tiểu luận quản trị tác nghiệp phân tích công tác loại bỏ lãng phí trong sản xuất của toyota

Sản xuất là quá trình biến đổi các yếu tố đầu vào nhân tố như lao động, tư bản,đất đai đầu vào cơ bản và/hoặc nguyên liệu đầu vào trung gian để tạo ra hàng hóa vàdịch vụ sản phẩm, sản lư

Chương I: Cơ sở lý luận về quản lý lãng phí trong sản xuất

1.Các khái niệm cần lưu ý

1.1 Sản xuất là gì?

Sản xuất là quá trình biến đổi các yếu tố đầu vào nhân tố như lao động, tư bản,đất đai (đầu vào cơ bản) và/hoặc nguyên liệu (đầu vào trung gian) để tạo ra hàng hóa vàdịch vụ (sản phẩm, sản lượng, đầu ra) nhằm đáp ứng nhu cầu của thị trường khách hàng

1.2 Lãng phí và lãng phí trong sản xuất là gì?

1.2.1 Lãng phí

Lãng phí là những hoạt động không mang lại giá trị hoặc giá trị không mong đợi

Có nhiều nguyên nhân để lãng phí tồn tại mà chúng ta không hề hay biết

Ông Zig Zaglar, một diễn giả Mỹ nổi tiếng đã kể một câu chuyện khá thú vị:

“Ngày lễ Giáng sinh, gia đình tụ họp nấu ăn Khi làm thịt dăm bông (hamburger), vợdặn chồng là nhớ chặt 2 khúc đầu của cái chân giò heo trước khi bỏ vào lò nướng.Chồng hỏi tại sao, vợ giải thích “vì mẹ em luôn luôn làm vậy” Chồng quay sang hỏi

mẹ, bà mẹ trả lời đó là cách nướng truyền thống của gia đình, làm theo phương thức của

bà ngoại Chồng vẫn tò mò muốn biết lý do, nên yêu cầu vợ nhấc điện thoại hỏi bàngoại Câu trả lời: “Tại hồi trước, ngoại chỉ có cái lò nướng nhỏ, phải chặt hai đầu đi để

bỏ vào cho vừa”

Lãng phí sản xuất tại doanh nghiệp cũng rất có thể tồn tại lâu đời như thế và mỗingày một trầm trọng hơn Vì thế, chúng ta nên tập thói quen đặt câu hỏi “tại sao?” và

“thì sao?”, để lãng phí không có cơ hội bén rễ sâu vào hoạt động sản xuất của doanhnghiệp

1.2.2 Lãng phí sản xuất

Trước khi tìm hiểu lãng phí sản xuất là gì, thì cần nắm bắt các các góc độ tạo giátrị trong sản xuất Ở đây, các hoạt động của doanh nghiệp có thể được chia thành banhóm, bao gồm:

Thứ nhất, các hoạt động tạo giá trị: là các hoạt động trực tiếp biến đổi các yếu tố đầuvào để tạo ra đúng sản phẩm/dịch vụ mà khách hàng yêu cầu

Thứ hai, các hoạt động không tạo giá trị: là các hoạt động không được yêu cầu để biếnđổi các yếu tố đầu vào nhằm tạo ra đúng sản phẩm mà khách hàng yêu cầu Nói mộtcách khác, bất kỳ hoạt động nào mà khách hàng không sẵn lòng trả tiền thì được coi làkhông tạo giá trị Các hoạt động không tạo giá trị đều được coi là lãng phí sản xuất và làđối tượng cần được giảm thiểu và loại bỏ

Thứ ba, các hoạt động không tạo giá trị nhưng cần thiết: là các hoạt động không tạo giátrị dưới góc nhìn của khách hàng nhưng cần có để tạo và cung cấp sản phẩm/dịch vụ.Đây cũng được coi là lãng phí sản xuất và cần phải lên kế hoạch để từng bước loại bỏ(thường loại lãng phí này sẽ không loại bỏ được ngay, nhưng có thể được loại bỏ trongmột kế hoạch dài hạn).

