THIẾT kế hệ THỐNG cấp LIỆU dây CHUYỀN ép GẠCH KHÔNG NUNG NĂNG SUẤT 6000 VIÊN TRÊN GIỜ

Chương 1. TỔNG QUAN 3 1.1 Giới thiệu chung về gạch không nung 3 1.2 Công nghệ sản xuất gạch không nung xi măng cốt liệu 9 1.3 Ý nghĩa của hệ thống cấp liệu trong dây chuyền sản xuất gạch không nung xi măng cốt liệu 12 1.4 Kết luận 13 Chương 2. NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG VÀ PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ 14 2.1 Yêu cầu kĩ thuật của hệ thống cấp liệu 14 2.2 Các phương án thiết kế máy trộn 14 2.3 Các phương án thiết kế bộ phận chuyển liệu 22 Chương 3. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY TRỘN 24 3.1 Các thông số đầu vào 24 3.2 Thông số hình học thùng trộn 24 3.3 Cánh trộn 25 3.4 Công suất máy trộn 28 3.5 Chọn động cơ và hộp giảm tốc 32 3.6 Trục máy trộn 37 3.7 Tính chọn ổ lăn 41 3.8 Thiết kế cửa xả 44 Chương 4. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BĂNG TẢI CHUYỂN LIỆU 45 4.1 Thông số đầu vào 45 4.2 Tính toán các thông số chung sơ bộ 45 4.3 Lực căng băng tải 47 4.4 Lựa chọn động cơ điện và hộp giảm tốc 52 4.5 Trạm kéo căng băng tải 54 4.6 Tính toán sức bền tang và trục tang chủ động 55 TÀI LIỆU THAM KHẢO 62

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ

BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY

LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC THIẾT KẾ HỆ THỐNG CẤP LIỆU

DÂY CHUYỀN ÉP GẠCH KHÔNG NUNG

NĂNG SUẤT 6000 VIÊN/GIỜ

SVTH: Nguyễn Tấn Lộc MSSV: 21202014

TP.HCM, 2018 Mục lục

Chương 1 TỔNG QUAN 3

1.1 Giới thiệu chung về gạch không nung 3

1.2 Công nghệ sản xuất gạch không nung xi măng cốt liệu 9

1.3 Ý nghĩa của hệ thống cấp liệu trong dây chuyền sản xuất gạch không nung xi măng cốt liệu 12

1.4 Kết luận 13

Chương 2 NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG VÀ PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ 14

2.1 Yêu cầu kĩ thuật của hệ thống cấp liệu 14

2.2 Các phương án thiết kế máy trộn 14

2.3 Các phương án thiết kế bộ phận chuyển liệu 22

Chương 3 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY TRỘN 24

3.1 Các thông số đầu vào 24

3.2 Thông số hình học thùng trộn 24

3.3 Cánh trộn 25

3.4 Công suất máy trộn 28

3.5 Chọn động cơ và hộp giảm tốc 32

3.6 Trục máy trộn 37

3.7 Tính chọn ổ lăn 41

3.8 Thiết kế cửa xả 44

Chương 4 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BĂNG TẢI CHUYỂN LIỆU 45

4.1 Thông số đầu vào 45

4.2 Tính toán các thông số chung sơ bộ 45

4.3 Lực căng băng tải 47

4.4 Lựa chọn động cơ điện và hộp giảm tốc 52

4.5 Trạm kéo căng băng tải 54

4.6 Tính toán sức bền tang và trục tang chủ động 55

TÀI LIỆU THAM KHẢO 62

Chương 1 TỔNG QUAN

Chương 2 Giới thiệu chung về gạch không nung

Chương 3 Định nghĩa

Gạch không nung là loại gạch mà sau nguyên công định hình sẽ tự hóa rắn, đạt các chỉ số cơ học như cường độ nén, uốn, độ hút nước, … mà không cần nung nóng đỏ như các loại gạch nung Độ bền của gạch không nung được gia tăng nhờ quá trình nén ép hoặc rung ép lên viên gạch

