Bài giảng Công nghệ chế tạo máy (Học phần 2)

Bài giảng thông tin đến các bạn các nội dung: khái niệm công nghệ điển hình; mục đích của quy trình công nghệ điển hình; nghiên cứu quy trình công nghệ của các chi tiết điển hình; tính công nghệ trong kết cấu; trình tự công nghệ gia công. Mời các bạn cùng tham khảo bài giảng để nắm chi tiết nội dung kiến thức.

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

KHÁI NIỆM CÔNG NGHỆ

ĐIỂN HÌNH

• Những chi tiết máy giống nhau về hình dáng

và kết cấu công nghệ được gia công bằng các biện pháp công nghệ như nhau

• Qui trình công nghệ chung để gia công các chi tiết máy đó gọi là qui trình công nghệ điển

hình

MỤC ĐÍCH CỦA QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ ĐIỂN HÌNH

• Tiết kiệm thời gian chuẩn bị công nghệ

• Giảm bớt các tài liệu giống nhau về nội dung

• Chuyên môn hóa sản xuất, nâng cao tính loạt

để tăng năng suất chế tạo.

Nghiên cứu qui trình công nghệ

của các chi tiết điển hình sau:

NỘI DUNG NGHIÊN CỨU

• Đặc điểm, yêu cầu kỹ thuật và tính công nghệ trong kết cấu

• Vật liệu và phôi

• Qui trình công nghệ

• Biện pháp thực hiện các nguyên công chính

• Các phương pháp kiểm tra

Chương 1 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT DẠNG HỘP

I Đặc điểm chi tiết dạng hộp

 Là chi tiết cơ sở để đảm bảo vị trí tương quan giữa các chi tiết

trong cơ cấu

 Có hình khối rỗng, xung quanh có các thành vách, có nhiều gân

gờ và các phần lồi lõm khác nhau

 Có các mặt phẳng cần gia công với độ chính xác khác nhau và

cũng có các bề mặt không cần gia công

 Có một hệ lỗ cần gia công với độ chính xác khác nhau

• Lỗ chính xác để lắp ghép với gối ổ (yêu cầu chính xác cao về

vị trí tương quan, kích thước)

• Lỗ không chính xác để kẹp chặt các chi tiết (lỗ lắp bu lông nền,

lỗ ghép nắp ổ )

1 Những yêu cầu kỹ thuật chính

 Độ chính xác kích thước:

• Các lỗ chính thường yêu cầu đạt độ chính xác cấp 6 ÷ 8, đôi khi

cao hơn khoảng cấp 5 Nhám bề mặt Ra = 2,5÷0,63 µm, đôi khi cao hơn Ra  0,32 µm

• Các mặt phẳng thường yêu cầu đạt độ chính xác cấp 8 ÷ 9, đôi

khi là cấp 7 Nhám bề mặt Ra = 5÷1,25 µm

 Độ chính xác hình dáng hình học:

• Sai số hình dáng các lỗ thường 0,5 ÷ 0,7 dung sai đường kính

lỗ

 Độ chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt gồm:

• Độ không phẳng và độ không song song của các mặt phẳng

chính khoảng 0,05 ÷ 0,1 mm trên toàn bộ chiều dài

• Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ lấy trong khoảng

 Chú ý: Phôi đúc nguội không đều gây biến dạng nhiệt và ứng

suất dư khử ứng suất dư trước khi gia công

 Phôi hàn:

• Kiểu thô (hàn ghép thành hộp mới gia công)

• Kiểu tinh (hàn ghép các tấm thép qua gia công sơ bộ thành

hộp sau đó gia công tinh cả hộp)

 Phôi dập: (hộp kích thước nhỏ, hình dạng đơn giản loạt lớn,

hàng khối)

• Dập nóng: thép

• Dập nguội: kim loại màu

3 Tính công nghệ trong kết cấu:

 Phải có hình dáng hình học đảm bảo gia công toàn bộ hộp từ một chuẩn thống nhất

 Đảm bảo khả năng gia công mặt phẳng và các mặt đầu của lỗ

bằng một hành trình chạy dao

 Hạn chế việc có nhiều kích thước lỗ và kích thước ren.