Như vậy, lãng phí sản xuất là những hoạt động không tạo ra giá trị, dù đó là cầnthiết hoặc không cần thiết, không được khách hàng sẵn sàng chi trả đối với sản phẩmsản xuất

1.3 Quản lý lãng phí trong sản xuất là gì?

Quản lý lãng phí trong sản xuất chính là quá trình tìm hiểu đặc điểm, nguyênnhân, loại bỏ các lãng phí của từng khâu đảm bảo quá trình sản xuất đạt hiệu quả vàmang lại lợi nhuận cho doanh nghiệp

Bên cạnh đó, chúng ta cần phân biệt “Loại bỏ lãng phí” và “cắt giảm chi chí”.Cắt giảm chi phí không đúng cách có thể phải gánh chịu thêm nhiều chi phí biến tướng,còn loại bỏ lãng phí thì không Ví dụ, khi doanh nghiệp cắt giảm chi phí nhân sự (lương,thưởng, chi phí đào tạo và phát triển) thì hậu quả tất yếu sẽ là năng lực và thái độ làmviệc của nhân viên giảm sút, gây ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm và dịchvụ

2.Phân loại các loại lãng phí trong sản xuất

Nguồn gốc của việc phân loại lãng phí trong sản xuất được xác định bởi hệ thốngsản xuất Toyota: TIMWOOD

 T: Transportation- lãng phí vận chuyển

 I: Inventory- lãng phí tồn trữ

 M: Movement- lãng phí thao tác

 W: Waiting- lãng phí chờ đợi

 O: Over Production- lãng phí do sản xuất dư thừa

 O: Over Processing- lãng phí quá trình

 D: Defects- lãng phí do khuyết tật sản phẩm

2.1 Lãng phí vận chuyển

Lãng phí do vận chuyển ở đây nói đến bất cứ sự vận chuyển những nguyên vậtliệu mà không tạo ra giá trị tăng thêm cho sản phẩm Ví dụ như việc vận chuyển cácnguyên vật liệu giữa các công đoạn sản xuất Việc di chuyển giữa các công đoạn xử lýlàm kéo dài thời gian chu kỳ sản xuất, dẫn đến việc sử dụng lao động và mặt bằng kémhiệu quả, điều này có thể gây nên những đình trệ trong sản xuất

2.3 Lãng phí thao tác

Đây có thể coi là loại lãng phí khó nhìn thấy rõ và phần lớn là ẩn trong các hoạtđộng thường ngày của mỗi người Đó là bất kỳ các chuyển động chân tay hay việc đi lạikhông cần thiết của công nhân, không gắn liền với việc gia công sản phẩm Chẳng hạnnhư việc đi lại khắp xưởng để tìm dụng cụ làm việc hay những chuyển động cơ thểkhông cần thiết

2.4 Lãng phí chờ đợi

Lãng phí chờ đợi muốn ám chỉ đến việc chờ đợi của con người và máy móc, máymóc không chạy, không hoạt động vì chờ con người, con người chờ nguyên liệu hoặcchờ máy

2.5 Lãng phí do sản xuất dư thừa

Sản xuất dư thừa tức là sản xuất nhiều hơn hay quá sớm những gì được yêu cầumột cách không cần thiết Việc này làm gia tăng rủi ro lỗi thời của sản phẩm, tăng rủi ro

về sản xuất sai chủng loại sản phẩm và có nhiều khả năng phải bán đi các sản phẩm nàyvới giá chiết khấu hoặc bỏ đi dưới dạng phế liệu Sản xuất thừa sẽ dẫn đến rất nhiều chiphí bổ sung cho doanh nghiệp Có thể kể ra một số như: chi phí lưu kho, chi phí bảoquản, chi phí nhân lực, chi phí hành chính, chi phí thiết bị, chi phí tài chính,

2.6 Lãng phí quá trình

Lãng phí quá trình là việc tiến hành nhiều công việc gia công hơn mức kháchhàng yêu cầu, tạo ra những giá trị khách hàng không quan tâm, không sẵn lòng chi trả,

là các hoạt động thừa lập ra không vì mục đích tạo ra giá trị gia tăng cho doanh nghiệp

Ví dụ việc đánh bóng hay làm láng thật kỹ những điểm trên sản phẩm mà chẳng ai để ýđến hoặc những điểm mà khách hàng không yêu cầu

2.7 Lãng phí do khuyết tật sản phẩm

Khuyết tật sản phẩm bao gồm các khuyết tật về mặt vật lý hoặc sai sót về giấy tờ,cung cấp thông tin sai lệch về sản phẩm, giao hàng trễ, sản xuất sai quy cách sử dụngquá nhiều nguyên liệu và tạo ra phế liệu không cần thiết