Hình 1-1 Gạch không nung

Chương 4 Đặc điểm

Gạch không nung có bản chất liên kết khác với gạch đất nung Các phản ứng hóa đátrong hỗn hợp gạch không nung làm cho nó tăng bền theo thời gian Tất cả các tổng kết vàthử nghiệm đã chứng nhận: Độ bền, độ rắn của gạch không nung tốt hơn gạch đất sétnung đỏ và đã được kiểm chứng ở tất cả các nước trên thế giới như Mỹ, Đức, Nhật Bản,Trung Quốc,…

Gạch không nung được sử dụng rất rộng rãi trên thế giới nhưng ở Việt Nam vẫn chỉmới phát triển nhưng cũng đang trên đà phát triển mạnh mẽ Một phần do có quy địnhThông tư 09/2012/TT-BXD, các công trình xây dựng được đầu tư bằng nguồn vốn Nhànước bắt buộc phải sử dụng vật liệu xây không nung theo lộ trình: tại các đô thị loại ba trởlên phải sử dụng 100% vật liệu xây không nung từ đầu năm 2013, các khu vực còn lạiphải sử dụng tối thiểu 50% vật liệu xây không nung cùng thời điểm và sau năm 2015 phải

sử dụng 100% Các công trình xây dựng từ 9 tầng trở lên không phân biệt nguồn vốn từđầu năm 2013 phải sử dụng tối thiểu 30% và sau năm 2015 phải sử dụng tối thiểu 50%vật liệu xây không nung loại nhẹ trong tổng số vật liệu xây dựng được sử dụng

Gạch không nung có nhiều tiêu chuẩn với các kích thước khác nhau Độ chịu nén tối

đa của gạch không nung có thể tới 35 MPa

Chủng loại gạch không nung khá đa dạng, từ gạch lát nền, xây tường cho đến trangtrí,…Cùng với sự quan tâm và ưu tiên phát triển của nhà nước, hiện nay gạch không nungcũng đã từ từ tăng dần tỉ trọng trong các loại gạch được sử dụng Theo số liệu của Bộ Xâydựng, tính đến năm 2016, lượng gạch không nung đã sản xuất đạt khoảng 6,5 tỷ viên/năm,chiếm hơn 24% lượng vật liệu xây dựng

Chương 5 Ưu - nhược điểm của gạch không nung

- Không dùng nhiên liệu như than, củi,… để đốt; tiết kiệm nhiên liệu năng lượng

và không thải khói bụi gây ô nhiễm môi trường

- Sản phẩm có tính chịu lực cao, cách âm, cách nhiệt, chống thấm, chống nước.Giảm thiểu được kết cấu cốt thép, rút ngắn thời gian thi công, tiết kiệm vữa xây,giá thành hạ

- Có thể đa dạng loại hình sản phẩm, nhiều màu sắc khác nhau, kích thước khácnhau

- Cơ sở sản xuất có thể phát triển theo nhiều quy mô khác nhau, không bị khốngchế nhiều về mặt bằng sản xuất Suất đầu tư thấp hơn vật liệu nung,…

- Nguyên liệu đầu vào thuận lợi không kén chọn nhiều vô tận

- Máy móc thiết bị dây chuyền tự sản xuất chế tạo được cả trong và ngoài nước

- Chất lượng viên gạch tiêu chuẩn tốt

- Giá thành hạ hơn so với gạch nung

a Gạch xi măng cốt liệu

Hình 1-2 Gạch không nung xi măng cốt liệu

Gạch không nung xi măng cốt liệu còn gọi là gạch lốc được tạo thành từ xi măng vàmột hoặc nhiều loại các cốt liệu sau đây: mạt đá, cát vàng, cát đen, xỉ nhiệt điện, phế thảicông nghiệp,…Loại gạch này được sản xuất và sử dụng nhiều nhất trong các loại gạchkhông nung Năm 2018, lượng sản xuất loại gạch này là 5,7 tỉ viên chiếm hơn 85% trongcác loại gạch không nung

