CHẾ PHẨM MẠ KẼM LẠNH @ ZINC-RICH COLD GALVANIZING COMPOUND --- GIẢI PHÁP CHỐNG RỈ SÉT & ĂN MÒN HIỆU QUẢ --- THAY THẾ MẠ KẼM NHÚNG NÓNG

GI ẢI PHÁP & NGUYÊN LÝ CHỐNG ĂN MÒN • Hai nguyên lý chính chống xâm thực của môi trường: − Một là: Ngăn cách vật liệu của công trình với môi trường như: sơn phủ, mạ, bọc, v.v… − Hai

CÔNG TY CP KỸ THUẬT CÔNG NGHỆ HOÀN CẦU HOANCAU TECHNOLOGY TECHNIQUE CORP

428 CMT8, phường 11, quận 3, TP Hồ Chí Minh

Tel.: (+84-8) 450 45606 Fax: (+84-8) 450 45607

CHẾ PHẨM MẠ KẼM LẠNH

- GIẢI PHÁP CHỐNG RỈ SÉT & ĂN MÒN HIỆU QUẢ -

THAY THẾ MẠ KẼM NHÚNG NÓNG

WORLDTECH CORP.

TP.HCM – 07/2009

NỘI DUNG

I V ẤN ĐỀ RỈ SÉT VÀ ĂN MỊN 3

II GIẢI PHÁP – CƠNG NGHỆ 3

II.1 GIẢI PHÁP & NGUYÊN LÝ CHỐNG ĂN MỊN 3

II.2 ĐẶC ĐIỂM CỦA CÁC GIẢI PHÁP: 3

PHẦN 2 CƠNG NGHỆ MẠ KẼM LẠNH 5 I GI ỚI THIỆU SẢN PHẨM 5

I.1 CƠNG NGH Ệ 5

I.2 NHÀ S ẢN XUẤT 5

I.3 TIÊU CHU ẨN SẢN XUẤT, THỬ NGHIỆM 5

II SẢN PHẨM MẠ KẼM LẠNH ZRC WORLDWIDE 6

II.1 ĐẶC ĐIỂM 6

II.2 CHỨC NĂNG CHỐNG ĂN MỊN CATOT CỦA ZRC 6

II.3 ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT 6

II.4 ỨNG DỤNG 7

III PHƯƠNG PHÁP THI CƠNG 7

III.1 V Ệ SINH BỀ MẶT 7

III.2 THI ẾT BỊ PHUN 8

III.3 YÊU C ẦU KỸ THUẬT 8

III.4 K Ỹ THUẬT PHUN 8

III.5 AN TỒN 9

IV SO SÁNH M Ạ KẼM LẠNH ZRC VÀ GIẢI PHÁP TRUYỀN THỐNG 9

IV.1 SO SÁNH ZRC VÀ MẠ KẼM NHÚNG NĨNG 9

IV.2 SO SÁNH ZRC VÀ SƠN CHỐNG RỈ TRUYỀN THỐNG 10

SƠN MẠ KẼM LẠNH ZRC WORLDWIDE – www.zrcworldwide.com

I VẤN ĐỀ RỈ SÉT VÀ ĂN MÒN

Hàng năm, gần một nửa sản lượng kẽm trên thế giới được dùng vào việc bảo vệ thép trước một kẻ thù hung ác nhất - đó là sự han gỉ mà hàng năm nuốt mất hàng chục triệu tấn sắt thép Các quốc gia phải tiêu tốn chi phí rất lớn cho công tác chống ăn mòn cho các công trình Ở các nước công nghiệp phát triển, chi phí cho công tác bảo vệ, chống ăn mòn chiếm bình quân khoảng 4% GDP hàng năm

Dưới tác dụng của môi trường, kim loại bị xâm thực, ăn mòn trong không khí, trong đất hay trong vùng ngập nước làm cho tuổi thọ công trình bị xuống cấp nhanh chóng Lớp rỉ không đồng đều, nguy hiểm nhất là các dạng rỉ điểm, rỉ lỗ làm giảm khả năng chịu tải của kết cấu Cũng còn nhiều quan niệm cho rằng các kết cấu bê tông cốt thép không bị ăn mòn, nhưng từ lý thuyết đến thực tế, các kết cấu bê tông cốt thép bị hỏng nặng do cốt thép bị ăn mòn, gây trương nở, tăng

thể tích bên trong, mất liên kết giữa cốt thép và bê tông giảm khả năng chịu tải

Các công trình do nước ngoài đầu tư thì các biện pháp bảo vệ chống ăn mòn rất được chú

ý và coi trọng Ở nước ta, chi phí cho bảo vệ - chống ăn mòn còn rất ít và thường chi phí cho các phương pháp sơn chống rỉ bình thường Do vậy không ít các công trình sau vài năm sử dụng đã

phải nâng cấp, bảo dưỡng Do vậy, các chủ đầu tư cần mạnh dạn sử dụng các giải pháp tiên tiến

để kéo dài tuổi thọ công trình, mặc dù chi phí đầu tư ban đầu cao hơn so với các phương pháp áp

dụng truyền thống, nhưng xét ở khía cạnh dài hạn thì chi phí rất bé và hiệu quả cao hơn

II GI ẢI PHÁP – CÔNG NGHỆ

II.1 GI ẢI PHÁP & NGUYÊN LÝ CHỐNG ĂN MÒN

• Hai nguyên lý chính chống xâm thực của môi trường:

− Một là: Ngăn cách vật liệu của công trình với môi trường như: sơn phủ, mạ, bọc, v.v…

− Hai là: Giảm tốc độ của quá trình ăn mòn bằng các phương pháp bảo vệ điện hóa, hóa học như bảo vệ catot, bảo vệ anot Trong bảo vệ catot có 2 phưong pháp: Dùng anot hy sinh (protector) và trạm anot

Hiện tại, các công trình thường kết hợp cả 2 nguyên lý trên Như các vùng ngoài không khí dùng các loại sơn chống rỉ, vùng ngập nước ngập bùn dùng các biện pháp bảo vệ catot, vùng

mực nước thay đổi kết hợp cả 2 biện pháp

II.2 ĐẶC ĐIỂM CỦA CÁC GIẢI PHÁP:

− Trong các phương pháp bảo vệ kết cấu bằng lớp phủ, người ta thường sử dụng các loại

sơn chống rỉ truyền thống như epoxy, ankit… Ngoài ra, còn kết hợp cả hai loại là sơn lên

bề mặt kết cấu đã được phủ kẽm để kéo dài tuổi thọ

− Điểm quan trọng trong phương pháp này là quá trình vệ sinh bề mặt kim loại phải thật kỹ

và thật sạch Thông thường dùng phun cát và phun sạn để loại bỏ rỉ sét Quá trình sơn tuân thủ theo quy định nghiêm ngặt của các hãng sơn

SƠN MẠ KẼM LẠNH ZRC WORLDWIDE – www.zrcworldwide.com

− Lớp sơn bị ăn mòn nhanh chóng và dễ bong tróc khi va đập, tạo điều kiện cho ăn mòn tấn công vết nứt và bên dưới lớp sơn, nhanh chóng phá hủy kim loại

− Mạ kẽm nhúng kẽm nóng đã chứng minh tính năng chống ăn mòn ưu việt qua hơn 100

năm qua, là phương pháp có hiệu quả cho các chi tiết không lớn và khối lượng nhiều Các

kết cấu phải được tẩy sạch trước khi cho vào bể kẽm nóng chảy Kết cấu được phủ một

lượng tùy thuộc vào sản phẩm của các nhà sản xuất

− Hàm lượng kẽm càng cao thì giá thành sản phẩm càng cao Tuy nhiên, để có được chức năng chống ăn mòn catot thì hàm

lượng kẽm phải cao hơn 92% trong lớp phủ sau khi khô theo tiêu chuẩn UL

− Lớp phun có độ bám tốt, thông thường phải phun 2 lớp để đạt đến độ dày từ 60-80 µm

(micron)

− Bảo vệ catot sử dụng bản chất của quá trình ăn mòn điện hóa xây dựng một hệ điện hóa

giữa catot (kết cấu cần bảo vệ) và anot (vật liệu ăn mòn hy sinh) để anot bị ăn mòn thay

thế cho kết cấu

− Dòng điện bảo vệ trong hệ xuất phát từ sự chênh lệch điện thế giữa hai kim loại khác nhau hoặc do bị áp đặt từ nguồn điện một chiều bên ngoài Anot thường là hợp kim nhôm,

kẽm hay magiê và Catot là kết cấu sắt thép cần được bảo vệ

− Phương pháp bảo vệ catot thông dụng và được các nước trên thế giới áp dụng có hiệu quả

từ lâu Toàn bộ các dàn khoan biển, các hệ thống ống dẫn nước, cầu cảng biển đều có hệ

thống bảo vệ catot Hệ thống bảo vệ catot làm việc lâu dài ít nhất là 10 năm tuỳ theo việc

lựa chọn phương pháp và vật liệu anot

SƠN MẠ KẼM LẠNH ZRC WORLDWIDE – www.zrcworldwide.com

(hot-thể được gọi bằng các tên khác nhau như: “Mạ kẽm lạnh”, “Sơn mạ kẽm”, “Sơn kẽm 95% Zn”

Sơn mạ kẽm lạnh được thi công như các loại sơn truyền thống là có thể phun, quét hay lăn và hình thành nên lớp phủ có hai nguyên lý bảo vệ tương tự như đặc tính của lớp phủ được

mạ kẽm nhúng nóng với tuổi thọ lớp phủ trên 20 năm

Thời gian gần đây, lớp mạ bằng kẽm đã mở rộng phạm vi hoạt động bảo vệ của mình là được tráng lên bề mặt các kết cấu kim loại chịu lượng tải nhiệt lớn Chặng hạn, các kết cấu của

tổ hợp thiết bị khởi động dùng để phóng các con tàu vũ trụ thường giảm độ bền theo thời gian do chúng bị đốt quá nóng Hiện nay, để tránh điều đó, người ta phủ lên chúng một lớp kẽm Do có nhiệt độ sôi thấp nên trong thời gian diễn ra “cơn sốt” khởi động, lớp kẽm bốc hơi rất nhanh,hấp

thụ một lượng nhiệt lớn, và nhờ vậy mà giữ cho kết cấu kim loại không bị quá nóng

I.2 NHÀ SẢN XUẤT

ZRC Worldwide là nhà sản xuất hàng đầu thế giới

về công nghệ mạ kẽm lạnh với bề dày kinh nghiệm trên 50

năm Nhà sản xuất có hai dòng sản phẩm mang nhãn hiệu

là ZRC và Galvilite Hai dòng sản phẩm này hoàn toàn

giống nhau về đặc điểm kỹ thuật và tính năng bảo vệ, chỉ

khác nhau về màu sắc ZRC có màu xám truyền thống và

Galvilite có màu xám sáng

ZRC Worldwide là nhà sản xuất các chế phẩm mạ kẽm lạnh duy nhất trên thế giới được

chứng nhận bởi tiêu chuẩn UL

I.3 TIÊU CHU ẨN SẢN XUẤT, THỬ NGHIỆM

− ZRC được công nhận bởi tiêu chuẩn UL MH7035, và được kiểm chứng lại hàng năm bởi UL

− ZRC vượt qua thử nghiệm Preece Test ASTM Des A239 của mạ kẽm nhúng nóng

− ZRC vượt qua 3.000 giờ thử nghiệm hơi muối mà không hư hỏng, theo chuẩn ASTM-B117-73

− ZRC đáp ứng vượt trội DOD-P-21035A, tiêu chuẩn sửa chữa lớp mạ kẽm của Cục phòng vệ (Mỹ)

− ZRC đáp ứng vượt trội chuẩn quân sự MIL-P-26915A, tiêu chuẩn về chất liệu kẽm của USAF

− ZRC đáp ứng vượt trội tiêu chuẩn của Canada 1-GP-181A về sửa chữa lớp mạ kẽm nhúng nóng

− ZRC đáp ứng vượt trội tiêu chuẩn ASTM Des A-780 về sửa chữa lớp mạ kẽm nhúng nóng hư hỏng

− ZRC đáp ứng vượt trội chuẩn SSPC-Paint 20, tiêu chuẩn cho chế phẩm giàu kẽm làm sơn lót

− ZRC đáp ứng vượt trội chuẩn SSPC-Paint 29, tiêu chuẩn cho chế phẩm giàu kẽm làm anode hy sinh

− Ch ế phẩm chống ăn mòn ZRC được chấp thuận bởi Bộ nông nghiệp Mỹ (USDA)

− ZRC được phép sử dụng làm lớp phủ cho các thùng chứa tiếp xúc với thực phẩm, 21CFR 175.390

SƠN MẠ KẼM LẠNH ZRC WORLDWIDE – www.zrcworldwide.com

II.1 ĐẶC ĐIỂM

− ZRC và Galvilite là hợp chất hữu cơ giàu kẽm, một thành phần

− Chứa đựng đến 95% kẽm trong lớp phủ sau khi khô

− Đáp ứng các tiêu chuẩn UL, ASTM, MIL, DOD, SSPA, USDA

− Thi công tại mặt đất, trên cao, trong xưởng hay tại chân công trình

− Tuổi thọ cao, tính năng tương tự như mạ kẽm nhúng nóng

II.2 CHỨC NĂNG CHỐNG ĂN MÒN CATOT CỦA ZRC

lớp mạ, cung cấp chức năng chống ăn mòn catot Khi có sự hiện diện

của chất điện phân do ẩm ướt, kẽm trở thành anode hy sinh do kẽm

có điện thế chuyển dịch electron cao hơn sắt thép Các ion kẽm phân

tán giải phóng electron tạo dòng điện chạy qua sắt thép làm cẳn trở

sự phân tán của các ion thép và bắt đầu chu kỳ điện hóa

− Quá trình phản ứng tạo ra hydro các bô nát kẽm và các muối kẽm khác tạo nên lớp màng

mới không thấm nước, ngăn cản nước và thời tiết tấn công làm dừng quá trình ăn mòn điện hóa Lớp màng bây giờ đóng vai trò bảo vệ thụ động như các loại sơn truyền thống Ngoài ra, nếu lớp màng bảo vệ này bị hư hỏng thì các phân tử kẽm sẳn sàng tham gia vào quá trình chống ăn mòn điện hóa mới

− Ngay cả khi lớp mạ kẽm bị trầy xước thì sự ăn mòn cũng không thể thực hiện được ý đồ

tạo gỉ của mình do quá trình phản ứng xảy ra tương tự như trên, giúp bảo vệ cho kim loại không bị ăn mòn và tự hàn gắn điểm trầy xước Chừng nào trên bề mặt của chi tiết làm

bằng thép còn lại dù chỉ là vài hạt kẽm nhỏ thôi thì sắt vẫn không bị phá hủy

− Về điểm này, các loại sơn truyền thống hay sơn kẽm khác có hàm lượng kẽm dưới 92% không thể có được Do vậy, khi bị một lỗ thủng rất nhỏ, bằng dấu chấm thôi, cũng đủ để các tác nhân xâm thực có đường đột nhập vào sắt, làm cho sắt bắt đầu bị rỉ nhanh chóng

II.3 ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT

Chế phẩm: Hợp chất hữu cơ giàu kẽm, một thành phần Hàm lượng kẽm: 95% kẽm trong lớp phủ sau khi khô

Độ dẫn của lớp phủ khô ở độ dày 76µm: 75 mili ohm

Trọng lượng riêng: 2,797 kg/lít (ASTM D-1963)

Thành phần chất rắn trong dung dịch: 86% theo trọng lượng, 52% theo thể tích

Độ loãng (Viscosity): 2500 cps (Brookfield spindle #5 @ at 100

RPM, 25oC) Nhiệt độ vận hành: Ngắn hạn: 399o

SƠN MẠ KẼM LẠNH ZRC WORLDWIDE – www.zrcworldwide.com

II.4 ỨNG DỤNG

• Sơn sửa lớp mạ kẽm nhúng nóng bị hư hỏng do hàn, cắt, khoan lổ

• Sơn tái tạo bề mặt mạ kẽm nhúng nóng bị môi trường ăn mòn theo thời gian

• Mạ kẽm tại công trường hay nơi sản xuất mà không phải đưa vào xưởng mạ

• Sơn lót cho kết cấu kim loại bất kỳ kết hợp với loại sơn truyền thốn g phủ ngoài cùng để

có được màu sắc như mong muốn

• Trụ điện, tháp truyền tải, trụ đèn chiếu sáng, anten parabol, đài radar

• Kết cấu thép công trình, cầu cảng, nhà xưởng, thiết bị ngoài khơi, bồn bể, đường ống

• Bảo trì thiết bị, phụ kiện trong các hệ thống phân phối, truyền tải, trạm biến áp điện lực

• Công trình điện lực, dầu khí, giao thông, thủy sản, hoá chất, đóng tàu, xử lý nước thải…

− Giống như tất cả các loại sơn khác, độ bám dính của Sơn phụ thuộc vào độ nhám và độ

sạch của bề mặt vật liệu do đó vật liệu cần phải sạch, khô và không dính dầu mỡ để tạo độ bám dính tốt nhất

− Độ bám dính của Sơn kẽm ZRC xảy ra xuyên suốt trong quá trình kết cấu bị tác động bởi môi trường (chức năng chuyển dịch của electron kẽm) Do đó trong công nghiệp ta nên sử

sụng phương pháp phun cát, phun bi làm cho bề mặt vật liệu trơ ra bên ngoài tiếp xúc trực

tiếp với Sơn kẽm ZRC nhằm tăng tính liên kết phân tử giữa các electron kẽm và electron kim loại

Dính dầu mỡ Vệ sinh lớp dầu mỡ, dùng cồn công nghiệp hoặc

dung môi xylene lau sạch

Rỉ nhẹ Dùng bàn chải sắt chà sạch lớp rỉ, đánh giấy nhám

lần cuối cho sạch bề mặt và dùng giẻ lau hoặc chổi quét sạch bụi rỉ trên bề mặt kết cấu

Rỉ nặng Dùng dao cạo sạch rỉ, hoặc máy đánh cước cầm tay

đánh sạch lớp rỉ Hoặc phun cát theo tiêu chuẩn SA 2

SƠN MẠ KẼM LẠNH ZRC WORLDWIDE – www.zrcworldwide.com

Mạ kẽm nhúng nóng bị ăn mòn Dùng bàn chải sắt chà sạch lớp rỉ và các muối kẽm

trên bề mặt

Các mối hàn Đánh văng lớp sỉ tại mối hàn, rồi dùng bàn chải sắt

chà sạch mối nối

Lớp sơn cũ bị bong tróc Gỡ bỏ hết các lớp sơn bị phồng lên sao cho lộ bề mặt

kim loại ra, dùng bàn chài sắt đánh hoặc phun cát cho

sạch rỉ bên trong

− ZRC và Galvilite đòi hỏi mức độ vệ sinh bề mặt là tối thiểu so với bất kỳ loại sơn truyền

thống nào do có chức năng chống ăn mòn catot, ngăn chặn ăn mòn dưới lớp mạ

III.2 THIẾT BỊ PHUN

− Súng phun có đường kính lổ phun từ 0.4 – 0.6 mm, góc mở rộng từ 10o

đến 50o

tùy vào kích cỡ và hình dạng kết cấu cần sơn phủ

− Nếu súng phun có lổ nhỏ thì đòi hỏi áp suất từ 40-60psi, lổ lớn hơn thì

áp suất lớn hơn 60-80psi

− Máy nén khí có áp suất nén khoảng 10kg/cm2

, lưu lượng khí 1.5m3

/phút

− Ống dẫn khí có đường kính trong khoảng 12mm

− Có thể sử dụng các loại súng phun phổ biến trên thị trường

III.3 YÊU C ẦU KỸ THUẬT

nhà hoặc ngoài trời bằng cách phun, quét hay lăn

− Độ dày lớp phủ sau khi khô yêu cầu > 76µm (0.076mm), sẽ cho tuổi thọ trên 20 năm

− Chỉ cần sơn phủ 2 lớp là có thể đạt được độ dày yêu cầu trên

− Mỗi kg ZRC, Galvilite sơn phủ được khoảng 2,0m2

với độ dày là 76µm, đã tính hao hụt trong quá trình thi công

− Trường hợp sử dụng ZRC, Galvilite làm sơn lót thì chỉ cần sơn 1 lớp, sau 24 giờ thì tiếp

tục sơn lớp ngoài cùng bằng các loại sơn truyền thống khác để có được màu sắc như mong muốn

− Sử dụng dung môi Xylol hoặc Xylene để pha loãng (nếu cần)

− Không thi công trong môi trường có mưa, sương mù, nhiều bụi

III.4 K Ỹ THUẬT PHUN

− Khuấy thật đều dung dịch trước khi phun

− Thao tác phun di chuyển súng phun từ trái sang phải

− Luôn di chuyển súng trong khi bóp cò phun với tốc độ di chuyển đều nhau

− Di chuyển súng phun song song và cách bề mặt phun khoảng 15-20cm, đầu súng thẳng góc với mặt phẳng cần phun

− Điều chỉnh mật độ sơn thoát ra tập trung nhằm hạn chế thất thoát

− Thời gian khô bề mặt có thể chạm tay trong vòng 20-30 phút

− Thời gian sơn lớp thứ 2 sau 10 -12 giờ

− Sử dụng dung môi Xylol hoặc Xylene để vệ sinh dụng cụ thi công

SƠN MẠ KẼM LẠNH ZRC WORLDWIDE – www.zrcworldwide.com

III.5 AN TOÀN

− Lưu trữ ở nhiệt độ < 40o

C, tránh các nguồn nhiệt trực tiếp

− ZRC và Galvilite dạng bình xịt chứa dung môi dễ cháy, nên không thi công gần ngọn lửa

− ZRC và Galvilite dẫn điện tốt, nên không thi công vào những phần đang mang điện

− Không dùng ZRC và Galvilite làm sơn lót cho các loại sơn Alkyd hoặc Lacquer

− Trang phục bảo hộ khi thi công, đến ngay cơ sở y tế nếu có triệu chứng bất thường do sơn

tiếp xúc vào mắt Để ngoài tầm tay của trẻ em

IV SO SÁNH M Ạ KẼM LẠNH ZRC VÀ GIẢI PHÁP TRUYỀN THỐNG

IV.1 SO SÁNH ZRC VÀ M Ạ KẼM NHÚNG NÓNG

 So sánh chung chung về chi phí của mạ kẽm nhúng nóng và mạ kẽm lạnh thì sẽ rất khập khiển vì chi phí mạ kẽm nhúng nóng tính theo kg, trong khi sơn mạ kẽm lạnh thì phụ thuộc vào diện tích bề mặt cần sơn phủ Do vậy, cần so sánh dựa trên kết cấu cụ thể sao cho có thể xác định được trọng lượng và diện tích bề mặt

 Ngoài ra không tính đến chi phí vận chuyển, khối lượng đủ lớn và thời gian chờ đợi để mang vào xưởng mạ nhúng nóng

 Sau đây là một số tư vấn để lựa chọn giải pháp tối ưu về kinh tế để mạ kẽm:

Kết cấu thép đã được lắp đặt như trụ tháp, đường ống… √

SƠN MẠ KẼM LẠNH ZRC WORLDWIDE – www.zrcworldwide.com

IV.2 SO SÁNH ZRC VÀ SƠN CHỐNG RỈ TRUYỀN THỐNG

(Active protection)

Sơn 95% Kẽm (ZRC)

No

Các lo ại sơn truyền thống hay sơn

ch ứa hàm lượng kẽm dưới 92% thì

đều không cung cấp chức năng

ch ống ăn mòn cathode hay chống

ăn mòn điện hóa

Yes

ZRC cung c ấp chức năng bảo vệ rất quan tr ọng là chống ăn mòn cathode,

t ức lớp phủ đến 95% kẽm sau khi sơn

s ẽ trở thành anode hy sinh tương tự như lớp mạ kẽm nhúng nóng, mang

l ại tuổi thọ rất cao cho công trình trong các môi trường ăn mòn khắc

Cung c ấp màng chắn ngăn chặn ăn

mòn t ấn công trực tiếp vào kim

lo ại (Barrier protection)

Có th ể sơn phun, quét hay lăn Thi công tương tự như sơn truyền Yes

th ống Thi công tại xưởng hay tại công trường mà không cần phải mang

đi mạ kẽm nhúng nóng.

No

L ớp sơn bị ăn mòn nhanh chóng,

đặc biệt tại các vị trí sơn bị trầy

xước, bong tróc thì rỉ sét sẽ lan ra

nhanh chóng và phá h ũy kim loại

Yes

R ất thích hợp, sẽ thấy ngay tính năng

ch ống rỉ vượt trội so với sơn truyền

k ẽm là anode hy sinh.

SƠN MẠ KẼM LẠNH ZRC WORLDWIDE – www.zrcworldwide.com

No

Mỗi lớp sơn sẽ polyme hoá và

không liên kết phân tử với lớp sơn

trước đó

Yes

Các lớp phủ sẽ liên kết phân tử với nhau, thậm chí lớp sơn mới được phủ lên lớp cũ sau hơn 20 năm.

No

Lớp sơn dễ bong tróc khi va đập,

tạo điều kiện cho ăn mòn tấn công

nhanh chóng vào vết nứt

Yes

Lớp phủ là kim loại kẽm nên khả năng chống bào mòn và va đập hơn hẳn bất

kỳ loại sơn nào.

CTY CP KỸ THUẬT CÔNG NGHỆ HOÀN CẦU HOAN CAU TECHNOLOGY TECHNIQUE CORP

428 CMT8, Ph ường 11, Qu ận 3, Tp Hồ Chí Minh Tel: 08 5404 5606 Fax: 08 5404 5607

I PH ƯƠNG PHÁP THI CÔNG

Lớp sơn cũ bị bong tróc Gỡ bỏ hết các lớp sơn bị phồng lên sao cho lộ bề mặt

kim loại ra, dùng bàn chài sắt đánh sạch rỉ bên trong

− ZRC và Galvilite đòi hỏi mức độ vệ sinh bề mặt là tối thiểu so với bất kỳ loại sơn truyền thống nào do có chức năng chống ăn mòn catot, ngăn chặn ăn mòn dưới lớp mạ

- Độ bám dính của ZRC xảy ra xuyên suốt trong quá trình chịu sự tác động của môi trường, môi trường càng tấn công thì khả năng bám dính càng cao Do đó

người ta thường tưới nước vào kết cấu khi công trình hoàn thành sau 24 giờ

- Độ cứng của ZRC không giống như Mạ kẽm nhúng nóng (độ cứng của Mạ kẽm nhúng nóng là do khi kẽm được nung chảy chúng đã trở thành muối kẽm), do thành

phần của ZRC là 95% kẽm tinh khiết nên khi bị môi trường bên ngoài tấn công, phản ứng hoá học chống ăn mòn điện hoá xảy ra tạo thành màn muối kẽm bảo vệ bề mặt kim loại Do đó độ cứng cũng như độ bám của ZRC chỉ tốt nhất khi bị môi trường bên ngoài tấn công theo thời gian

I.2 THI ẾT BỊ PHUN

− Súng phun có đường kính lổ phun từ 0.4 – 0.6 mm, góc mở rộng từ 10 o đến 50 o

tùy vào kích c ỡ và hình dạng kết cấu cần sơn phủ

− N ếu súng phun có lổ nhỏ thì đòi hỏi áp suất từ 40-60psi, lổ lớn hơn thì áp suất lớn hơn 60-80psi

− Máy nén khí có áp suất nén khoảng 10kg/cm 2 , lưu lượng khí 1.5m 3

/phút

− Ống dẫn khí có đường kính trong khoảng 12mm

- Có th ể sử dụng các loại súng phun sơn phổ biến trên thị trường

I.3 YÊU C ẦU KỸ THUẬT

ZRC và Galvilite là các ch ế phẩm lỏng, có thể thi công trong nhà hoặc ngoài trời bằng cách

phun, quét hay lăn

- Để dễ dàng thi công bằng súng phun thì có thể dùng dung môi Xylene pha loãng theo tỉ lệ

th ể tích: (6 phần sơn pha với 1 phần Xylene.)

− Độ dày lớp phủ sau khi khô yêu cầu > 76µm (0.076mm), sẽ cho tuổi thọ trên 20 năm

− Ch ỉ cần sơn phủ 2 lớp là có thể đạt được độ dày yêu cầu trên

− M ỗi kg ZRC, Galvilite sơn phủ được khoảng 2,0 m 2

v ới độ dày là 76µm, đã tính hao hụt trong quá trình thi công

− Trường hợp sử dụng ZRC, Galvilite làm sơn lót thì chỉ cần sơn 1 lớp, sau 24 giờ thì tiếp tục sơn lớp ngoài cùng bằng các loại sơn truyền thống khác để có được màu sắc như mong muốn

− Không thi công trong môi trường có mưa, sương mù, nhiều bụi

I.4 K Ỹ THUẬT PHUN

− Khuấy thật đều dung dịch trước khi phun

− Thao tác phun di chuyển súng phun từ trái sang phải

− Luôn di chuy ển súng trong khi bóp cò phun với tốc độ di

chuy ển đều nhau

− Di chuyển súng phun song song và cách bề mặt phun khoảng

15-20cm, đầu súng thẳng góc với mặt phẳng cần phun

− Điều chỉnh mật độ sơn thoát ra tập trung nhằm hạn chế thất

thoát

− Th ời gian khô bề mặt có thể chạm tay trong vòng 20-30 phút

− Th ời gian sơn lớp thứ 2 sau 4-6 giờ

− S ử dụng dung môi Xylol hoặc Xylene để vệ sinh dụng cụ thi

công

I.5 AN TOÀN

− Lưu trữ ở nhiệt độ < 40 o

C, tránh các ngu ồn nhiệt trực tiếp

− ZRC và Galvilite d ạng bình xịt chứa dung môi dễ cháy, nên không thi công gần ngọn lửa

− ZRC và Galvilite d ẫn điện tốt, nên không thi công vào những phần đang mang điện

− Không dùng ZRC và Galvilite làm sơn lót cho các loại sơn Alkyd hoặc Lacquer

− Trang phục bảo hộ khi thi công, đến ngay cơ sở y tế nếu có triệu chứng bất thường do sơn

ti ếp xúc vào mắt Để ngoài tầm tay của trẻ em

Enjoy the following great benefits with ZRC Cold Galvanizing Compound:

• 95% zinc in the dry film using only Type III “ultra pure” ASTM-D-520 zinc

• Meets and exceeds Fed Spec DOD-P-21035A (Galvanizing Repair Spec);

MIL-P-26915A (USAF Zinc Dust Primer); ASTM Des A-780 (Standard

Practice for Repair of Damaged Hot-Dip Galvanized Coatings;

SSPC-Paint 20 (Specification for Zinc-Rich Primer)

• Passes 3,000 hours salt spray testing without failure (ASTM Des B117)

• Passes Preece Test (ASTM Des A239) for hot-dip galvanizing

• Low VOC approved in all 50 states

• ISO 9001 registration assures the highest quality consistently

For specification assistance, application assistance, test reports and product

selection please contact our customer support at (800) 831-3275 or our

website www.zrcworldwide.com.

The original Cold Galvanizing Compound! Providing superior zinc coating protection for over 50 years!

APPLICATIONS

Field applied galvanizing Repairing hot-dip galvanizing Rust proofing welds Repairing inorganic zinc Re-galvanizing of worn hot-dip Metal fabrication Construction Manufacturing/OEM Antenna Towers Petrochemical Plants Roads & Bridges Tanks Industrial Maintenance Water Treatment Marine & Offshore Cooling Towers Hundreds more!

www.zrcworldwide.com

THE ZRC DIFFERENCE

The ZRC difference is made possible by ZRC's high zinc content (95% by weight in

the dried film) of “ultra pure” (ASTM D 520 Type III) zinc dust, ensuring that more

metallic zinc is available for superior galvanic protection against corrosion This high

purity zinc dust is compounded with a tenacious non-encapsulating binder using a

highly controlled trade secret process in our state-of-the-art manufacturing facility.

The result is a self-healing galvanic film that does not require sandblasting for most

applications, providing both up-front labor savings and

extend-ed longevity of corrosion protection We offer a Certificate of Compliance to these exacting material standards and a copy of our most recent ISO Registration Certificate.

The Proof is in the Photos

These scanning electron microscope photos illustrate the difference between the true galvanic protection of ZRC and a competitor’s low percentage zinc coating.

ZRC Competitor

TESTING & SPECIFICATION CONFORMANCE DATA

• Meets and exceeds Fed Spec DOD-P-21035A,

formerly MIL-P-21035 (Galvanizing Repair Spec.)

• Meets and exceeds Fed Spec MIL-P-26915A

(USAD Zinc Dust Primer)

• Passes 3,000 hours salt spray testing without failure**

(ASTM Des B117)

• Passes Preece Test (ASTM Des A239) for hot-dip galvanizing

• Resists intermittent dry-heat temperatures up to 750°F

• Meets and exceeds ASTM Des A-780 (Standard Practice for

Repair of Damaged Hot-Dip Galvanized Coatings)

• Meets and exceeds SSPC-Paint 20 (Specification for

Zinc-Rich Primer)

AVAILABILITY/COST

Immediately available off the shelf, ZRC Cold Galvanizing

Compound is offered directly from the manufacturer, or through

a worldwide distribution network The initial cost of ZRC is more

than offset by substantial maintenance savings and the

increased service life of protected surfaces Contact ZRC

Worldwide for current pricing and further information.

MATERIALS/FINISHES

A unique formulation of 95% pure zinc metal as a liquid

coating, ZRC Cold Galvanizing Compound is manufactured to

exacting standards in our own state-of-the-art manufacturing

facility

SUGGESTED SPECIFICATION

Organic Zinc-Rich coating containing 95% metallic zinc, by

weight in the dried film; recognized under the Component

Program of Underwriters Laboratories, Inc as an equivalent

to hot-dip galvanizing; conforming to Federal Specification

DOD-P-21035A (formally MIL-P-21035A) for repair of hot-dip

galvanizing and meeting the requirements of Military

Specification MIL-P-26915A USAF Specification for Zinc-Rich

Paints; as manufactured by ZRC Worldwide, Marshfield, MA or

other facility having been registered to the International

Organization for Standardization ISO 9001 standard for quality.

For areas and industries with more stringent VOC restrictions

SPRAY (low pressure compressor type)

SPRAY (airless type) Atomized air pressure 50 lbs/in² = 3.5 kg/cm²

CLEAN UP ZRC XXX Thinner* or Xylol/Xylene

Fluid pressure 15-20 lbs/in² = 1.1-1.4 kg/cm²BRUSH/ROLLER/AEROSOL Apply as received in container

Orifice of tip 0.080 inches (0.20 cm) Viscosity reduction 4:1 ZRC:XXX Thinner -OR- 16:1 ZRC:Xylol/Xylene

Orifice of tip 1/2” (1.3 cm) (I.D.) Hose 60°-0.026 inches (0.07 cm) Type of tip Tungsten carbide, reversing

Viscosity No reduction required Recommended procedure Connect hose directly to pump, without filter assembly,

ensuring a hose length of 50 ft max Use in-pot agitator or continuous recycling Use least pressure possible Start at 1500 lbs/in² = 105 kg/cm² and increase as required for good spraying.

Filter screens Complete removal is recommended.

However, if screens are employed, use no less than 30 mesh.

TYPE Single pack, premixed, ready to apply, liquid organic zinc compound THEORETICAL COVERAGE 400 ft²/gal @ 1.5 mil dry film thickness METALLIC ZINC CONTENT 95% by weight in dry film

WEIGHT PER GALLON 24 lbs (ASTM D1475)

FLASH POINT 111°F (44°C) (SETA method, ASTM D3278)

3.3 lbs/gal (385 gms/ltr) (ASTM D3960)

SOLIDS CONTENT 86% (by weight)/52% (by volume) VISCOSITY 1900 cps Brookfield spindle #5 @ 100 RPM, @ 25°C MAXIMUM SERVICE TEMP - Intermittent 750°F (399)°C MAXIMUM SERVICE TEMP - Constant 350°F (177)°C ELECTRICAL CONDUCTIVITY 73 million ohms per square @ 3 mils dry (resistivity) IMPACT RESISTANCE Greater than 30 inch-lbs (extrusion) per ASTM-D2794 ABRASION RESISTANCE 11.5 liters per dry mil (tested @ 3 dry mils) per ASTM-D98-51 POT LIFE At least 24 hrs SHELF LIFE Liquid - 3 yrs.; Aerosol - 1 yr PACKAGING 3.5 gallon pails, gallon, quart, and aerosol cans DRY TIME Set to touch When ambient air dried, 20-30 min @ 1.5 mil (38µ) thickness

TOPCOATING After 24-48 hrs., topcoat with acrylic, epoxy, urethane or vinyl type products.

DO NOT USE alkyd, alkyd-modified acrylic, or lacquer type products Consult our Guide to Topcoating for detailed instructions.

RECOAT TIME 12 hrs Under certain conditions, recoat time can be reduced

Please contact manufacturer for specifics.

www.zrcworldwide.com • E-mail: info@zrcworldwide.com

ZRC Worldwide has been registered by Underwriters Laboratories, Inc., to the International Organization for Standardization ISO 9000 Series Standards for Quality The fact that ZRC is reg- istered by UL to ISO 9001 assures our customers that the zinc-rich coatings manufactured in our facility are designed and manufactured according to the most stringent quality control standards,

so you can rely on their consistency.

All contents © 2005, ZRC Worldwide All rights Reserved

05030 METAL FINISHES/09800 SPECIAL COATINGS

COLD GALVANIZING COMPOUND

A Section 05100 Structural Metal Framing;

B Section 05200 Metal Joists;

C Section 05300 Metal Decking;

D Section 05400 Cold-Formed Metal Framing;

E Section 05500 Metal Fabrications;

F Section 05580 Sheet Metal Fabrications;

G Section 05700 Ornamental Metal;

H Section 05900 Hydraulic Structures;

1.03 REFERENCES

A SPECIFICATION CONFORMANCE DATA

Federal Specification DOD-P-21035A (formerly MIL-P-21035) Galvanizing Repair Specification;

Federal Specification MIL-P-26915A(USAF Zinc Dust Primer);

Federal Specification TT-P-460 (Type I, Zinc Dust);

Canadian Government Specification 1-GP-181A (Zinc Coating)

B REFERENCE STANDARDS

1 American Society for Testing and Materials (ASTM):

A 239 Locating the Thinnest Spot in a Zinc (Galvanized) Coating in Iron or Steel Articles

by the Preece Test (Copper Sulfate Dip);

A 780 Repair of Damaged Hot-Dip Galvanizing:

B 117 Salt Spray (Fog) Testing;

D 520 Type III Specification for Zinc Dust (Metallic Zinc Powder);

E 376 Measuring Coating Thickness by Magnetic-Field or Eddy Current (electromagnetic) Test Methods

2 Steel Structures Painting Council (SSPC)