phẩm

β: số chi tiết được chế tạo thêm dự trữ là :5%÷7%

-trong thực tế sản xuất vì lý do nào đấy dẫn tới phế phẩm một vài chi tiếtnào đó nên công thức được xác định như sau :

N=N1.m (1+ 100 );

a =3% ÷ 6%;

ta chọn a=5%; β=5%;

m=1; N =8000(chiếc/năm);

thay vào công thức ta có :

N=8000.1.(1+(0,031000,05)= 8024(chiếc/năm);

Xác định trọng lượng của chi tiết :

- Ta có công thức tính trọng lượng của chi tiết là :

Q11=v g (Kg);

Trong đó :Q1 là trọng lượng củachi tiết ;

V: thểtích của chi tiết (dm3));

g :trọng lượng riêng cuả vật liệu

với thép g = 7,852 (Kg/dm3);

với gang g = 6,8 ÷ 7,4 (Kg/dm3);

Dùng phần mềm Inventer tính toán ta có được thể tích của chi tiết là

V=378256,618 (mm3)

 khối lượng của chi tiết là : Q = 0,50x 6,8 = 3,4 (kg) ;

Đối chiếu với bảng ở trên ta thấy chi tiết được sản xuất hàng loạt vừa

CHƯƠNG IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

I Chọn phương pháp chế tạo phôi:

Dựa vào hình dáng cấu tạo của chi tiết, sản lượng, khối lượng vàvật liệu làm chi tiết có thể chọn phương án chế tạo phôi hợp lý

* Chi tiết Thân là một chi tiết có kết cấu và hình dạng phứctạp ,vật liệu gia công là thép C45 nên việc chế tạo phôi không thể chọnphương án nào tối ưu hơn ngoài phương pháp đúc

Trong công nghệ có nhiều loại đúc khác nhau:

1.Đúc bằng mẫu gỗ khuôn cát : được áp dụng với những chi tiết từ

nhỏ đến lớn, trong sản xuất loại nhỏ và loạt lớn với dạng sản xuất trongnăm không lớn

Với phương án này để đảm bảo chính xác cho phôi thì mẫu gỗphải được chế tạo chính xác và hòn khuôn được định vị chính xác Đểkhắc phục về mặt năng suất này ta có thể thực hiện làm hòn khuôn bằngmáy Phương pháp này ta có thể thực hiện làm hòn khuôn bằng máy.Phương pháp này dùng phổ biến hiện nay vì nó vừa rẻ tiền và việc chếtạo khuôn đơn giản, năng suất và độ chính xác tương đối cao, đảm bảođược yêu cầu kỹ thuật của phôi vì trong quá trình làm khuôn nó được sẹđồng nhất và giản sai số do quá trình gây ra

2 Đúc bằng khuôn mẫu kim loại :lượng dư cắt gọt nhỏ tiết kiệm

được nguyên liệu phôi đúc có độ chính xác cao hơn khuôn cát mẫu gỗnhưng có nhược điểm là giá thành chế tạo khuôn cao hơn nen chỉ phụthuộc vào dạng sản xuất loạt lớn và hàng khối; không áp dụng đực vớinhững chi tiết có hình dáng phức tạp

3 Đúc bằng mẫu nóng chảy :có độ chính xác cao, lượng dư gia

công rất nhỏ có những bề mặt không cần gia công nhưng theo phương ánnày giá thành chế tạo khuôn cao chỉ dùng cho chi tiết có độ phức tạp cao

mà các phương pháp khác không thể thực hiện được, thường áp dụng chodạng sản xuất loạt khối

 Tóm lại: với chi tiết thân được làm bằng vật liệu là thép 45, vớidạng sản xuất loạt vừa ta chọn phương pháp gia công đúc bằng khuôncát mẫu kim loại ,các nguyên công được làm bằng máy

II:Thiết kế bản vẽ lồng phôi:

1.Tính lượng dư gia công

Rz :chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại

hi-1 :chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt

Do phôi đúc cấp 2 nên ta chọn lượng dư gia công cho các bề mặt theo bảng 3-95(Sổ tay CNCTM1)

Lượng dư cho bề mặt B là 4 mm

Lưọng dư bề mặt A là 4 mm

Lượng dư bề mặt C là 5 mm

Lượng dư của rãnh  35 là 4 mm

Lượng dư của rãnh  60là 4 mm

Lượng dư của mặt D và mặt E là 4mm

CHƯƠNG V : THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG

I :Đường lối công nghệ.

