Đồ án công nghệ chế tạo máy giá đỡ kẹp ( Full bản vẽ 2D + thuyết minh)

Nội dung thiết kế: - Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu … và xác định dạng sản xuất.. Chế Tạo Máy, Công Nghệ Và Thiết Bị Tạo Phôi, Các Phương P

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM Trường Đại Học Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc

- -

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên: MSSV

Ngành: Cơ Khí Chế Tạo Máy Niên khoá: 2004 – 2005

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: GIÁ ĐỠ KẸP ( Dạng Càng )

1 Số liệu cho trước:

- Sản lượng:700 chiếc/năm

- Điều kiện thiết bị: tự chọn

2 Nội dung thiết kế:

- Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu … và xác định dạng sản xuất

- Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công

- Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chon phương án hợp lí

- Thiết kế nguyên công:

- Chọn máy

- Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt ở vị trí cuối cùng, chỉ rõ phương chiều của các chuyển động Ghi kích thước, độ bóng, dung sai của các nguyên công đang thực hiện

- Trình bày các bước: chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra các chế độ cắt: n,s,t và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ

- Tính lượng dư gia công

- Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá

- Thiết kế đồ gá:

+ Vẽ sơ đồ nguyên lý cho đồ gá Chọn kết cấu đồ gá và trình bày nguyên lý làm việc của đồ

gá

+ Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp

+ Tính sai số chuẩn và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá + Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực

3 Các bản vẽ:

- Bản vẽ chi tiết:………1 bản (A3)

- Bản vẽ chi tiết lồng phôi:………1 bản A3)

- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công:………6 bản A3)

- Bản vẽ thiết kế đồ gá: (vẽ bằng bút chì) ………1 bản (A1)

(các bản vẽ A3 đóng thành một tập theo quy định của bộ môn)

4 Ngày giao nhiệm vụ

5 Ngày hoàn thành nhiệm vụ:

6 Giáo viên hưỡng dẫn:

Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn

Ký tên Ký tên

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy thực chất là một môn học mang tính tổng hợp các kiến thức đã học có liên quan tới Công Nghệ Chế Tạo Máy (như các môn học Cơ Sở Công Nghệ

Chế Tạo Máy, Công Nghệ Và Thiết Bị Tạo Phôi, Các Phương Pháp Gia Công Kim Loại,…) để chế tạo được một chi tiết máy nhằm bảo đảm được yêu cầu thiết kế, phù hợp với điều kiện công nghệ hiện tại của nước ta, vơí thời gian và phương pháp gia công tối ưu… Muốn đạt được tất cả các điều trên thì ta phải thiết kế được một qui trình công nghệ gia công hợp lý

Để thực hiện được Đồ án người sinh viên ngoài việc phải nắm vững các kiến thức về các phương pháp tạo phôi, các phương pháp gia công, định vị, gá đặt, đo lường,… mà còn phải biết cách lựa chọn phương pháp nào là tối ưu, hợp lý nhất Một qui trình công nghệ hợp lý là áp dụng được những công nghệ, máy móc phù hợp với điều kiện trong nước, thời gian gia công ngắn, chi phí cho gia công thấp nhưng chi tiết vẫn đạt được kích thước với dung sai đúng theo yêu cầu kỹ

thuật đặt ra, có giá thành rẻ đáp ứng được nhu cầu của xã hội

Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và kinh nghiệm của thầy hướng dẫn

Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội

Tuy nhiên, do đây là lần đầu thực hiện đồ án Thiết Kế Qui Trình Công Nghệ nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu Chúng em rất mong thầy cô góp ý, để chúng em bổ sung kiến thức của mình được hoàn thiện hơn

Em xin cảm ơn thầy Phùng Rân đã tận tình hướng dẫn em hoàn thành đồ án này

GVHD: PHÙNG RÂN

SVTH: NGUYỄN VĂN MNH

LỚP: 02203TP

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

GVHD: Ký tên

LỜI CẢM ƠN

Sau 10 tuần thực hiện đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy

Sinh viên thực hiện đã hoàn thành đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ kẹp

Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân còn có sự động viên, hướng dẫn, giúp đỡ của thầy để đồ án này hoàn thành đúng thời gian quy định

Sinh viên thực hiện xin chân thành cảm ơn thầy: PHÙNG RÂN Giáo viên

trường: Đại học sư phạm kỹ thuật đã nhiệt tình chỉ bảo, hướng dẫn em hoàn thành đồ

