(NB) Giáo trình Thiết kế khuôn mẫu cơ bản cung cấp các kiến thức cơ bản như: Cấu tạo khuôn ép phun; cơ sở lý thuyết về thiết kế khuôn ép nhựa; mô phỏng phân tích (CAE) dòng chảy của nhựa; các khuyết tật trên sản phẩm ép và cách khắc phục;
Trang 1GIÁO TRÌNHMÔN H C THI T K KHUÔN M U C B N Ọ Ế Ế Ẫ Ơ Ả
Trang 3Tài li u này thu c lo i sách giáo trình nên các ngu n thông tin có th đệ ộ ạ ồ ể ược phép dùng nguyên b n ho c trích dùng cho các m c đích v đào t o và tham kh o.ả ặ ụ ề ạ ả
M i m c đích khác mang tính l ch l c ho c s d ng v i m c đích kinh doanhọ ụ ệ ạ ặ ử ụ ớ ụ thi u lành m nh s b nghiêm c m.ế ạ ẽ ị ấ
L I GI I THI UỜ Ớ Ệ
Hi n nay, nhu c u giáo trình d y ngh đ ph c v cho các tr ệ ầ ạ ề ể ụ ụ ườ ng Trung h c ọ chuy n nghi p và D y ngh trên ph m vi toàn qu c ngày m t tăng, đ c bi t nh ng ệ ệ ạ ề ạ ố ộ ặ ệ ữ giáo trình đ m b o tính khoa h c, h th ng, n đ nh và phù h p v i đi u ki n th c t ả ả ọ ệ ố ổ ị ợ ớ ề ệ ự ế công tác d y ngh n ạ ề ở ướ c ta. Tr ướ c nhu c u đó Khoa C Khí Tr ầ ơ ườ ng Cao Đ ng ẳ Ngh T nh Bà R a Vũng Tàu biên so n qu n giáo trình trên c s t p h p và ch n l c ề ỉ ị ạ ố ơ ở ậ ợ ọ ọ
t các giáo trình tiên ti n đang đ ừ ế ượ c gi ng d y m t s tr ả ạ ở ộ ố ườ ng có b dày truy n ề ề
th ng thu c các ngành ngh khác nhau đ xu t b n ố ộ ề ể ấ ả
Giáo trình “Thi t k khuôn m u” ế ế ẫ đ ượ c biên so n v i n i dung ng n g n, d ạ ớ ộ ắ ọ ễ
hi u nh m cung c p cho các h c sinh v i các ki n th c c b n v Thi t k khuôn ể ằ ấ ọ ớ ế ứ ơ ả ề ế ế Trong quá trình biên so n giáo trình m c dù đã có nhi u c g ng nh ng không ạ ặ ề ố ắ ư tránh đ ượ c nh ng h n ch nh t đ nh. Chúng tôi r t mong đ ữ ạ ế ấ ị ấ ượ c s đóng góp ý ki n ự ế xây d ng c a các b n đ c và các nhà chuyên môn cho qu n giáo trình này ngày càng ự ủ ạ ọ ố hoàn thi n h n ệ ơ
Xin chân thành c m n! ả ơ
Bà R a – Vũng Tàu, ngày 27tháng 08 năm 2015ị
Tham gia biên so nạ
1. Lê Ti n Thành Ch biênế ủ
Trang 4Chương 1. C U T O KHUÔN ÉP PHUNẤ Ạ 1
1.1 T NG QUÁTỔ 2
1.1.1 Khái ni m v khuôn ệ ề 2
1.1.2 Phân lo i khuôn ép phun ạ 2
1.1.3 K t c u chung c a m t b khuôn ế ấ ủ ộ ộ 3
1.2 H TH NG C P NH A NGU I (Cool runner) Ệ Ố Ấ Ự Ộ 5
1.2.1 T ng quan v h th ng c p nh a ngu i ổ ề ệ ố ấ ự ộ 5
1.2.2 Đ c đi m và ch c năng các b ph n c a h th ng kênh d n ngu iặ ể ứ ộ ậ ủ ệ ố ẫ ộ 6
1.2.3 Ví dụ 32
1.3 H TH NG C P NH A NONG (HOT RUNNER HR) Ệ Ố Ấ Ự ́ 33
1.3.1 Nhi m v , yêu c u, l i ích và h n ch ệ ụ ầ ợ ạ ế 33
1.3.2 C u trúc và ch c năng c a h th ng Hot Runnerấ ứ ủ ệ ố 34
1.3.3 Đ c đi m, cách tính và b trí các thành ph n ặ ể ố ầ 36
1.4 H TH NG L Y S N PH MỆ Ố Ấ Ả Ẩ 59
1.4.1 Các cách l y s n ph m ra kh i khuôn ấ ả ẩ ỏ 59
1.4.2 Khái ni m h th ng đ yệ ệ ố ẩ 59
1.4.3 Nguyên lý chung 60
1.4.4 Các h th ng đ y thệ ố ẩ ường dùng 60
1.4.5 Đi u khi n h th ng đ y ề ể ệ ố ẩ 65
1.4.6 M t s đi m c n l u ý khi thi t k h th ng đ y ộ ố ể ầ ư ế ế ệ ố ẩ 67
1.4.7 Ví d v tính toán h th ng đ y ụ ề ệ ố ẩ 67
1.5 H TH NG LÀM NGU I Ệ Ố Ộ 72
1.5.1 T m quan tr ng và m c đích c a h th ng làm ngu i ầ ọ ụ ủ ệ ố ộ 72
1.5.2 M t s ch t làm ngu i ộ ố ấ ộ 72 1.5.3 Đ d n nhi t c a kim lo i ộ ẫ ệ ủ ạ
Trang 51.5.5 Quy lu t thi t k kênh d n ngu i ậ ế ế ẫ ộ 73
1.5.6 Thi t k kênh làm ngu i ế ế ộ 76
1.5.7 Làm ngu i lõi khuônộ 77
1.5.8 Làm ngu i lòng khuônộ 83
1.5.9 Các chi ti t s d ng trong h th ng làm ngu i ế ử ụ ệ ố ộ 87
1.5.10 Tính l u lư ượng nước làm ngu i ộ 87
1.5.11 Tính toán th i gian làm ngu i ờ ộ 93
1.5.12 Th i gian làm ngu i c a 1 s d ng chi ti tờ ộ ủ ố ạ ế 95
1.5.13 Ki m soát nhi t đ khuôn ể ệ ộ 96
1.6 H TH NG D N HỆ Ố Ẫ ƯỚNG VÀ Đ NH V Ị Ị 97
1.6.1 Ch t d n hố ẫ ướng và b c d n hạ ẫ ướ 97ng 1.6.2 C c u đ nh v ơ ấ ị ị 100