Khuyết tật sản phẩm gây ra chi phí để kiểm tra và sửa chữa khuyết tật, đồng thờitốn thời gian và chi phí để giải quyết các đơn khiếu nại của khách hàng

3.Tác hại của lãng phí đối với sản xuất của doanh nghiệp

- Nguồn lực con người: Một sản phẩm được sản xuất dư thừa hay bị khuyết tật gây lãngphí không chỉ về nguyên vật liệu mà còn là công sức của người lao động Hay đơn giảnquá trình làm ra sản phẩm phức tạp nhiều công đoạn mà máy móc không thể can thiệpcũng ảnh hưởng rất lớn đối với con người, gây lãng phí sức lực, mất tập trung, côngviệc gián đoạn và hiệu suất làm việc sẽ không cao kể từ đó ảnh hưởng đến kết quả củaquá trình sản xuất

- Máy móc thiết bị: lãng phí tiền bạc, không đáp ứng yêu cầu kỹ thuật đề ra, thiết bịhoạt động quá công suất hay không đủ công suất cũng gây thiếu hụt lớn đối với công tysản xuất Nhiều quá gây dư thừa lãng phí, mà không đủ sẽ không cấp sản phẩm chokhách hàng

- Thời gian: Đối với bất kì lãng phí nào cũng gây mất thời gian, quy trình phức tạp làmtăng thời gian cung ứng sản phẩm đến với khách hàng, sản xuất dư thừa tăng thời gianlưu kho bãi, tăng chi phí, vận chuyển lâu không kịp đáp ứng nhu cầu khách hàng khiếnnhà sản xuất mất ưu thế cạnh tranh trong thị trường cung cấp,

- Tài chính: giá thành sản phẩm tăng và ảnh hưởng đến hoạt động kinh doanh, đồngthời khi một loạt các vấn đề phát sinh đối với sản phẩm từ khi sản xuất đến khi cung cấpđến người tiêu dùng doanh nghiệp sẽ phải chịu trách nhiệm toàn bộ nếu sản phẩm cóxảy ra lỗi hay thời gian lưu trữ kho quá quy định… Đây là mức giá trị tăng lên khôngđáng có và khách hàng không sẵn lòng chi trả

4 Các bước để quản lý lãng phí trong sản xuất của doanh nghiệp

4.1 Bước 1: Xác định lãng phí và mức độ lãng phí trong quá trình sản xuất

Trước khi loại bỏ lãng phí, chúng ta phải xác định được lãng phí Biểu mẫu dướiđây có thể giúp dễ dàng nhận dạng lãng phí:

Mô tả lãng phí Có lãng phí Không có lãng phí Điểm số Nguyên nhân và đề xuất cải tiến

Điểm số sẽ giúp nhận biết được mức độ nghiêm trọng của lãng phí Điểm số nên cho từ

4.2 Bước 2: Tìm ra nguyên nhân của sự lãng phí

Mỗi sự lãng phí xuất phát từ những nguyên nhân khác nhau Chúng ta sẽ cùngtìm hiểu một vài nguyên nhân từ bảng mục 4.3 của sự lãng phí trong sản xuất

4.3 Bước 3: Đề xuất giải pháp để loại bỏ lãng phí

Bảng 1: Một số lãng phí sản xuất cùng nguyên nhân và biện pháp loại bỏ chúng

Các loại

Các biện pháploại bỏ lãng phí

Lãng phí

do sản

xuất

dư thừa

- Dự báo sai nhu cầu, liều lĩnh trong việc

“đoán” rằng khách hàng sẽ đặt lại đơn

hàng cũ

- Đơn hàng chưa thực sự rõ/ chưa ký hợp

đồng đã triển khai thực hiện

- Sản xuất theo lô hàng lớn, hay sản xuất

hàng loạt cũng gây ra dư thừa

- Thông tin vật liệu không rõ và giám

sát thông tin, giám sát tuân thủ không tốt)

- Sản xuất trước kỳ hạn (tạo sản phẩm

trước khi yêu cầu đặt hàng )

- Thay đổi thiết bị chậm đối với các

thiết bị sản xuất trong hệ thống sản xuất

hàng loạt (và thậm chí sản xuất đơn lẻ)