án này

GVHD: PHÙNG RÂN SVTH: NGUYỄN VĂN MINH LỚP: 02203TP

PHẦN 1

PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC

1 Công dụng của chi tiết

Càng là một loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau hoặc tạo với nhau một góc nào đó

Chi tiết càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết khác Ngoài ra, chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng (khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ)

Trên chi tiết dạng càng ngoài những lỗ cơ bản cần được gia công chính xác, còn có những lỗ dùng để kẹp chặt, các rãnh then, các mặt đầu của lỗ và những yếu tố khác cần được gia công

Giá Đỡ Kẹp là một loại chi tiết thuộc dang càng, công dụng dùng để đỡ và kẹp chặt trục trong lỗ Þ56 ,các bề mặt khác như cung tròn Þ88 và mặt đáy được lắp ghép với một chi tiết khác

2 Yêu cầu kỹ thuật

Do công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết ta thấy bề mặt làm việc chính

là mặt lỗ Þ56±0.05 và Þ88±0.05 ,các bềmặt khác như mặt đáy cần gia công đạt độ chính xác cao

➢ Độ không song song của hai mặt hông nhỏ hơn 0.03mm /100mm

TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT

Dựa vào bản vẽ, phân tích công dụng, điều kiện làm việc và yêu cầu của chi tiết, ta thấy :

➢ hình dáng chi tiết gọn nhẹ, kết cấu đơn giản, chiều dày mỏng, kích thước hợp lý,có các gân tăng cứng đảm bảo độ cứng vững khi làm việc

➢ Các lỗ cũng như các mặt phảng có vị trí hợp lí nên dễ gia công do vậy tiết kiệm được thời gian gia công chế tạo chi tiết

➢ Chi tiết có độ cứng vững cao, khi gia công chi tiết ít bị biến dạng có thể dùng tốc độ cao

để nâng cao được năng suất giảm giá thành sản phẩm

➢ Lấy mặt phẳng đáy và hai lỗ chéo nhau trên mặt đáy làm chuẩn tinh thống nhất Từ đó đảm bảo sai số chuẩn ở các nguyên công sau bằng 0

➢ Vật liệu:

Vật liệu để chế tạo chi tiết GIÁ ĐỠ KẸP là dùng gang xám GX15-32

Ưu điểm: Có tính đúc tốt, nhiệt độ chảy thấp, gang không thể biến dạng dẻo được dù ở

trạng thái nóng

Nhược điểm: Do nồng độ các bon cao nên gang có tính dòn cao, khó biến dạng Độ cứng

gang trong khoảng 150 – 250 HB, độ dẻo của gang hầu như không có, gang xám không chịu được biến dạng dẻo, dễ phá huỷ dòn

PHẦN 3

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

11 Trọng lượng của chi tiết

Ap dụng công thức: Q1 = V (KG)

trong đó: V là thể tích của chi tiết (dm3)

Q1 trọng lượng của chi tiết (KG)

 là trọng lượng riêng của vật liệu, Gang =7.4 (KG/dm3)

2 2 2

1 2 1

3 4 2

V

)(5.91.735.1

(

1



 ++

 = 4% là phế phẩm chủ yếu trong các xưởng đúc

 = 7% là số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ

777)100

741(1700)1001

(

m N

31 Dạng sản xuất

Căn cứ vào sản lượng trong một năm và trọng lượng của chi tiết dựa vào bảng 2 (trang 13, sách Thiết kế đồ án CNCTM của GS.TS Trần Văn Địch) ta chọn được dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt vừa

41 Nhịp sản xuất

N

F

t = 60

Trong đó: F là tổng thời gian làm việc trong năm (giờ) F=8312 (giờ)

N là tổng sản lượng chi tiết hàng năm cần sản xuất

777

31286060

- Phôi rèn dập: Rèn dập bằng máy hay bằng tay điều cho chi tiết có độ bền cơ tính cao, tạo nên

ứng suất dư trong chi tiết, nhưng tạo cho chi tiết có tính dẻo và tính đàn hồi tốt Chi tiết đã cho

có hình dạng phức tạp, làm bằng gang xám nên chế tạo phôi theo phương pháp náy là phông hợp lý vì gang có tính dòn do đó khi rèn dễ làm cho chi tiết bị nứt