 Tránh phải cạo, rà các mặt phẳng và mặt lỗ.

 Đảm bảo các mặt đầu của lỗ phải vuông góc với đường tâm lỗ ở

hành trình vào cũng như hành trình ra của dụng cụ cắt

 Các lỗ dùng xỏ bulông, lỗ có ren dùng kẹp chặt nên là lỗ tiêu chuẩn

II Trình tự công nghệ gia công

2.1 Chuẩn định vị:

 Có thể chọn là các lỗ chính của hộp:

 Chuẩn thô:

 Có thể chọn là mặt trong của hộp không gia công:

 Có thể chọn là mặt ngoài hoặc gân gờ có sẵn của hộp:

 Chuẩn tinh:

 Phương án 1: Mặt phẳng kết hợp với 2 lỗ vuông góc với mặt

phẳng đó

 Phương án 2: Hệ 3 mặt phẳng vuông góc.

 Ngoài ra có thể kết hợp hai sơ đồ trên hoặc sử dụng các kết

cấu có sẵn của hộp làm chuẩn tinh

 Khi gia công hộp nên tuân theo trình tự sau:

 Gia công mặt chuẩn

 Gia công mặt chuẩn

Gia công mặt phẳng chuẩn

Gia công mặt phẳng đáy định vị bằng 2 mũi tâm

kết hợp chốt tỳ chống xoay

Gia công mặt lỗ chuẩn: Thường gia công trên máy khoan cần ngang

• Với sản xuất loạt lớn hàng khối: Dùng máy khoan nhiều trục để gia công đồng thời các lỗ.

• Với sản lượng nhỏ: Gia công bằng lấy dấu thực hiện trên máy khoan đứng, hộp cỡ lớn gia công trên máy doa ngang

 Chú ý: Khi gia công lỗ chuẩn phải gia công trên 1 lần gá, tiến hành tuần tự khoan, khoét, doa và phải dùng bạc dẫn tháo nhanh

Bạc dẫn tháo nhanh

 Gia công các lỗ chính của hộp

 Gia công thô các lỗ chính của hộp

Gia công thô lỗ 4 và lỗ 3

Quay chi tiết 1800 Gia công lỗ 1 và 2

 Gia công tinh các lỗ chính của hộp

Phương án 1: Gia công tinh hệ lỗ bằng cách lấy lỗ gia công trước dẫn

hướng để gia công lỗ sau

Phương án 2: Gia công hệ lỗ bằng cách dẫn hướng hai phía

 Gia công các lỗ phụ

Khi sản lượng nhỏ với mọi kích cỡ của hộp thì các

lỗ phụ thường được gia công trên các máy khoan đứng hoặc máy khoan cần.

Trong sản xuất loạt vừa các lỗ phụ được gia công trên máy khoan cần có lắp đầu rơvônve

Sản xuất loạt lớn hàng khối thường gia công trên máy tổ hợp, máy khoan nhiều trục chính, hoặc trên máy khoan nhiều vị trí để gia công đồng thời nhiều lỗ.

 Gia công các mặt ngoài của hộp

 Thường tiến hành bằng các phương pháp: tiện, phay, bào, mài hoặc chuốt.

Trong sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ thường dùng phương pháp bào  đơn giản, rẻ tiền Tuy nhiên năng suất thấp, ít dùng.

Trong sản xuất loạt vừa và lớn thường dùng phương pháp phay.

Trong sản xuất loạt lớn hàng khối thường dùng phương pháp phay liên tục trên các máy phay có bàn quay và máy phay có tang trống hoặc trên các máy nhiều trục chính (máy phay giường). năng suất cao, độ chính xác cao.

- Những hộp có mặt trong và mặt ngoài tròn xoay, nếu cỡ nhỏ có thể gia công trên máy tiện.

- Khi gia công tinh các mặt ngoài của hộp trong

sản xuất hàng loạt và hàng khối được thực hiện trên máy mài, còn trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ thường dùng phương pháp cạo.

 Kiểm tra hộp

Kiểm tra độ đồng tâm

Kiểm tra khoảng cách lỗ

Kiểm tra độ song song giữa các lỗ

Kiểm tra độ song song giữa mặt đáy và đường tâm lỗ