Đồ án công nghệ chế tạo máy gối đỡ ( Full bản vẽ 2D + thuyết minh)

LỜI NÓI ĐẦU Công nghệ chế tạo máy là ngành kỹ thuật vô vùng quan trọng trong sản xuất cơ khí nói chung cũng như ngành chế tạo máy nói riêng.. Nó gắn liền với thực tế của ngành cơ khí nh

Trang 1

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

KHOA CƠ KHÍ

BÁO CÁO ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

QUY TRÌNH CÔNG NGHÊ GIA CÔNG

CHỦ ĐỀ :CHI TIẾT GỐI ĐỠ

GVHD: ĐẶNG QUANG KHOA

SVTH: ĐỖ VĂN THỌ 12343105

LỚP: 123431A

Tp, Hồ Chí Minh 08/2013

Trang 2

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Ký tên

Trang 3

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

Ký tên

Trang 4

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU 6

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH,TRA DUNG SAI CHI TIẾT GIA CÔNG 8

Phân tích chức năng, điều kiện làm việc tra dung sai: 8

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 10

1) Sản lượng chi tiết cần chế tạo: 10

2) Khối lượng chi tiết: 10

CHƯƠNG III: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 11

1) Chọn dạng phôi : 1

2) K ết lu ận: 11

3) Lượng dư gia công: 13

CHƯƠNG IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP VÀ PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG 14

1) Đánh số các bề mặt gia công: 14

2) Chọn phương pháp gia công: 14

4) So sánh và chọn phương án gia công: 16

CHƯƠNG V: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 17

1) Phay thô, phay tinh mặt m ặt đ áy s ố1 17

2) Phay thô, phay tinh mặt tr ên số 2 21

3) Phay 2 mặt đầu lỗ trụ: 37

4) Khoan, khoét –Doa lỗ 20 26

5) Tiện lỗ lắp bạc đạn: 25

6) Tiện lỗ bên kia Error! Bookmark not defined 7) Phay thô,Phay ting mặt đầu lỗ tarô 27

8) Khoét, Khoét lỗ số 37

9) Khoan, Khoét lỗ số Error! Bookmark not defined 10) Khoan, vát mép, tarô lỗ số 10 Error! Bookmark not defined CHƯƠNG VI: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG PHAY MẶT ĐÁY 45

1) Xác định lượng dư gia công cho nguyên công gia công mặt phẳng đáy: 45

CHƯƠNG VII: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG KHOAN - KHOÉT- DOA TINH 48 CHƯƠNG VIII: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 53

1)Tính lực kẹp cần thiết: 53

2) Các thông số hình học của chi tiết: 55

Trang 5

a) Tính chọn bulông: 55

b) Các thông số hình học tiêu chuẩn của các chi tiết trong đồ gá: 56

c) Kiểm nghiệm lại lực kẹp của bulông: 56

3) Nguyên lý làm việc và cách gá đặt 57

4) Thao tác đồ gá 57

5) Bảo dưỡng 57

KẾT LUẬN 58

TÀI LIỆU THAM KHẢO 59

Trang 6

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là ngành kỹ thuật vô vùng quan trọng trong sản xuất cơ khí nói chung cũng như ngành chế tạo máy nói riêng Nó gắn liền với thực tế của ngành cơ khí như: thiết kế, chế tạo, sản xuất ra các chi tiết máy với điều kiện đảm bảo được các yêu cầu kỹ thuật về thiết kế, chế tạo các chi tiết làm ra để thay thế cho các chi tiết máy, các loại thiết bị máy móc bị hư hỏng từ đơn giản đến phức tạp

Thông qua việc thực hiện đồ án sinh viên sẽ được tiếp cận với dạng sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối Đây là nội dung khá mới mẻ vì dạng sản xuất chủ yếu ở nước ta là sản xuất đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ và vừa