- Căn cứ vào điều kiện kỹ thuật ,điều kiện sản xuất thực tế và để giảm chi phí cho việc chuẩn bị sản xuất cũng như giảm thời gian cho việc sản xuất.Ta nên xây dựng một đường lối công nghệ thích hợp và sử dụng các máy dùng trong sản xuất

- Chi tiết dạng trục, gia công theo đường lối công nghệ phân tán nguyên công

- Các bề mặt gia công :

+ Ta chọn mặt A là chuẩn thô để gia công mặt B sau đó lấy A làm chuẩn tinh để gia công các mặt phẳng còn lại

+ Do mặt B yêu cầu độ nhẵn bóng Rz 40 và mặt sẽ làm chuẩn còn lại nên ta chọn phương pháp gia công là phay thô và phay tinh

+Lỗ 60 đảm bảo độ không song song giữa tâm lỗ với mặt B là 0,03/100mm đạt độ nhẵn bang Ra=1.25 để đảm bảo cho yêu cầu lắp ghép ta chọn phương pháp gia công là khoét , doa và vát mép

+ Lỗ  10 đảm bảo lắp ghép và làm chuẩn để định vị khi gia công các chi tiết khác Nên ta chọn phương pháp khoan

+ Rãnh  35 đảm bảo độ nhám Rz40 để đảm bảo cho yêu cầu lắp ghép nên ta chọn phương pháp là khoan và vát mép

+ Các mặt D và E ta chọn phương pháp phay thô và phay tinh

II :Thứ tự các nguyên công

Nguyên công I : Đúc phôi

Nguyên công II :Phaymặt B

Nguyên công III : Phay mặt A

Nguyên công IV :Phay hai mặt D và E

Nguyên công V : Khoan 3 lỗ 10

Nguyên công VI : Khoan lỗ 9,Taro ren 12

Nguyên công VII : Phay mặt C

Nguyên công VIII: Khoé,Doa lỗ 60, 35 và vát mép 1,5x45 lỗ 60

Nguyên công I X :Vát mép 1,5x45 lỗ 35.

Nguyên công X : Kiểm tra tâm lỗ 60 song song với mặt B

PHẦN II

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CÁC NGUYÊN CÔNG

……o0o……

NGUYÊN CÔNG I: ĐÚC PHÔI

Phân tích nguyên công

1) Mục đích:

Đúc phôi bằng khuôn cát làm bằng máy mục đích để phù hợp với kếtcấu của chi tiết, để phù hợp với dạng sản xuất đảm bảo phân phối đượclượng dư gia công cần thiết để gia công đạt yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ chitiết

2) Yêu cầu kỹ thuật của phôi đúc:

- Phôi không bị nứt, vỡ, cong, vênh

- Phôi không bị sai lệch hình dáng quá phạm vi cho phép

- Đảm bảo kích thước của bản vẽ

- Đúc xong ủ, làm sạch cát, loại bỏ ba via

- Lượng dư phân bố đều

NGUYÊN CÔNG II: PHAY MẶT B

- Chọn máy : chọn máy phay đứng 6H13

Công suất của máy là N=7(KW)

Hiệu suất của máy là η=0,75

Tốc độ tối đa của trục chính n=30 đến 1800 (v/p)

- Dụng cụ cắt: chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 Đường kính của dao là 160mm

Số răng của dao là Z=10

V= m xv v yv qv uv pv

xZ xB xS xt

T

xD C

x kv (m/ph)T: tuổi bền dụng cụ: bảng 5-40 (STCNCTM-T2) : T=180’

Kmv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công

Knv:Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công

10 84 2

, 0 8 3 180

160 445

x x x

75,5 (m/ph)

- Tính lượng chạy dao(ph) và lượng chạy dao (răng) thực tế theo máy

xn D

xZ xB xS xCpxt

10

x Kmv (KG)Tra bảng 5-41 (STCNCTM2)

190 1.9

= 1

Pz= 0,741 01 0.9

235 160

10 8 3 60 2

, 0 5 , 54

5 , 75 5 , 206

L 1 2

L: chiều dài bề mặt gia công , L=88 (mm)

l1: chiều dài ăn dao

xZ xB xS xt T

xD C

x Kv (m/ph)T: tuổi bền dụng cụ: bảng 5-40(STCNCTM-T2) : T=180’

Kmv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công

Knv:Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công

Bảng 5-5 ta có Knv=0.80.85

Chọn Knv=0.8

KuvHệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt

Bảng 5-6 ta có Kuv=1

Kv=1x 1x 0,8 = 0,8

V= 0 , 32 0 , 15 0 , 35 0 , 2 0

2 , 0

10 84 2

, 1 2 , 0 180

160 445

x x

x x

xn D

xZ xB xS xCpxt

10

xKp (KG)Tra bảng 5-41(STCNCTM2)

190 1.9

= 1

Pz= 01,9 00,74 1

190 160

10 60 2

, 1 2 , 0 5 , 54 10

.