- Phôi cán: Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có cơ tính giống như rèn dập nhưng có nhược điểm là

khi gia công vật liệu bằng gang xám dễ bị nứt, đồng thời việc chế tạo khuôn phứt tạp và năng suất không cao

- Phôi đúc: Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập Mặt khác việc chế tạo khuôn đúc

những chi tiết phức tạp khá dễ dàng, trang thiết bị đơn giản Đồng thời việc đúc rất thích hợp cho những chi tiết làm bằng gang và cũng rất ít tốn kém nguyên vật liệu

• Kết luận: Từ các dạng phôi trên ta thấy phôi đúc rất thích hợp với chi tiết đã cho và nó

có nhiều ưu điểm hơn các phương pháp khác nên ta chọn dạng phôi là phôi đúc

2.Phương pháp chế tạo phôi

Phương pháp đúc có thể đúc được các chi tiết có kết cấu phức tạp mà các phưong pháp khác như rèn dập khó đạt được, cơ tính đúc, độ chính xác đúc phụ thuộc vào phương pháp đúc và vật liệu làm khuôn Có thể làm khuôn bằng máy và làm khuôn bằng tay, hay có thể đúc trong khuôn cát, trong khuôn kim loại Đúc ly tâm hay áp lực …

Việc chọn phương pháp đúc phụ thuộc đặc tính sản xuất, vật liệu chi tiết và các nhân tố khác Sau đây là một số phương pháp đúc:

Ưu diểm: Có thể đúc được chi tiết có hình dạng phức tạp

Nhược điểm: Khó tự động hoá trong quá trình sản xuất

Kết luận: Do yêu cầu của chi tiết dạng càng hơi phức tạp nên phươngt pháp này có ưu điểm hơn

• Đúc trong khuôn kim loại

Ưu điểm: Cho năng suất cao khuôn dùng được lâu hơn, một khuôn có thể sản xuất được hàng trăm

vật đúc bằng thép, gang hoặc kim loại màu Chất lượng đúc tốt, cơ tính cao, dộ chính xác và độ nhắn bóng bề mặt cao Lượng dư gia công nhỏ, tiết kiệm được kim loại

Nhược điểm: Thời gian chuẩn bị sản xuất dài, giá thành cao, tốc độ nguội lớn nên kim loại dễ bị

cong vênh, nứt gây ra ứng suất lớn ở vật đúc

Dựa vào những ưu điểm và nhược điểm của các phương pháp đúc, dựa vào chi tiết gia công với dạng sản xuất hàng loạt vừa, trọng lượng chi tiết là 9.5 KG, sản lượng chế tạo là 700

chiếc/năm, chi tiết là một loại đồ gá làm bằng gang GX 15-32 và có yêu cầu chất lượng bề mặt cao

do đó ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại , với cấp chính xác đạt cấp 1

LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CỦA VẬT ĐÚC CẤP CHÍNH XÁC CẤP I

Tra bảng (3 – 95) trang 252 [sổ tay công nghệ tập 1]

- Kích tước lớn nhất của chi tiết: 146mm

- Kích thước 19mm cộng thêm mặt trên 4mm và mặt dưới 3mm:

Kích thước của phôi đúc:

Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của phôi đúc như sau:

Bản vẽ khuôn đúc:

Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư

Bảng chọn lượng dư gia cơng:

PHẦN 5:

kích thước chi tiết + lượng dư

mặt hôngG

DFE

BCA

lỗ mặt hôngmặt trên

mặt trênmặt dướiđúc đặcBề mặt Vị trí trong khuôn

317

17

14036140

332.5

323

Lượng dư (mm)Kích thước danh nghĩa (mm)

SƠ ĐỒ CÁC BỀ MẶT CĨ LƯỢNG DƯ

G

D C

B A

F E

CHỌN PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG VÀ LẬP QUY TRÌNH

PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG:

6H82T

Hông (2 BTD) Máy phay 6H12

8 7

5 Khoan khoét lỗ Þ56 5 3 và 3’( 3 BTD) 1 (3 BTD)

Máy phay 6H12

PHẦN 6:

THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

Do phôi của ta là phôi đúc nên trước khi gia công cắt gọt ta phải trải qua quá trình gia công chuẩn bị phôi,phôi sẽ được làm sạch bề mặt , mài đứt các đậu ngót, hệ thống rót, cần làm sạch kỹ

lỗ Þ56 và Þ88 của chi tiết để làm chuẩn thô cho việc thực hiện nguyên công

1 Nguyên công 1: Phay mặt phẳng đáy và hai mặt hông

sơ đồ định vị và kẹp chặt chi tiết gia công:

❖ Định vị: hai mũi tâm ,một cố định, một di động không chế 5 bậc tự do tại lỗ Þ56 , và

một chốt côn di động vát khống chế bậc xoay tại cung tròn Þ88

❖ Kẹp chặt: hai mũi tâm côn và chốt côn vát di động vừa đóng vai trò định vị và kẹp chặt

.Hai mũi tâm côn được cắt 3 rãnh đều trên mặt côn làm tăng sự tiếp xúc và tăng hệ số

ma sát , đảm bảo kẹp chặt chi tiết

❖ Máy phay: 6H82T, N m =7kw,  =0,75

❖ Hai dao phay trụ gắn mảnh hợp kim cứng BK8 đường kính dao D=40 mm, bề rộng dao B=55mm, số răng Z=12 kết hợp với hai dao phay đĩa 3 mặt cắt có D=80mm,số răng Z=20 răng ,các răng cũng được gắn mảnh hợp kim cứng BK8

K2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền dao K2=1

K3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công.Do bề mặt chi tiết có vỏ cứng nên K3 =0.8

K4 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề rông phay.Do B=51mm nên K4=0.89

Suy ra vận tốc tính toán :

Vtt =Vbảng × K1 ×K2 ×K3×K4=220x1x1x0.89=156,64 m/phút

Suy ra số vòng quay trục chính :

124640

.14,3

1000.64,156

Theo thuyết minh máy ta chọn số vòng quay máy là n=1250v/f

W

Nên vận tốc cắt thực tế :V D n 157m/ f

1000

1250.40.14,31000

=

• Lượng chạy dao phút :Sf=Sz.Z.n=0.1x12.1250=1500mm/f

• Theo bảng 5-145 ta được công suất cắt N=3,1 KW thỏa điều kiện Ncắt ≤N.ç

n S

L L L

2

1++

Trong đó L1=20, L2=5mm nên 0.22

750

520140

Suy ra:

Tp =10%To =0.1x0.22=0.022 phút Tpv =11%To =0.11x 0.22=0.22 phút Ttn =5% To =0.05x0.22 =0.011phút Vậy Ttc =To +Tpv +Tp + Ttn =0.22+0.022+0.022+0.011=0.27 phút

❖ Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp liên động với cam lệch tâm ,kẹp chặt chi tiết ở mặt trên

• Lượng chạy dao:

Theo bảng 5-125 ta được Sz=0.25mm/răng (sổ tay công nghệ máy 2)

Theo bảng 5-127 ta có vận tốc cắt Vbảng=158m/phút

Do gang xám 18-36 có HB ≤205 nên K1=0.89

K2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền dao K2=1

K3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng Do vật liệu làm dao là

BK8 nên K3 =0.8

K4 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng bề mặt gia công Do bề mặt phôi đúc bị

biến cứng nên K4=0.8

• Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề rộng phay Do B/D ≤0.45 nên K5=1.13

• Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính Do ư=45 ¨nên K6=1.1

Suy ra vận tốc tính toán :

Vtt =Vbảng × K1 ×K2 ×K3×K4 ×K5=158x0.89x1x0.8x0.8x1.13x1.1=112 m/phút Suy ra số vòng quay trục chính :

357100.14,3

1000.112

1000

=

=

=

• Lượng chạy dao phút :Sf=Sz.Z.n=0.25x20.350=1750mm/f

• Theo bảng 5-130 ta được công suất cắt N=3,5 KW thỏa điều kiện Ncắt ≤N.ç

n S

L L L

2

1++

L1= t(D − t)+(0.53)= 2,5.(100−2,5)+2=20 Trong đó L1=20, L2=5mm nên .2 0.2

1750

520140

Suy ra:

Tp =10%To =0.1x0.2=0.02 phút Tpv =11%To =0.11x 0.2=0.22 phút Ttn =5% To =0.05x0.22 =0.011phút Vậy Ttc =To +Tpv +Tp + Ttn =0.2+0.02+0.022+0.011=0.25 phút