1.6.3 V trí c a ch t và b c d n hị ủ ố ạ ẫ ướ 102ng 1.7 H TH NG THOÁT KHÍỆ Ố 102
1.7.1 Khái quát 102
1.7.2 Các ki u thoát khí ể 104
1.7.3 Rãnh thoát khí trên m t phân khuônặ 104
1.7.4 H th ng thoát khí trên kênh d n ệ ố ẫ 108
1.7.5 Thoát khí qua h th ng đ y trong khuôn ệ ố ẩ 109
1.7.6 Thoát khí qua h th ng hút chân không ệ ố 110
1.7.7 Thoát khí qua h th ng làm mát, slide, insertệ ố 111
1.7.8 So sánh các phương pháp thoát khí 113
1.7.9 Ví dụ 113
1.8 H TH NG THÁO UNDERCUT Ệ Ố 114
1.8.1 Gi i thi u ớ ệ 114
1.8.2 Undercut m t ngoàiặ 116
Trang 61.8.4 Xilanh th y l c tháo undercutủ ự 125
1.8.5 Ren trong (ho c undercut trong d ng tròn xoay) ặ ạ 127
1.8.6 Ren ngoài (ho c undercut ngoài d ng tròn xoay) ặ ạ 131
1.9 M T S LO I KHUÔNỘ Ố Ạ 123
1.9.1 Khuôn hai t m ấ 123
1.9.2 Khuôn ba t m ấ 134
1.9.3 Khuôn nhi u t ng ề ầ 135
1.9.4 Khuôn cho s n ph m nhi u màuả ẩ ề 138
Chương 2. C S LÝ THUY T V THI T K KHUÔN ÉP NH A Ơ Ở Ế Ề Ế Ế Ự 139
2.1 Các nguyên t c c b n đ thi t k s n ph m nh aắ ơ ả ể ế ế ả ẩ ự 139
2.1.1 Dòng đ ng hồ ướ 139ng 2.1.2 Cân b ng dòng ằ 139
2.1.3 Phân b áp xuố ấ 139
2.1.4 ng xu t trỨ ấ ượ ựt c c đ iạ 139
2.1.5 V trí đị ường hàn và đường n iố 140
2.2 Quy trình thi t k ế ế 140
2.2.1 Quy trình s n xu t khuônả ấ 140
2.2.2 Quy trình thi t k khuôn ế ế 141
2.2.3 Quy trình thi t k s n ph m ế ế ả ẩ 142
2.2.4 Quy trình thi t k h th ng kênh d nế ế ệ ố ẫ 143
2.2.5 Quy trình thi t k h th ng làm ngu i ế ế ệ ố ộ 144
2.3 Trình t thi t k khuônự ế ế 144
2.4 Các yêu c u kĩ thu t đ i v i chi ti t c a b khuôn ầ ậ ố ớ ế ủ ộ 146
2.4.1 Đ chính xác v hình dángộ ề 146
2.4.2 Đ chính xác v kích thộ ề ướ 146c 2.4.3 Đ c ng c a các chi ti t trong khuôn ộ ứ ủ ế 146
Trang 72.5 Tính s lòng khuôn ố 147
2.5.1 S lòng khuôn tính theo s lố ố ượng lô s n ph m ả ẩ 147
2.5.2 S lòng khuôn tính theo năng xu t phun c a máy ố ấ ủ 147
2.5.3 S lòng khuôn tính theo năng xu t làm d o c a máy ố ấ ẻ ủ 147
2.5.4 S lòng khuôn tính theo l c k p khuôn c a máyố ự ẹ ủ 148
2.5.5 S lòng khuôn theo kích thố ướ ấc t m gá đ t trên máy épặ 148
2.6 Tính toán ướ ược l ng l c k p khuônự ẹ 148
2.7 Ướ ược l ng áp xu t trung bình c a lòng khuônấ ủ 149
Chương 3. MÔ PH NG PHÂN TÍCH (CAE) DÒNG CH Y C A NH AỎ Ả Ủ Ự 151
3.1 Gi i thi u v CAE ớ ệ ề 151
3.2 L i ích c a ng d ng CAE ợ ủ ứ ụ 151
3.3 T ng quan v CAE ổ ề 153
3.3.1 Lý thuy t v ph n t h u h n khi chia lế ề ầ ử ữ ạ ướ ải s n ph mẩ 153
3.3.2 Đ nh t c a ch t l ng ộ ớ ủ ấ ỏ 153
3.3.3 Lý thuy t v truy n nhi t ế ề ề ệ 153
3.4 Thông s đ u vào c a vi c phân tích dòng ch y (CAE) trong công ngh ép phunố ầ ủ ệ ả ệ 153 3.5 K t qu c a vi c phân tích mô ph ng dòng ch y ế ả ủ ệ ỏ ả 156
3.6 Sai s gi a k t qu phân tích CAE v i th c t ép s n ph m ố ữ ế ả ớ ự ế ả ẩ 157
Chương 4. CÁC KHUY T T T TRÊN S N PH M ÉP VÀ CÁCH KH C PH CẾ Ậ Ả Ẩ Ắ Ụ 158
4.1 Các y u t nh hế ố ả ưởng đ n công ngh ép phun ế ệ 158
4.1.1 Nhi t đ ệ ộ 158
4.1.2 T c đ phunố ộ 158
4.1.3 Áp xu t phun ấ 159
4.2 Các y u t nh hế ố ả ưởng đ n ch t lế ấ ượng s n ph mả ẩ 160
4.3 Các khuy t t t s n ph m và cách kh c ph c ế ậ ả ẩ ắ ụ 160
4.3.1 S n ph m b sai l ch kích thả ẩ ị ệ ướ ắc l p ghép 160
4.3.2 S n ph m b cong vênh ả ẩ ị 161
Trang 84.3.4 S n ph m có các v t lõm ả ẩ ế 163
4.3.5 Hi n tệ ượng phun thi u ế 165
4.3.6 S n ph m b bavia ả ẩ ị 165
4.3.7 S n ph m có đả ẩ ường hàn n i ố 166
4.3.8 S n ph m có nhi u n p nhăn ả ẩ ề ế 168
4.3.9 B m t bong tróc, có v t xề ặ ế ước, không b ng ph ng ằ ẳ 167
4.3.10 Các v t r n n tế ạ ứ 168
4.3.11 S n ph m có v t cháy đen ả ẩ ế 169
Trang 9M c tiêu ch ụ ươ ng 1: Gi i thi u v khuôn m u và công ngh ép phun ớ ệ ề ẫ ệ
Sau khi h c xong ch ọ ươ ng này, ng ườ ọ i h c có kh năng: ả
1) Đ nh nghĩa đ ị ượ c khuôn là gì.