Sau thời gian thực hiện công việc thiết kế, em đã được sự hướng dẫn tận tình của thầy Đặng Quang Khoa Tuy nhiên do khả năng còn hạn chế của mình nên bản thiết kế đồ án này không thể tránh khỏi những yếu kém và thiếu sót Vì vậy, em rất mong được sự đóng góp, chỉ dạy tận tình của các thầy cô giáo

Qua đây, em xin chân thành cám ơn thầy Đặng Quang khoa- thầy là người đã trực tiếp

hướng dẫn em hoàn thành đồ án môn Công nghệ chế tạo máy này

Trang 7

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH,TRA DUNG SAI CHI TIẾT GIA CÔNG

Phân tích chức năng, điều kiện làm việc, dung sai:

Thay đổi kết cấu:lỗ∅25mm thành ∅28mm theo ổ lăn tiêu chuẩn

• Yêu Cầu kỹ Thuật

Trang 8

- Độ song song mặt đáy với tâm lỗ chính làm việc 0.025mm (bảng 10 trang

288 Sách 11 )

- Độ song song 2 mặt đầu ∅40mm là 0.03(bảng 10trang288 Sách 11)

- Độ vuông gốc giữa lỗ∅28mm với mặt đầu 0.012 (bảng 10 trang 288Sách 11)

- Độ đồng tâm giữa lỗ ∅16mm và ∅8mm là 0,016 mm (bảng 11 trang

289Sách 11)

• Lỗ ∅28mm

- Điều kiện làm việc lắp ổ lăn,truyền chuyển động quay cho trục

- .CCX :cấp 7 (Doa Tinh) (Sách 12 Bảng 2.34 trang 55)

- Dùng để định vị làm chuẩn tinh khi gia công và lắp ráp

- CCX : cấp 9 (Phay tinh) (Sách 12 Bảng 2.34 trang 55)

- Độ nhám bề mặt đat Rz= 25 µm (sách 11 trang 55 Bảng II.2) ( trị số ưu tiên)

• Các lỗ ∅8mm

- Dùng để bắt chặt gối đỡ với các chi tiết khác qua bulông.Cũng dùng định vị CCX : Cấp 9 (Doa thô) (Sách 12 Bảng 2.34 trang 55)

- Lắp hở theo trục ren kiểu lắp Js9/h7 ta có ∅8±0.018 mm

- Độ bóng đạt được Ra=1,6(µm)(sách 11 trang 55 Bảng II.2) (Sách 12 trang 56.Bảng 2.36)

• Lỗ M8 có nhiệm vụ điều chỉnh trục và bơm dầu,mỡ bôi trơn.không cần dảm bảo

độ bóng cao ngưng phải đảm bảo độ vuông góc với tâm lỗ truc chính

Trang 9

• Các Kích bề dày:

* Kích thước 19

- Định vị,lắp tiếp xúc

- Ta có trị số dung sai = 52 µm suy ra 19±0.026 mm (sách 11 trang234.Bảng 2)

* Kích thước 68

- Ta có trị số dung sai = 74µm suy ra 68±0.037(sách 11 trang234.Bảng

* Kích thước 35

- Ta có trị số dung sai = 62µm suy ra 35±0.031.(sách 11 trang234.Bảng 2)

* Kích thước 42

- Khoảng cách 2 lỗ bắt bulong, định vị

- CCX : cấp 9 (doa thô)(Sách 12 Bảng 2.34 trang 55)

- Ta có trị số dung sai = 62 µm suy ra 42±0.031.(sách 11 trang234.Bảng 2)

* Kích thước 28

* Kích thước 95

Trang 10

* Kích thước 80

- Mặt đáy lắp tiếp xúc,định vị,lỗ chính lắp trục cần độ chính xác cao

- CCX : cấp 7(Doa tinh lỗ chính) (Sách 12 Bảng 2.34 trang 55)

* Kích thước 88

- Khoảng cách tâm lỗ mặt đáy đến lỗ chính lắp trục cần độ chính xác cao

- CCX : cấp 7(Doa tinh lỗ chính) (Sách1 2 Bảng 2.34 trang 55)