- Dư thừa công nhân hay quá nhiều thiết bị

- Cân bằng dây chuyền sản xuất:

bộ phận nhanh quá, chậm quá mức đều gây lãng phí

- Kaban - dùng phương pháp kéo sản xuất

- Sản xuất theo mô hình dòng chảy 1 sản phẩm (One piece flow - theo kiểu “1 chuyển đi 1”

- Sản xuất vừa mức độ – sản xuất lô nhỏ, hỗn hợp (nhiều sản phẩm trên dây chuyền)

-Xây dựng tiêu chuẩn chất lượngcho

mỗi quá trình-Đánh giá chất lượng bằng kỹ thuật thống kê (Check sheet, tổng hợp thống kê lỗi qua các

kỹ thuật thống kê quá trình – SPC: Statistical Process Control)

-Mỗi công nhân là 1 KCS, tự kiểm tra chất lượng trong từng quy trình

Lãng phí

do quá

trình

-Xem xét không thoả đáng các quá trình

- Nghiên cứu không đúng và không đầy đủ các hoạt

- Quan sát thấu đáo quá trình, sử dụng kỹ thuật “Back door” Đây

là cách để phát hiện lãng phí dễ Nhất

-Luôn xác định rõ mục đích của quy trình

Việc thực hiện dự án loại bỏ lãng phí không phải là quá phức tạp và cũng không

mất nhiều công sức Tuy nhiên, nó cần được các nhà quản lý thấu hiểu và có thái độ tích

cực Trên thực tế, không ai muốn thừa nhận mình đang lãng phí Vì vậy, để dự án loại

bỏ lãng phí thành công, lãnh đạo cần có những bước đào tạo nhận thức và động viên

tích cực trong nội bộ, từ ban lãnh đạo, các quản lý cấp trung đến toàn thể người lao

động trong doanh nghiệp

4.4 Bước 4: Đánh giá lại quá trình sản xuất sau khi loại bỏ lãng phí

Chương 2: Phân tích thực trạng quản lý lãng phí trong quá trình sản xuất của

Toyota Việt Nam.

1.Khái quát về sự hình thành và phát triển của công ty Toyota

- Năm 1896: Sakachi Toyoda và phát minh chiếc máy dệt tự động.

Năm 1890, Sakachi đã cải tiến chiếc máy dệt thủ công bằng gỗ và đã nhận được bằng sáng chế phát minh đầu tiên Tiếp sau đó, ông chế tạo thành công chiếc máy dệt động lực khổ hẹp chạy bằng hơi nước đầu tiên năm 1896 Vô cùng ấn tượng với phát minh của Sakachi, Công ty Platt Brothers&Co.Ltd của Anh, nhà sản xuất máy dệt và máy xe sợi hàng đầu của thế giới, đã đề nghị mua lại bản quyền của ông Chính số tiền này đã giúp con trai ông, Kiichiro Toyoda, có thể trang trải chi phí trong việc nghiên cứu và chuẩn bị sẵn sàng tiến vào ngành công nghiệp ô-tô

Có thể nói, khởi nguồn của Tập đoàn ô tô Toyota ngày nay chính là chiếc máy dệt động lực và chiếc máy dệt tự động do ông tổ Sakachi Toyoda phát minh ra

- Năm 1933: Tiến vào ngành công nghiệp ô tô.

Tháng 09/1934 công ty đã sản xuất thành công động cơ ô tô kiểu A đầu tiên Tháng 05 năm 1935 động cơ này được sử dụng cho loại xe khách “Model A1” đầu tiên

- Năm 1936: Bắt đầu sản xuất mẫu sedan được mong chờ từ lâu.

Tháng 08 năm 1935, mẫu xe tải G1 được sản xuất thành công và bắt đầu được giới thiệu trên thị trường vào tháng 11

Tháng 05/1936, mẫu sedan AA sau nhiều năm kỳ công nghiên cứu cũng được hoàn thành

Kể từ tháng 10 năm 1936, thương hiệu “Toyoda” được chuyển thành “Toyota”

- Năm 1937: Thành lập Công ty Toyota.

Ngày 28/08/1937: Công ty Toyoda Automatic Loom Word chuyển thành Công

ty ô tô Toyota (sau này trở thành Tập đoàn ô-tô Toyota)

- Năm 1955: Thành công đạt được trong việc sản xuất xe sau thời hậu chiến.

- Năm 1964: Toyota vươn ra thị trường thế giới với mẫu xe Crown.