2) Phân bi t đ ệ ượ c các lo i khuôn phun ép nh a. ạ ự
3) Gi i thích đ ả ượ c công d ng c a các b ph n trong khuôn ụ ủ ộ ậ
4) V n d ng đ ậ ụ ượ c quy trình thi t k khuôn cho s n ph m ế ế ả ẩ
r t nhi u v n đ khác c n ph i quan t m đ n nh các thông s công ngh c a s nấ ề ấ ề ầ ả ấ ế ư ố ệ ủ ả
ph m (góc nghiêng, nhi t đ khuôn, áp xu t gia công,…), tính ch t v t li u gia côngẩ ệ ộ ấ ấ ậ ệ (đ co rút, tính đàn h i, đ c ng,…), các ch tiêu v tính kinh t c a b khuôn. Khuônộ ồ ộ ứ ỉ ề ế ủ ộ
s n xu t s n ph m nh a là m t c m g m nhi u chi ti t l p ghép v i nhau, đả ấ ả ẩ ự ộ ụ ồ ề ế ắ ớ ược chia
Ngoài ra, kho ng tr ng gi a cavity và core (ph n t o s n ph m) đả ố ữ ầ ạ ả ẩ ược đi n đ yề ầ
b i nh a nóng ch y. Sau đó, nh a đở ự ả ự ược làm ngu i, đông đ c l i r i l y ra kh i khuônộ ặ ạ ồ ấ ỏ
b ng h th ng l y s n ph m ho c thao tác b ng tay. S n ph m thu đằ ệ ố ấ ả ẩ ặ ằ ả ẩ ược có hình
d ng c a lòng khuôn. ạ ủ
Trong m t b khuôn ph n lõm vào s xác đ nh hình d ng bên ngoài c a s nộ ộ ầ ẽ ị ạ ủ ả
ph m đẩ ược g i là lòng khuôn (hay còn g i là khuôn âm, khuôn cái, c i, cavity), cònọ ọ ố
ph n l i ra s xác đ nh hình d ng bên trong c a s n ph m đầ ồ ẽ ị ạ ủ ả ẩ ược g i là lõi (hay còn g iọ ọ
Trang 10là khuôn dương, khuôn đ c, chày, core) m t b khuôn có th có m t ho c nhi u lòngự ộ ộ ể ộ ặ ề khuôn và lõi. Ph n ti p xúc gi a lòng khuôn và lõi đầ ế ữ ược g i là m t phân khuôn. ọ ặ
Hình 1.1.1.1. Khuôn âm và khuôn d ng tr ng thái đóng ươ ở ạ
+ Khuôn cho s n ph m nhi u màu ả ẩ ề
Tóm l i, có các lo i khuôn ép phun sau: khuôn hai t m (two plate mold),ạ ạ ấ khuôn ba t m (three plate mold), khuôn có kênh d n nóng (hot runner system), khuônấ ẫ nhi u t ng (stack mold tích h p nhi u lòng khuôn gi ng nhau lên m t b khuôn) vàề ầ ợ ề ố ộ ộ khuôn cho s n ph m nhi u màu (tích h p nhi u lòng khuôn khác nhau lên m t bả ẩ ề ợ ề ộ ộ khuôn), lo i khuôn này đòi h i máy ép có nhi u đ u phun. Ngoài ra còn có các cáchạ ỏ ề ầ phân lo i nh sau: ạ ư
Theo l c đóng khuôn chia ra lo i: 7, 50,… 100, … 8000 t n. ự ạ ấTheo lượng nguyên li u cho m t l n phun t i đa: 1, 2, 3, 5, 8,…, 56,ệ ộ ầ ố 120oz (ounce1 ounce = 28,349 gram)
Theo l c k p khuôn: ự ẹ
L c k p khuôn ự ẹ Kích thướ ươc t ng đ i ố
Trang 111.1.3 K t c u chung c a m t b khuôn ế ấ ủ ộ ộ
Ngoài core và cavity ra thì trong b khuôn còn có nhi u b ph n khác. Các bộ ề ộ ậ ộ
ph n này l p ghép v i nhau t o thành nh ng h th ng c b n c a b khuôn, bao g m:ậ ắ ớ ạ ữ ệ ố ơ ả ủ ộ ồ
H th ng d n hệ ố ẫ ướng và đ nh v : g m t t c các ch t d n hị ị ồ ấ ả ố ẫ ướng, b c d nạ ẫ
hướng, vòng đ nh v , b đ nh v , ch t h i, có nhi m v gi đúng v trí làm vi c c aị ị ộ ị ị ố ồ ệ ụ ữ ị ệ ủ hai ph n khuôn khi ghép v i nhau đ t o lòng khuôn chính xác. ầ ớ ể ạ
H th ng d n nh a vào lòng khuôn: g m b c cu ng phun, kênh d n nh a vàệ ố ẫ ự ồ ạ ố ẫ ự
mi ng phun làm nhi m v cung c p nh a t đ u phun máy ép vào trong lòng khuôn. ệ ệ ụ ấ ự ừ ầ
H th ng đ y s n ph m: g m các ch t đ y, ch t h i, ch t đ , b c ch t đ ,ệ ố ẩ ả ẩ ồ ố ẩ ố ồ ố ỡ ạ ố ỡ
t m đ y, t m gi , kh i đ , có nhi m v đ y s n ph m ra kh i khuôn sau khi épấ ẩ ấ ữ ố ỡ ệ ụ ẩ ả ẩ ỏ xong.
