Đồ án công nghệ chế tạo máy giá đỡ lỗ đứng ( Full bản vẽ 2D + thuyết minh)

I.2 Công dụng Giá đỡ là loại chi tiết mà ta thường bắt gặp trong sản xuất cơ khí.Có rất nhiều loại chức năng làm viêc khác nhau.Chi tiết gia công là giá đỡ dùng để kê đỡ và gá lắp các c

Trang 1

Phần 1 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I Phân tích chức năng làm việc :

I.1 Chi tiết gia công :

- Tên chi tiết: GIÁ ĐỠ

- Chi tiết gồm 2 phần:

+ Phần thân: Hình trụ chiều dài 60mm, đường kính ngoài Þ53mm, đường kính lỗ Þ35mm trên thân có gờ Þ 26 để bắt bulông M12

+ Phần đế: Hình hộp, chiều cao 16mm, chiều dài và chiều rộng 94mm, ở phần này có 4 lỗ Þ 10 để bắt bu lông

I.2 Công dụng

Giá đỡ là loại chi tiết mà ta thường bắt gặp trong sản xuất cơ khí.Có rất nhiều loại chức năng làm viêc khác nhau.Chi tiết gia công là giá đỡ dùng để kê đỡ và gá lắp các chi tiết có dạng trục với nhau như kê đỡ đầu trục trong các bộ phận thiết bị.Kết cấu của nó đơn giản, bao gồm các mặt với chức năng làm việc sau :

- Mặt đáy (mặt đế) có tác dụng định vị giá đỡ lên nền hoặc lên một mặt phẳng cố định làm nền

- Mặt đầu không cần độ chính xác cao, nó không dùng trong quá trình làm việc, chỉ dùng trong quá trình lắp ráp

- Phần thân chi tiết có gờ Þ 26 , trên gờ có lỗ ren M12 để bắt bu lông cố định trục

 Qua chức năng và kết cấu của chi tiết giá đỡ ta có thể xếp nó vào loại chi tiết dạng hộp

II Phân tích tính công nghệ trong kết cấu :

Chi tiết giá đỡ khi gia công chủ yếu gia công mặt phẳng và gia công các lỗ, hình dáng kết cấu tối ưu của giá đỡ được gia công với khối lượng lao động là ít nhất, cần đảm bảo các điều kiện sau :

- Giá đỡ có hình dạng hình học đảm bảo khả năng gia công toàn bộ hộp từ một chuan thống nhất : đó là một mặt phẳng và 2 lỗ vuông góc với mặt phẳng đó Nhận thấy chi tiết gia công cần đảm bảo yêu cầu

- Chi tiết cần đảm bảo khả năng gia công các mặt đầu và mặt phẳng của lỗ trên một hành trình chạy dao Trên mặt phẳng và mặt đầu không có chỗ nhô làm cản trở hành trình gia công này Nhận thấy chi tiết giá đỡ đảm bảo yêu cầu công nghệ

- Các lỗ xỏ bu lông dùng để kẹp chặt phải là các lỗ tiêu chuẩn

- Các cạnh góc vuông nên làm lượn tránh ứng suất

Trang 2

III Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết :

Theo 2/494 sách Công Nghệ Chế Tạo Máy và theo điều kiện làm việc của chi tiết ta đưa ra được các yêu cầu kỹ thuật cơ bản sau :

• Độ phẳng và độ song song của các bề mặt chính cần đảm bảo trong khoảng 0,05

÷ 0,1 (mm) trên toàn bộ chiều dài, độ nhám của chúng Ra = 5÷1,25 (µm)

- Mặt đế : bề mặt lắp ghép với nền cần độ nhám Rz =25 µm với cấp độ nhám cấp

4 với cấp chính xác 11 Độ phẳng 0,05 mm trên toàn bộ chiều dài

- Mặt đầu : không yêu cầu độ chính xác cao trong quá trình lắp ráp nên Rz = 25

µm

• Các lỗ trên hộp có ccx 6 ÷ 8 độ nhám của lỗ này đạt R a = 2,5 ÷ 0,63 (µm), đôi khi đạt Ra = 0,32÷ 0,16 (µm).Dung sai đường kính lỗ này bằng 0,5 ÷ 0,7 dung sai đường kính lỗ