Năm 1964 đánh dấu việc sản xuất thế hệ thứ 4 của mẫu xe Corona (RT40) đây là mẫu xe có doanh số vượt xa so với Datsun Bluebird của Nissan để trở thành mẫu xe bánchạy nhất tại Nhật

- Năm 1966: Phổ biến các mẫu xe gia đình tại Nhật Bản

Ngay khi mẫu xe Corolla được ra mắt vào tháng 11/1966 chỉ trong 06 tháng doanh số bán của mẫu này đã vượt qua đối thủ Datsun Sunny và trở thành mẫu xe bán chạy hàng đầu tại Nhật Bản trong 33 năm liên tiếp từ 1969 – 2001

- Năm 1967: Thách thức tạo ra những mẫu xe thể thao hàng đầu thế giới.

Toyota 2000GT (1967) là kết quả hợp tác giữa Toyota và Yamaha nhằm đáp ứngnhu cầu gia tăng về các mẫu xe hiệu xuất cao ở Nhật Bản kể từ khi giải đua xe thể thao Grand Prix lần đầu tiên được tổ chức tại đây nằm 1963

- Năm 1984: Thiết lập liên doanh với General Motors tại Mỹ.

- Năm 1989: Giới thiệu biểu tượng mới cho thương hiệu Toyota.

Thương hiệu xe sang Lexus của Toyota được giới thiệu tại thị trường Mỹ vào năm 1989 và đã chinh phục thị trường thành công nhờ chất lượng đáng tin cậy và dịch

vụ chăm sóc khách hàng hoàn hảo

- Năm 1992: Sản xuất xe tại Anh.

Toyota công bố các kế hoạch xây dựng cơ sở sản xuất mới tại Anh vào năm 1989

và bắt đầu sản xuất từ năm 1992 Cũng năm 1992 Toyota bắt đầu các nhà máy sản xuất

xe ô tô tại Pháp và sản xuất các mẫu xe nhỏ Yaris vào năm 2001

- Năm 1997: Sản xuất mẫu xe Hybrid đầu tiên trên thế giới.

Nhằm đối phó với các vấn đề môi trường, mẫu xe Hybrid Prius đã được thị trường đón nhận nhiệt tình khi ra mắt vào năm 1997

- Năm 2018: Nỗ lực phát triển hơn nữa

Trải qua thời gian 85 năm với những biến đổi không ngừng, Toyota vẫn đang bước trên con đường định mệnh của chính mình, con đường từ số 8 mạnh mẽ đến số 10 hoàn hảo theo truyền thống đất nước mặt trời mọc

2.Thực trạng về sự lãng phí của Toyota.

2.1 Lãng phí khuyết tật

Cuối năm 2009, Toyota vẫn còn là nhà sản xuất ô tô lớn nhất thế giới với triết lý lãnh đạo hoàn toàn khác biệt Thế nhưng chỉ trong vòng vài tháng, sự cố lỗi “tăng tốc ngoài ý muốn” khiến công ty phải thu hồi gần 8 triệu xe để sửa chữa, đình chỉ sản xuất một số dòng sản phẩm chủ lực Quan trọng hơn, chính việc chậm trễ sửa lỗi đã dẫn đến cái chết của rất nhiều khách hàng đang sử dụng xe Toyota và là cú đánh mạnh vào thương hiệu luôn tự hào về chất lượng 5 sao đến từ Nhật Bản Theo ước tính, đợt khủng hoảng lần này gây thiệt hại ít nhất 5 tỷ USD và 16% doanh số bán hàng của Toyota

Toyota đang bị nhiều người dùng đệ đơn kiện do liên quan đến lỗi bộ lọc khí thảiđộng cơ diesel (DPF), ở các xe dùng động cơ turbo diesel 2.8L, gồm: Hilux, Prado và Fortuner sản xuất trong thời gian từ năm 2015 đến 2018 Cụ thể là nghẽn tại bộ lọc khí thải, khiến động cơ phải hoạt động với cường độ lớn hơn, đặc biệt là khi chạy trên đường cao tốc Ngoài ra, xe thường mắc phải các vấn đề như tốn nhiên liệu hơn, khí thải

có mùi hôi và giảm công suất

2.2 Lãng phí vận chuyển

Tổng thống Donald Trump kiên quyết theo đuổi chính sách tăng thuế đối với xe nhập, nếu nó tăng thêm 10% hoặc 25%, việc nhập khẩu xe sẽ tốn một khoản không nhỏ