H th ng lõi m t bên: g m lõi m t bên, má lõi, thanh d n hệ ố ặ ồ ặ ẫ ướng, cam ch tố xiên, xy lanh th y l c, làm nhi m v tháo nh ng ph n không th tháo (undercut) raủ ự ệ ụ ữ ầ ể
được ngay theo hướng m c a khuôn. ở ủ
H th ng thoát khí: g m có nh ng rãnh thoát khí, có nhi m v đ a không khíệ ố ồ ữ ệ ụ ư
t n đ ng trong lòng khuôn ra ngoài, t o đi u ki n cho nh a đi n đ y lòng khuôn dồ ọ ạ ề ệ ự ề ầ ễ dàng và giúp cho s n ph m không b b t khí ho c b cháy. ả ẩ ị ọ ặ ị
H th ng làm ngu i: g m các đệ ố ộ ồ ường nước, các rãnh, ng d n nhi t, đ u n i,…ố ẫ ệ ầ ố
có nhi m v n đ nh nhi t đ khuôn và làm ngu i s n ph m m t cách nhanh chóng. ệ ụ ổ ị ệ ộ ộ ả ẩ ộ
Trang 12Hình 1.1.3.1. K t c u chung c a m t b khuôn ế ấ ủ ộ ộ
trước 7: B c cu ng ạ ốphun
8: Vòng đ nh ị
v ị9: S n ph m ả ẩ
10: B đ nh ộ ị
v ị11: T m đấ ỡ 12: Kh i đố ỡ 13: T m ấ
gi ữ
14: T m đ y ấ ẩ15: Ch t đ ố ỡ16: B c d n ạ ẫ
hướng 17: Ch t h i ố ồ
v ề18: B c m ạ ở
r ng ộ
Trang 13+ Kênh d n nh a ẫ ự(runner)
+ C ng vào nh a ổ ự(gate)
Hình 1.2.1.1. H th ng kênh d n nh a ệ ố ẫ ự
Trang 14b) Nguyên t c ho t đ ng ắ ạ ộ
H th ng kênh d n nh a có ch c năng phân ph i nh a ch y d o t vòi phunệ ố ẫ ự ứ ố ự ả ẻ ừ
đ n các lòng khuôn. S thi t k , hình d ng và kích thế ự ế ế ạ ước c a nó nh hủ ả ưởng đ n ti nế ế trình đi n đ y khuôn cũng nh ch t lề ầ ư ấ ượng c a s n ph m. ủ ả ẩ
Thông thường, đ i v i khuôn có m t lòng khuôn thì h th ng c p nh a ch c nố ớ ộ ệ ố ấ ự ỉ ầ
cu ng phun. Nh a đố ự ược cung c p t máy ép phun t i cu ng phun b ng cách thông quaấ ừ ớ ố ằ
b c cu ng phun, sau đó tr c ti p t i lòng khuôn. ạ ố ự ế ớ
V i khuôn có nhi u lòng khuôn, nh a đớ ề ự ược cung c p t vòi phun, qua cu ngấ ừ ố phun và h th ng kênh d n; sau đó, đệ ố ẫ ược b m vào các lòng khuôn qua các c ng vàoơ ổ
nh a. ự
c) Nguyên t c thi t k ắ ế ế
Đ m b o s đi n đ y đ ng th i các lòng khuôn. ả ả ự ề ầ ồ ờ
L a ch n đúng v trí mi ng phun sao không cho nh hự ọ ị ệ ả ưởng đ n th m m s nế ẩ ỹ ả
ph m và đ c tính c h c c a s n ph m. ẩ ặ ơ ọ ủ ả ẩ
Ph i đ m b o l y s n ph m nhanh. ả ả ả ấ ả ẩ
Hình 1.2.1.2. M t s ki u thi t k h th ng kênh d n nh a ngu i ộ ố ể ế ế ệ ố ẫ ự ộ
1.2.2 Đ c đi m và ch c năng các b ph n c a h th ng kênh d n ngu i ặ ể ứ ộ ậ ủ ệ ố ẫ ộ
Trang 15Hình 1.2.2.3. Cu ng phun có lò xo gi m xóc ố ả
Cu ng phun là ch n i gi a vòi phun c a máy và kênh nh a, có nhi m v đ aố ỗ ố ữ ủ ự ệ ụ ư dòng nh a t vòi phun c a máy đ n kênh d n ho c tr c ti p đ n lòng khuôn (đ i v iự ừ ủ ế ẫ ặ ự ế ế ố ớ khuôn không có kênh d n). H th ng cu ng phun đẫ ệ ố ố ượ ử ục s d ng thông thường nh tấ
có b c cu ng phun, thạ ố ường dùng b c cu ng phun đ d thay th và gia công. ạ ố ể ễ ế
Đ tăng tu i th c a khuôn, g n lò xo dể ổ ọ ủ ắ ưới cu ng phun đ gi m va ch m cóố ể ả ạ
h i cho khuôn và vòi phun. ạ
Dùng vòng đ nh v g n đ u b c cu ng phun đ b o đ m s đ ng t m gi aị ị ắ ở ầ ạ ố ể ả ả ự ồ ấ ữ vòi phun và cu ng phun. Vòng đ nh v thố ị ị ường được tôi c ng đ không b vòi phunứ ể ị
c a máy làm h ng. ủ ỏ
Hình 1.2.2.6. L p ghép gi a b c cu ng phun và vòng đ nh v ắ ữ ạ ố ị ị
Kích thướ ủc c a cu ng phun ph thu c vào các y u t sau: ố ụ ộ ế ố
+ Kh i lố ượng, đ dày thành c a s n ph m, lo i v t li u nh a độ ủ ả ẩ ạ ậ ệ ự ượ ử ục s d ng. + Đ dài c a cu ng phun ph i phù h p v i b dày c a các t m khuôn. ộ ủ ố ả ợ ớ ề ủ ấ
+ Cu ng phun đố ược thi t k sao cho có đ dài h p lý, đ m b o dòng nh a ít bế ế ộ ợ ả ả ự ị
m t áp l c nh t trên đấ ự ấ ường đi.