Loại gạch này thường có cường độ chịu lực cao (trên ), tỉ trọng lớn (thường trên ,đối với loại có lỗ là ), khả năng chống thấm tốt, cách âm, cách nhiệt

Đây là loại gạch được ưu tiên sử dụng nhiều nhất do đáp ứng tốt các tiêu chí về kĩthuật và có hình dạng quen thuộc như các dạng gạch nung nên người ta dể sử dụng

Loại gạch này cũng không quá nặng như nhiều người tưởng mà còn khẳng địnhđược độ bền và độ vững chãi của công trình thi công Ví dụ, một công trình cần sản phẩm

gạch có cường độ , với gạch đất nung phải dùng loại có tỉ trọng còn với loại gạch khôngnung xi măng cốt liệu chỉ cần dùng loại có tỉ trọng

b Gạch ba vanh

Là loại gạch được làm từ nguyên liệu chính là xỉ than đồng thời được nén cùng mộtlượng vôi nhỏ hoặc xi măng để liên kết lại với nhau Theo một số nghiên cứu biết, thànhphần gạch ba vanh chỉ có 8% là xi măng Cùng với việc sản xuất bằng máy công suất nhỏhoặc thủ công nên cường độ chịu lực của gạch này khá nhỏ, chỉ nằm trong khoảng từ Dođặc tính chịu lực thấp như vậy nên loại gạch này thích hợp cho việc xây sửa các côngtrình phụ

Ưu điểm của gạch ba vanh đó là giá thành thấp, thi công nhanh gọn Do chỉ dùng vậtliệu tự nhiên, không dùng phụ gia hóa chất nên cũng góp phần không nhỏ bảo vệ môitrường

Hình 1-3 Xưởng sản xuất gạch ba vanh

c Gạch không nung tự nhiên

Là các biến thể và sản phẩm của đá phong hóa bazan Loại gạch này chủ yếu đượcsản xuất nhỏ lẻ tự phát và sử dụng ở các địa phương có nguồn pulozan tự nhiên.

d Gạch bê tông nhẹ

Có hai dạng cơ bản là:

- Bê tông nhẹ bọt: Sản xuất bằng công nghệ tạo bọt, khí trong kết cấu nên tỉ trọngviên gạch giảm đi nhiều Thành phần chính là xi măng, tro nhiệt điện, cát mịn,phụ gia tạo bọt khí, vôi,…Sản phẩm có tỉ trọng từ (D600-D800), bằng một nửa

so với gạch thường Nó nhẹ hơn nước nên có thể nổi trên mặt nước Các sảnphẩm bê tông nhẹ bọt khí đã đạt được các tiêu chuẩn về chất lượng nhưTCXDVN 316:2004 và TCXDVN 317:2004

Hình 1-4 Gạch bê tông bọt

- Gạch bê tông khí chưng áp: Còn gọi là gạch AAC, có nhiều ưu điểm như thânthiện môi trường, siêu nhẹ, bền, tiết kiệm năng lượng Nó còn được gọi là bêtông siêu nhẹ vì tỉ trọng chỉ bằng một nửa hoặc một phần ba so với gạch đấtnung thông thường Sử dụng loại gạch này sẽ giúp giảm tải trọng cho công trình,giúp giảm chi phí xây dựng từ , đẩy nhanh tiến độ thi công và hoàn thiện phầnbao che của công trình lên từ 2-5 lần Ngoài ra thì khả năng cách âm, cách nhiệtcủa loại gạch này cũng rất cao

Hình 1-5 Gạch bê tông khí chưng áp

Chương 7 Công nghệ sản xuất gạch không nung xi măng cốt liệu

Hiện nay, việc sản xuất gạch không nung chủ yếu được làm bằng phương pháp épkhuôn

Quá trình ép khuôn có thể được thực hiện bằng cách tạo lực ép chặt bằng máy éptĩnh hoặc dùng cơ chế rung ép.