x

x x

x x

95 94 , 54

x

x

= 0,85(kw) Vậy máy làm việc an toàn

- Thời gian T0 cho nguyên công :

T2 =

M

S

l l

L 1 2

L: chiều dài bề mặt gia công , L=88 (mm)

l1: chiều dài ăn dao

-Lực kẹp : dùng lực kẹp W kẹp chặt như hình vẽ

3.Chọn máy và dụng cụ cắt :

- Chọn máy : chọn máy phay đứng 6H13

Công suất của máy là N=7(KW)

Hiệu suất của máy là η=0,75

Tốc độ tối đa của trục chính n=30 ÷ 1800 (v/p)

- Dụng cụ cắt: chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 Đường kính của dao là 160mm

Số răng của dao là Z=10

xZ xB xS xt

T

xD C

x kv (m/ph)T: tuổi bền dụng cụ: bảng 5-40 (STCNCTM-T2) : T=180’

Kv : Hệ số điều chỉnh vận tốc

Kv= kmv knv.kuv

Tra bảng 5-39 (STCNCTM2)

Cv qv xv yv uv qv m

Bảng 5-1(STCNCTM-T2)

Kmv=(190HB)nv=(190190)nv=1

Kmv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công

Knv:Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công

10 84 14

, 0 8 3 180

160 445

x x

-Tốc độ rất thực tế là:

VT=1000xnxD = 

1000

160 235 14 ,

xn D

xZ xB xS xCpxt

10

x Kmv (KG)

190 1.9

= 1

Pz= 0,174 01 0.9

235 160

10 8

3 60 14

, 0 5 , 54

L 1 2

L: chiều dài bề mặt gia công , L=132 (mm)

l1: chiều dài ăn dao

xD C

x Kv (m/ph)T: tuổi bền dụng cụ: bảng 5-40 (STCNCTM-T2) : T=180’

Kmv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công

Knv:Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công

10 84 1

, 1 2 , 0 180

160 445

x x

x x

Vtt=1000xnxD = 

1000

160 190 14 ,

xn D

xZ xB xS xCpxt

10

xKp (KG)Tra bảng 5-41(STCNCTM2)

190 1.9

= 1

Pz= 01,9 00,74 1

190 160

10 60 1

, 1 2 , 0 5 , 54 10

.

x

x x x

x x

- Thời gian T0 cho nguyên công :

T2 = LS l1 l2

L: chiều dài bề mặt gia công , L =132 (mm)

l1: chiều dài ăn dao

- Chọn máy : chọn máy phay đứng 6H13

Công suất của máy là N=7(KW)

Hiệu suất của máy là η=0,75

Tốc độ tối đa của trục chính n=30 ÷ 1800 (v/p)

- Dụng cụ cắt: chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 Đường kính của dao là D = 12mm

Số răng của dao là Z=2

T

xD C

x kv (m/ph)T: tuổi bền dụng cụ: bảng 5-40 (STCNCTM-T2) : T=80’

Kmv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công

Knv:Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công

2 14 02 , 0 8 , 2 80

12 30

x x x

- Lực cắt Pz tính theo công thức

Pz= qp wp

up yp z xp

xn D

xZ xB xS xCpxt

10

x Kmv (KG)Tra bảng 5-41 (STCNCTM2)

190 1.9

= 1

Pz= 00,83,63 10 0.83

150 12

2 8 , 2 14 02

, 0 30 10

x

x x

x x

6 , 5 3 , 21

x

x

= 0,019(kw) Vậy máy làm việc an toàn

- Thời gian T0 cho nguyên công :

T1 =

M

S

l l

L 1 2

L: chiều dài bề mặt gia công , L=132 (mm)

l1: chiều dài ăn dao

l1= h(D2 h2 ) + (0,5÷3) ( mm)

l1= 14 ( 12 2  14 2 ))+ 12 = 7,2 (mm)

l2= 2mm

xD C

x Kv (m/ph)T: tuổi bền dụng cụ: bảng 5-40 (STCNCTM-T2) : T=80’

Kmv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công

Knv:Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công

2 14 01 , 0 2 , 0 80

12 30

x x x

x

x

0,8= 34,2 (m/ph)_

xn D

xZ xB xS xCpxt

10

xKp (KG)Tra bảng 5-41(STCNCTM2)

190 1.9

= 1

Pz= 00,,8383 00,63 1

753 12

2 14 01

, 0 2 , 0 30 10

.

x

x x x

x x

x1 = 15,4(N)

Pz=1,54(KG)

- Công suất cắt gọt :

- Thời gian T0 cho nguyên công :

T2 =

M

S

l l

L 1 2

L: chiều dài bề mặt gia công , L =132 (mm)

l1: chiều dài ăn dao