Cách tính kích thước:
Trang 16Hình 1.2.2.7. Kích th c cu ng phun cho thi t k ướ ố ế ế
Đường kính vòi phun l n h n cu ngớ ơ ố
h p lý ợ
H p lý ợ
Hình 1.2.2.8. Kích th c h p lý c a cu ng phun ướ ợ ủ ố
Đi u này b o đ m không có khe h gi a cu ng phun và vòi phun khi ti p xúcề ả ả ở ữ ố ế nhau. Khe h nh v y do b mòn có th l n d n gây ra m t s v n đ rò r v t li u. ở ư ậ ị ể ớ ầ ộ ố ấ ề ỉ ậ ệ
Góc côn c a cu ng phun c n ph i đ l n đ thoát khuôn nh ng n u quá l nủ ố ầ ả ủ ớ ể ư ế ớ
s làm tăng th i gian làm ngu i, t n v t li u, t n th i gian c t cu ng phun ra kh iẽ ờ ộ ố ậ ệ ố ờ ắ ố ỏ
s n ph m. N u góc côn quá nh có th gây ra khó khăn khi tháo cu ng phun khi mả ẩ ế ỏ ể ố ở khuôn. Vì v y, góc côn t i thi u nên là 1°. ậ ố ể
Trên khuôn, cu ng phun đố ượ ấc l y ra cùng lúc v i l y s n ph m. Do đó, c n cóớ ấ ả ẩ ầ
b ph n kéo cu ng phun khi m khuôn. L i d ng ph n nh a đ gi cu ng phun làmộ ậ ố ở ợ ụ ầ ự ể ữ ố đuôi ngu i ch m. ộ ậ
Trang 17Hình 1.2.2.9. Các d ng ch t d t đuôi keo ạ ố ự
a) D ng cu ng phun đạ ố ược kéo nh côn ngờ ược (t t nh t) ố ấ
b)D ng cu ng phun ch “Z’’ (t t) ạ ố ữ ố
c) D ng cu ng phun đạ ố ược kéo nh rãnh vòng (ít dùng) ờ
d)D ng cu ng phun đạ ố ược kéo nh rãnh ch t đ y đ u bi (ít dùng) ờ ố ẩ ầ
Cách tính kích thước ph n đ u gi t đuôi keo: ầ ầ ự
Hình 1.2.2.10. Kích th c ph n gi t duôi keo ướ ầ ự
b) Kênh d n nh a ẫ ự
Kênh d n nh a là đo n n i gi a cu ng phun và mi ng phun. Làm nhi m vẫ ự ạ ố ữ ố ệ ệ ụ
đ a nh a vào lòng khuôn. ư ự
Vì th , khi thi t k c n ph i tuân th m t s nguyên t c k thu t đ đ mế ế ế ầ ả ủ ộ ố ắ ỹ ậ ể ả
b o ch t lả ấ ượng cho h u h t s n ph m. Sau đây là m t s nguyên t c c n ph i tuânầ ế ả ẩ ộ ố ắ ầ ả
th : ủ
+ Gi m đ n m c t i thi u s thay đ i ti t di n kênh d n. ả ế ứ ố ể ự ổ ế ệ ẫ
Trang 18+ Toàn b chi u dài kênh d n nên càng ng n càng t t, đ có th nhanh chóngộ ề ẫ ắ ố ể ể
đi n đ y lòng khuôn mà tránh không m t áp l c và m t nhi t trong quá trình đi nề ầ ấ ự ấ ệ ề
đ y. ầ
+ Kích thước c a kênh nh a tùy thu c vào t ng lo i v t li u mà khác nhau.ủ ự ộ ừ ạ ậ ệ
M t m t kênh nh a ph i đ nh đ làm gi m ph li u, rút ng n th i gian ngu iộ ặ ự ả ủ ỏ ể ả ế ệ ắ ờ ộ ( nh hả ưởng đ n chu kì c a s n ph m), gi m l c k p. M t khác ph i đ l n đế ủ ả ẩ ả ự ẹ ặ ả ủ ớ ể chuy n m t lể ộ ượng v t li u đáng k đ đi n đ y lòng khuôn nhanh chóng và ít b m tậ ệ ể ể ề ầ ị ấ
áp l c. ự
Hình 1.2.2.11 Kênh d n nh a ẫ ự
Hình 1.2.2.12. M t s ti t di n kênh d n ộ ố ế ệ ẫ
Sau đây là b ng so sánh gi a các ti t di n kênh d n: ả ữ ế ệ ẫ
Trang 19Lo i kênh d n ạ ẫ Ư u đi m ể Nh ượ c đi m ể
Có lõi ngu i ch m ộ ậgiúp duy trì nhi t và ệ
áp xu t. ấ
Khó vì ph i giaả công trên hai n aử khuôn nh ng hi nư ệ nay máy gia công CNC đã kh c ph cắ ụ
được nhược đi mể này.
Ti t di n hình ế ệ thang hi u ch nh ệ ỉ
Khó thoát khuôn,
ma sát l n. ớ
Trang 20Bang 1.2.2.1 ̉ So sánh ti t di n 1 s kênh d n ế ệ ố ẫ
1 Thi t k kênh d n ngu i ế ế ẫ ộ
Lo i tròn đạ ược đ ngh s d ng, lo i này cho phép v t li u ch y t t nh t. ề ị ử ụ ạ ậ ệ ả ố ấ
Lo i hình thang và lo i trung gian cũng có th đạ ạ ể ược dùng. Tuy nhiên, dòng
ch y c a nh a t i lòng khuôn b h n ch h n b i ki u thi t k có khuynh hả ủ ự ớ ị ạ ế ơ ở ể ế ế ướ nglàm gi m s ngu i c a v t li u trong h th ng rãnh d n. ả ự ộ ủ ậ ệ ệ ố ẫ
Các lo i còn l i không đạ ạ ược đ ngh do không có dòng ch y t i u và làmề ị ả ố ư ngu i v t li u nhanh.N u v t li u ngu i nhanh thì v t li u trong khuôn không có độ ậ ệ ế ậ ệ ộ ậ ệ ộ nén phù h p, vì v y gây ra hi n tợ ậ ệ ượng co ngót ho c m t s khuy t t t khác. ặ ộ ố ế ậ
2 Các y u t anh h ế ố ̉ ưở ng đ n thi t k và kích th ế ế ế ướ ủ c c a kênh d n ẫ
Kích thướ ủc c a h th ng kênh d n b nh hệ ố ẫ ị ả ưởng b i nhi u y u t ở ề ế ố
V t li u nh a (tính d o, thànhậ ệ ự ẻ
ph n hoá h c, th i gian đông đ c,ầ ọ ờ ặ