Chương 8 Quy trình sản xuất gạch không nung xi măng cốt liệu

Quy trình công nghệ sản xuất gạch không nung được trình bày như sơ đồ Hình 1-6bên dưới

Hình 1-6 Quy trình sản xuất gạch không nung xi măng cốt liệu

Quá trình sản xuất gạch không nung xi măng cốt liệu gồm các bước cơ bản sau:

1 Cấp nguyên liệu: nguyên liệu phổ biến để sản xuất gạch không nung thường làmạt đá và cát được đổ đầy vào các phễu theo công thức phối trộn xác định

2 Trộn nguyên liệu: Cốt liệu, nước và xi măng được đưa vào máy trộn theo tỉ lệxác định Quá trình trộn sẽ làm các nguyên liệu ngấu đều theo thời gian cài đặttrước Sau khi hoàn tất quá trình trộn, hỗn hợp vữa sau phối trộn được đưa vàngăn chứa liệu ở khu vực máy tạo hình nhờ hệ thống vận chuyển.

3 Đưa khay vào khu vực ép: các khay được dùng làm đế đỡ phía dưới quá trình

ép và vận chuyển gạch thành phẩm ra khỏi dây chuyền Khay này có thể làmbằng nhựa tổng hợp hoặc tre hay gỗ ép Trong quá trình làm việc, các khay này

5 Tạo màu: quá trình tạo màu được dùng cho các loại gạch trang trí có màu sắc

6 Chuyển gạch ra ngoài: quá trình này được thực hiện bằng một số thiết bị nhưbăng tải, thiết bị nâng, xe nâng, giúp chuyển gạch ép xong tới vị trí định trước

7 Gạch sau khi được chuyển ra khỏi máy sẽ được dưỡng hộ hoặc đưa vào máysấy tùy mô hình sản xuất Quá trình dưỡng hộ được thực hiện trong nhà xưởng

có mái che trong thời gian từ 1-1,5 ngày, sau đó tiếp tục chuyển đến bãi thànhphẩm để tiếp tục dưỡng hộ (từ 10-28 ngày tùy theo yêu cầu) và đóng gói, xuấtxưởng

Hình 1-7 bên dưới minh họa các thiết bị cần thiết của một dây chuyền sản xuất gạchkhông nung điển hình

Hình 1-7 Sơ đồ công nghệ sản xuất máy ép gạch không nung xi măng cốt liệu

Đối với hỗn hợp vữa ép xi măng cốt liệu, chất lượng của hỗn hợp được xác định bởicấu trúc tế vi của nó Cấu trúc tế vi được xác định bởi thành phần hỗn hợp, phương pháptrộn, loại máy trộn được sử dụng và các điều kiện bảo dưỡng sau khi ép

Quá trình trộn sẽ giúp làm phân bố đều các loại vật liệu trong hỗn hợp Các thànhphần có tỉ lệ thích hợp được phân bố đều trong hỗn hợp sẽ tăng hiệu quả liên kết của ximăng với cốt liệu lên mức tối đa Trong khi đó, hệ thống vận chuyển hỗn hợp sau khi trộn

thích hợp sẽ giúp tiết kiệm nhân công, tiết kiệm chi phí và tăng hiệu quả kinh tế cho toàn

bộ dây chuyền

Chương 10 Kết luận

Gạch không nung hiện tại đang được ưu tiên phát triển ở nước ta để thay thế các loạigạch truyền thống Tuy nhiên, hiện tại gạch không nung vẫn chưa chiếm được tỉ trọng lớn.Việc đưa vào sử dụng thực tế còn gặp nhiều khó khăn nhất định Có nhiều nguyên nhândẫn tới thực trạng trên như: người dân chưa ý thức được tác hại của việc sử dụng gạch đấtnung, bảo thủ, chưa kịp thích nghi với loại vật liệu xây dựng mới,…Nhưng một vấn đềcũng có ảnh hưởng lớn đến quyết định của người dân và các đơn vị thi công xây dựng làchất lượng của gạch không nung sản xuất trong nước chưa cao Do vậy, việc nghiên cứu

để cho ra một dây chuyền gạch không nung để tạo ra được những viên gạch chất lượngđáp ứng nhu cầu thị trường là hết sức cần thiết