- Chi tiết lỗ Þ35 là lỗ làm việc chính, lỗ có tác dụng định vị trục cần độ

chính xác cao với Ra =1,6 Dung sai đường kính lỗ này đạt cấp chính xác 7

=> Þ35H7 (tra bảng 7 tài liệu () : Þ35+0,025 ) Dung sai hình dáng lỗ (0,5 ÷ 0,7).0,025 = 0,0125 ÷ 0,0175 (mm) , để dễ kiểm tra và gia công ta lấy ~ 0,02 (mm)

- Độ không vuông góc giữa mặt đế và đường tâm lỗ không quá 0,05 mm

IV Xác định dạng sản xuất :

- Trong chế tạo máy, người ta phân biệt sản xuất thành 3 dạng :

❖ Sản xuất đơn chiếc

❖ Sản xuất hàng loạt (lớn, vừa, nhỏ)

❖ Sản xuất hàng khối

- Mỗi dạng sản xuất có những đặt điểm riêng phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau Để xác định được dạng sản xuất, ta cần phải tính :

IV.1 Sản lượng hàng năm của chi tiết : được tính bởi công thức

100 m.(1

=

Trong đó:

N : số chi tiết được sản xuất trong một năm

N0 : số sản phẩm được sản xuất trong một năm

m: số lượng chi tiết trong một sản phẩm

 : phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn ( = 3% - 6%)

 : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ : ( = 5% - 7%)

Trang 3

Với số liệu từ phiếu nhiệm vụ, ta có:

100 1

Q1: trọng lượng của chi tiết ( kg )

V: thể tích của chi tiết ( dm3 )

 : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết

Với:

Trọng lượng riêng của gang xám là: 7,2 (kg/dm3 )

Và ta phân chi tiết ra thành từng phần nhỏ để tính thể tích của chi tiết:

Trang 4

Qua hình vẽ phân tích chi tiết gia công thành từng phần, sau đó ta tính thể tích từng phần và tổng hợp các thể tích đó lại, ta có thể tích của chi tiết

35 60

4

−

4

35 5 4

16 4 11 4

10 4 16 94

2 2

* Cách xác định dạng sản xuất :

Dạng sản xuất

Q 1 – Trọng lượng của chi tiết

> 200 kg 4 – 200 kg < 4kg

Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)

Hàng loạt lớn 300 – 1000 500 – 1000 5000 – 50.000

(Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 13) Từ kết quả có được qua tính toán, kết hợp với việc tra bảng xác định dạng sản xuất, ta kết luận chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất hàng khối

Trang 5

Phần 2 : VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

I Chọn vật liệu chế tạo phôi :

Chi phí phôi chiếm 20% - 50% giá thành sản phẩm Vì vậy việc lưa chọn vật liệu, lựa chọn phương pháp chế tạo phôi và gia công chuẩn bị phôi hợp lí sẽ góp phần vào việc đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết mà còn giảm chi phí sản xuất nâng cao hiệu quả kinh tế cho quá trình sản xuất

Giá đỡ là chi tiết dạng hộp, chịu tải trung bình, làm việc trong môi trường rung động nên vật liệu chế tạo phải đáp ứng được độ cứng vững Vật liệu thông thường dùng để chế tạo là thép cacbon, thép hợp kim, các loại gang xám Ở đây với chi tiết nầy ta chọn vật liệu là gang xám GX 18 – 36, do việc chế tạo (đúc) và gia công cũng như giá thành đối với vật liệu gang xám thấp Với vật liệu gang xám GX 18-36 có thành phần như sau :

II Phương pháp chế tạo phôi:

Việc lựa chọn phương pháp chế tạo phôi sẽ căn cứ vào hình dạng, kích thước chi tiết, điều kiện làm việc của chi tiết, dạng sản xuất và hình thức tổ chức sản xuất cũng như cơ sở vật chất sẵn có

Chi tiết có hình dáng phức tạp, chịu tải trọng trung bình, với các đặc tính, yêu cầu kỹ thuật và điều kiện làm việc của chi tiết ta nên chọn phôi đúc là hợp lý nhất

Vì dạng sản xuất là hàng khối và vật liệu là gang xám GX 18-36 nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu cát, với CCX II

Trang 6

III Bản vẽ khuôn đúc :

✓ Các lưu ý khi đúc chi tiết :

Do gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót nên được dùng rộng rãi để đúc các chi tiết, nhưng trong quá trình đúc cần lưu ý một số việc sau:

- Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguội cần phải thận trọng

- Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng nhằm làm đồng đều nhiệt độ, tránh nút nhiệt ở vật đúc

- Tránh bị biến trắng cục bộ, khi ráp khuôn nên tránh khe hở lớn giữa ruột vì có thể tạo rìa thừa, gây nứt ở mép cạnh

IV Xác định lượng dư và bản vẽ lồng phôi :

IV.1 Xác định lượng dư gia công :

- Xác định lượng dư gia công cơ phụ thuộc hợp kim đúc, kích thước lớn nhất của vật đúc, tính chất sản xuất, mức độ phức tạp của chi tiết, phương pháp làm khuôn, vị trí bề mặt rót khi kim loại và cấp chính xác của vật đúc

- Với vật đúc trong khuôn cát ta có cấp chính xác II

Tra bảng 3-95 trang 252 tài liệu () ta được lượng dư gia công cơ là :

- Mặt trên : 4 mm

- Mặt dưới : 3 mm

- Mặt bên : 3 mm

Trang 7

IV.2 Bản vẽ lồng phôi :

Trang 8

Phần 3:CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

I Qui trình công nghệ :

Ta có bản vẽ đánh số bề mặt gia công sau :

Qua bản vẽ lồng phôi của chi tiết trong phần 2 mục V, ta nhận thấy rằng có những phương pháp gia công như sau:

1 Phương án 1 :

Trang 9

2 Phương án 2 :

II Phương án gia công :

Qua các phương án đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng với phương án 1 là khả phương án khả thi nhất Nên ta chọn phương án 1, đây là phương án mà qua phân tích

ta thấy nó có nhiều ưu điểm hơn hẳn phương án còn lại:

Trình tự gia công hợp lý

- Về mặt tính toán và thiết kế đồ gá tương đối dễ hơn so với phương án còn lại

- Các sai số trong quá trình gia công ít xuất hiện do các chuẩn được chọn trong từng nguyên công đều theo các nguyên tắc chọn chuẩn

- Thời gian thực hiện cho từng nguyên công là thấp nhất so với các phương án còn lại

3 Bước 1 : Khoan 4 lỗ þ10 Bước 2 : Khoét 4 lỗ þ10 5 5 6 6

Trang 10

Phần 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

I Nguyên công 1 : Phay mặt đế

1 Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

2 Định vị: hạn chế 5 bậc tự do

3 Chọn máy : Máy phay 6H12 (trang 221-chế độ cắt)

Bề mặt làm việc của bàn (mm2) 320x1250

Số vòng quay trục chính (v/ph) 0,7530-37,5-4,75-60-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500 Bước tiến của bàn máy (mm/ph) 30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500 Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến

4 Dụng cụ cắt :

Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK6 (DxBxdxZ =

125x42x40x12) (Bảng 4-3 trang 293 và Bảng 4-94 trang 340 sổ tay tập 1)

Tuổi bền dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng : 400 (phút) (bảng 7

-TKĐAMH – trang 26)

Trang 11

5 Lượng dư gia công: 3 (mm)

I.2.Bước 1 : Phay thô

* Chế độ cắt :

- Chiều sâu cắt: t = 2.5 (mm)

- Lượng chạy dao: SZ = 0,24 (mm/răng) (Bảng 5-125 trang 113 sổ tay 2)

- Lượng chạy dao vòng: S = SZ.Z = 0,24.12 = 2,88 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: Vb =141 (m/ph) (Bảng 5-127 trang 115 sổ tay tập 2)

1000vtt

- Tra bảng ta chọn SM = 750 (mm/ph)

- Tốc độ cắt thực tế là :

1000

235 125 14 , 3 1000

.