• Mặt đầu ∅40 mm,

- 2 mặt đầu không tham gia lắp ghép.tham gia định vị để gia công các mặt sau nên cung không cần đô bóng cao

- cấp chính xác là 9 (Phay tinh) (Sách 12 Bảng 2.34 trang 55)

- Độ nhám bề mặt đạt được làRz= 25 µm (sách 11 trang 55 Bảng II.2)

• Những bề mặt không gia công:

Sai lệch giới hạn của vật đúc ±0.6mm (Bảng 3-97 Trang 253 Sách Sổ Tay CNCTM1)

- Chất lượng bề mặt chi tiết đúc Rz 400 (Bảng 3-65 Trang 235 Sách Sổ Tay CNCTM1)

Trang 11

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1) Sản lượng chi tiết cần chế tạo:

2) Khối lượng chi tiết:

Sử dụng Autocad ta tính được khối lượng của chi tiết.Dùng lệnh: Massprop

Ta có: Q = V.𝛾 = 0,24x7,2 ≈ 1.73 kg

Q = 1,73 kg

Trong đó:

- Q: Trọng lượng chi tiết

- V= 0,24 dm3: Thể tích chi tiết, được tính bằng phần mềm Autocad

- 𝛾= 7,2kg/ dm3: Trọng lượng riêng của của gang xám.(sách 2 Trang 31)

Vậy suy ra:

Dạng Sản Xuất Hàng Khối ( Bảng 2.6 Sách 2 Trang 31)

- Chọn Phương án đúc khuôn cát: ccx Cấp I

Lượng dư gia công =3mm (Bảng 3-94 Sách 4 trang 252

Trang 12

CHƯƠNG III: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1) Chọn dạng phôi:

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi, ta chọn phôi đúc vì:

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu tư thấp

+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối

+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo

2) Kết luận:

-Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại làm khuôn bằng máy -Phôi đúc đạt cấp chính xác là I (Bảng 3-13 tài liệu [1]):

-Cấp chính xác kích thước IT14- IT17

-Độ nhám bề mặt: Rz=40m

Bản vẽ khuôn đúc:

Trang 13

3) Lượng dư gia công:

-Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn X-X (nằm ngang)

• Lượng dư phía trên: 3 mm

• Lượng dư phía dưới: 2.5 mm

• Lượng dư mặt bên: 2.5 mm

( Bảng 3-94 tài liệu [1])

-Góc nghiêng thoát khuôn: 0045’

-Bán kính góc lượn: 5 mm

Tra bảng (3 – 7) trang 178,tài liệu [1]

• Kích thước lớn nhất của chi tiết: 126 mm

• Các lỗđều đúc đặc, không có lỗi do sản xuất hàng khối và ∅<30( theo giáo trình kim loại trang 25)

Kích thước của phôi đúc:

Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của phôi đúc như sau:

Bản vẽ lồng phôi:

Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư

Trang 14

CHƯƠNG IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP VÀ PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG

1) Đánh số các bề mặt gia công và định vị chi tiết :

2) Chọn phương pháp gia công:

Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công có thể đạt được cũng như vị trí và kết cấu cụ thể của chi tiết Em xin trình bày những phương án gia công sau:

- Mặt số 1, 2, hai mặt đầu số 3 dùng phương pháp phay

- Mặt số4dùng phương pháp khoan, khoét, doa

8 10

9

6

Trang 15

- Mặt số 8,9 dùng phương pháp khoan, khoét

- Lỗ số 10 dùng phương pháp khoan, vát mép, ta rô

- Mặt số 5,6 dùng phương pháp tiện

3)Các phương án gia công:

Trang 16

4) So sánh và chọn phương án gia công:

So sánh các phương án gia công:

Phương án Phương án 1 Phương án 2

Ưu điểm Đảm bảođược quy trình

công nghệ Cách chọn chuẩn thống nhất hợp lý

Đảm bảođược gia công được lỗ bậc

Chỉ cần doa chính xác 1 lỗ lớn,tiết kiệmđược thời gian Khuyết điểm Nguyên công 3 và 4 khó

chế tạo đồ gá ở phần dẫn hướng

Không doa được lỗ bậc Các lỗ bắt bulong không cần chính xác cao nhưng khi định vị phải doa,phí không cần thiết, tốn nhiều thời gian