đ m m ộ ềhoá, nhi t đ m m hoá, đ nh yệ ộ ề ộ ạ
v i ớnhi t đ , đ co rút,…) ệ ộ ộ
Ki u khuôn (l y xể ấ ương keo
Bang 1.2.2.2 ̉ Các y u t nh h ế ố ả ưở ng đ n thi t k và kích th ế ế ế ướ ủ c c a kênh d n ẫ
3 Yêu c u c a kênh d n ầ ủ ẫ
Yêu c u c a kênh d n là m t trong nh ng y u t quan tr ng đ có m t thi t kầ ủ ẫ ộ ữ ế ố ọ ể ộ ế ế
Trang 21Bang 1.2.2.3 ̉ Yêu c u c a kênh d n ầ ủ ẫ
Kênh d n có nhi u ti t di n khác nhau, tuy nhiên, vi c ch n ki u ti t di n nào làẫ ề ế ệ ệ ọ ể ế ệ
t i u nh t thì còn tu thu c vào nhi u y u t Trong quá trình thi t k , c n chú ý đ nố ư ấ ỳ ộ ề ế ố ế ế ầ ế các yêu c u đ t ra, k t h p v i các unhầ ặ ế ợ ớ ư ược đi m c a t ng lo i ti t di n đ có sể ủ ừ ạ ế ệ ể ự
ch n l a đúng đ n. Ngoài ra, đ đ m b o s n ph m n đ nh, đ dài c a rãnh d n tọ ự ắ ể ả ả ả ẩ ổ ị ộ ủ ẫ ừ
cu ng phun t i m i lòng khuôn ph i có cùng đ dài và đố ớ ỗ ả ộ ường kính. Ph i tính toán, bả ố trí sao cho các lòng khuôn trong m t khuôn có s cân b ng dòng ch y và áp xu t. B ngộ ự ằ ả ấ ả
dưới đây cho đường kính c a kênh d n theo đ dài c a kênh và b dày s n ph m. ủ ẫ ộ ủ ề ả ẩ
Bang 1.2.2.4 ̉ Đ ườ ng kính c a rãnh d n theo đ dài c a rãnh và b dày s n ph m ủ ẫ ộ ủ ề ả ẩ
Ngoài ra, đ so sánh các lo i kênh d n có th s d ng ch s để ạ ẫ ể ử ụ ỉ ố ường kính th yủ
Trang 22D: đường kính kênh d n (mm) ẫW: kh i lố ượng s n ph m (g) ả ẩL: chi u dài kênh d n (mm) Ho c: ề ẫ ặ
Trong đó:
D’: đường kính kênh d n tham kh o fẫ ả L: h s chi u dài ệ ố ềDùng 3 đ th sau đ xác đ nh D’ và fL: ồ ị ể ị
G: kh i lố ượng s n ph m (g) ả ẩS: b dày danh nghĩa thành s n ph m (mm) ề ả ẩ
Bi u đ 1.2.2.1 ể ồ M i quan h gi a đ ố ệ ữ ườ ng kính kênh d n tham kh o v i kh i l ẫ ả ớ ố ượ ng
s n ph m và b dày thành s n ph m ả ẩ ề ả ẩ
Bi u đ 1.2.2.2 ể ồ Quan h gi a h s chi u dài và chi u dài kênh d n ệ ữ ệ ố ề ề ẫ
Trang 23M i quan h gi a đố ệ ữ ường kính kênh d n chính và kênh d n nhánh nh sau: ẫ ẫ ư
Dc: đường kính kênh d n chính (mm). ẫDn: đường kính kênh d n nhánh (mm). ẫN: s nhánh r ố ẽ
Kênh nh a ph i đự ả ược thi t k đ đi n đ y lòng khuôn đúng t l quy đ nh đế ế ể ề ầ ỉ ệ ị ể tránh vượt quá l u lư ượng d n đ n s c , b cong vênh. Đ tránh đẫ ế ự ố ị ể ược đi u này c nề ầ
ph i có s cân b ng h th ng kênh nh a. ả ự ằ ệ ố ự
Kênh nh a 5Kênh nh a 8Kênh nh a 6 mi ng phun mi ng phun mi ngự ự ự ệ ệ ệ phun
Kênh nh a 10 mi ng phun ự ệ Kênh nh a 12 mi ng phun ự ệ
Hình 1.2.2.13. M t s d ng kênh nh a ộ ố ạ ự
Hình 1.2.2.14. Kênh nh a 32 mi ng phun ự ệ
c) Mi ng phun ệ
Mi ng phun là ph n n m gi a kênh d n nh a và lòng khuôn. ệ ầ ằ ữ ẫ ự
Khi thi t k mi ng phun c n chú ý các đi m sau: ế ế ệ ầ ể
Trang 24+ Mi ng phun c n ph i đ t v trí sao cho dòng nh a ch y vào n i có b dàyệ ầ ả ặ ở ị ự ả ơ ề thành l n nh t đ n nh nh t đ v t li u có th đi n đ y s n ph m. ớ ấ ế ỏ ấ ể ậ ệ ể ề ầ ả ẩ
+ V trí mi ng phun t i u s t o dòng nh a ch y êm. ị ệ ố ư ẽ ạ ự ả
+ Đ t mi ng phun v trí không quan tr ng c a s n ph m vì n i đ t mi ngặ ệ ở ị ọ ủ ả ẩ ơ ặ ệ phun có khuynh hướng t n t i ng xu t d trong quá trình gia công. ồ ạ ứ ấ ư
+ Mi ng phun c n đ t v trí sao cho có th t ng h t không khí ra kh i lệ ầ ặ ở ị ể ố ế ỏ ỗ thoát h i mà không t o b t khí trong s n ph m. ơ ạ ọ ả ẩ
+ Đ t mi ng phun sao cho không đ l i đặ ệ ể ạ ường hàn, nh t là khi s d ng nhi uấ ử ụ ề
mi ng phun. ệ
+ Đ i v i các v t tròn, tr c n đ t mi ng phun t i t m đ duy trì tính đ ngố ớ ậ ụ ầ ặ ệ ạ ấ ể ồ
t m. ấ
+ Mi ng phun thệ ường được gi kích thữ ở ước nh nh t và đỏ ấ ược m r ng n uở ộ ế
c n thi t. Tuy nhiên, c n xem xét đ h n ch th i gian th c hi n thêm nguyên côngầ ế ầ ể ạ ế ờ ự ệ
c t và tránh t o v t trên s n ph m. ắ ạ ế ả ẩ
Các ki u mi ng phun thông d ng: ể ệ ụ
1 Mi ng phun tr c ti p ệ ự ế