đối với các mẫu xe Tuy Toyota hoàn toàn có thể sản xuất xe trong nước Mỹ nhưng trong ngắn hạn điều này sẽ làm xe ô tô tăng giá đáng kể do chi phí sản xuất tăng do vẫn phải nhập khẩu một số phụ tùng xe từ nước ngoài khi quyết định lắp ráp các mẫu xe đó

ở Mỹ Và việc vận chuyển từ các nước về nội địa tốn rất nhiều chi phí gây lãng phí không cần thiết nếu không tự sản xuất được ô tô ở trong nước

2.3 Lãng phí tồn kho

Ngày 24/4/2013, Công ty Cổ phần Toyota Nha Trang cũng đã được Công ty Ô tôToyota Việt Nam (TMV) chính thức công nhận trở thành đại lý và bắt đầu đi vào hoạt động với số vốn đầu tư 1 triệu USD, Toyota Nha Trang được xây dựng trên tổng diện tích là 3.500m2 bao gồm 2 khu vực chính là khu văn phòng rộng hơn 750m2, khu dịch

vụ và bảo dưỡng sửa chữa chung rộng hơn 2.300m2 gồm 10 khoang bảo dưỡng và sửa chữa chung; 21 khoang sửa chữa thân xe và sơn Có nhiều showroom cũng mang lại hiệu quả về mặt tuyên truyền quảng bá hình ảnh tuy nhiên quá nhiều sẽ gây lãng phí về mặt chi phí xây dựng các showroom đồng thời gây ra tồn kho dự trữ khi mà nhiều showroom mà ít khách hàng tiêu thụ

3.Các phương pháp quản lý lãng phí trong quá trình sản xuất Toyota

3.1 Phương pháp quản trị chất lượng theo mô hình TPS

- Mục tiêu: TPS nhấn mạnh vào việc liên tục cải tiến, tôn trọng con người và thực hànhcông việc được tiêu chuẩn hóa

- TPS có 14 nguyên tắc nền tảng chi phối sự thành công của toàn hệ thống: + Nguyên tắc 1: Quyết định của thành viên Toyota phải dựa trên triết lý dài hạn, ngay

cả khi cần phải tiêu tốn tài chính ngắn hạn

+ Nguyên tắc 2: Tạo nên dòng xử lý liên tục để giải quyết các vấn đề

+ Nguyên tắc 3: Sử dụng “hệ thống Kéo” (Pull system) để tránh việc sản xuất thừa” linh hoạt theo nhu cầu của khách hàng

+ Nguyên tắc 4: Cân bằng khối lượng công việc (Heijunka), tận dụng triệt để côngnghệ vi tính

+ Nguyên tắc 5: Xây dựng văn hóa mua sắm chuẩn để giải quyết vấn đề, đạt được chất lượng tốt ngay lần đầu

+Nguyên tắc 6: Chuẩn hóa các công việc là nền tảng cho việc cải tiến liên tục và trao quyền cho nhân viên

+ Nguyên tắc 7: Sử dụng điều khiển có hiển thị để không có lỗi nào bị che dấu

+ Nguyên tắc 8: Chỉ sử dụng công nghệ đã được kiểm tra kỹ càng và tin cậy để phục vụcon người và quy trình

+Nguyên tắc 9: Phát triển các nhà lãnh đạo hiểu rõ công việc, toàn tâm với triết lý của công ty và có thể hướng dẫn cho nhân viên

+Nguyên tắc 10: Phát triển những con người tài ba đi theo triết lý của công ty

+ Nguyên tắc 11: Đánh giá cao việc mở rộng mạng lưới đối tác và nhà cung cấp bằngcách đưa ra những thử thách và giúp họ cải tiến

+ Nguyên tắc 12: Tự mình đi và xem xét để hiểu rõ một vấn đề (Genchi Genbutsu)+ Nguyên tắc 13: Ra quyết định phải chậm sau khi cân nhắc mọi khả năng và có sựđồng tâm; thực hiện nó một cách nhanh chóng

+ Nguyên tắc 14: Trở thành một tổ chức không ngừng học hỏi thông qua sự suy nghĩkhông ngừng (Hansei) và sự cải tiến liên tục (Kaizen)