3.Nguyên công 3 :Khoan khoét 4 lỗ Þ14 trên mặt đáy

=

Theo bảng 5-96 ta được công suất cắt N=1.4 x 4 =5.6 KW thỏa điều kiện Ncắt ≤N.ç

Thời gian gia công : i

n S

L L L

2

1++

L1= d/2.cotgư +(0.5-2) mm =12/2.Cotg45 +2 =8mm

L2=2 mm nên 0.07

32.0.1100

2817

Suy ra:

Tp =10%To =0.1x0.07=0.007 phút Tpv =11%To =0.11x 0.2=0 phút Ttn =5% To =0.05x0.22 =0phút Vậy Ttc =To +Tpv +Tp + Ttn =0.08 phút

Do dao Þ14 tiêu chuẩn nên S=(1-0.35)x0.6 =0.39 mm/vòng

Theo máy chọn Smáy=0.38mm/vòng

T

nên K1 =1

Gọi K2 là hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công của chi tiết K2=0.8

Gọi K3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu làm dao Do vật liệu làm dao là BK8

nên K3=1

Suy ra Vtính =Vbảng x K1xK2xK3= 155x1x1x0.8= 124m/phút

14.14,3

1000.124

1000

= Theo bảng 5-111 ta được công suất cắt N=0.9 x 4 =3.6 KW thỏa điều kiện Ncắt ≤N.ç

Thời gian gia công : i

n S

L L L

2

1++

L1= d/2.cotgư +(0.5-2) mm =1.Cotg45 +1 =2mm

L2=2 mm nên 0.05

38.0.1100

2217

Suy ra:

Tp =10%To =0.1x0.05=0.005 phút Tpv =11%To =0.11x 0.2=0 phút Ttn =5% To =0.05x0.22 =0phút Vậy Ttc =To +Tpv +Tp + Ttn =0.06 phút

4 nguyên công 4: Phay hai mặt đầu Þ76 và R70

Sơ đồ nguyên công :

• Lượng chạy dao:

Theo bảng 5-125 ta được Sz=0.25mm/răng (sổ tay công nghệ máy 2)

Theo bảng 5-127 ta có vận tốc cắt Vbảng=235m/phút

Do gang xám 18-36 có HB ≤205 nên K1=0.89

K2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền dao K2=1

K3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng Do vật liệu làm dao là BK8 nên K3 =0.8

K4 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng bề mặt gia công Do bề mặt phôi đúc bị biến cứng nên K4=0.8

• Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề rộng phay Do B/D =1 nên K5=1

• Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính Do ư=45 ¨nên K6=1.1

Suy ra vận tốc tính toán :

Vtt =Vbảng × K1 ×K2 ×K3×K4 ×K5xK6=235x0.89x1x0.8x0.8x1.x1.1=147 m/phút Suy ra số vòng quay trục chính :

48090

.14,3

1000.147

1000

=

• Lượng chạy dao phút :Sf=Sz.Z.n=0.25x10.450=1125mm/f

• Theo bảng 5-130 ta được công suất cắt N=3,8x2=7.6 KW thỏa điều kiện Ncắt

≤N.ç

n S

L L L

2

1++

L1= t(D − t)+(0.53)= 3.(90−3)+2=18

L2=5mm nên .2 0.4

5.2.450

518190

Suy ra:

Tp =10%To =0.1x0.4=0.04 phút Tpv =11%To =0.11x 0.4=0.044 phút Ttn =5% To =0.05x0.4 =0.002phút Vậy Ttc =To +Tpv +Tp + Ttn =0.4+0.04+0.044+0.002=0.5 phút

5 nguyên công 5: khoét và doa lỗ Þ56

❖ Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp bằng khí nén.với sơ đồ như hình trên

❖ Máy phay đứng 6H12ð Công suất 7KW, =0,75

❖ Dao :sử dụng dao khoét có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 đường kính dao phi tiêu chuẩn D=55.37 mm

Vì phôi đúc trong khuôn cát đạt cấp chính xác I và vật liệu là gang xám GX 15-32 nên

m T

R Za + a =400 (Bảng 10 sách Thiết Kế Đồ An Công Nghệ Chế Tạo Máy Sau bước gia công thứ nhất đối với gang thì có thể loại trừ T ichỉ cònR Z có giá trị 50m và 5m (Bảng 12 trang 40 sách Thiết Kế Đồ An Công Nghệ Chế Tạo Máy)

Kích thước tính

Dung sai



Kích thước giới hạn (mm)

Trị số giới hạn lượng dư