Trong phạm vi đề tài này, em sẽ trình bày thiết kế phần cấp liệu của dây chuyền épgạch không nung gồm cụm máy trộn và băng tải cấp liệu cho máy ép Việc thiết kế hệthống trộn thích hợp sẽ có ý nghĩa quyết định đến chất lượng gạch thành phẩm

Chương 11 NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG VÀ

PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾChương 12 Yêu cầu kĩ thuật của hệ thống cấp liệu

Yêu cầu thiết kế của dây chuyền máy ép gạch không nung:

- Công suất thiết kế: 6000 viên/h

- Loại gạch sản xuất: gạch block đặc 105 DA 220x105x60mm

- Chu kì thành hình: 15s

- Dây chuyền tự động hóa hoàn toàn

Từ các thông số trên, ta xác định được các yêu cầu cho hệ thống cấp liệu như sau:

- Năng suất yêu cầu từ hệ thống cấp liệu:

- Chiều cao đầu ra của băng tải cấp liệu: 2,8 m

Chương 13 Các phương án thiết kế máy trộn

Hoạt động trộn vật liệu sẽ quyết định độ bền của vữa xi măng cốt liệu Do đó, quyếtđịnh đến chất lượng của gạch nung Hỗn hợp vữa có tính đồng nhất càng cao thì chấtlượng gạch thành phẩm càng cao.

Chương 14 Lựa chọn dạng máy trộn

Hình 2-8 Sơ đồ phân loại các dạng máy trộn

Phân loại theo nguyên lý làm việc có hai dạng máy trộn là dạng làm việc có chu kì(theo mẻ) và dạng làm việc liên tục Máy trộn có chu kì có phân tách rõ ràng trong mộtchu kì làm việc: nạp liệu, nhào trộn hỗn hợp và xả hỗn hợp thành phẩm Với máy trộn làmviệc liên tục, quá trình nạp liệu và xả hỗn hợp thành phẩm được tiến hành liên tục Cácloại máy này có năng suất tương đối cao

Lựa chọn: Dạng máy trộn liên tục thích hợp cho các ứng dụng đòi hỏi năng suất

cao, với lượng vữa yêu cầu chỉ là , việc sử dụng máy trộn liên tục sẽ không hiệu quả.Dạng máy trộn theo chu kì sẽ thích hợp hơn vì đầu ra của hệ thống cấp liệu (máy làm

gạch) cũng hoạt động theo chu kì Hơn nữa, dùng máy trộn chu kì sẽ dễ dàng kiểm soát

thời gian trộn và chất lượng hỗn hợp cũng cao hơn

Theo phương pháp trộn, có thể phân máy trộn thành hai dạng: cưỡng bức và tự do

Ở máy trộn cưỡng bức, cánh trộn được bố trí trên trục trộn, do đó khi trục trộn quay, cánhtrộn sẽ nhào trộn hỗn hợp Ở máy trộn tự do, cánh trộn được lắp cố định vào thành trongcủa thùng trộn; khi thùng trộn quay, các cánh trộn sẽ mang hỗn hợp lên cao rồi đổ cho rơi

xuống để nhào trộn Máy trộn tự do có kết cấu đơn giản và có khả năng trộn các loại vữa

bê tông có cốt liệu lớn

Lựa chọn: Các máy trộn tự do tuy có kết cấu đơn giản nhưng chất lượng trộn không

cao bằng dạng cưỡng bức Dạng máy này cũng khá cồng kềnh, nếu bố trí máy trong nhàxưởng thì sẽ không ưu thế bằng các dạng máy trộn khác trong cùng điều kiện làm việc

Do đó, ta ưu tiên chọn kiểu máy trộn cưỡng bức.