Hình ảnh ngôi nhà TPSHai trụ cột vững chắc là Just-in-Time (Vừa đúng lúc – JIT) nghĩa là sản xuất vừalúc cần đến, không sản xuất thừa; và Jidoka (Tự động kiểm lỗi): không bao giờ để chophế phẩm có thể đi qua giai đoạn tiếp theo, giai đoạn sau được coi là khách hàng củagiai đoạn trước và phải được đáp ứng đúng yêu cầu Phần nội thất và trung tâm căn nhà

là con người và tập thể, cải tiến liên tục và tích cực giảm lãng phí Mái nhà là tập hợpcác yếu tố chất lượng, chi phí, thời gian giao hàng, an toàn, tinh thần lao động

- Thành quả đạt được của Toyota từ khi áp dụng mô hình quản trị TPS

+ 1973: Khủng hoảng dầu mỏ, Toyota một lần nữa bị rơi vào tình thế khó khăn giữa tồn tại hay là chết Nhờ vào nền tảng triết lý tiết kiệm và các sản phẩm tiết kiệm chất lượng, Toyota đã vượt qua

+ 1989: Đưa nhãn hiệu xe cao cấp Lexus ra thị trường và đến năm 2002 có số lượng bán nhiều hơn BMW, Cadillac và Mercedes-Benz trên thị trường Mỹ trong 3 năm liên

+ 1997: Ra mắt chiếc Prius của thế kỷ mới, xe hybrid sản xuất đại trà đầu tiên của thế giới, thân thiện môi trường và bảo tồn tài nguyên thiên nhiên

+ 2003: Vượt qua Ford và Chevrolet về doanh số bán hàng ở Mỹ

+ 2006: Vượt qua Daimler-Chrysler để giành vị trí thứ 3 tại thị trường Mỹ

+ 2007: Lần đầu tiên vượt GM về doanh số bán hàng toàn cầu, liên tục dẫn đầu về lợi nhuận cho đến nay

+ Quý 2/2012, doanh thu Toyota kiếm được nhiều hơn cả 3 hãng xe hơn lớn nhất của

Mỹ, thường được gọi là “Big 3”: General Motors, Ford và Chrysler Doanh thu 3,76 tỷ USD trong quý 2, tăng 99,4% so với cùng quý năm ngoái

Jack Welch, CEO của GE từng nói: "Chúng tôi đã từng có thể bán bất kể sản phẩm nào

mà chúng tôi sản xuất Thực sự không khó để có lợi nhuận từ sản xuất ở thời điểm đó,nhưng để cạnh tranh ở thời điểm hiện nay, chúng tôi phải làm tốt hơn những cái màchưa bao giờ trước đây chúng tôi có thể làm được Và để làm được điều này, chúng tôi

đã nghiên cứu và áp dụng triệt để mô hình Hệ thống sản xuất linh hoạt của Toyota"

3.2 Hệ thống JIT - Just in time - sản xuất đúng thời điểm

- Just-In-Time (JIT) còn được gọi là “sản xuất sản phẩm đúng số lượng tại đúng nơi vàođúng thời điểm”

- JIT là hệ thống sản xuất trong đó các luồng nguyên vật liệu, hàng hoá và sản phẩmtruyền vận trong quá trình sản xuất và phân phối được lập kế hoạch chi tiết từng bướcsao cho quy trình tiếp theo có thể thực hiện ngay khi quy trình hiện thời chấm dứt

- Một số kỹ thuật JIT:

- Kỹ thuật bố trí mặt bằng theo JIT: Giảm lãng phí từ việc di chuyển

 Lập các tế bào sản xuất cho mỗi họ sản phẩm

 Thực hiện nhiều thao tác sản xuất trong phạm vi hẹp

 Giảm thiểu khoảng cách

 Thiết kế chỗ để hàng dự trữ nhỏ

 Tăng cường trao đổi thông tin giữa các nhân viên

 Sử dụng thiết bị Poka-Yoke

 Sử dụng thiết bị đa năng, linh hoạt

 Đào tạo chéo nhân công để tăng mức linh hoạt

- Kỹ thuật dự trữ trong JIT: Hàng dự trữ mức thấp nhất và chỉ vừa đủ cho sản xuấtkhông gián đoạn

