Đồ án công nghệ chế tạo máy tay biên ( full bản vẽ 2d + thuyết minh)

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên ngành cơ khí.. Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản x

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Trường ĐH SPKT TP.HCM Độc lập – Tự do – Hạnh phúc -*** - -o0o -

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

PHẠM MINH HIẾU MSSV: 19344038 Ngành: Công nghệ chế tạo máy Lớp: 19344

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết tay biên

I Nội dung thuyết minh và tính toán:

1 Nội dung và trình tự thiết kế đồ án

2 Nghiên cứu chi tiết gia công và tạo phôi

3 Thiết kế trình tự gia công

4 Thiết kế nguyên công

5 Tính lượng dư gia công

6 Thiết kế đồ gá

II Các bản vẽ:

- Bản vẽ chi tiết: 2 bản (A3)

- Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1 bản (A3)

- Bản vẽ mẫu đúc: 1 bản (A3)

- Bản vẽ lắp khuôn đúc: 1 bản (A3)

- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: bản (A3)

- Bản vẽ thiết kế đồ gá: 2 bản (A1)

- Bản vẽ kết cấu nguyên công: 4 bản (A3)

- Bản vẽ tách chi tiết từ đồ gá: 1 bản (A3)

III Ngày giao nhiệm vụ:

IV Ngày hoàn thành nhiệm vụ:

V Giáo viên hướng dẫn: ĐẶNG MINH PHỤNG

Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu

1

NỘI DUNG

Lời nói đầu 5

Chương 1: Nghiên cứu chi tiết gia công 6

1.1 Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công 6

1.2 Phân tích vật liệu chế tạo của chi tiết gia công 6

1.3 Phân tích kết cấu, hình dạng chi tiết: 6

1.4 Phân tích độ chính xác gia công: 7

1.5 Xác định dạng sản xuất: 9

1.6 Phương pháp chế tạo phôi: 9

1.7 Bản vẽ lồng phôi: 11

1.8 Tính hệ số dịch chuyển vật liệu 13

1.9 Bản vẽ mẫu đúc: 15

Chương 2: LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ 16

Chương 3: Thiết kế nguyên công 27

3.1 Nguyên công I: phay thô mặt B , mặt A , phay tinh mặt A , phay tinh mặt B 27

3.2 Nguyên công II: phay thô mặt C , mặt D, Phay tinh mặt C, mặt D 34

3.3 Nguyên công III: khoan , khoét , doa đồng thời 2 lỗ ∅𝟐𝟏 + 𝟎 𝟎𝟐𝟏 43

3.4 Nguyên công IV cắt đức chi tiết đạt kích thước 150,5 ±𝟎 𝟐 cấp chính xác 14 , độ nhám 𝑹𝒛=40 cấp 3 49

3.5 Nguyên công V cắt đức chi tiết đạt kích thước 39,5 ±𝟎 𝟑 cấp chính xác 14 , độ nhám 𝑹𝒛=40 cấp 3. 52

3.6 Nguyên công VI Phay tinh mặt H đạt kích thước 39 ±𝟎 𝟑 cấp chính xác 14 , độ nhám 𝑹𝒂=2.5 cấp 5 54

3.7 Nguyên công VII khoan 2 lỗ đạt kích thước ∅𝟖 𝟐 ± 𝟎 𝟏𝟔 cấp chính xác 13 , độ nhám 𝑹𝒛=40 cấp 3 56

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu

2

3.8 Nguyên công VIII Phay tinh mặt G đạt kích thước 166 ±𝟎 𝟓 cấp chính xác 14 , độ nhám

𝑹𝒂=2.5 cấp 5 59

3.9 Nguyên công IX khoan 2 lỗ đạt kích thước ∅𝟖 𝟐 ± 𝟎 𝟏𝟔 cấp chính xác 13 , độ nhám 𝑹𝒛=40 cấp 3 61

3.10 Nguyên công X: khoét thô đồng thời 2 lỗ ∅𝟏𝟒 ± 𝟎 𝟎𝟗 64

3.11 Nguyên công XI: Lắp ghép 67

3.12 Nguyên công XII: khoét , doa vát mép lỗ ∅𝟓𝟎 + 𝟎 𝟎𝟐𝟓 68

3.13 Nguyên công XIII: phay thô mặt E , F 75

3.14 Nguyên công XIV khoan lỗ dầu đạt kích thước ∅𝟐 ± 𝟎 𝟎𝟕 cấp chính xác 13 , độ nhám 𝑹𝒛=40 cấp 3 77

Chương 4 : Tính lượng dư gia công nguyên công 81

4.1 Lượng dư gia công nguyên công VII 81

4.1.1 Nguyên công VII 81

4.1.2 Công thức tính lượng dư: 82

4.1.3 Xác định R zi-1 và T i-1 : 82

4.1.4 Xác định tổng sai lệch vị trí không gian ρ i-1 : 82

4.1.5 Xác định sai số gá đặt: 83

4.1.6 Xác định lượng dư: 84

4.1.7 Tính kích thước tính toán: 84

4.1.8 Dung sai: 84

4.1.9 Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất: 84

4.1.10 Tính lượng dư giới hạn: 85

4.1.11 Xác định lượng dư tổng cộng: 85

4.2 Lượng dư gia công nguyên công IV 86

CHƯƠNG 5: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG IV VÀ XII 89

5.1 NC II: Khoan khoét doa đạt kích thước ∅𝟐𝟏 + 𝟎 𝟎𝟐𝟏 89

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu

3

5.2 Chiều sâu cắt: 89

5.3 Lượng chạy dao: 89

5.4 Tốc độ cắt: 89

5.4.1 Khoan: 89

5.4.2 Khoét: 90

5.4.3 Doa: 91

5.1.4 Momen xoắn – Lực chiều trục khi khoan, khoét: 91

5.1.5 Công suất cắt: 94

5.2 Sơ đồ gá đặt: 94

5.2.1 Định vị : 95

5.2.2 Kẹp chặt: 95

5.2.3 Chọn máy: 96

5.2.4 Chế độ cắt: 96

5.2.5 Momen xoắn và lực chiều trục: 98

5.2.6 Công suất cắt: 99

CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 101

6.1 Đồ gá mô phỏng ( khoan khoét doa ∅𝟐𝟏 + 𝟎 𝟎𝟐𝟏): 101

6.1.1Nguyên công đang thực hiện: 101

6.1.2 Các chi tiết định vị và kẹp chặt: 103

6.1.3 Tính sai số chuẩn: 107

6.1.4 Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá khoan khoét doa 107

6.1.5 Tính lực 𝑷𝟎 và M: 108

6.1.6 Tính lực kẹp, lực siết đai ốc : 110

6.1.7 Ưu điểm, hướng dẫn sử dụng và bảo quản đồ gá: 112

6.2 Đồ gá mô hình ( khoét , doa ∅𝟓𝟎): 113

6.2.1 Nguyên công đang thực hiện: 113

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu

4

6.1.2 Vẽ sơ bộ đồ gá: 114

6.1.3 Các chi tiết định vị và kẹp chặt: 115

6.1.4 Tính sai số chuẩn: 119

6.2.5 Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá: 119

6.2.6 Tính lực Pz và M: 120

6.2.7 Tính lực kẹp, lực siết đai ốc : 121

6.2.8 Bản vẽ tinh đồ gá 123

6.2.9 Ưu điểm, hướng dẫn sử dụng và bảo quản đồ gá: 123

Tài liệu tham khảo 124

Lời nói đầu

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và

sử dụng

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên ngành cơ khí Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không

những môn Công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy cắt kim loại, dụng cụ cắt Đồ

án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể

Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS, CIM, thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế tạo ra một máy móc thiết bị cụ thể chính là công việc của kỹ sư

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả các phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng

đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng

thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công

nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng

Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy ĐẶNG MINH PHỤNG giúp em

hoàn thành đồ án môn học này Tuy nhiên, do thời gian giới hạn trong một đồ án môn học nên chắc chắc sẽ còn nhiều thiếu sót Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn chế tạo máy!

Em xin chân thành cảm ơn thầy ĐẶNG MINH PHỤNG đã giúp đỡ 2 em hoàn thành đồ án

này!