=

n D

- Công suất cắt: N = 5,5 (kW) (Bảng 5-130 trang 118 sổ tay tập 2)

* Thời gian thực hiện bước phay thô là :

TTC = T0 + TP + TPV + TTN

Với : TTC : thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công )

T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết

TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá trị gần đúng TP = 10%T0

TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật

( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0 )

TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( TTN = 5%T0 )

Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

Trang 12

) phút ( S.n 2

L1LL

T0 = + + Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )

L1: chiều dài ăn dao ( mm )

L2 : chiều dài thoát dao ( mm )

S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )

n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút

Do cắt với lượng dư là: 2 (mm), nên thời gian thực hiện bứớc này là:

T01= + + Chiều dài bề mặt gia công: L = 94 (mm)

Do đây là nguyên công phay mặt đầu nên chiều dài ăn dao là:

L1 = t(D −t)+(0,53) (mm) (Bảng 31 trang 67 TK ĐACNCTM)

 L1 = 2.5(125−2.5)+3=20.5 (mm)

Chiều dài thoát dao: L2 = 2 (mm) (Bảng 31 trang 67 TK ĐACNCTM)

Lượng chạy dao vòng: S = 2,88 (mm/vòng)

Số vòng quay: n = 235 (v/ph)

Thời gian gia công cơ bản là:

2,88.235

220.594

S.n 2

L1LL

Thời gian thực hiện bước 1 là:

TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,21 (phút)

I.2 Bước 2 : Phay bán tinh

- Chiều sâu cắt: t = 0,5 (mm)

- Tốc độ cắt: Vb = 158 (m/ph) (Bảng 5-127 trang 115 sổ tay tập 2)

Trang 13

(vòng/phút)

3,14.125

1000.110,6D

1000vtt

- Tốc độ cắt thực tế là:

1000

.D.ntt

- Công suất cắt: N = 2.7 (kW) (Bảng 5.130 trang 118 sổ tay tập 2)

* Thời gian thực hiện bước phay bán tinh:

Do cắt với lượng dư là : 0,5 (mm), nên thời gian thực hiện bước này là:

T02 = + + Chiều dài bề mặt gia công: L = 94 (mm)

 L1 = 0,5.(125−0,5) +3=10,88 (mm)

2,28.235

294

S.n 2

L1LL

T02 = + + = +10,88+ =Thời gian thực hiện bước 2 là:

TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,25 (phút)

Vậy thời gian cho thực hiện nguyên công này là :

TTC = TB1 + TB2 = 0,46 (phút)

Trang 14

II Nguyên công 2 : Phay mặt đầu

1 Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

2 Định vị: hạn chế 6 bậc tự do

3 Chọn máy : Máy phay 6H12 (trang 221-chế độ cắt)

Bề mặt làm việc của bàn (mm2) 320x1250

Số vòng quay trục chính (v/ph) 0,7530-37,5-4,75-60-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500 Bước tiến của bàn máy (mm/ph) 30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500 Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến

4 Dụng cụ cắt : Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK6

(DxBxdxZ = 100x39x32x10) (Bảng 4-3 trang 293 và Bảng 4-94 trang

376 sổ tay tập 1) Tuổi bền dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng : 400 (phút) (bảng 7 -

TKĐAMH – trang 26)

Trang 15

5 Lượng dư gia công: 4 (mm)

II.1.Bước 1 :Phay thô

- Chiều sâu cắt: t = 3 (mm)

- Tốc độ cắt: Vb =141 (m/ph) (Bảng 5-127 trang 115 sổ tay tập 2)

1000vtt

- Tốc độ cắt thực tế là :

1000

300 100 14 , 3 1000

.

* Thời gian thực hiện bước phay thô là :

TTC = T0 + TP + TPV + TTN

Với : TTC : thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công )

T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết

TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá trị gần đúng TP = 10%T0

TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật

( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0 )

TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( TTN = 5%T0 )

Với: thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

) phút ( S.n 2

L1LL

T0 = + +

Trang 16

Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )

L1: chiều dài ăn dao ( mm )

L2 : chiều dài thoát dao ( mm )

S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )

n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút

Do cắt với lượng dư là: 3 (mm), nên thời gian thực hiện bứớc này là:

T01= + + Chiều dài bề mặt gia công: L = 53 (mm)

 L1 = 3(100−3)+3=20,06 (mm)

2,4.300

220,0653

S.n 2

L1LL

Thời gian thực hiện bước 1 là:

TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,13 (phút)

II.2 Bước 2 : Phay bán tinh :

- Chiều sâu cắt: t = 1 (mm)

1000vtt



=

Trang 17

Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 300 (v/ph) (Tra trang 221 chế độ cắt)

- SM = SZ x Z x n = 0,19x10x300 = 570 (mm/ph)

1000

.D.ntt

- Công suất cắt: N = 2,7 (kW) (Bảng 5.130 trang 118 sổ tay tập 2)

* Thời gian thực hiện bước phay bán tinh:

Do cắt với lượng dư là : 1 (mm), nên thời gian thực hiện bứớc này là:

T02 = + + Chiều dài bề mặt gia công: L = 53 (mm)

 L1 = 1.(100−1)+3=12,95 (mm)

Lượng chạy dao vòng: S = 1,9(mm/vòng)

1,9.300

253

S.n 2

L1LL

T02 = + + = +12,95+ =0,12Thời gian thực hiện bước 2 là:

TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,15 (phút)

Vậy thời gian cho thực hiện nguyên công này là :

TTC = TB1 + TB2 = 0,28 (phút)

Trang 18

III Nguyên công 3 : Khoét , doa lỗ  35

1 Sơ đồ gá đặt : như hình vẽ

2 Định vị : Hạn chế 6 bậc tự do

3 Chọn máy : Máy khoan đứng 2A135

Khoảng cách từ trục chính đến bàn

Số vòng quay trục chính (v/ph)

1100

68-100-140-195-275-400-530-750-Bước tiến một vòng quay trục chính (mm/v) 0,11-0,15-0,2-0,25-0,32-0,43-0,57-0,72-0,96-1,22-1,6

(Trang 220-Chế độ cắt gia công cơ khí)

Trang 19

4 Dụng cụ cắt : Mũi khoét gắn hợp kim cứng BK8 (DxLxl=33x160x80)

(Bảng 4-3 trang 294 và Bảng 4-47 – trang 332 – ST1)

5 Lượng dư gia công : 2,5 (mm)

III.1 Bước 1 : Khoét thô lỗ  35

- Chiều sâu cắt:

2

30 33

= D d

- Lượng chạy dao: S = 1,5(mm/vòng) (Bảng 5-107 trang 98 sổ tay 2)

- Công suất cắt: N = 4.3 (kW) (Bảng 5-111 trang 103 sổ tay tập 2)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

3,14.33

1000.57,75D

1000vtt



=

Ta chọn số vòng quay theo máy : n =530 (v/ph)

1000

.D.ntt

* Thời gian thực hiện :

Do cắt với lượng dư là: 1.5 (mm), nên thời gian thực hiện bước này là:

T01= + Chiều dài bề mặt gia công: L = 76 (mm) (Bảng 28 trang 63 TKDACNCTM)

Do đây là bước khoét nên chiều dài ăn dao là:

L1 = 2 (mm) (Bảng 28 trang 63 TKĐACNCTM)

Lượng chạy dao vòng theo máy: S = 1,22 (mm/vòng)

Trang 20

1,22.530

S.n1

LL

T01= + = 76+2 = Thời gian thực hiện bước khoét thô là:

TTC1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,15 (phút)

III.2 Bước 2 : Khoét tinh lỗ 35

2

33 7 34

= D d

- Lượng chạy dao: S = 1,2 (mm/vòng) (Bảng 5-107 trang 98 sổ tay 2)

3,14.34,7

1000.64,5D

1000vtt



=

Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 530(v/ph)

3,14.34,7.530 57,74(m/ph)

1000

.D.ntt

1000

Do cắt với lượng dư là: 0,85 (mm), nên thời gian thực hiện bước này là:

T02 = + Chiều dài bề mặt gia công: L = 76 (mm) (Bảng 28 trang 63 TKDACNCTM)

Trang 21

0,96.530

S.n1

LL

T02 = + = 76+2 =0,15 Thời gian thực hiện bước khoét tinh là:

TTC2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,19 (phút)

III.3 Bước 3 :Doa tinh lỗ  35

2 Định vị : Hạn chế 6 bậc tự do

3 Chọn máy : Máy khoan đứng 2A135

Khoảng cách từ trục chính đến bàn

Số vòng quay trục chính (v/ph)

1100

68-100-140-195-275-400-530-750-Bước tiến một vòng quay trục chính (mm/v) 0,11-0,15-0,2-0,25-0,32-0,43-0,57-0,72-0,96-1,22-1,6

4 Dụng cụ cắt : Mũi doa gắn hợp kim cứng BK8 (DxLxl=35x140x16)

2

7 , 34 35

= D d

- Vt = Vb.k1.k2 .k3

Trong đó :

Trang 22

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công : k1 = 1 (bảng 2-1 – trang 15 – CĐC )

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt : k2 = 0,75 (bảng 7-1 – trang

1000vtt



=

Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 400 (v/ph)

1000

.D.ntt

T03 = + Chiều dài bề mặt gia công: L = 76 (mm) (Bảng 28 trang 63 TKDACNCTM)

0,96.400

S.n1

LL

T03 = + = 76+2 =0,2 Thời gian thực hiện bước doa tinh là:

TTC3 = T03 + 10%T03 + 8%T03 + 3%T03 +5%T03 = 0,25 (phút)

Vậy thời gian thực hiện cho nguyên công này là :

TTC = TTC1 + TTC2 +TTC3 = 0,59 (phút)

Trang 23

IV Nguyên công 4 : Khoan, khoét 4 lỗ þ10

IV.1 Bước 1 : Khoan 4 lỗ 10 (bề mặt 5)

2 Định vị : hạn chế 6 bậc tự do

3 Chọn máy : Máy khoan cần 2A55

Đường kính lớn nhất khi khoan thép

Số vòng quay trục chính (v/ph) 30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-150-190-225-300-375-475-600-950-1180-1500-1700 Bước tiến một vòng quay trục chính (mm/v) 0,05-0,07-0,1-0,14-0,2-0,28-0,4-0,56-0,79-1,15-1,54-2,2

Trang 24

4 Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà thép gió P18, đuôi trụ kiểu I (dxLxl =10x175x115)

(Bảng 4-41 trang 326 sổ tay tập 1)

5 Lượng dư gia công : 4.5 (mm)

6 Chế độ cắt :

- Chiều sâu cắt: t = 0,5d = 0,5.9 = 4,5 (mm)

3,14.9

1000.14D

1000vtt



=

Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 475 (v/ph)

1000

.D.ntt

7 Thời gian thực hiện :

Do đây là bước khoan nên chiều dài ăn dao là:

9

=+

Chiều dài thoát dao: L2 = 3 (mm) (Bảng 28 trang 57 TKĐACNCTM)

Lượng chạy dao vòngtheo máy : S = 0,4(mm/vòng)

Trang 25

0 2(phút)

0,4.475

316

S.n 2

L1LL

T01= + + = +4,6+ = ,1 Thời gian thực hiện bước 1 là:

TTC1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,15 (phút)

IV.1 Bước 2 : Khoét bán tinh 4 lỗ 10 (bề mặt 5)

2 Định vị : hạn chế 6 bậc tự do

3 Chọn máy : Máy khoan cần 2A55

Đường kính lớn nhất khi khoan thép

Số vòng quay trục chính (v/ph) 30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-150-190-225-300-375-475-600-950-1180-1500-1700 Bước tiến một vòng quay trục chính (mm/v) 0,05-0,07-0,1-0,14-0,2-0,28-0,4-0,56-0,79-1,15-1,54-2,2

4 Dụng cụ cắt: Mũi khoét gắn hợp kim cứng BK4 (DxLxl=10x160x80)

2

9 10

2− = − =

= D d

- Lượng chạy dao: S = 0,7(mm/vòng) (Bảng 5-107 trang 98 sổ tay 2)

Trang 26

- Vt = 77.1.0,7.1 = 53,9 (m/phút)

3,14.10

1000.53,9D

1000vtt



=

Ta chọn số vòng quay theo máy : n =1700 (v/ph)

3,14.10.1700 53,38(m/ph)

1000

.D.ntt

1000

T01= + Chiều dài bề mặt gia công: L = 16 (mm) (Bảng 28 trang 63 TKDACNCTM)

0,79.1700

S.n1

LL

T01= + = 5+2 =0,005 Thời gian thực hiện bước khoét thô là:

TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,006 (phút)

Định dạng
Số trang	52
Dung lượng	794,9 KB