Theo khả năng di động, có hai dạng máy là loại cố định và loại di động Loại máytrộn di động thường dùng khi khối lượng công việc không lớn, loại máy trộn cố địnhthường dùng khi yêu cầu năng suất lớn và được thiết kế để khai thác lâu dài

Lựa chọn: Do dây chuyền ép gạch không nung được vận hành trong nhà xưởng, hoạt động lâu dài nên kiểu máy di động là không cần thiết Ta chọn kiểu bố trí cố định Kết luận: Sau quá trình phân tích điều kiện làm việc, ưu nhược điểm của các dạng

máy Em lựa chọn dạng máy trộn hoạt động theo chu kì, kiểu trộn cưỡng bức và được bố trí cố định.

Chương 15 Các phương án khả thi

Dựa theo dạng máy trộn yêu cầu, ta có các phương án như sau:

 Máy trộn rô-to

Nguyên lý hoạt động: Hỗn hợp được nhào trộn trong khoảng không gian hình trụ

được giới hạn bởi vỏ thùng, cốc úp ngược trung tâm và hệ thống các cánh trộn được lắpđặt với các bán kính và góc nghiêng khác nhau

Hình 2-9 Máy trộn rô-to[1]

Phối liệu được nạp vào qua phễu nạp liệu 3 Hỗn hợp sau khi trộn được xả qua cửa

xả 8; được điều khiển đóng, mở bằng xi lanh khí nén 7 Các cánh trộn được liên kết vớirô-to nhờ cơ cấu an toàn, gồm lò xo 14 và đòn bẩy 15 Kết cấu như vậy đảm bảo cánh trộnkhông bị gãy trong trường hợp bị kẹt đá dăm Khả năng chống kẹt được điều chỉnh bằng

vít 16 Nước được đưa vào thùng trộn theo đường ống nước có nhiều lỗ khoan để nướcđược tưới đều Đáy và thành trong thùng trộn được lót bằng các tấm ốp lát thép chịu màimòn 11.

Cánh trộn 7 được dùng để làm sạch thành thùng trộn, còn cánh trộn 4 để làm sạchcốc úp ngược trung tâm Các cánh trộn đều được đặt nghiêng một góc so với phươngthẳng đứng và phương ngang để tăng chuyển động tuần hoàn của hỗn hợp theo cáchướng: vòng tròn, hướng tâm và thẳng đứng, nhờ đó chất lượng trộn được nâng cao

- Chất lượng và độ bền của vữa không cao

 Máy trộn rô-to kiểu hành tinh

Nguyên lý hoạt động: Các cánh trộn trong máy trộn rô-to hành tinh thực hiện

chuyển động phức tạp vừa quanh các trục quay hành tinh vừa chuyển động trên đườngtròn thuộc khoảng không vũ trụ giới hạn bởi thùng trộn và cốc úp ngược, nhờ đó dòng vậtliệu có chuyển động đan chéo nhau

Hình 2-11 Máy trộn rô-to kiểu hành tinh[1]

Máy trộn gồm đế máy 1, trên nó là thùng trộn 2 được ốp bằng các tấm chịu mài mòn

3 Trên miệng thùng có bố trí nắp đậy 10, phễu nạp liệu 5, và động cơ – hộp giảm tốc 7.Trục ra 8 của hộp giảm tốc thông qua khớp nối 9 làm quay giá treo đồng thời cũng là vỏhộp giảm tốc hành tinh 6 Bánh răng trung tâm 11 được lắp cố định Nhờ đó khi trục 8 vàgiá 6 quay xung quanh trục trung tâm, thông qua các bánh răng trung gian 12 trục 13 cũngbắt đầu quay xung quanh trục của mình Đầu dưới trục 13 ghép chặt với tấm chạc 15 ghépchặt với các thanh trụ 16 được hàn với hai dãy cánh trộn 17 Các cánh trộn 21 được lắp cốđịnh vào giá treo để đảo hỗn hợp phía dưới các cánh trộn Các cánh trộn 24 và 23 đượcdùng để làm sạch các thành bên trong buồng trộn Nước được tưới đều trong buồng trộnbằng cách phun sương áp suất cao hoặc theo đường ống nước có nhiều lỗ khoan Hỗn hợptrộn xong được xả qua cửa xả ở đáy, được điều khiển bằng xi lanh khí nén 22