Sv thực hiện: Huỳnh Hữu Đô

Phạm Minh Hiếu MSSV: 19344001

19344038

Chương 1: Nghiên cứu chi tiết gia công

1.1 Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công

-Chi tiết này là một chi tiết càng gạt

- Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến đổi chuyển động của chi tiết này (pittông động

cơ đốt trong ) thành chuyển động quay của chi tiết khác

1.2 Phân tích vật liệu chế tạo của chi tiết gia công

Với điều kiện làm việc của chi tiết ta thấy vật liệu gang xám là phù hợp, với các tính chất của vật liệu như sau:

- Thành phần cấu tạo:

Tổ chức tế vi: gang xám 15-32 thuộc nhóm gang graphit, dạng graphit trong gang xám là

dạng tấm ( dạng tự nhiên của gang) Do tổ chức chứa nhiều graphit nên mặt gang có màu xám, tối nên có tên là gang xám

Thành phần hóa học: thành phần các nguyên tố trong gang xám phải bảo đảm mức độ tạo

thành graphit và cơ tính theo yêu cầu

Tính chất cơ lý:

Theo bảng 2.53 [10] tính chất cơ lý của GX 15-32 như sau:

Mác gang

Giới hạn bền kéo KG/mm2

Giới hạn bền uốn

Độ võng (mm) khi khoảng cách gối tựa Độ cứng

- Chi tiết thuộc dạng càng

- Chi tiết gia công có kết cấu tương đối đơn giản, hợp lý Bề mặt làm việc chủ yếu là

ϕ50+0,025

- Bề mặt đặc biệt cần quan tâm khi gia công là mặt A, B, C, D với Ra = 2,5

1.4 Phân tích độ chính xác gia công:

( tra bảng 1.4 trang 4 sách BT DSLG)

Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 7

Kích thước không chỉ dẫn dung sai:

❖ Kích thước khoảng cách giữa 2 bề mặt gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính

❖ Kích thước khoảng cách giữa 2 bề mặt không gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp

- Dung sai độ vuông góc giữa tâm lỗ M và tâm lỗ N đối với mặt A là 0,04 mm

- Dung sai độ song song của tâm lỗ M so với tâm lỗ N là 0,03 mm

- Dung sai độ song song của mặt A so với mặt B là 0,02 mm

1.4.4 Chất lượng bề mặt:

Tra bảng 2.32 trang 103 BT DSLG:

Các bề mặt A, B có độ nhám Ra = 2,5 đạt cấp 6

Các bề mặt lỗ M và N có độ nhám Ra=0.63 đạt cấp 7

Các bề mặt còn lại không gia công có độ nhám Rz80 ,đạt cấp 2

1.4.5 Yêu cầu về cơ lý tính:

- độ cứng vững của càng : càng có khả năng chịu uốn khi cắt

1.4.6 Kết luận:

Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau của chi tiết gia công:

- Bán kính góc lượn R5, R3 và R2

- Dung sai độ vuông góc giữa tâm lỗ M và N đối với mặt A là 0,04 mm

- Dung sai độ song song của tâm lỗ M so với tâm lỗ N là 0,03 mm

- Dung sai độ song song của mặt A so với mặt B là 0,02 mm

1.5 Xác định dạng sản xuất:

Số chi tiết sản xuất trong 1 năm: 𝑁 = 𝑁1 𝑚 (1 +𝛼+𝛽

100) Trong đó:

Ta tra bảng 2 trang 14 ( sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy)

⟹ đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn

1.6 Phương pháp chế tạo phôi:

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

a) Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ:

- Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ

- Loại phôi này có cấp chính xác IT16 → IT17

- Độ nhám bề mặt: Rz=160 m

 Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn cho những bề mặt không gia công cơ

b) Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

- Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16

- Độ nhám bề mặt: Rz=80m  chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản xuất hàng loạt vừa và lớn

c) Đúc trong khuôn kim loại:

- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết và lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao

- Cấp chính xác của phôi: IT14 → IT15

- Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu

- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với sản xuất vừa

f) Đúc trong khuôn mỏng:

- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8 mm

- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg

- Dùng trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn

g) Đúc liên tục:

- Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại, xung quanh hoặc bên trong có nước lưu thông làm nguội Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào khuôn kết tinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt như con lăn

- Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm,

❖ Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy

- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (trang 23 - Sách HD Thiết kế ĐACNCTM)

- Cấp chính xác kích thước IT15 → IT16

- Độ nhám bề mặt: Rz=80m

KTDN Vị trí mặt

phôi

Lương dư Dung sai

1.8 Tính hệ số dịch chuyển vật liệu

Khối lượng CTGC M ct :

Dùng phần mềm creo 4.0 tính toán ta được khối lượng của CTGC như sau:

- Vậy khối lượng CTGC là:

Mct = 0.98 x 2=1.96 Kg

Khối lượng CTGC M ph :

Dùng phần mềm creo 4.0 tính toán ta được khối lượng của CTGC như sau:

- Khối lượng phôi 1 là:

Chương 2: LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ

Từ 2 phương án trên chọn phương án 1 là hợp lí hơn vì: phương án 1 chọn chuẩn tinh chính xác hơn phương án hai, đáp ứng yêu cầu về chuẩn tinh thống nhất ( mặt đáy và lỗ)

Trong phương án 1 nguyên công 1 chọn chuẩn thô hợp lý vì đáp ứng đúng 5 quy định chọn chuẩn thô

Chương 3: Thiết kế nguyên công

3.1 Nguyên công I: phay thô mặt B , mặt A , phay tinh mặt A , phay tinh mặt B

a) Sơ đồ gá

b) Các bước nguyên công:

− Lần gá A Bước 1: Phay thô mặt B đạt kích thước 30.5±0,26 mm đạt cấp chính xác 14, độ nhám Rz=40 đạt cấp 4

− Lần gá B bước 2 : Phay thô mặt A đạt kích thước 28±0.1 mm đạt cấp chính xác 12, độ nhám

d) Phương án kẹp chặt: kẹp chặt chi tiết dựa vào khối V di động , vừa định vị vừa kẹp chặt e) Sai số chuẩn:

f) Chọn máy: máy phay 6H82 ( tra trang 221 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

− Máy phay 6H82, có các thông số cơ bản của máy như sau:

+ Tốc độ trục chính : 30– 37,

5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500 vòng/phút

+ Công suất động cơ trục chính : 7 kW

+ Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120

− Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t=3.5 mm

− Chọn lượng chạy dao: tra bảng ta được : Sz= (0,19 - 0,24) mm/răng

Chọn Sz= 0,2 mm/răng ( tra bảng 6.5 trang 124 Sách CĐC GCCK)

𝑆𝑣= Sz.Z= 0,2.8= 1.6 (mm/v)

− Tuổi bền trung bình của dao : T=180 ph (Theo bảng 2-5 trang 122 Sách CĐC GCCK)

− Tốc độ cắt tra bảng: Vb= 44.5 m/phút ( tra bảng 51-5 trang 143 Sách CĐC GCCK)

− Số vòng quay trong 1 phút của dao: n = 1000v

πD = 1000.44,5

3,14.90 = 157 vg/phút Theo thuyết minh máy chọn n =150 vg/phút

− Tốc độ cắt thực tế: Vt = πDn

1000 = 3,14.90.150

1000 = 42.39 m/phút

− Bước tiến bàn máy: S = S𝑧 𝑧 𝑛 = 0,2.8.150 = 240 mm/phút

Chọn theo thuyết minh máy ta được 𝑆𝑡 = 235 mm/phút

– Với chi tiết là gang xám có độ cứng 200HB, theo bảng 5-130 trang 118 (sổ tay CNCTM tập 2) ta có công suất cắt là : 𝐍𝒄=4.6kW

− Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t=2.5 mm

− Chọn lượng chạy dao: tra bảng ta được : Sz= (0,19 - 0,24) mm/răng

Chọn Sz= 0,2 mm/răng ( tra bảng 6.5 trang 124 Sách CĐC GCCK)

𝑆𝑣= Sz.Z= 0,2.8= 1.6 (mm/v)

− Tuổi bền trung bình của dao : T=180 ph (Theo bảng 2-5 trang 122 Sách CĐC GCCK)

− Tốc độ cắt tra bảng: Vb= 44.5 m/phút ( tra bảng 51-5 trang 143 Sách CĐC GCCK)

− Số vòng quay trong 1 phút của dao: n = 1000v

πD = 1000.44,5

3,14.90 = 157 vg/phút Theo thuyết minh máy chọn n =150 vg/phút

− Tốc độ cắt thực tế: Vt = πDn

1000 = 3,14.90.150

1000 = 42.39 m/phút

− Bước tiến bàn máy: S = S𝑧 𝑧 𝑛 = 0,2.8.150 = 240 mm/phút

Chọn theo thuyết minh máy ta được 𝑆𝑡 = 235 mm/phút

– Với chi tiết là gang xám có độ cứng 200HB, theo bảng 5-130 trang 118 (sổ tay CNCTM tập 2) ta có công suất cắt là : 𝐍𝒄=4.6kW

– 𝐍𝒄=4.6 <𝐍𝒎=7kW

- Thời gian chạy máy: T0 = L+L1+ L2

S.n

− Trong đó:

− Chọn chiều sâu cắt t: Gia công bán tinh nên chọn t=0,5 mm

− Chọn lượng chạy dao: tra bảng ta được : Sz= (0,19 - 0,24) mm/răng

Chọn Sz= 0,22 mm/răng ( tra bảng 6.5 trang 124 Sách CĐC GCCK)

𝑆𝑣= Sz.Z= 0,22.8= 1.76 (mm/v)

− Tuổi bền trung bình của dao : T= 180 ph (Theo bảng 2-5 trang 122 Sách CĐC GCCK)

− Tốc độ cắt tra bảng: Vb= 45 m/phút ( tra bảng 51-5 trang 143 Sách CĐC GCCK)

− Số vòng quay trong 1 phút của dao: n = 1000v

πD = 1000.45

3,14.90 = 160 vg/phút Theo thuyết minh máy chọn n =150 vg/phút

− Tốc độ cắt thực tế: Vt = πDn

1000 = 3,14.90.150

1000 = 42 mm/phút

− Bước tiến bàn máy: S = S𝑧 𝑧 𝑛 = 0,22.8.150 = 264 mm/phút

Chọn theo thuyết minh máy ta được 𝑆𝑡 = 235 mm/phút

– Với chi tiết là gang xám có độ cứng 200HB, theo bảng 5-130 trang 118 (sổ tay CNCTM tập 2) ta có công suất cắt là : 𝐍𝒄=4.6kW

− Chọn chiều sâu cắt t: Gia công bán tinh nên chọn t=0,5 mm

− Chọn lượng chạy dao: tra bảng ta được : Sz= (0,19 - 0,24) mm/răng

Chọn Sz= 0,22 mm/răng ( tra bảng 6.5 trang 124 Sách CĐC GCCK)

𝑆𝑣= Sz.Z= 0,22.8= 1.76 (mm/v)

− Tuổi bền trung bình của dao : T= 180 ph (Theo bảng 2-5 trang 122 Sách CĐC GCCK)

− Tốc độ cắt tra bảng: Vb= 45 m/phút ( tra bảng 51-5 trang 143 Sách CĐC GCCK)

− Số vòng quay trong 1 phút của dao: n = 1000v

πD = 1000.45

3,14.90 = 160 vg/phút Theo thuyết minh máy chọn n =150 vg/phút

− Tốc độ cắt thực tế: Vt = πDn

1000 = 3,14.90.150

1000 = 42 mm/phút

− Bước tiến bàn máy: S = S𝑧 𝑧 𝑛 = 0,22.8.150 = 264 mm/phút

Chọn theo thuyết minh máy ta được 𝑆𝑡 = 235 mm/phút

– Với chi tiết là gang xám có độ cứng 200HB, theo bảng 5-130 trang 118 (sổ tay CNCTM tập 2) ta có công suất cắt là : 𝐍𝒄=4.6kW

b) Các bước nguyên công:

− Lần gá A Bước 1: Phay thô mặt C đạt kích thước 30±0,26 mm đạt cấp chính xác 14, độ nhám Rz=40 đạt cấp 3

− Lần gá B bước 2 : Phay thô mặt D đạt kích thước 28±0.1 mm đạt cấp chính xác 12, độ nhám

- Định vị vào mặt bên khống chế 2 bậc tự do: khống chế 1 bậc tịnh tiến OX, khống chế 1 bậc tịnh tiến OY

- Định vị vào vành ngoài của chi tiết còn lại khống chế 1 bậc tự do : khống chế bậc xoay OZ

d) Phương án kẹp chặt: dùng khối V di động vừa định vị vừa kẹp chặt tại vành ngoài của

∅𝟑𝟐

e) Sai số chuẩn:

f) Chọn máy: máy phay 6H12 ( tra trang 221 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

− Máy phay ngang 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:

+ Tốc độ trục chính : 30– 37,

5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500 vòng/phút

+ Công suất động cơ trục chính : 7 kW

+ Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):23-30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –

− Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t=2 mm

− Chọn lượng chạy dao: tra bảng ta được : Sz= (0,19 - 0,24) mm/răng

Chọn Sz= 0,19 mm/răng ( tra bảng 6.5 trang 124 Sách CĐC GCCK)

𝑆𝑣= Sz.Z= 0,19.10= 1.9 (mm/v)

− Tuổi bền trung bình của dao : T=180 ph (Theo bảng 2-5 trang 122 Sách CĐC GCCK)

− Tốc độ cắt tra bảng: Vb= 141 mm/phút ( tra bảng 40-5 trang 138 Sách CĐC GCCK)

− Số vòng quay trong 1 phút của dao: n = 1000v

πD = 1000.141

3,14.100 = 449 vg/phút Theo thuyết minh máy chọn n =375 vg/phút