 Sử dụng hệ thống kéo để di chuyển hàng dự trữ

 Giảm lô sản xuất

 Sử dụng JIT để nhận đơn hàng với nhà cung cấp

 Cấp hàng trực tiếp vào nơi sản xuất

 Giảm chi phí/ thời gian thiết lập máy

 Sử dụng nhóm công nghệ

- Kỹ thuật lịch trình sản xuất JIT: Nâng cao năng suất

 Thông tin về lịch trình với nhà cung cấp

 Mỗi quá trình sản xuất phải sản xuất hoàn thiện

- Kỹ thuật chất lượng trong JIT: Nâng cao chất lượng

 Sử dụng kiểm soát quá trình bằng thống kê

 Trao quyền cho nhân viên

 Sử dụng hệ thống ngăn ngừa lỗi: Checklists, Poka Yoke

 Tìm ra lỗi chất lượng với cỡ lô nhỏ

 Cung cấp thông tin phản hồi ngay lập tức

-Ví dụ 1: Trong dây chuyền sản xuất của Toyota không có chi tiết thừa hay thiếu, toànxưởng xuất chỉ có ít sản phẩm hay nguyên vật liệu tồn kho Từ đó tạo ra một quy trìnhsản xuất khép kín, cao độ, nhanh và khoa học

- Ví dụ 2: Các vệ tinh phải làm việc đúng giờ giấc, mà hệ thống OA của hãng mẹ điềukhiển Người mua - vị trí công đoạn trong dây chuyền lắp ráp chỉ cần mua đủ số hàngmình cần và người bán - các hệ thống vệ tinh sản xuất trực thuộc Toyota phải có đủhàng ngay lúc thỏa mãn nhu cầu của người mua

- Ví dụ 3: Trong quá trình lắp ráp xe, cần phải có những phụ kiện cần thiết của quá trìnhtrước tại thời điểm cần thiết với số lượng cần thiết Trong hệ thống Toyota, người côngnhân làm việc tại quá trình sau sẽ phải đi đến quá trình trước đó để lấy những phụ kiệncần thiết với một số lượng cần thiết tại thời điểm cần thiết Sau đó, công việc mà quátrình trước cần làm là chỉ sản xuất đủ số lượng đơn vị sản phẩm để thay thế những cái

đã bị lấy đi

- Ví dụ 4: Trong hệ thống sản xuất của mình TOYOTA đã tập trung vào cắt giảm chi

phí giảm xuống tới mức tối thiểu, bình chuẩn hóa và loại bỏ sự không cần bằng trong các khoản mục Nếu khách hàng yêu cầu 100 sản phẩm lắp ráp trong 25 ngày làm việc

của 1 tháng sau đó thì chiếc sẽ được lắp ráp mỗi ngày và 2 giờ thì hoàn thành 1 chiếc trong 8 gờ làm việc của 1 ngày.

3.3 Hệ thống tự kiểm soát lỗi

- Tự kiểm soát lỗi là sự tự động kiểm tra những điểm không bình thường trong quátrình Bộ máy kiểm soát lỗi là một bộ máy có cài đặt một thiết bị tự động dừng, nhờ đó,mỗi công đoạn, dây chuyền sản xuất có thể tự kiểm soát trục trặc, nhận biết được sự cốbất thường trong máy móc và sản phẩm

- Ví dụ: Tại các nhà máy Toyota, hầu hết máy móc đều tự động, do vậy có thể ngăn cảnđược việc sản xuất ra hàng loạt các sản phẩm sai lỗi và việc hỏng hóc máy móc sẽ được

tự động kiểm tra Ý tưởng tự kiểm soát lỗi cũng được mở rộng ra các dây chuyền thủcông Nếu có điểm gì không bình thường xảy ra trong dây chuyền sản phẩm, ngườicông nhân sẽ bấm vào nút dừng và toàn bộ dây chuyền đó dừng lại Tại các phân xưởngđều treo một bảng điện tử (được gọi là Andon) dùng để chỉ điểm dừng của dây chuyền

để mọi người có thể trông thấy Bảng điện tử Andon cũng là một ví dụ điển hình của

“Hệ thống kiểm soát trực quan Toyota”

 Luôn luôn cải tiến

 Xây dựng văn hóa không đổ lỗi

 Thúc đẩy môi trường văn hóa mở

 Khuyến khích làm việc theo nhóm

 Quản lý các dự án kết hợp các bộ phận chức năng