 Máy trộn hai trục nằm ngang

Nguyên lý làm việc: Ở máy trộn nằm ngang, hai trục trộn có gắn cánh trộn được bố

trí xong xong và nằm ngang song song và quay ngược chiều nhau Các cánh trộn được lắpđặt nghiêng so với trục trộn và được bố trí sao cho hai dòng vật liệu ở hai bên trục chuyểnđộng ngược chiều nhau

Hình 2-12 Máy trộn hai trục kiểu ngang[1]

Loại máy trộn này thường được dẫn động bằng hai cách chính là dẫn động chung vàdẫn động riêng Ở phương pháp dẫn động chung, hai trục trộn được dẫn động từ động cơ

6 qua bộ truyền đai 4, hộp giảm tốc 3 Để hai trục có cùng vận tốc góc và quay ngượcchiều nhau, hệ truyền động được lắp thêm cặp bánh răng đồng tốc 10 Ở phương phápdẫn động riêng, mỗi trục có một hộp giảm tốc riêng

Ưu điểm:

- Trộn được khối lượng lớn ở tốc độ cao, ít mài mòn, ít bảo trì

- Tiết kiệm đến 20% lượng xi măng so với các dạng máy không cưỡng bức

Nhược điểm:

- Chất lượng vữa không bằng dạng máy trộn rô-to kiểu hành tinh

- Không thể xả hỗn hợp hết hoàn toàn, làm sạch châm và khó khăn nếu không cóvòi áp suất cao

Chương 16 Kết luận

Sau khi phân tích ưu nhược điểm của các máy, em quyết định chọn máy trộn rô-to

do chất lượng hỗn hợp trộn cao nhưng kết cấu máy lại đơn giản hơn so với kiểu máy hànhtinh

Chương 17 Các phương án thiết kế bộ phận chuyển liệu

Xi măng thường sẽ đông cứng lại ngay khi được trộn với nước Trong ba mươi phút

đầu thì đó không phải là vấn đề lớn, tuy nhiên hỗn hợp sau khi trộn cũng nên được

chuyển đến bộ phận ép trong thời gian không quá một tiếng rưỡi để tránh ảnh hưởng đến

chất lượng gạch Việc vận chuyển cũng không được gây phân tầng hỗn hợp, sẽ làm gạch

co rút nhiều hơn, chống mài mòn kém và dễ vỡ

Chương 18 Các phương án vận chuyển vật liệu khả thi

 Phương án 1: Đặt máy trộn nằm ngay bên trên bộ phận tiếp liệu của máy ép gạch.

Hỗn hợp sau khi trộn xong sẽ được chứa trực tiếp ở bộ phận tiếp liệu của máy épgạch

- Máy trộn được đặt trên cao khó vận hành và bảo trì

- Việc đưa nguyên liệu lên máy trộn cũng khó khăn hơn

 Phương án 2: Dùng băng tải nghiêng

Ưu điểm:

- Có thể vận chuyển từ thấp lên cao, do đó ta có thể đặt máy trộn dưới sàn

- Năng suất cao

- Có thể điều chỉnh khoảng cách linh hoạt, dễ dàng bố trí hệ thống

- Có thể chạy nhiều tốc độ tiến hoặc lùi, dễ dàng điều chỉnh để phù hợp với kếhoạch sản xuất

- Máy trộn được đặt ở tầm thấp, dễ bảo trì, sửa chữa

- Phù hợp với chế độ làm việc của hệ thống

- Nếu bố trí chu kì làm việc hợp lí và không gian nhà xưởng cho phép, có thể tậndụng máy xúc lật vận chuyển hỗn hợp vữa từ máy trộn sang máy ép gạch, vừa cóthể dùng để cấp mạt đá và cát cho máy trộn

Sau khi cân nhắc ưu và nhược điểm của các phương án trên, em lựa chọn phương

án sử dụng băng tải vì có thể tự động hóa dễ dàng, phù hợp với điều kiện làm việc của

hệ thống

Chương 20 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY TRỘN

Chương 21 Các thông số đầu vào

Lượng vữa cần trộn:

Dựa vào lượng vữa cần trộn và chế độ làm việc của máy ép cũng như đảm bảo chất

lượng vữa, ta có thể chia thành bốn mẻ trộn trong một giờ.

Như vậy lượng vữa mỗi mẻ trộn sẽ là: Mỗi mẻ trộn cách nhau 12 phút

Chương 22 Thông số hình học thùng trộn

Thùng trộn của máy trộn rô-to có dạng lăng trụ đứng Kích thước của thùng trộn phụthuộc vào năng suất máy yêu cầu

Từ tài liệu [1], chiều cao của lớp hỗn hợp vữa được chọn theo quan hệ:

trong đó: H – chiều cao hỗn hợp vữa trong thùng trộn

– thể tích hữu ích của máy trộn hay thể tích của hỗn hợp vữa sau khitrộn

Chiều cao thùng trộn thường lấy theo công thức (4-14), tài liệu [1]:

là gang xám mạ Niken

Kích thước hình học cánh trộn phụ thuộc vào chiều cao hỗn hợp trộn Từ tài liệu [1],kích thước hình học thường quan hệ với chiều cao H theo tỉ lệ:

 Đối với cánh trộn:

-

- Đối với cánh làm sạch thành bên:

-Với mục đích tính toán, ta chọn:

-

-Chương 26 Góc nghiêng cánh trộn

Hình 3-1 Các thông số hình học và bố trí cánh trộn[1]

Góc nghiêng cánh trộn cần phải bố trí sao cho độ nghiêng của cánh trộn đảm bảoviệc hòa trộn hỗ hợp trong mặt phẳng thẳng đứng và hướng kính.

Hình 3-2 Hỗn hợp được khuấy trộn với cánh trộn đặt nghiêng[1]

Như vậy, theo tài liệu [1]:

 Đối với cánh trộn:

-

- Đối với cánh làm sạch thành bên:

-Cho mục đích tính toán, chọn thông số góc nghiêng như sau:

-Chương 27 Bố trí cánh trộn

-Các cánh trộn phải được bố trí sao cho bao phủ toàn bộ diện tích khoang trộn -Cáccánh trộn phải được bố trí hợp lí để không cản trở việc hình thành hỗn hợp trước các cánhtrộn khác

Hình 3-13 Bố trí cánh trộn trong thùng trộn

Chương 28 Công suất máy trộn

Chương 29 Lực tác dụng lên cánh trộn

Lực tác dụng lên cánh trộn được xác định như sau:

trong đó: F [N] – lực tác dụng của hỗn hợp lên cánh trộn

– Hệ số cản riêng của hỗn hợp

b [m] – hình chiếu của bề rộng cánh trộn lên phương trộn

h [m] – hình chiếu chiều cao cánh trộn trên phương trộn

Hệ số cản riêng của hỗn hợp vữa bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố bao gồm:

- Các yếu tố ảnh hưởng do máy trộn:

o Độ điền đầy của vật liệu thùng trộn

o Chiều dày các lớp của hỗn hợp

o Độ hạt lớn nhất và thành phần hạt của phối liệu

Hệ số cản riêng của vữa xi măng thường từ (theo bảng 4.4a, tài liệu [1]) Với mụcđích tính toán, ta chọn

Từ công thức (3.13), ta có:

- Lực tác dụng lên các cánh trộn:

- Lực tác dụng lên cánh làm sạch thành bên:

Chương 30 Mô-men cần thiết để quay cánh trộn

Mô-men cần thiết để quay cánh trộn được tính theo công thức sau:

trong đó: M [Nm] – mô-men cần thiết để quay cánh trộn

F [N] – lực tác dụng lên cánh trộn – khoảng cách từ lực tác dụng lên cánh trộn đến trục quay

Hình 3-14 Khoảng cách từ lực tác dụng lên cánh trộn đến trục quay

Từ khoảng cách bố trí cánh trộn như hình 3-2, áp dụng công thức () ta có được cácgiá trị mô-men tương ứng với từng cánh trộn như bảng sau: