Đồ án công nghệ chế tạo máy giá đỡ ( Full bản vẽ 2D + thuyết minh)

Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS, CIM, thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế tạo ra một máy móc th

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Trường ĐH SPKT TP.HCM Độc lập – Tự do – Hạnh phúc -*** - -o0o -

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên: Nguyễn Thanh Minh MSSV: 11143093

Ngành: Công nghệ chế tạo máy Lớp: 111431A

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết GIÁ ĐỠ

I Số liệu cho trước:

- Sản lượng: 80.000 chiếc/năm

- Điều kiện thiết bị: Tự chọn

II Nội dung thuyết minh và tính toán:

1 Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu,…

2 Xác định dạng sản xuất

3 Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công

4 Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương án

hợp lí

5 Thiết kế nguyên công:

• Vẽ sơ đồ gá đặt

• Chọn máy chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao)

• Trình bày các bước gia công, tra các chế độ cắt: n,s,t; tra lượng dư cho các bước và

tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ

• Tra lượng dư gia công cho các nguyên công

• Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá

6 Thiết kế đồ gá:

- Vẽ sơ đồ nguyên lý Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá

- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp

- Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá

- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực

III.Các bản vẽ:

- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công (10 bản A3)

- Bản vẽ thiết kế đồ gá (1 bản A1)

1.Ngày giao nhiệm vụ:

2.Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 27/5/2014

IV.Giáo viên hướng dẫn: ThS Đặng Minh Phụng

Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn

MỤC LỤC

Trang Phần 1: GIỚI THIỆU

LỜI NÓI ĐẦU _ 3

LỜI CẢM ƠN _ 4

NHẬN XÉT _ 5

Phần 2: NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT 6

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT _ 7

CHƯƠNG 3: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI _ 8

CHƯƠNG 4: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 13

CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 17

CHƯƠNG 6: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO NGUYÊN CÔNG 7 36

CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT 38

CHƯƠNG 8: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ _40

CHƯƠNG 9: TÀI LIỆU THAM KHẢO 44

Phần I GIỚI THIỆU

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí

và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết

vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất,

sửa chữa và sử dụng

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối

với một sinh viên ngành cơ khí Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học

không những môn Công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy cắt kim loại, dụng

cụ cắt Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình

công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể

Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS, CIM,

thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế tạo ra một máy móc

thiết bị cụ thể chính là công việc của kỹ sư

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả các

phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm

cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành

cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến

thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề

cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ

thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể Môn học còn truyền đạt những

yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng

cao hiệu quả chế tạo chúng

Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy ĐẶNG MINH PHỤNG giúp

em hoàn thành đồ án môn học này Tuy nhiên, do thời gian giới hạn trong một đồ án môn

học nên chắc chắc sẽ còn nhiều thiếu sót Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy trong

bộ môn chế tạo máy!

Em xin chân thành cảm ơn thầy ĐẶNG MINH PHỤNG đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án

này!

Sinh viên: Nguyễn Thanh Minh MSSV : 11143093

LỜI CẢM ƠN

Sau 10 tuần thực hiện đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy Sinh viên thực hiện

đã hoàn thành đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết GÍA ĐỠ

Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân còn có sự động viên, hướng dẫn, giúp đỡ của thầy

để đồ án này hoàn thành đúng thời gian quy định

Sinh viên thực hiện xin chân thành cảm ơn thầy Đặng Minh Phụng,Thầy Hồ Viết Bình

Giảng viên trường: Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật đã nhiệt tình chỉ bảo, hướng dẫn em hoàn

thành đồ án này

GVHD: ThS Đặng Minh Phụng SVTH : Nguyễn Thanh Minh MSSV : 11143093 LỚP : 111431A

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

GVHD

(Ký tên)

ThS Đặng Minh Phụng

Phần II NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT

1.Nhiệm vụ thiết kế:

Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Giá đỡ đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật cho trên

bản vẽ

2.Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết:

Dựa vào bản vẽ chi tiết được nhận từ GVHD, ta thấy chi tiết này có dạng hộp Căn

cứ vào chương 3, sách CNCTM: chi tiết này có bề mặt chính 2 nữa mặt trụ trong 0 035

0

90+

bề mặt trên có 4 lỗ: 2 lỗ Ø12 mm, 2 lỗ ren M16 mm Bề mặt đế có 4 lỗ Ø20 mm, độ chính

xác các bề mặt, vị trí tương quan giữa các bề mặt này khá cao Do không rõ chi tiết này

nằm ở bộ phận nào của máy nên dựa vào yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ đã cho ta có thể phân

tích như sau:

• 2 lỗ ren Ø16 mm: sẽ được lắp với 2 bu lông để gắn chặt nắp trên với giá đỡ

• 2 Lỗ Ø12 mm: ở mặt trên sẽ được lắp 2 chốt định vị với một nắp đậy vào thân giá đỡ

• 4 lỗ Ø20 mm: Lắp giá đỡ với bàn máy làm việc

- Chế độ lắp: lắp theo hệ thống lỗ H9

- Cấp chính xác cấp 9: gia công khoét, doa

- Độ nhám bề mặt Rz25 Dung sai kích thước : Miền dung sai H9 chọn 0.043

• Nữa mặt trụ trong Ø90: bề mặt này có thể lắp với 2 ổ lăn đặt về phía hai đầu sát hai

mặt bích bán nguyệt để đỡ trục hoặc đỡ trực tiếp 1 trục nào đó

- Cấp chính xác cấp 7: gia công khoét,doa

mm (Theo bảng 4.2/Tr 101 và bảng 6/Tr 273 Dung sai-kỹthuật đo (Trần Quốc Hùng))

• Bề mặt đế: bề mặt này có thể được 1 mặt nào đó của chi tiết khác áp vào

- Cấp chính xác cấp 9: gia công phay thô + phay bán tinh

- Độ nhám bề mặt R z25

- Dung sai kích thước :290.035 mm

(Theo bảng 1 trang 267 Dung sai-kỹ thuật đo (Trần Quốc Hùng))

3.Vật liệu chi tiết:

- Chi tiết là gang xám, kí hiệu GX 18-32, theo có các thông số sau:

- Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức năng phục vụ vào công nghệ chế tạo

- Chi tiết là gang xám kí hiệu: GX 18-32 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc

- Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn toàn Với kết

cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc

- Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng các phương

pháp gia công chủ yếu như: phay, khoan, khoét,doa… Vì những phương pháp này cho năng

suất cao

-Về cơ bản tất cả các bề mặt gia công thì dụng cụ cắt có thể tiếp cận được dễ dàng Bề mặt

lỗ 90 có thể gia công để đạt được độ chính xác bằng phương pháp: khoét,doa

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo:

- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức:

N = N1 .(1 + +

100) (chiếc/năm)

Trong đó:

N1 = 80.000 là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch

m = 1 : Số lượng chi tiết trong một sản phẩm

 : Số phần trăm phế phẩm trong quá trình chế tạo (3%- 6%)

: Số phẩm trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ(5% - 7%)

Ta chọn =3%, chọn  = 5%

 N= 80000.(1 + 3+5

100) = 86400 (chiếc/năm)

2.Khối lượng chi tiết:

- Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q = V γ

Trong đó: Q : khối lượng của chi tiết (Kg)

V : thể tích của chi tiết

γ : khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3)

- Thể tích của chi tiết được tính gần là : 4 (dm3)

- Khối lượng riêng của gang xám: (6,8÷7,4) (kg/dm3)

Tra ở TKế ĐACNCTM trang 14

 Khối lượng chi tiết Q = 7 * 4 = 28 (kg)

3.Dạng sản xuất và đặc trưng của nó:

-Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết

Q - trọng lượng chi tiết

lớn

Hàng khối > 1000 > 5000 > 50000

 Ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối

CHƯƠNG III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1.Dạng phôi :

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán

- Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế-kĩ

thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ khâu chế

tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết là thấp nhất

- Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc

điểm về kết cấu và yêu cầu về chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật

liệu, chức năng, điều kiện làm việc,…)

- Sản lương lượng hàng năm của chi tiết

- Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về thiết bị,

trình độ chế tạo phôi,…)

- Mặt khác khi xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các đặc tính

của phôi và lượng dư gia công ứng với loại phôi đó Sau đây là một số đặc tính quan trọng

của các loại phôi thường dùng:

* Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được các

chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo

mẫu gỗ có độ chính xác của phôi đúc thấp Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại

cho độ chính xác của phôi đúc cao Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng thủ

công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kính thước và khối lượng vật đúc, phí

tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng xuất không cao Phương pháp đúc trong khuôn kim

loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn về kích thước và khối lượng vật đúc, chi phí chế tạo

khuôn cao, tuy nhiên phương pháp này cho năng suất cao, thích hợp cho sản xuất hàng loạt

* Phôi rèn:

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo máy Phôi

rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt Ở

phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản nhưng

phương pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất thấp Rèn khuôn có độ

chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác khuôn, mặt khác khi rèn

khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết, chi phí làm khuôn cao Phương pháp

này khó đạt các kích thước với độ chính xác cấp 7-8, những chi tiết có hình dạng phức tạp

* Phôi cán:

Có profin đơn giản như: tròn, vuông, lục giác, lăng trụ…dùng để chế tạo các trục trơn, trục

bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục ren, mặt bích Phôi cán định

hình phổ biến thường là phôi thép góc, thép hình: I, U, V…được dùng nhiều trong các kết

cấu lắp, phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế tạo các toa tàu, các máy

kéo, máy nâng,… Phôi cán có cơ tính cao, sai số phôi cán thường thấp, độ chính xác thường

công cơ tiếp theo, điều đó quan trọng khi chế tạo chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia

công, đắt tiền

 Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6-7 ta

không dùng phương pháp này để chế tạo phôi

Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng phạm vi nhỏ hơn

2.Chọn phương pháp chế tạo phôi:

❖ Chọn phôi:

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúc vì:

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp

+ Phù hợp với sản xuất hàng khối

+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác phôi đúc phù hợp

❖ Phương pháp chế tạo phôi:

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

1 Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ:

- Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp cho sản

xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ

- Loại phôi này có cấp chính xác IT16 → IT17

- Độ nhám bề mặt: Rz=160 m

 Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn

cho những bề mặt không gia công cơ

2.Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành

cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

- Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16

- Độ nhám bề mặt: Rz=80m  chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với

mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản xuất hàng

loạt vừa và lớn

3 Đúc trong khuôn kim loại:

- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết và lượng dư

nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao

- Cấp chính xác của phôi: IT14 → IT15

- Độ nhám bề mặt: Rz=40 m

 Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt nhưng giá thành cao nên không

phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn

- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong khuôn Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là:

Thiếc, chì, kẽm, magie, nhôm, đồng

- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với sản xuất vừa

6 Đúc trong khuôn mỏng:

- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8 mm

- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg

- Dùng trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn

7 Đúc liên tục:

- Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại, xung quanh hoặc bên trong

có nước lưu thông làm nguội Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào khuôn kết

tinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt như con lăn

- Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm,

❖ Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn

phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy

- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (trang 23 - Sách HD Thiết kế ĐACNCTM(H.V.Bình –

P.M.Thanh))

- Cấp chính xác kích thước IT15 → IT16

- Độ nhám bề mặt: Rz=80m

3.Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II:

- Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng

máy, mặt phân khuôn nằm ngang

- Lượng dư phía trên: 4.5 mm

- Lượng dư phía dưới: 4.5 mm

- Lượng dư thành bên: 4.5 mm

- Lượng dư của lỗ: 4.5 mm

- Góc nghiêng thoát khuôn: 2o

- Bán kính góc lượn: 5 mm

Tra bảng (3 – 94) trang 252 [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1]

- Kích thước chiều dài của chi tiết: L = 336 + 4.6=340.5 mm

- Kích thước bề dày của mặt đế: L = 29 + 3 + 4.5 = 36.5 mm

- Kích thước bề cao chi tiết: L = 147 + 3 + 4.5 = 154.5 mm

- Kích thước lỗ Ø90 = 90 - 4 = 86mm

- Các kích thước còn lại đều có dung sai T = 0,4 mm

Kích thước của phôi đúc:

Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của chi tiết như sau:

Kích thước phôi đúc = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư

+ Bản vẽ lồng phôi:

+ Bản vẽ khuôn đúc:

s

CHƯƠNG IV: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1 Đánh số bề mặt gia công

2 Chọn phương pháp gia công:

Dựa vào yêu cầu kỹ thuật ta chọ phương pháp gia công cho các bề mặt: tiện, phay, bào,

khoan, khoét, doa,…

Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công có thể

đạt được vị trí, độ chính xác,… và ta thấy những phương pháp gia công này đạt yêu cầu về

đồ gá, tính kinh tế và dễ gia công,…

Các mặt 1,2,4,6 dùng phương pháp phay

Các mặt 3,5,7 dùng phương pháp khoét, doa

Các mặt còn lại không yêu cầu gia công

3 Các phương án gia công:

Có 2 phương án gia công:

• Phương án 1:

NC1: Phay mặt phẳng đáy NC2: Phay 2 mặt bậc đáy

NC3: Khoan - Khoét – Doa 4 lỗ Ø20 NC4: Phay 2 mặt bậc trên

NC5: Khoan - Doa –Taro 2lỗ M16 NC6: Phay 2 mặt bên

NC7: Khoét – Doa Ø 90:

Phương án 2:

NC1: Phay mặt đáy NC3: Phay mặt bên 2

NC2: Phay 2 mặt bên đáy

NC4: Phay 2 mặt bậc đáy NC5: Khoan – Khoét – Doa 4lỗ Ø20

NC6: Phay 2 mặt bậc trên NC7: Khoan – Doa – Taro 2lỗ M16

Từ 2 phương án ta ta nhận thấy, phương án thứ 1 thì ít nguyên công hơn nên thời gian ít hơn

Chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng đáy và 2 lỗ Từ đó lượng dư gia công sẽ đều

hơn.Ở phương án 2 thì nhiều nguyên công hơn, chuẩn tinh thống nhất là 2 bề mặt bên và

mặt đáy Thời gian gia công sẽ cao dẫn đến năng suất sẽ ít hơn, chi phí cao hơn phương án 1

Vậy nên chọn phương án 1 để gia công hàng loạt sản phẩm

CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

I.THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

A.NGUYÊN CÔNG 1: Phay mặt phẳng đáy

1 Sơ đồ gá đặt

2 Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do,mặt phẳng đáy 3 bậc tự do thông qua 2 phiến

tỳ,mặt bên 2 bậc thông qua khối V ngắn cố định,và 1 khối V di động 1 bậc tự do

3 Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt thông qua khối V di động,nó vừa kẹp chặt và vừa tham

gia định vị,lực kẹp hướng từ phải qua trái

4 Chọn máy: Máy phay 6H82 có n = (30 -1500) vòng/phút P=7kw

Số cấp tốc độ: 18

5.Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng có D=200mm, z=20 răng,

B=46, Vật liệu dao là BK6, tuổi bền dao là 180 phút

Dụng cụ đo là thước kẹp, độ chính xác: 0,05mm

6 Chia bước: Nguyên công chia làm 2 bước: là Phay Thô với t = 4 mm

và Phay Tinh t = 0,5 mm Phôi có độ cứng HB = 200

7 Tra chế độ cắt và thời gian nguyên công:

• Bước 1: Phay thô

- t = 4mm, Sz = 0,15 mm/răng (bảng 5.125 Sổ tay CNCTM2)

- Vb = 180m/phút (bảng 5.127 Sổ tay CNCTM2)

Ta có Vttoán=Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6

Với K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của Gang, K1 = 0.89

K2: hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao, K2 = 0.8

K3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim, K3 = 1

K4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công, gang đúc có vỏ cứng K4 = 0.8