Thường dùng cho các khuôn có m t lòng khuôn, n i mà v t li u độ ơ ậ ệ ược đi n vàoề khuôn m t cách tr c ti p mà không qua h th ng kênh d n. Do đó, vi c m t áp trongộ ự ế ệ ố ẫ ệ ấ quá trình đi n đ y là r t bé, tuy nhiên, d u v t đ l i trên s n ph m l n và ph i m tề ầ ấ ấ ế ể ạ ả ẩ ớ ả ấ
th i gian cho quá trình tách cu ng phun.ờ ố
Hình 1.2.2.15. Mi ng phun tr c ti p ệ ự ế
Trang 25Hình 1.2.2.16. Mi ng phun tr c ti p và v t c t đ l i trên s n ph m ệ ự ế ế ắ ể ạ ả ẩ
Kích thước dành cho vi c thi t k : ệ ế ế
Hình 1.2.2.17. Mi ng phun tr c ti p ệ ự ế
Trang 26đi n đ y nhanh chóng và t t h n. Tuy nhiên, có th gây quá nhi t đ i v i lo i v tề ầ ố ơ ể ệ ố ớ ạ ậ
li u có c u trúc s i dài và có đ nh t kém. ệ ấ ợ ộ ớ
Hình 1.2.2.19. Mi ng phun ki u ch t ệ ể ố
Kích thước c a mi ng phun đi m ch t quan tr ng, n u đi m ch t quá to ho củ ệ ể ố ọ ế ể ố ặ
ph n côn quá nh thì d u v t c a nó th y r t rõ. ầ ỏ ấ ế ủ ấ ấ
Kích thước dành cho vi c thi t k : ệ ế ế
Hình 1.2.2.20. Kích th c cho thi t k mi ng phun đi m ướ ế ế ệ ể
Trang 27Hình 1.2.2.21. Mi ng phun ki u đi m ch t ệ ể ể ố
Hình 1.2.2.22. Các ki u l ch t kéo kênh d n ể ỗ ố ẫ
Hình 1.2.2.23. V trí ch t kéo trên khuôn ị ố
Trang 283 Mi ng phun c nh ệ ạ
Hình 1.2.2.24. Mi ng phun c nh ệ ạ
Là ki u mi ng r t thông d ng nó có th s d ng cho các lo i s n ph m có thànhể ệ ấ ụ ể ử ụ ạ ả ẩ
m ng ho c trung bình b i k t c u đ n gi n và không c n đ chính xác cao. ỏ ặ ở ế ấ ơ ả ầ ộ
Mi ng phun ki u c nh đệ ể ạ ược đ t trên m t phân khuôn, và đi n đ y lòng khuôn tặ ặ ề ầ ừ bên hông, trên hay dưới.
Hình 1.2.2.25. Mi ng phun c nh ệ ạ
Kích thước khuyên dùng cho thi t k : ế ế
L = (0.8 0.9) x R →
Trang 29Ho c: b dày thặ ề ường b ng 80100% b dày thành có th đ n 3.5mm và bằ ề ể ế ề
r ng t 1 12mm. Chi u dài mi ng phun không quá 1mm, 0.5mm là giá tr t iộ ừ → ề ệ ị ố
u.
ư
Hai cách thi t k khác nhau c a mi ng phun c nh: ế ế ủ ệ ạ
Đ côn là 3045° ộ
Trang 30Hình 1.2.2.28. Mi ng phun c nh ệ ạ
Đ côn là 1020° ộ
Hình 1.2.2.29. Mi ng phun c nh ệ ạ
4 Mi ng phun ki u g i ệ ể ố
Tương t nh mi ng phun ki u c nh, ch khác là mi ng phun n m l p trên bự ư ệ ể ạ ỉ ệ ằ ấ ề
Trang 31Kích thước b ng 1080% b dày thành, b r ng 1 12mm. Chi u dài mi ng phunằ ề ề ộ → ề ệ không quá 1mm, t i u là 0.5mm. ố ư
5 Mi ng phun ki u then ệ ể
Thường dùng cho các s n ph m m ng và ph ng nh m gi m ng xu t c t trongả ẩ ỏ ẳ ằ ả ứ ấ ắ khuôn. L c c t cao t p trung xung quanh mi ng phun b h n ch b i then, then nàyự ắ ậ ệ ị ạ ế ở
đượ ắc c t sau khi m khuôn. ở
Hình 1.2.2.32. Mi ng phun ki u then ệ ể
Kích thước thi t k : B r ng nh nh t là 6mm, b dày nh nh t b ng 75%ế ế ề ộ ỏ ấ ề ỏ ấ ằ chi u sâu lòng khuôn. ề
6 Mi ng phun ki u đ ệ ể ườ ng ng m ầ
Lo i này cũng r t thông d ng, có u đi m là nó t c t khi s n ph m b đ y raạ ấ ụ ư ể ự ắ ả ẩ ị ẩ
kh i khuôn. Đ c bi t v i ki u mi ng này có th đ t nó trên các đỏ ặ ệ ớ ể ệ ể ặ ường hoa văn,
đường gân đ n đi các d u v t c a mi ng phun. ể ẩ ấ ế ủ ệ
Hình 1.2.2.33. Mi ng phun ki u đ ng ng m ệ ể ườ ầ
Trang 32Hình 1.2.2.34. Mi ng phun ki u đ ng ng m d ng th ng ệ ể ườ ầ ạ ẳ
Hình 1.2.2.35. Mi ng phun ng m d ng cong ệ ầ ạ
Mi ng phun ki u đệ ể ường ng m thầ ường được dùng cho khuôn hai t m có nhi uấ ề lòng khuôn. Khi thi t k s n ph m nh và c n c t kênh d n m t bên. Có hai lo i:ế ế ả ẩ ỏ ầ ắ ẫ ở ặ ạ
mi ng phun ng m d ng th ng và mi ng phun ng m d ng cong. ệ ầ ạ ẳ ệ ầ ạ
a)Mi ng phun ng m d ng th ng ệ ầ ạ ẳ
Lo i dùng ch t đ y ạ ố ẩ Lo i dùng k t c u lòng khuôn ạ ế ấ
Hình 1.2.2.36. Các lo i mi ng phun ng m d ng th ng ạ ệ ầ ạ ẳ
Trang 33Hình 1.2.2.37. Quá trình c t mi ng phun ng m d ng th ng ắ ệ ầ ạ ẳ
b)Mi ng phun ng m d ng cong ệ ầ ạ
Lo i dùng ch t đ y ạ ố ẩ Lo i dùng k t c u lòng khuôn ạ ế ấ
Hình 1.2.2.38. Quá trình c t mi ng phun ng m d ng cong ắ ệ ầ ạ
Trang 34Kích thước thi t k : ế ế
Hình 1.2.2.39. Kích th c cho thi t k mi ng phun ng m tiêu chu n ướ ế ế ệ ầ ẩ
Hình 1.2.2.40. Kích th c cho thi t k mi ng phun ng m hi u ch nh ướ ế ế ệ ầ ệ ỉ
Trang 35Hình 1.2.2.41. Kích th c cho thi t k kênh d n và cu ng phun ki u ng m ướ ế ế ẫ ố ể ầ
Hình 1.2.2.42. Kích th c cho thi t k mi ng phun ng m d ng cong ướ ế ế ệ ầ ạ
7 Mi ng phun ki u băng ệ ể
Có kích thước m ng nh t so v i các lo i khác, lo i này không thông d ng l m,ỏ ấ ớ ạ ạ ụ ắ
s d ng cho các chi ti t có c nh th ng, có th dùng đ kh c ph c hi n tử ụ ế ạ ẳ ể ể ắ ụ ệ ượng t oạ đuôi. D u v t c a mi ng phun r t l n và chi phí c t b mi ng phun đấ ế ủ ệ ấ ớ ắ ỏ ệ ược tính vào s nả
ph m. Phù h p cho s n ph m l n và ph ng (đ c bi t là s n ph m làm b ng nh aẩ ợ ả ẩ ớ ẳ ặ ệ ả ẩ ằ ự Acrylic) vì nó giúp gi m đ cong vênh cho s n ph m nh s phân b đ ng đ u. ả ộ ả ẩ ờ ự ố ồ ề
Trang 36Hình 1.2.2.43. Mi ng phun ki u băng ệ ể
Mi ng phun ki u băng có ch a m t kênh d n và m t mi ng phun d c theoệ ể ứ ộ ẫ ộ ệ ọ chi u dài c a kênh d n đó n i v i lòng khuôn. ề ủ ẫ ố ớ
Hình 1.2.2.44. Mi ng phun ki u băng ệ ể
Kích thước thi t k : ế ế
Trang 37Hình 1.2.2.45. Kích th c cho thi t k mi ng phun ki u băng ướ ế ế ệ ể
Kích thước c a mi ng phun ki u này m ng, kho ng 0.2 0.6mm, đủ ệ ể ỏ ả → ường kính
c a kênh d n song song thủ ẫ ường 0.6 1mm. →
Mi ng phun kích thệ ước nh , dày 0.25 0.5mm. chi u dài c a mi ng phun ng n,ỏ → ề ủ ệ ắ
t t nh t t 0.5 1mm. ố ấ ừ →
8 Mi ng phun ki u qu t ệ ể ạ
Mi ng phun ki u qu t th c ch t cũng là mi ng phun c nh có b r ng b bi nệ ể ạ ự ấ ệ ạ ề ộ ị ế
đ i. Mi ng phun ki u này t o dòng ch y êm và cho phép đi n đ y lòng khuôn m tổ ệ ể ạ ả ề ầ ộ cách nhanh chóng nên r t phù h p v i nh ng s n ph m l n và dày. Tuy nhiên, ph iấ ợ ớ ữ ả ẩ ớ ả chi phí cao khi c t mi ng phun. ắ ệ
Trang 38Hình 1.2.2.46. Mi ng phun ki u qu t ệ ể ạ
Hình 1.2.2.47. Mi ng phun ki u qu t và v t mi ng phun đ l i trên s n ph m ệ ể ạ ế ệ ể ạ ả ẩ
Mi ng phun ki u qu t nên làm côn c b r ng l n b dày đ có m t c t ngangệ ể ạ ở ả ề ộ ẫ ề ể ặ ắ không đ i, đi u này giúp: ổ ề
V n t c ch y là h ng s ậ ố ả ằ ố
Toàn b b r ng độ ề ộ ược dùng cho l u lư ượng.
Áp xu t nh nhau qua toàn b r ng. ấ ư ề ộ
Kích thước cho thi t k : ế ế
Hình 1.2.2.48. Kích th c cho thi t k mi ng phun ki u qu t ướ ế ế ệ ể ạ
B dày c a qu t tề ủ ạ ương đ i m ng có m i quan h v i b dày c a s n ph m.ố ỏ ố ệ ớ ề ủ ả ẩ Thông thường, b dày t i đa c a c ng hình qu t không về ố ủ ổ ạ ượt quá 80% b dày c a s nề ủ ả
ph m. N u s n ph m quá m ng 0.8mm thì b dày c a c ng phun có th ch n làẩ ế ả ẩ ỏ ề ủ ổ ể ọ
Trang 390.7mm. B r ng c a c ng qu t thề ộ ủ ổ ạ ường t 6mm đ n 25% chi u r ng c a t m khuôn.ừ ế ề ộ ủ ấ
Đ i v i nh ng s n ph m l n b r ng thố ớ ữ ả ẩ ớ ề ộ ường b ng chi u r ng c a lòng khuôn. ằ ề ộ ủ
9 Mi ng phun ki u đĩa ệ ể
Thường dùng cho các chi ti t d ng tr r ng mà có yêu c u cao v đ đ ng t mế ạ ụ ỗ ầ ề ộ ồ ấ
và không có đường hàn mi ng phun, ki u này th c ch t là mi ng phun màng bao vòngệ ể ự ấ ệ quanh thành s n ph m. Khi nh a qua cu ng phun, nh màng phun vòng quanh thànhả ẩ ự ố ờ
s n ph m mà lòng khuôn đi n đ y m t cách đ ng đ u. ả ẩ ề ầ ộ ồ ề
Hình 1.2.2.49. Mi ng phun ki u đĩa ệ ể
Kích thước cho thi t k : ế ế
Hình 1.2.2.50. Kích th c cho thi t k mi ng phun ki u đĩa ướ ế ế ệ ể
t = 0.1 – 0.17 mm T = 5 10 mm (tùy thu c vào kích th→ ộ ướ ủ ảc c a s n ph m) ẩ
Trang 40Hình 1.2.2.51. Kích th c 1 ki u mi ng phun d ng đĩa khác ướ ể ệ ạ
10 Mi ng phun ki u vòng ệ ể
Mi ng phun ki u vòng thích h p cho nh ng s n ph m có d ng tr dài có ti tệ ể ợ ữ ả ẩ ạ ụ ế
di n m ng, giúp h n ch v t hàn, không khí b k t l i trong quá trình đi n đ y vàệ ỏ ạ ế ế ị ẹ ạ ề ầ
gi m ng xu t t p trung quanh mi ng phun. Có hai lo i mi ng phun ki u vòng: vòngả ứ ấ ậ ệ ạ ệ ể ngoài và vòng trong.
Hình 1.2.2.52. Mi ng phun ki u vòng ệ ể
Hình 1.2.2.53. Mi ng phun ki u vòng ngoài và vòng trong ệ ể