Thiết kếđồ gá nguyên công tiện hơi phức tạp, khó kẹp chặt

Chọn phương án gia công:

Trong 2 phương án nêu trên, em chọn phương án 2, là do đối với phương án này, chi tiếtcó thể đảm được chi phí, thời gian gia công, đảm bảo gia công được lỗ bậc lắp bạcđạn

Trang 17

CHƯƠNG V: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1) Phay thô, phay tinh mặt đ áy:

Dùng cơ cấu kẹp bằng ren kẹp vào mặt phẳng, có phương chiều như hình trên

c.Chọn máy:( phụ lục trang 221 tài liệu [10]

Máy phay đứng 6H12

Công suất động cơ: N = 7 kw

d.Chọn dao: bảng 4-94 tài liệu [1]

O x z

Trang 18

Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng

-Lượng chạy dao răng: Sz=0,24 mm/răng (tra bảng 5-125tài liệu [2].)

-Tốc độ cắt:Vb=141 m/ phút (tra bảng 5-127tài liệu [2].)

Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127tài liệu [2].)

k1 = 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao

k2= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

k3= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao

k4 = 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang

k5 = 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =235 (vòng/phút) (phụ lục trang 221 tài liệu [10])

Lượng chạy dao phút: Sph = 𝑛 𝑆𝑧 𝑍 = 235.0,24.10 = 564(𝑚𝑚/𝑝ℎ)

Tra theo máy ta có Sph = 475 (mm/ph) (phụ lục trang 221 tài liệu [10])

Trang 19

Bước 2: phay tinh

- Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

- Bề rộng phay: B= 72mm

-Lượng chạy dao răng: Sz=0,29 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2])

-Tốc độ cắt : Vb=158 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2])

Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2])

k2= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =375 (vòng/phút) (phụ lục trang 221 tài liệu [10])

Lượng chạy dao phút: Sph = 𝑛 𝑆𝑧 𝑍 = 375.0,29.10 = 1087,5 (𝑚𝑚/𝑝ℎ)

Thời gian nguyên công:

Ttc = T0+ Tp + Tpv + Ttn( trang 58 tài liệu [4])

T0 =L + L1+ L2

S n

Trang 20

T0: thời gian cơ bản

L: chiều dài bề mặt gia công

L1: chiều dài ăn dao

L2:chiều dai thoát dao

S : lượng chạy dao vòng

Bước 1: bảng 31 trang 67 tài liệu [11]

L = 123(mm) : chiều dài bề mặt gia công

Chiều dài ăn dao L1 = √t (D − t) + 3 = √2(100 − 2) + 3 = 17 mm

L2 = 2 (mm): chiều dài thoát dao

S =Sz Z = 0,24.10=2,4 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng

n =235 (vòng/ phút) : số vòng quay trong một phút

T0 =123 + 17 + 2

2,4.235 = 0,25 (phút) Bước 2: bảng 31 trang 67 tài liệu [11]

Chiều dài ăn dao L1 = √t (D − t) + 3 = √0,5(100 − 0,5) + 3 = 10,1 mm

Trang 21

S =Sz Z = 0,29.10 =2,9 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng

- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt 1 bằng phiến tỳ mặt phẳng đáy

- Mặt bên định vị 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ cố định đầu tròn.(như hình vẽ)

- Mặt đầu còn lại định vị 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ cố định đầu tròn

b.Kẹp chặt:

Dùng cơ cấu kẹp, lực kẹp có phương chiều như hình trên

c.Chọn máy: ( Bảng 9-38 trang 72 tài liệu [3]và phụ lục trang 221tài liệu [10])

y z

Trang 22

Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng

k2= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =235 (vòng/phút) (phụ lục trang 221tài liệu [10])

Trang 23

Lượng chạy dao phút: Sph = 𝑛 𝑆𝑧 𝑍 = 235.0,24.10 = 564(𝑚𝑚/𝑝ℎ)

Bước 2: phay tinh

- Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

- Bề rộng phay: B= 72mm

k2= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =375(vòng/phút) (phụ lục trang 221tài liệu [10])

Lượng chạy dao phút: Sph = 𝑛 𝑆𝑧 𝑍 = 375.0,29.10 = 1087,5 (𝑚𝑚/𝑝ℎ)

Trang 24

Thời gian nguyên công:

Ttc = T0+ Tp + Tpv + Ttn( trang 58 tài liệu [4])

T0 =L + L1+ L2

S n

T0: thời gian cơ bản

L: chiều dài bề mặt gia công

L1: chiều dài ăn dao

L2:chiều dai thoát dao

S : lượng chạy dao vòng

n =235 (vòng/ phút) : số vòng quay trong một phút

T0 =35 + 18,6 + 2

2,4.235 = 0,1 (phút)

Trang 25

- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt 1 bằng phiến tỳ mặt đáy

- định vị 2bậc tự do bằng 2chốt đầu tròn trên mặt đầu

3

2w

1

S

O x z

y

Trang 26

- định vị 1 bậc tự do bằng 1 chốt đầu tròn trên gân

b.Kẹp chặt:

Dùng cơ cấu kẹp liên động, lực kẹp có phương chiều như hình trên

c.Chọn máy: (phụ lục trang 221 tài liệu [10])

Máy khoan đứng 6H82Γ

d.Chọn dao: bảng 4-84tài liệu [1]

Dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió

- D=100 mm; B=14mm, Z= 12 răng

Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt t=2,5 mm

Bề rộng cắt B=2,5mm

Tra bảng 5_170tài liệu [2]ta được:

Lượng chạy dao răng Sz = 0,3 (mm/răng)

Tốc độ cắt Vb =36 m/phút.(Tra bảng 5_172tài liệu [2])

K1=1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao.( bảng 5-134tài liệu [2])

K2=1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang( bảng 5-134tài liệu [2])

Trang 27

Chọn lượng chạy dao phút Sph = 300(mm/ph)

- Thời gian gia công cơ bản T0: ( trang 67tài liệu [4])

T0 =L + L1+ L2

S n

20

1 2

Trang 28

b.Kẹp chặt:

Dùng cơ cấu kẹp bằng ren, lực kẹp có phương chiều như hình trên

c.Chọn máy: (phụ lục trang 200 tài liệu [10])

Máy khoan đứng 2A55

Công suất động cơ: N = 4,5 kw

Đường kính lớn nhất khoan được là: 50 (mm)

Giới hạn số vòng quay n: 30- 1700 (v/ph)

Mũi khoan Ø18, mũi khoét Ø19.8, khoét tinh Ø20, tất cả đều có gắn mảnh hợp kim cứng BK8

Tra bảng 5_95tài liệu [2]ta được tốc độ cắt Vb =72 m/phút

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1

K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k2 = 1( trang 84 tài liệu [2])

K3:Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k3 = 1(trang 83 tài liệu [2])

Trang 29

Theo máy ta có S=0,32 (mm/vòng)

- Thời gian gia công cơ bản T0: ( trang 61 tài liệu [4])

T0 =L + L1+ L2

S nL=68 mm : chiều dài bề mặt gia công

L1 :chiều dài ăn dao (φ: góc nghiêng chính, tra bảng 4-44tài liệu [1])

L2 = 2(mm) : chiều dài thoát dao

S = 0,32 (mm/vòng) lượng chạy dao vòng

Tốc độ cắt Vb =97 m/phút (Tra bảng 5_109tài liệu [2])

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1

K2=1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

Tốc độ cắt thực tế:

Định dạng
Số trang	59
Dung lượng	836,25 KB
File đính kèm	Gối đỡ trục (ngang - gân nghiêng).rar (7 MB)