K5: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay, K5 = 1

K6: hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, K6 = 1

Máy 6H82 có m=18 cấp tốc độ và n = (30-1500)vòng/phút

𝜑𝑚−1 = 𝜑18−1 = 𝜑17 =𝑛𝑚𝑎𝑥

𝑛𝑚𝑖𝑛 =1500

30 = 50 Tra bảng 4.7 (Hướng dẫn ĐACNCTM) ta có 𝜑17=50,65 ở cột 1,26

Mặt khác 𝜑𝑥 = 𝑛𝑡𝑡𝑜𝑎𝑛

𝑛𝑚𝑖𝑛 = 163/30 = 5,4 Tra bảng 4.7 ta có 𝜑7=5,04 gần bằng 5,4

Suy ra nmáy = nmin.5,04 = 30.5,04 = 151vòng/phút

Suy ra Vmáy = 𝑛𝑚á𝑦.𝜋𝐷

1000 = 151.3,14.200

1000 = 95 m/phút Lượng chạy dao phút Sph = Sz.z.n = 0,15.20.151 = 453mm/phút

Với L là chiều dài hành trình cắt L = 337mm

L1 là khoản tiến vào của dao L1 = 0.5D + 3 = 103 mm

L2 là khoảng ra dao L2 = 5mm

Suy ra To = 337+103+5

230 = 1,93 phút Suy ra Ttc = 1,26To = 2,43 phút

Vậy chế độ cắt khi phay thô t = 4mm, Sph = 230mm/phút, N = 6,6 kw nmáy = 210vòng/phút

Với K1 ệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dộ cứng của Gang, K1=0.89

K2 hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2=0.8

K3 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim K3=1

K4 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công,gang đúc có vỏ cứng K4=0.8

K5 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5=1

K6 hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính K6=1

Vậy suy ra Vttoán = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 112.0,89.0,82 = 64 m/phút

Suy ra ntt = 1000𝑉𝑡𝑡𝑜𝑎𝑛

𝜋𝐷 = 1000.64.

3,14.200 = 102 vòng/phút Máy 6H82 có m = 18 cấp tốc độ và n = (30-1500) vòng/phút

𝜑𝑚−1 = 𝜑18−1 = 𝜑17 =𝑛𝑚𝑎𝑥

𝑛𝑚𝑖𝑛 =

1500

30 = 50 Tra bảng 4.7 (HDĐACNCTM) ta có 𝜑17=50,65 ở cột 1,26

Mặt khác 𝜑𝑥 = 𝑛𝑡𝑡𝑜𝑎𝑛

𝑛𝑚𝑖𝑛 = 102/30 = 3,4 Tra bảng 4.7 ta có 𝜑5=3,16gần bằng 3,4

Suy ra n máy = nmin.3,16 = 30.3,16 = 95vòng/phút

Suy ra Vmáy = 𝑛𝑚á𝑦.𝜋𝐷 = 90.3,14.200 = 60m/phút

Lượng chạy dao phút Sph = Sz.z.n = 0,5.95 = 48 mm/phút

Do n = (30-1500) vòng/phút Chọn Sph = 160 mm/phút (phù hợp với P bảng 5.130 t2)

Tính thời gian phay thô Ttc = To+Tp+Tpv+Ttn = 1,26To

To = 𝐿+𝐿1+𝐿2

𝑆𝑝ℎ

Với L là chiều dài hành trình cắt L = 337 mm

L1 là khoản tiến vào của dao L1 = 0.5D+3 = 103 mm

L2 là khoảng ra dao L2 = 5mm

Suy ra To = 337+103+5

160 = 2,8 phút Suy ra Ttc = 1,26To = 3,53 phút

Vậy chế độ cắt khi phay thô t=0,5mm, Sph=160 mm/phút, nmáy=95 vòng/phút

Vmáy=95m/phút

B NGUYÊN CÔNG 2: Phay 2 mặt bậc đáy

1 Sơ đồ gá đặt:

2 Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do,mặt phẳng đáy 3 bậc tự do thông qua 2 phiến

tỳ,mặt bên 2 bậc thông qua khối V ngắn cố định,và 1 khối V di động 1 bậc tự do

3 Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh, lực kẹp hướng từ trên xuống

4 Chọn máy: Máy phay 6H82 có n = (30 -1500) vòng/phút P = 7 kw

Số cấp tốc độ: 18

5 Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng có D = 100mm

z=10 răng, B= 39, Vật liệu dao là BK6, tuổi bền dao là 180 phút

Dụng cụ đo là thước kẹp, độ chính xác 0,05 mm

6 Chia bước: Nguyên công chia làm 2 bước là Phay thô với t = 2,5 mm

và Phay tinh t = 0,5mm Phôi có độ cứng HB = 200

7 Tra chế độ cắt và thời gian nguyên công:

Ta có: Vttoán = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6

Với K1 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dộ cứng của Gang, K1 = 0.89

K2 hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2 = 0.8

K3 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim K3 = 1

K4 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công, gang đúc có vỏ

cứng K4 = 0.8

K5 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1

K6 hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính K6 = 1

Vậy suy ra Vttoán = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 204.0,89.0,82 = 116 m/phút

Suy ra ntt = 1000𝑉𝑡𝑡𝑜𝑎𝑛

𝜋𝐷 = 1000.204

3,14.100 = 370 vòng/phút Máy 6H82 có m = 18 cấp tốc độ và n = (30-1500) vòng/phút

𝜑𝑚−1 = 𝜑18−1 = 𝜑17 =𝑛𝑚𝑎𝑥

𝑛𝑚𝑖𝑛 =

1500

30 = 50 Tra bảng 4.7 (HDĐACNCTM) ta có 𝜑17 = 50,65 ở cột 1,26

Mặt khác 𝜑𝑥 = 𝑛𝑡𝑡𝑜𝑎𝑛

𝑛𝑚𝑖𝑛 = 370/30 = 12,3 Tra bảng 4.7 ta có 𝜑11 = 12,64 gần bằng 12,3

Suy ra nmáy = nmin.12,64=30.12,64=379vòng/phút

Suy ra Vmáy = 𝑛𝑚á𝑦.𝜋𝐷

1000 = 379.3,14.100

1000 = 119 m/phút Lượng chạy dao phút Sph = Sz.z.n = 0,15.10.379 = 568 mm/phút

Với L là chiều dài hành trình cắt L = 163 mm

L1 là khoản tiến vào của dao L1 = 0.5D+3 = 53 mm

L2 là khoảng ra dao L2 = 5mm

Suy ra To = 163+53+5

325 = 0,68phút Suy ra Ttc = 1,26To = 0,86phút

Vậy chế độ cắt khi phay thô t = 2,5mm,Sph = 325mm/phút,N = 6,6kw nmáy = 379/phút

Với K1 ệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dộ cứng của Gang,K1 = 0.89

K2 hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2 = 0.8

K3 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kimK3 = 1

K4 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công,gang đúc có vỏ cứng K4 = 0.8

K5 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1

K6 hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính K6 = 1

Suy ra ntt = 1000𝑉𝑡𝑡𝑜𝑎𝑛

𝜋𝐷 = 1000.132

3,14.100 = 423vòng/phút Máy 6H82 có m = 18 cấp tốc độ và n = (30-1500)vòng/phút

𝜑𝑚−1 = 𝜑18−1 = 𝜑17 = 𝑛𝑚𝑎𝑥

𝑛𝑚𝑖𝑛 =

1500

30 = 50 Tra bảng 4.7 (HDĐACNCTM) ta có 𝜑17 = 50,65 ở cột 1,26

Mặt khác 𝜑𝑥 = 𝑛𝑡𝑡𝑜𝑎𝑛

𝑛𝑚𝑖𝑛 = 423/30 = 14,1 Tra bảng 4.7 ta có 𝜑12 = 16,64 gần bằng 14,1

Suy ra nmáy = nmin.16,64 = 30.16,64 = 499 vòng/phút

Suy ra Vmáy = 𝑛𝑚á𝑦.𝜋𝐷

1000 = 499.3,14.100

1000 = 157 m/phút Lượng chạy dao phút Sph = Sz.z.n = 0,5.499 = 250 mm/phút

Với L là chiều dài hành trình cắt L = 163mm

L1 là khoản tiến vào của dao L1 = 0.5D+3 = 53mm

L2 là khoảng ra dao L2 = 5mm

Suy ra To = 163+53+5

160 = 1,38 phút Suy ra Ttc = 1,26To = 1,75 phút

Vậy chế độ cắt khi phay tinh

t = 0,5mm, Sph = 160 mm/phút, nmáy = 499 vòng/phút, Vmáy = 157 m/phút

C NGUYÊN CÔNG 3: Khoan 4 lỗ ∅𝟏𝟖 ; khoét 4 lỗ ∅𝟏𝟗, 𝟖 ;Doa 4 lỗ ∅20

1 Sơ đồ gá đặt: